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Die Erfindung bezieht sich auf eine Behälterbehandlungsvorrichtung und ein Behälterbehandlungsverfahren zum Herstellen von Kunststoffbehältern mit nicht kreisförmigen Querschnitten.
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Kunststoffbehälter werden mit einer Behälterbehandlungsvorrichtung hergestellt, die eine Heizeinrichtung und beispielsweise eine Blasmaschine umfasst. Die Kunststoffbehälter sind insbesondere Flaschen oder Dosen, die aus Vorformlingen (Preform) aus Kunststoff hergestellt werden. Hierzu werden die Vorformlinge zunächst in einer Heizeinrichtung auf eine Temperatur erwärmt, bei der sie plastisch verformbar sind. Anschließend werden die erwärmten Vorformlinge in einer Blasform durch Einblasen eines gasförmigen Mediums in die Form des gewünschten fertigen Behälters gebracht. Bei Streckblasmaschinen werden die Behälter zudem mit einer Reckstange gereckt.
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Die verwendeten Vorformlinge haben in der Regel einen kreisrunden Querschnitt. Zur Herstellung von Behältern mit ebenfalls kreisrundem Querschnitt werden die Vorformlinge in der Heizeinrichtung in einer Förderstrecke entlang von Heizmodulen mit Heizstrahlern gefördert. Hierbei werden die Vorformlinge an ihrer Mündung von einer Spindel gehalten, die drehbar in einem Kettenglied gelagert ist. Zudem sind mehrere Kettenglieder, mit den darin gelagerten Spindeln, miteinander verbunden, so dass die Kettenglieder eine endlos umlaufende Kette und damit die Förderstrecke bilden. Dadurch sind die Vorformlinge an ihrem gesamten Umfang gleichmäßig erwärmbar.
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Um einen Behälter mit nicht kreisförmigem Querschnitt aus einem Vorformling mit kreisrundem Querschnitt herzustellen, ist der Vorformling an vorbestimmten Stellen mehr zu erwärmen als an anderen vorbestimmten Stellen. Hierfür wird ein sogenanntes bevorzugtes Heizen durchgeführt, das auch als Preferential Heating bekannt ist. Dabei wird an dem Vorformling eine sinusoidale Temperaturverteilung in Tangentialrichtung erzeugt. Für beispielsweise einen ovalen Kunststoffbehälter werden an dem Vorformling zwei thermische Maxima zur Formung der langen Seiten, und zwei thermische Minima zur Formung der schmalen Seiten des Ovals erzeugt.
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Problematisch ist jedoch, dass die auf die Umformtemperatur gebrachten Vorformlinge in einer vorbestimmten Ausrichtung in einer Blasform der Blasmaschine aufzunehmen sind. Nur so sind gleichförmige Kunststoffbehälter, die keinen kreisrunden Querschnitt haben, mit der gewünschten Qualität herstellbar.
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Ein anderes Problem entsteht, wenn das Ausrichten der auf die Umformtemperatur gebrachten Vorformlinge für die Blasform zeitaufwändig ist. Auf diese Weise würde unnötig Wärmeenergie verloren gehen und/oder die Temperaturverteilung an den Vorformlingen könnte nicht gemäß den geforderten Vorgaben erzeugbar sein.
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Dabei ist zudem sicherzustellen, dass das Ausrichten der auf die Umformtemperatur gebrachten Vorformlinge für die Blasform keinen Stau zwischen Heizeinrichtung und Blasmaschine verursacht.
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Daher besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, eine Behälterbehandlungsvorrichtung und ein Behälterbehandlungsverfahren zum Herstellen von Kunststoffbehältern mit nicht kreisförmigen Querschnitten bereitzustellen, welche die zuvor genannten Probleme lösen. Insbesondere sollen eine Behälterbehandlungsvorrichtung und ein Behälterbehandlungsverfahren zum Herstellen von Kunststoffbehältern mit nicht kreisförmigen Querschnitten bereitgestellt werden, welche unaufwändig in Bezug auf Zeit, Herstellkosten und Betriebskosten gleichförmige Kunststoffbehälter mit hoher Qualität herstellen können.
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Die zuvor genannte Aufgabe wird durch eine Behälterbehandlungsvorrichtung zum Herstellen von Kunststoffbehältern mit nicht kreisförmigen Querschnitten nach Anspruch 1 gelöst. Die Behälterbehandlungsvorrichtung hat einen ersten Heizabschnitt zur Abstrahlung von Heizstrahlung zum Heizen von Vorformlingen, die jeweils an einer rotierenden Spindel gehalten werden, die in dem Heizabschnitt in eine Transportrichtung zu transportieren ist, einen zweiten Heizabschnitt zur Abstrahlung von Heizstrahlung zum Heizen der Vorformlinge, die jeweils an der nicht rotierenden Spindel gehalten und in Richtung einer Blasmaschine transportiert werden, um aus den geheizten Vorformlingen die Kunststoffbehälter zu formen, und einen Übergabeabschnitt zur Übergabe der Vorformlinge in einer vorbestimmen Ausrichtung der Spindel von dem ersten Heizabschnitt an den zweiten Heizabschnitt, wobei der Übergabeabschnitt Mittel zum Abbremsen und Ausrichten der Spindel in eine vorbestimmte Position für das Heizen in dem zweiten Heizabschnitt aufweist.
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Die beschriebene Behälterbehandlungsvorrichtung ist derart ausgestaltet, dass ein Ausrichten der auf die Umformtemperatur gebrachten Vorformlinge für die Blasform sehr sicher und unaufwändig ausgeführt wird. Dabei hat die Behälterbehandlungsvorrichtung für die Ausrichtung kostengünstig herstellbare, installierbare und wartbare Bauteile, die eine Übergabe des auf die Umformtemperatur gebrachten Vorformlinge in der geforderten Ausrichtung an die Blasform sicherstellen können. Dadurch kommt es nicht zu Verzögerungen bei der Übergabe der Vorformlinge an die Blasmaschine und somit der Herstellung der Behälter.
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Beispielsweise verhindert die Ausgestaltung der Behälterbehandlungsvorrichtung ein hartes Einschlagen einer Rolle einer Spindel in eine Einlaufschräge einer Steuerkurve. Dadurch wird in der Vorrichtung eine Beschädigung der Spindeln, insbesondere ihrer Rollen, vermieden, welche die Vorformlinge in der Vorrichtung halten. Somit werden die Spindeln insbesondere nicht verbogen, wenn beispielsweise ihr Rollenhebel in Fahrtrichtung vorlaufend gerichtet wird. Dabei wird auch eine Beschädigung von Kurvenbahnen vermieden, die zum Transport der Spindeln genutzt werden.
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Noch dazu wird auch beim Ausrichten noch weiter die Restgeschwindigkeit der Rolle bzw. Spindel für den weiteren Transport der Spindel/Vorformling in der gewünschten Transportrichtung genutzt. Neben der sonstigen Ausgestaltung der Ausrichtung trägt dies mit dazu bei, dass bei schonender Behandlung der Spindeln und/oder Vorformlinge auch die Staugefahr bei der Überleitung der Vorformlinge zwischen zwei Transportabschnitten minimiert ist.
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In Folge dessen sind unnötige Energieverluste beim Erwärmen der Vorformlinge auf die gewünschte Temperaturverteilung vermeidbar. Dadurch steigt der Wirkungsgrad der Heizeinrichtung, was sich positiv im Hinblick auf eine Senkung der Betriebskosten der Heizeinrichtung auswirkt.
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Im Ergebnis ist auch der Ausschuss von Vorformlingen und/oder fertiggestellten Behältern minimierbar, der seinen Grund in einer fehlerhaften Ausrichtung der erwärmten Vorformlinge auf die Blasform oder Stau bei der Übergabe hat.
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Insgesamt können die auf die Umformtemperatur gebrachten Vorformlinge sehr vorteilhaft in Bezug auf Zeit, Herstellkosten und Betriebskosten ausgerichtet werden. Dadurch trägt die Ausgestaltung der Behälterbehandlungsvorrichtung wesentlich dazu bei, dass gleichförmig wiederholbar Kunststoffbehälter mit hoher Qualität herstellbar sind.
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Vorteilhafte weitere Ausgestaltungen der Behälterbehandlungsvorrichtung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
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Gemäß einem Ausführungsbeispiel hat der Übergabeabschnitt mindestens eine Bürste zum Abbremsen und Ausrichten der Spindel in die vorbestimmte Position für das Heizen in dem zweiten Heizabschnitt aufweist.
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Möglicherweise hat der Übergabeabschnitt mindestens eine erste Bürste und mindestens eine zweite Bürste, die dem ersten Heizabschnitt nachgeschaltet angeordnet sind, wobei die mindestens eine erste Bürste und die mindestens eine zweite Bürste derart beabstandet voneinander angeordnet sind, dass eine Rolle der Spindel zwischen den Bürsten eingefangen wird und in Richtung des zweiten Heizabschnitts weitertransportiert wird.
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In einer Ausgestaltung sind die mindestens eine erste Bürste und die mindestens eine zweite Bürste zum Kontaktieren einer Abrollfläche der Rolle beabstandet voneinander angeordnet.
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Denkbar ist, dass die mindestens eine erste Bürste und die mindestens eine zweite Bürste in der Transportrichtung versetzt zueinander angeordnet sind.
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Die mindestens eine erste Bürste kann schräg zu der Transportrichtung angeordnet sein, wobei die mindestens eine zweite Bürste schräg zu der mindestens einen ersten Bürste angeordnet ist.
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In einer Ausgestaltung hat der Übergabeabschnitt zudem mindestens eine dritte Bürste, die der mindestens einen ersten Bürste und der mindestens einen zweiten Bürste nachgeschaltet angeordnet ist.
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Die mindestens eine dritte Bürste kann derart angeordnet sein, dass sie die Rolle quer zur Abrollfläche der Rolle und zur Achse der Rolle kontaktiert.
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Gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel hat der Übergabeabschnitt mindestens einen Magneten als Transportmittel und/oder Bremsmittel.
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Der Übergabeabschnitt kann ausgestaltet sein, einen Rollenhebel der Spindel in eine vorbestimmte Position für das Heizen in dem zweiten Heizabschnitt auszurichten.
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Die Behälterbehandlungsvorrichtung kann zudem mindestens eine Spindel aufweisen, die einen Rollenhebel und eine Rolle aufweist und zum Transport von dem ersten Heizabschnitt in den zweiten Heizabschnitt angeordnet ist, wobei die Rolle an dem Rollenhebel um eine Achse drehbar gelagert ist, die versetzt von einer Rotationsachse der Spindel angeordnet ist.
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Die Behälterbehandlungsvorrichtung kann zudem mindestens ein Heizelement zur Abstrahlung von Heizstrahlung zum Heizen von Vorformlingen aufweisen, die jeder an einer rotierbaren Spindel gehalten werden.
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In einer Ausgestaltung haben/hat der erste Heizabschnitt und der zweite Heizabschnitt jeweils eine Vielzahl von Heizelementen, die jeweils benachbart zueinander und in Richtung der Länge der Vorformlinge nebeneinander angeordnet sind, zur Abstrahlung von Heizstrahlung zum Heizen der Vorformlinge.
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Optional hat die Behälterbehandlungsvorrichtung zudem die Blasmaschine zum Herstellen eines Behälters aus einem der Vorformlinge.
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Die zuvor genannte Aufgabe wird ferner durch ein Behälterbehandlungsverfahren zum Herstellen von Kunststoffbehältern mit nicht kreisförmigen Querschnitten nach Anspruch 15 gelöst. Das Behälterbehandlungsverfahren hat die Schritte Abstrahlen, in einem ersten Heizabschnitt, von Heizstrahlung zum Heizen von Vorformlingen, die jeweils an einer rotierenden Spindel gehalten werden, die in dem Heizabschnitt in eine Transportrichtung transportiert werden, Abstrahlen, in einem zweiten Heizabschnitt, von Heizstrahlung zum Heizen der Vorformlinge, die jeweils an der nicht rotierenden Spindel gehalten und in Richtung einer Blasmaschine transportiert werden, um aus den geheizten Vorformlingen die Kunststoffbehälter zu formen, und Übergeben, in einem Übergabeabschnitt, der Vorformlinge in einer vorbestimmen Ausrichtung der Spindel von dem ersten Heizabschnitt an den zweiten Heizabschnitt, wobei der Übergabeabschnitt Mittel aufweist, welche die Spindel transportieren und bremsen, um die Spindel in eine vorbestimmte Position für das Heizen in dem zweiten Heizabschnitt auszurichten.
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Weitere mögliche Implementierungen der Erfindung umfassen auch nicht explizit genannte Kombinationen von zuvor oder im Folgenden bezüglich der Ausführungsbeispiele beschriebenen Merkmale oder Ausführungsformen. Dabei wird der Fachmann auch Einzelaspekte als Verbesserungen oder Ergänzungen zu der jeweiligen Grundform der Erfindung hinzufügen.
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Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche sowie der im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispiele der Erfindung.
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Nachfolgend ist die Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung und anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben. Es zeigen:
- 1 eine Draufsicht auf eine Behälterbehandlungsvorrichtung gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;
- 2 eine Teilschnittansicht der Behälterbehandlungsvorrichtung gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel;
- 3 eine dreidimensionale Ansicht eines Übergabeabschnitts der Behälterbehandlungsvorrichtung gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel;
- 4 eine Untersicht unter den Übergabeabschnitt von 3;
- 5 eine schematische Ansicht zur Erläuterung des Wirkprinzips des Übergabeabschnitts von 3 und 4;
- 6 eine dreidimensionale Ansicht eines Übergabeabschnitts gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel;
- 7 eine Untersicht unter den Übergabeabschnitt von 6;
- 8 eine Schnittansicht des Übergabeabschnitts von 6 im Betrieb der Vorrichtung; und
- 9 eine dreidimensionale Ansicht eines Übergabeabschnitts gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel.
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In den Figuren sind gleiche oder funktionsgleiche Elemente, sofern nichts anderes angegeben ist, mit denselben Bezugszeichen versehen.
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1 zeigt eine Behälterbehandlungsvorrichtung 1 zur Herstellung von Behältern 2 aus Vorformlingen 3 aus Kunststoff, wie Polyethylenterephthalat (PET), Polypropylen (PP) usw. Die fertigen Behälter 2 können beispielsweise Flaschen sein, wie in 1 dargestellt, in die ein Produkt eingefüllt werden kann. Das Produkt kann insbesondere ein Getränk, ein Reinigungsmittel, ein Kosmetikprodukt, usw. sein. Die Vorformlinge 3 sind in 1 als Kreise für ihre Mündung 3A dargestellt, die in 2 genauer dargestellt ist. Der Übersichtlichkeit halber sind in 1 nur zwei der Vorformlinge 3, am Anfang (in 1 unten) und am Ende (in 1 links) der von ihnen gebildeten Reihe, mit einem Bezugszeichen versehen.
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Die Behälterbehandlungsvorrichtung 1 von 1 umfasst eine erste Transporteinrichtung 10, eine zweite Transporteinrichtung 20, eine dritte Transporteinrichtung 30, eine Heizeinrichtung 40 und eine Blasmaschine 50. Die Blasmaschine 50 ist der dritten Transporteinrichtung 30 nachgeordnet.
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Die erste, zweite und dritte Transporteinrichtung 10, 20, 30 dienen jeweils zum Transport der Vielzahl von in 1 dargestellten Vorformlingen 3. Hierbei sind die Vorformlinge 3 jeweils in der Transportrichtung der ersten bis dritten Transporteinrichtung 10, 20, 30 in einer Reihe nacheinander angeordnet. Die erste Transporteinrichtung 10 ist in 1 als Sägezahnstern ausgebildet, der drehbar gelagert ist, wie in 1 mit einem Drehpfeil auf der ersten Transporteinrichtung 10 angegeben. Die erste Transporteinrichtung 10 übergibt die von ihr gehaltenen Vorformlinge 3 an die zweite Transporteinrichtung 20.
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Die zweite Transporteinrichtung 20 ist eine Förderstrecke, entlang welcher bei dem Beispiel von 1 eine erste Heizstrecke 41 und eine zweite Heizstrecke 42 der Heizeinrichtung 40 angeordnet sind und zwischen denen die Heizeinrichtung 40 einen Umlenkbereich 43 hat. Die erste und zweite Heizstrecke 41, 42 sind jeweils lineare Heizstrecken. Im Umlenkbereich 43, in welchem die Vorformlinge 3 entlang eines Halbbogens geführt werden, werden die Vorformlinge 3 von einer ersten Transportrichtung TR1 in eine zweite Transportrichtung TR2 umgelenkt. Die erste Transportrichtung TR1, in welcher die Vorformlinge 3 durch die erste Heizstrecke 41 transportiert werden, ist in 1 entgegengesetzt zu der zweiten Transportrichtung TR2 gerichtet, in welcher die Vorformlinge 3 durch die zweite Heizstrecke 42 transportiert werden.
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Der Umlenkbereich 43 ist nicht obligatorisch. Die erste Heizstrecke 41 kann direkt an die zweite Heizstrecke 42 anschließend angeordnet sein.
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Die zweite Transporteinrichtung 20 hat zudem einen ersten Übergabeabschnitt 21, einen Stellabschnitt 22, und einen zweiten Übergabeabschnitt 23. Der erste Übergabeabschnitt 21 ist am Ende eines ersten Heizabschnitts 41, 421, 422, 423 der Heizeinrichtung 40 angeordnet. Der erste Übergabeabschnitt 21 übergibt die Vorformlinge 3 von dem ersten Heizabschnitt 41, 421, 422, 423 an den nachfolgenden Heizabschnitt. Der Stellabschnitt 22 ist in einem zweiten Heizabschnitt angeordnet bzw. entspricht einem zweiten Heizabschnitt. Der Stellabschnitt 22 ist dem ersten Heizabschnitt 41, 421, 422, 423 nachgeordnet oder nachgeschaltet angeordnet. Der zweite Übergabeabschnitt 23 ist dem Stellabschnitt 22 nachgeordnet oder nachgeschaltet angeordnet. Der zweite Übergabeabschnitt 23 übergibt die Vorformlinge 3 von dem zweiten Heizabschnitt an die nachfolgende Blasmaschine 1. Der zweite Übergabeabschnitt 23 entspricht einem dritten Heizabschnitt, wobei in dem dritten Heizabschnitt nicht mehr geheizt wird.
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In dem Stellabschnitt 22 findet ein bevorzugtes Heizen (Preferential Heating) statt. Hierbei werden die Vorformlinge 3 gemäß einem vorbestimmten Temperaturprofil mit Maxima und Minima geheizt, das für das Herstellen der gewünschten Behälter 2 mit nicht kreisrundem Querschnitt erforderlich ist. Die Abschnitte 21 bis 23 sind unter anderem zur definierten Ausrichtung der Vorformlinge 3 für das bevorzugte Heizen und die nachfolgende Behandlung mit der Blasmaschine 50 ausgestaltet, wie nachfolgend anhand von 3 bis 5 noch genauer beschrieben.
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Gemäß 1 werden die Vorformlinge 3 in der zweiten Transporteinrichtung 20 an ihrer Mündung von einer Spindel 25 gehalten, deren unterer Teil in 2 gezeigt ist. Die Spindel 25 ist, mit Ausnahme der Abschnitte 21 bis 23, drehbar in einem Kettenglied oder einem Riemen gelagert, wie mit den Drehpfeilen an den Vorformlingen 3 in 1 gezeigt. Bei der Vorrichtung 1 von 1 sind mehrere Kettenglieder oder Riemen, mit den darin gelagerten Spindeln 25, miteinander verbunden, so dass die Kettenglieder oder Riemen eine endlos umlaufende Kette und damit einen Teil der Förderstrecke der zweiten Transporteinrichtung 20 bilden.
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Nach Durchlaufen der zweiten Heizstrecke 42 werden die Vorformlinge 3 von der zweiten Transporteinrichtung 20 an die dritte Transporteinrichtung 30 übergeben. Auch die dritte Transporteinrichtung 30 ist bei dem Beispiel von 1 drehbar gelagert. Die dritte Transporteinrichtung 30 transportiert die von der Heizeinrichtung 40 erwärmten Vorformlinge 3 zu der Blasmaschine 50 weiter.
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Die Blasmaschine 50 ist in 1 nur schematisch dargestellt. Die Blasmaschine 50 hat mindestens eine Blasform 51, welcher die durch die Heizeinrichtung 40 transportierten Vorformlinge 3 zuzuführen sind. Die mindestens eine Blasform 51 hat eine Form, mit der jeweils ein Behälter 2 mit nicht kreisförmigem Querschnitt geformt werden kann. Hierfür werden die mit der Heizeinrichtung 40 erwärmten Vorformlinge 3 in der Blasmaschine 50 in die Blasform 51 eingebracht. Durch Einblasen eines gasförmigen Mediums in einen Vorformling 3 in der Blasform 51 werden die Vorformlinge 3 in die gewünschte Form des Behälters 2 geblasen. Die Blasmaschine 50 kann insbesondere eine Streckblasmaschine sein. Der nicht kreisförmige Querschnitt eines Behälters 2 ist beispielsweise ein ovaler Querschnitt oder tropfenförmiger Querschnitt oder ein dreieckiger Querschnitt oder ein beliebiger anderer nicht kreisförmiger Querschnitt. Insbesondere ist der Querschnitt ein zumindest abschnittsweise eckiger und/oder abgerundeter Querschnitt.
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Die Vorformlinge 3 werden also mit der Heizeinrichtung 40 erwärmt, während sie mit der zweiten Transporteinrichtung 20 durch die Heizstrecken 41, 42 transportiert werden, wie nachfolgend genauer beschrieben. Hierbei werden die Vorformlinge 3 in dem ersten Heizabschnitt 41, 421, 422, 21 mit der Spindel 25 (2) um ihre Achse gedreht, wie in 1 durch kleine weiße Drehblockpfeile angedeutet. In den Übergabebereichen 22, 23 erfolgt eine andere Bewegung der Spindel 25 (2), wie nachfolgend noch genauer beschrieben.
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Die erste Heizstrecke 41 dient zum ersten Heizen der Vorformlinge 3. Hierbei werden die Vorformlinge 3 am Umfang gleichmäßig erwärmt. Die erste Heizstrecke 41 hat eine Vielzahl von Heizmodulen, nämlich ein erstes Heizmodul 411, ein zweites Heizmodul 412, ein drittes Heizmodul 413, ein viertes Heizmodul 414, ein fünftes Heizmodul 415, ein sechstes Heizmodul 416, und ein siebentes Heizmodul 417. Die Heizmodule 411 bis 417 sind in dieser Reichenfolge in Richtung der ersten Transportrichtung TR1 in einer Reihe nacheinander angeordnet. Die Heizmodule beaufschlagen die Vorformlinge durch Infrarotstrahlung (IR-Strahlung) mit Wärme. Zusätzlich wird die Infrarotstrahlung von Reflektoren reflektiert, die innen neben der Förderstrecke und unter der Förderstrecke bzw. unter dem Boden der Vorformlinge angeordnet sind. Auf diese Weise kann die Infrarotstrahlung effektiv für die Erwärmung der Vorformlinge genutzt werden.
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Die Anzahl der Heizmodule 411 bis 417 ist individuell anpassbar und hängt von der benötigten Aufheizzeit bzw. von der Anzahl der Heizelemente ab.
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Die zweite Heizstrecke 42 dient zum zweiten Heizen der Vorformlinge 3. Hierbei werden die Vorformlinge 3 auf die endgültige Temperatur, insbesondere das bevorzugte Temperaturprofil, erwärmt, bei der sie mit der nicht dargestellten Blaseinrichtung in einen Behälter 2 umgeformt werden können. Die endgültige Temperatur bzw. Temperaturprofil wird auch als Umformtemperatur/profil der Vorformlinge 3 bezeichnet. Die zweite Heizstrecke 42 hat ebenfalls eine Vielzahl von Heizmodulen, nämlich ein erstes Heizmodul 421, ein zweites Heizmodul 422, ein drittes Heizmodul 423, ein viertes Heizmodul 424, ein fünftes Heizmodul 425, und ein sechstes Heizmodul 426. Die Heizmodule 421 bis 426 sind in dieser Reihenfolge in Richtung der zweiten Transportrichtung TR2 in einer Reihe nacheinander angeordnet. Im Umlenkbereich 43 findet keine Erwärmung der Vorformlinge 3 durch Heizstrecken bzw. Heizmodule statt.
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Die Heizmodule 411 bis 417 der ersten Heizstrecke 41 und die Heizmodule 421 bis 426 der zweiten Heizstrecke 42 sind in 1 zur Vereinfachung der Darstellung jeweils als außen neben der von der zweiten Transporteinrichtung 20 gebildeten Förderstrecke angeordnet gezeigt. Ein Beispiel für die Ausführung und Anordnung der Heizmodule 411 bis 417 der ersten Heizstrecke 41 und der Heizmodule 421 bis 426 der zweiten Heizstrecke 42 ist in 2 gezeigt. Zudem können insbesondere den Heizkästen 424, 425, 426 jeweils noch Heizkästen derart zugeordnet sein, dass die Vorformlinge 3 durch eine Gasse zwischen den Heizkästen 424, 425, 426 und den zugeordneten Heizkästen transportiert werden. Auf diese Weise sind die Vorformlinge 3 von zwei Seiten heizbar.
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2 zeigt einen Schnitt, in Richtung der Pfeile A/AA entlang der dicken gestrichelten Linie in 1, durch das erste Heizmodul 411 der ersten Heizstrecke 41 für einen Fall, bei welchem die zweite Transporteinrichtung 20 mindestens einen Vorformling 3 durch das erste Heizmodul 411 transportiert. Jeder Vorformling 3 hat einen kreisrunden Querschnitt. Jeder Vorformling 3 ist üblicherweise ein Spritzgussteil mit einem Boden 3B und einer Mündung 3A. Die Mündung 3A entspricht bereits der Mündung des fertigen Behälters 2. In die Mündung 3A greift eine Spindel 25 der zweiten Transporteinrichtung 20 ein, wie zuvor beschrieben. Mit der Spindel 25 kann der Vorformling 3 um seine Längsachse gedreht werden.
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Die Heizmodule 412 bis 417 der ersten Heizstrecke 41 sind jeweils auf die gleiche Weise aufgebaut wie das erste Heizmodul 411 der ersten Heizstrecke 41, so dass für deren Aufbau auch auf die Beschreibung des ersten Heizmoduls 411 verwiesen wird. Die Heizmodule 421 bis 426 der zweiten Heizstrecke 42 sind zumindest abschnittsweise für das bevorzugte Heizen ausgestaltet, wie zuvor bereits erwähnt und nachfolgend anhand von 3 bis 7 beschrieben.
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Das erste Heizmodul 411 hat bei dem Beispiel von 2 eine Vielzahl von Heizelementen 411A, die in 2 auf der rechten Seite der Vorformlinge 3 angeordnet sind. Die Vielzahl von Heizelementen 411A ist in einer Reihe übereinander angeordnet. In 2 sind der Übersichtlichkeit halber nur das oberste und unterste Heizelement 411A mit einem Bezugszeichen versehen. Mindestens ist ein Heizelement 411A vorhanden. Das mindestens eine Heizelement 411A ist ein länglicher Strahler, dessen Länge in Richtung der ersten Transportrichtung TR1 angeordnet ist bzw. der sich in Richtung der ersten Transportrichtung TR1 erstreckt. Jedes Heizelement 411A dient zur Abstrahlung von Wärmestrahlung bzw. Heizstrahlung auf den Vorformling 3, welche den Vorformling 3 erwärmt. Die Heizstrahlung ist insbesondere Infrarotstrahlung (IR-Strahlung).
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Unter einem Heizelement 411A ist somit ein Heizstrahler, beispielsweise ein IR-Strahler, zu verstehen. Zusätzlich oder alternativ kann das Heizelement 411A zur Abstrahlung von Mikrowellenstrahlung oder Laserstrahlung ausgestaltet sein.
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Auf der linken Seite des Vorformlings 3 ist ein Gegenreflektor 411B angeordnet, welcher sich sowohl in Richtung der Länge des Vorformlings 3 (in 2 die Vertikale) als auch in Richtung der Transportrichtung TR1 erstreckt. Zusätzlich ist auf der Seite des Heizelements 411A ein Rückenreflektor 411C vorgesehen. Außerdem ist unter dem Vorformling 3 ein, insbesondere höhenverstellbarer, Bodenreflektor 411D angeordnet. Der Bodenreflektor 411D ist quer zum Rückenreflektor 411C und zum Gegenreflektor 411B angeordnet. Die Reflektoren 411B bis 411D reflektieren jeweils die nicht von den Vorformlingen 3 aufgenommene Heizstrahlung wieder zum Vorformling 3 bzw. den in der Reihe davor und danach angeordneten Vorformlingen 3.
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Die Elemente der ersten und/oder zweiten Heizstrecke 41, 42 sind mit einem vorbestimmten Abstand zueinander angeordnet, um eine Luftzirkulation um die Vorformlinge 3 zu gewährleisten. Dadurch ist eine Überhitzung der Vorformlinge 3 in der Heizeinrichtung 40 vermeidbar.
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3 zeigt den ersten Übergabeabschnitt 21 genauer. Bei dem Beispiel von 3 wird in dem ersten Übergabeabschnitt 21 eine Spindel 25 transportiert, wie zuvor beschrieben. Bevor die Spindel 25 in der Abschnitt 21 einläuft, hat die Spindel 25 eine beliebige Ausrichtung relativ zu dem ersten Übergabeabschnitt 21.
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Gemäß 3 hat der erste Übergabeabschnitt 21 eine erste Bürste 211 mit Borsten 211A, eine zweite Bürste 212 mit Borsten 212A, eine dritte Bürste 213 mit Borsten 213A, eine Aufnahmeeinrichtung 214, einen ersten Halter 215, einen zweiten Halter 216, einen dritten Halter 217, einen vierten Halter 218 und eine Kurve 219.
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Die Bürsten 211, 212, 213 und die Kurve 219 dienen als Mittel zum Abbremsen und Ausrichten der Spindel 25 in eine vorbestimmte Position, wie nachfolgend beschrieben.
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Die Aufnahmeeinrichtung 214 nimmt die Halter 215 bis 218 auf. Der erste Halter 215 hält die erste Bürste 211. Der zweite Halter 216 hält die zweite Bürste 212. Der dritte Halter 217 hält die dritte Bürste 213. Dabei sind die Borsten 211A der ersten Bürste 211 den Borsten 212A der zweiten Bürste 212 zugewandt. Der dritte Halter 217 ist zumindest teilweise auf der Aufnahmeeinrichtung 214 angeordnet. Der dritte Halter 217 hält die dritte Bürste 213 derart, dass die Borsten 213A quer, insbesondere senkrecht, zu den Borsten 211A, 212A der Bürsten 211, 212 angeordnet sind. Der vierte Halter 218 ist zwischen dem dritten Halter 217 und der Kurve 219 angeordnet.
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Die Spindel 25 hat eine Längsachse 25A, die eine Rotationsachse der Spindel 25 sein kann, einen Dorn 251, ein Transportrad 252, einen Träger 253, eine Feder 254, und eine drehbare Platte 255, an der ein Rollenhebel 256 und eine Führungs- oder Kurvenrolle 257 angeordnet sind. Das Bezugszeichen 257 zeigt auf die Abrollfläche der Rolle 257.
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Der Dorn 251 ist zum Eingriff in die Mündung 3A eines Vorformlings 3 ausgestaltet, so dass der Dorn 251 den Vorformling 3 an der Mündung 3A hält. Hierfür kann insbesondere ein Klemmmechanismus vorhanden sein. Das Transportrad 252 ist verzahnt und kann in eine entsprechende Verzahnung der Transporteinrichtung 20 eingreifen, um die Spindel 25 um ihre Längsachse 25A zu drehen, wie zuvor in Bezug auf 1 erwähnt. Insbesondere ist die Verzahnung ein Riemen der Transporteinrichtung 20. Die Feder 254 ermöglicht eine Höhenjustierung des Vorformlings 3 in der Transporteinrichtung 20.
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Wie auch in 4 in einer Untersicht unter den ersten Übergabeabschnitt 21 genauer gezeigt, ist die Führungsrolle 257 radial versetzt zu dem Dorn 251 angeordnet. Damit ist die Führungsrolle 257 radial versetzt zu der in 3 gezeigten Achse 25A der Spindel 25 angeordnet. Somit ist auch die Rollenachse 257A der Rolle 257 radial versetzt zu der in 3 gezeigten Achse 25A der Spindel 25 angeordnet. Die Rollenachse 257A und die Achse 25A der Spindel 25 sind insbesondere parallel zueinander angeordnet.
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Gemäß 4 bewegt sich die Spindel 25 beim Betrieb der Vorrichtung 1 in der Transportrichtung TR2 in den Übergabeabschnitt 21 hinein. Dabei bewegt sich die Spindel 25, genauer ihre Führungsrolle 257, zwischen die Bürsten 211, 212. Hierfür sind die Bürsten 211, 212 voneinander beabstandet angeordnet.
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Die erste Bürste 211 ist der zweiten Bürste 212 in der Transportrichtung TR2 teilweise vorgeschaltet. Zudem ist die erste Bürste 211 schräg zu der zweiten Bürste 212 angeordnet. Dabei ist die Bürste 211 schräg bzw. quer zu der Transportrichtung TR2 angeordnet. Dadurch kommt die Führungsrolle 257 einer Spindel 25 beim Transport in der Transportrichtung TR2 insbesondere zuerst mit der ersten Bürste 211 in Kontakt und danach mit der zweiten Bürste 212.
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Der vierte Halter 218 hält die Kurve 219 und die Bürste 213 mit Befestigungselementen 218A in dem Abschnitt 21. Die dritte Bürste 213 ist abschnittsweise über den Bürsten 211, 212 angeordnet. Dadurch kann die dritte Bürste 213, genauer gesagt ihre Borsten 213A, mindestens eine Führungsrolle 257 von oben berühren, um die Rolle 257 bzw. die Spindel 25 abzubremsen. Als Folge davon wird die Spindel 25 nicht mehr in ihre vorherige Drehung um ihre Längsachse 25A angetrieben. Stattdessen wird die Spindel 25 zwischen den Bürsten 211, 212 vorausgerichtet. Dabei und mit der Bürste 213 und der Kurve 219 wird die Führungsrolle 257 in der vorbestimmten Position angeordnet, die für die Spindel 25 vorgegeben ist.
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Hierfür hat die Kurve 219 zwei Kurvenarme 219A, 219B, die beabstandet voneinander angeordnet sind. Die Kurvenarme 219A, 219B sind abschnittsweise unter der dritten Bürste 213 angeordnet. Der erste Kurvenarm 219A ist dem zweiten Kurvenarm 219B in der Transportrichtung TR2 teilweise vorgeschaltet. Dabei ist der erste Kurvenarm 219A in der Transportrichtung TR2 angeordnet. Der zweite Kurvenarm 219B ist abschnittsweise angeschrägt. Somit ist der zweite Kurvenarm 219B abschnittsweise schräg zu dem ersten Kurvenarm 219A angeordnet. Dadurch kommt die Führungsrolle 257 beim Transport in der Transportrichtung TR2 insbesondere zuerst mit dem ersten Kurvenarm 219A in Kontakt und danach mit dem zweiten Kurvenarm 219B.
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Im Betrieb der Behälterbehandlungsvorrichtung 1 verlassen die Spindeln 25 den Bereich des Riemens bei dem Heizmodul 422, der die Spindeln 25 rotieren lässt bzw. in eine Drehbewegung um ihre Achse 25A antreibt. Die Rolle 257 des Rollenhebels 256 der nun frei drehenden Spindel 25 wird mit den beiden Bürsten 211, 212 aufgefangen, die beidseitig neben den Rollen 257 der Spindeln 25 angeordnet sind. Die Rolle 257 und somit die Spindel 25 durchfährt anschließend den Bereich, in dem die Bürste 213 oberhalb der Rollen 257 angebracht ist.
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Wie in 5 schematisch veranschaulicht, wird dadurch die Rolle 257, und somit die sich am Ende des Heizmoduls 422 frei drehende Spindel 25, derart gebremst, dass sich der Rollenhebel 256 der Spindel 25 nach hinten ausrichtet. Mit anderen Worten, die Rollenhebel 256 richten sich in Fahrtrichtung nachlaufend aus. Anschließend wird die Rolle 257 jeder Spindel 25 mit der Kurve 219 in die vorbestimmte Position für die vorbestimmte Ausrichtung gebracht.
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Im Ergebnis werden die Spindeln 25 gemäß 5 in einer definierten Ausrichtung an den Abschnitt 22 weitergeleitet. Dabei werden die Spindeln 25 weitertransportiert, auch wenn kein Antrieb mehr durch den Riemen möglich ist. Dennoch ist mit Hilfe der Bürsten 211, 212, 213 eine Variation der Spindelrotation möglich.
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In dem Abschnitt 22 können die Vorformlinge 3 relativ zu den Heizstrahlern bewegt werden, wie mit einem schwarzen Blockpfeil in dem Bereich 20 von 5 gezeigt. Dabei können die Spindeln 25 und damit die daran transportierten Vorformlinge 3 in ihrer Rotationsausrichtung verändert werden. Die Achse der bewegten Spindeln 25 bleibt in einem gleichbleibendem Abstand zu den Heizelementen 411A (2). Dasselbe gilt für die Achse des an einer solchen Spindel 25 transportierten Vorformlings 3.
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In dem Abschnitt 23 kann, je nach Bedarf, die definierte Ausrichtung der Spindeln 25 noch einmal geändert werden, bevor die Spindeln 25 und somit die daran gehaltenen Vorformlinge 3 an die Blasmaschine 50 weitergeleitet werden. Insbesondere werden dabei die Spindeln 25, derart gedreht, dass sich der Rollenhebel 256 der Spindel 25, nach vorne ausrichtet, wie in 5 als Beispiel gezeigt. Mit anderen Worten, bei dem Beispiel von 5 richten sich die Rollenhebel 256, und somit jeweils die daran montierte Rolle 257, in Fahrtrichtung vorlaufend aus. Somit wird in dem Abschnitt 23 die Winkelstellung des Rollenhebels 256 geändert.
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Auf diese Weise kann mit der Behälterbehandlungsvorrichtung 1 sehr unaufwändig und kostengünstig eine sehr genaue und vor allem reproduzierbare Positionierung der Spindeln 25, insbesondere ihres Rollenhebels 256 und/oder ihrer Rolle 257, vor Einlauf in den Heizabschnitt 22 erreicht werden, in welchem das bevorzugte Heizen durchgeführt wird (Preferential Heating). Dasselbe gilt für die Ausrichtung und/oder Positionierung der Spindeln 25 in dem Heizabschnitt 23, nach welchem die Vorformlinge 3 an die Blasmaschine 50 übergeben werden.
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Durch die beschriebene Positionierung sind die Vorformlinge 3 zumindest ab dem Heizabschnitt 22 in einer vorbestimmten Ausrichtung gehalten. Die vorbestimmte Ausrichtung der Vorformlinge 3 ist insbesondere mit einer Genauigkeit x in einem Bereich von -5° < x < +5° erreichbar. Dies wirkt sich positiv auf den Heizprozess und/oder Blasprozess der Vorformlinge 3 aus, so dass eine konstant bleibende Qualität der fertigen Behälter 2 erreichbar ist. Dadurch produziert die Vorrichtung 1, insbesondere die Blasmaschine 50, weniger Ausschuss.
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Darüber hinaus werden Staus beim Transport in der Heizeinrichtung 40 und/oder zu der Blasmaschine 50, insbesondere zu der Blasform 51, vermieden.
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Insgesamt können durch diese Vorteile bei einer sehr prozesssicheren Ausgestaltung der Behälterbehandlungsvorrichtung 1 für die geforderte Qualität der Behälter 2 nicht nur die Herstellungskosten, sondern auch die Betriebskosten der Vorrichtung 1 und somit der Heizeinrichtung 40 und der Blasmaschine 50 gesenkt werden.
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6 zeigt einen ersten Übergabeabschnitt 210 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel. Der erste Übergabeabschnitt 210 hat mindestens einen Magnet 210A, einen ersten Halter 2150, einen zweiten Halter 2180 mit Befestigungselementen 218A und eine Kurve 2190.
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Der mindestens eine Magnet 210A und die Kurve 2190 dienen als Mittel zum Abbremsen und Ausrichten der Spindel 25 in eine vorbestimmte Position, wie nachfolgend beschrieben.
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Der Halter 2150 hält den mindestens einen Magneten 210A zwischen dem Halter 2180 und der Kurve 2190. Die Kurve 2190 ist zumindest abschnittsweise unter dem mindestens einen Magneten 210A angeordnet. Der Halter 2180 hält die Kurve 2190 mit Befestigungselementen 218A in dem Abschnitt 210.
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Der mindestens eine Magnet 210A ist abschnittsweise über der Kurve 2190 angeordnet, so dass der mindestens eine Magnet 210A mit seiner Magnetkraft auf mindestens eine Führungsrolle 257 einer Spindel 25 von oben wirken kann, um die Rolle 257 bzw. die Spindel 25 abzubremsen. Als Folge davon wird die Spindel 25 nicht mehr in ihre vorherige Drehung um ihre Längsachse 25A angetrieben. Stattdessen wird die Spindel 25 vorausgerichtet. Dabei und mit der Kurve 2190 wird die Führungsrolle 257 in der vorbestimmten Position angeordnet, die für die Spindel 25 vorgegeben ist.
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Somit beeinflusst der mindestens eine Magnet 210A, vorzugsweise kontaktlos, die mindestens eine Führungsrolle 257 einer Spindel 25 von oben. Insbesondere zieht der mindestens eine Magnet 210A die mindestens eine Führungsrolle 257 einer Spindel 25 von oben an oder stößt sie ab, ohne die mindestens eine Führungsrolle 257 zu berühren.
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Wie auch in der Zusammenschau mit 7 ersichtlich, hat die Kurve 2190 hierfür zwei Kurvenarme 219A, 219B, die beabstandet voneinander angeordnet sind. Die Kurvenarme 219A, 219B sind abschnittsweise unter dem mindestens einen Magneten 210A angeordnet. Der erste Kurvenarm 219A ist abschnittsweise angeschrägt. Somit ist der erste Kurvenarm 219A abschnittsweise schräg zu dem zweiten Kurvenarm 219B angeordnet. Dadurch wird die Führungsrolle 257 beim Transport in der Transportrichtung TR2 von dem ersten Kurvenarm 219A zu dem zweiten Kurvenarm 219B oder von dem zweiten Kurvenarm 219B zu dem ersten Kurvenarm 219A geführt, bis die Führungsrolle 257 beide Kurvenarmen 219A, 219B kontaktiert.
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Wie in 8 gezeigt, ist die Rolle 257 zudem mit einem Befestigungselement 257B, insbesondere einer Schraube, an dem Rollenhebel 256 befestigt. Das Befestigungselement 257B ist insbesondere auf der Achse 257A (3) der Rolle 257 angeordnet. Das Befestigungselement 257B ist aus einem ferromagnetischen Material gefertigt, insbesondere Eisen oder Stahl usw. Die Rolle 257 kann aus einem ferromagnetischen Material gefertigt sein. Dadurch wird zumindest das Befestigungselement 257B von dem mindestens einen Magneten 210A angezogen.
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Im Betrieb der Behälterbehandlungsvorrichtung 1 verlassen die Spindeln 25 den Bereich des Riemens bei dem Heizmodul 422, der die Spindeln 25 rotieren lässt bzw. in eine Drehbewegung um ihre Achse 25A antreibt. Die Rolle 257 des Rollenhebels 256 der nun frei drehenden Spindel 25 wird durch den mindestens einen Magneten 210A angezogen bzw. aufgefangen, der oberhalb der Rollen 257 angeordnet ist.
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Auch auf diese Weise wird die Rolle 257 bzw. die Spindel 25 entsprechend der Darstellung von 5 derart gebremst, dass sich der Rollenhebel 256 der Spindel 25 nach hinten ausrichtet. Mit anderen Worten, die Rollenhebel 256 richten sich in Fahrtrichtung nachlaufend aus. Anschließend wird die Rolle 257 jeder Spindel 25 mit der Kurve 2190 in die vorbestimmte Position für die vorbestimmte Ausrichtung gebracht.
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Im Übrigen gilt dasselbe, wie zuvor in Bezug auf 5 beschrieben.
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Im Ergebnis werden die Spindeln 25 in einer definierten Ausrichtung an den Abschnitt 22 weitergeleitet. Dabei werden die Spindeln 25 weitertransportiert, auch wenn kein Antrieb mehr durch den Riemen möglich ist. Dennoch ist mit Hilfe des mindestens einen Magnets 210A eine Variation der Spindelrotation möglich.
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Somit werden die Vorteile erzielt, wie bereits zuvor in Bezug auf das erste Ausführungsbeispiel genannt sind.
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Vorteilhaft ist zudem, dass die Spindel 25 bzw. deren Rolle 257 durch den mindestens einen Magneten 210A kontaktlos bzw. berührungslos abgebremst und vorausgerichtet wird. Dadurch entsteht an dem Abschnitt 210 zumindest vor der Kurve 2190 kein Abrieb.
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Ansonsten ist der Übergabeabschnitt 210 des vorliegenden Ausführungsbeispiels aufgebaut wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel beschrieben.
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9 zeigt einen ersten Übergabeabschnitt 2100 gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel. Wie der Übergabeabschnitt 210 von 6, hat der erste Übergabeabschnitt 2100 von 9 mindestens einen Magneten 210A, einen Halter 2150, einen Halter 2180 mit Befestigungselementen 218A und eine Kurve 2190.
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Im Unterschied zu dem Übergabeabschnitt 210 von 6 hat der erste Übergabeabschnitt 2100 gemäß 9 zusätzlich einen Halter 2160 und mindestens einen Magneten 210B.
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Die Magnete 210A, 210B und die Kurve 2190 dienen als Mittel zum Abbremsen und Ausrichten der Spindel 25 in eine vorbestimmte Position, wie nachfolgend beschrieben.
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Der Halter 2160 hält den mindestens einen Magneten 210B an dem zweiten Kurvenarm 219B, so dass der mindestens eine Magnet 210B zwischen den Kurvenarmen 219A, 219B der Kurve 2190 angeordnet ist. Somit ist der mindestens eine Magnet 210B seitlich an dem zweiten Kurvenarm 219B angeordnet.
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Die Magnete 210A, 210B sind jeweils am Eingang des Übergabeabschnitts 2101 angeordnet. In dem Bereich, in dem die Kurvenarme 219A, 219B beidseitig an der Rolle 257 einer Spindel 25 anliegen sollen, ist zumindest kein Magnet 210B vorhanden.
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Für den Betrieb in dem Übergabeabschnitt 2100 ist es vorteilhaft, dass nicht nur das Befestigungselement 257B aus einem ferromagnetischen Material gefertigt ist, sondern auch die Rolle 257. Dadurch werden sowohl das Befestigungselement 257B als auch die Rolle 257 von den Magneten 210A, 210B angezogen.
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Im Betrieb der Behälterbehandlungsvorrichtung 1 verlassen die Spindeln 25 den Bereich des Riemens bei dem Heizmodul 422, der die Spindeln 25 rotieren lässt bzw. in eine Drehbewegung um ihre Achse 25A antreibt. Die Rolle 257 und/oder ihr Befestigungselement 257 der nun frei drehenden Spindel 25 wird durch den mindestens einen Magneten 210A angezogen bzw. aufgefangen, der oberhalb der Rollen 257 angeordnet ist. Zudem wird die Rolle 257 und/oder ihr Befestigungselement 257 der frei drehenden Spindel 25 durch den mindestens einen Magneten 210B angezogen bzw. aufgefangen, der seitlich der Rollen 257 angeordnet ist. Dadurch wird die Bewegung bzw. der Transport der Rolle 257 zu dem zweiten Kurvenarm 219B angetrieben.
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Auch auf diese Weise wird die Rolle 257 bzw. die Spindel 25 entsprechend der Darstellung von 5 derart gebremst, dass sich der Rollenhebel 256 der Spindel 25 nach hinten ausrichtet und dann in die vorbestimmte Position für die vorbestimmte Ausrichtung gebracht wird.
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Im Übrigen gilt dasselbe, wie zuvor in Bezug auf 5 und in Bezug auf das zweite Ausführungsbeispiel beschrieben.
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Alle zuvor beschriebenen Ausgestaltungen der Behälterbehandlungsvorrichtung 1, der Transporteinrichtung 20, der Abschnitte 21, 22, 23, der Heizeinrichtung 40 und des zuvor beschriebenen Verfahrens können einzeln oder in allen möglichen Kombinationen Verwendung finden. Die Merkmale von mindestens zwei Ausführungsbeispielen des ersten bis dritten Ausführungsbeispiels sind beliebig miteinander kombinierbar. Zusätzlich sind insbesondere folgende Modifikationen denkbar.
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Die in den Figuren dargestellten Teile sind schematisch dargestellt und können in der genauen Ausgestaltung von den in den Figuren gezeigten Formen abweichen, solange deren zuvor beschriebenen Funktionen gewährleistet sind.
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Die Anzahl der Bürsten 211, 212, 213 ist beliebig wählbar. Insbesondere kann anstelle einer Bürste 211 mehr als eine Bürste 211 eingesetzt werden. Hierbei können die mindestens zwei Bürsten 211 nebeneinander oder in Transportrichtung nacheinander angeordnet sein. Dasselbe gilt für die Bürsten 212, 213.
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Denkbar ist zudem, dass beispielsweise die Vorausrichtung mit Bürsten 211, 212 erfolgt und die definierte Positionierung zusätzlich oder anschließend mit mindestens einem Magneten 210A des zweiten Ausführungsbeispiels und/oder mit mindestens einem Magneten 210B erfolgt. Jedoch sind andere Kombinationen der Bürsten 211, 212, 213 und des mindestens einen Magneten 210A, 210B möglich, um die beschriebene Ausrichtung zu erreichen.
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Die Anzahl der Heizelemente 411A des Heizmoduls 411 ist je nach Bedarf wählbar. Es können in einem der Heizmodule 411 bis 417 und 421 bis 426 und/oder einem der Heizmodule, die mit den Heizmodulen 424, 425, 425 eine Gasse bilden, insbesondere mehr oder weniger als in den Figuren gezeigte Heizelemente 411A Verwendung finden.
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Außerdem ist die Anzahl der Heizmodule 411 bis 417 und 421 bis 426 je nach Bedarf wählbar. Dasselbe gilt für die Heizmodule, die mit den Heizmodulen 424, 425, 425 eine Gasse bilden. Es können mehr oder weniger als in den Figuren gezeigte Heizmodule 411 bis 417 und 421 bis 426 Verwendung finden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Behälterbehandlungsvorrichtung
- 2
- Behälter
- 3
- Vorformling
- 3A
- Mündung
- 3B
- Boden
- 10
- erste Transporteinrichtung
- 20
- zweite Transporteinrichtung
- 21, 210, 2100
- erster Übergabeabschnitt
- 22
- Stellabschnitt (zweiter Heizabschnitt)
- 23
- zweiter Übergabeabschnitt
- 25
- Spindel
- 30
- dritte Transporteinrichtung
- 40
- Heizeinrichtung
- 41, 42
- Heizstrecke
- 43
- Umlenkbereich
- 50
- Blasmaschine
- 51
- Blasform
- 210A, 210B
- Magnet
- 211, 212, 213
- Bürste
- 214
- Aufnahmeeinrichtung
- 215, 216, 217, 218,
- Halter
- 218A
- Befestigungselement
- 219, 2190
- Führungskurve
- 219A, 219B
- Kurvenarm
- 251
- Dorn
- 252
- Transportrad
- 253
- Träger
- 254
- Feder
- 255
- drehbare Platte
- 256
- Rollenhebel
- 257
- Rolle
- 257A
- Rollenachse
- 257B
- Befestigungselement für Rolle 257
- 411 bis 417, 421 bis 426
- Heizmodul
- 411A
- Heizelement
- 411B bis 411D
- Reflektoren
- 2150, 2160, 2180
- Halter
- TR1
- erste Transportrichtung
- TR2
- zweite Transportrichtung