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Die vorliegende Offenbarung betrifft eine Kommissioniervorrichtung, insbesondere einen (Schacht-)Kommissionierautomaten, und ein Verfahren zum Betreiben der Kommissioniervorrichtung.
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Es sind „Kommissioniervorrichtungen“ zur automatisierten Entnahme von bevorrateten Artikeln zur Erfüllung eines Kommissionierauftrags bekannt. Diese Vorrichtungen werden auch „Kommissionierautomaten“ genannt, die artikelrein bestückte (Vorrats-) Kanäle bzw. Schächte aufweisen, an deren unteren Enden jeweils ein Auswerfer angeordnet ist, der die gespeicherten Artikel in einer durch den Kommissionierauftrag vorgegebenen Anzahl (Stückzahl) auswirft. In vielen Fällen umfasst eine derartige Kommissioniervorrichtung bis zu mehreren Hundert Schächten, insbesondere nebeneinander.
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Diese Kommissionierautomaten werden auch als „Schachtkommissionierer“, „Schachtautomaten“ oder „A-Frames bezeichnet“. Ein „artikelrein“ befüllter Schacht speichert ausschließlich Artikel eines einzigen Artikeltyps. Diese Art der Artikelspeicherung wird alternativ auch als „sortenrein“ bezeichnet. Die Artikeltypen müssen „automatenfähig“ sein. Dies bedeutet, dass die Artikeltypen fest vorbestimmte Geometrien und Abmaße aufweisen, die eine Speicherung in den Schächten und einen automatisierten Auswurf ermöglichen. Die Schächte sind derart orientiert, dass die nach einem Auswurf innerhalb des jeweiligen Schachts verbleibenden Artikel ohne einen aktiven Antrieb, d.h. passiv, aufgrund der Schwerkraft selbstständig in Richtung des jeweiligen Auswerfers nachrücken bzw. nachgeführt werden. Bei einem A-Frame, der vorzugsweise für Schnelldreher bzw. A-Artikel (Pareto-Verteilung) eingesetzt wird, sind die Schächte nahezu senkrecht orientiert, wohingegen die Schächte in einem Kommissionierautomaten für Langsam- und/oder Mitteldreher (d.h. für B- und/oder C-Artikel) mit nur einer leichten Neigung (z.B. 15°-20°) gegenüber der Horizontalen (d.h. nahezu liegend) angeordnet sind. Der Auswurf erfolgt z.B. auf ein tiefer angeordnetes Sammelband eines Bandförderers, das mit einer sogenannten „Fenstertechnik“ betrieben werden kann, oder direkt in einen Auftragsbehälter, der auf einem Förderer stehend, unterhalb der Auswerfer seitlich vorbeigeführt wird. Die Kommissionieraufträge, die jeweils aus mindestens einer Auftragszeile, die einen bestellten Artikeltyp in einer bestellten Stückzahl definiert, bestehen, legen fest, welcher der Schächte zum Auswerfen betätigt wird und wie viele Artikel des jeweiligen Schachts ausgeworfen werden. Auf diese Weise entleeren sich die Schächte während rechnergestützten, kommissionierauftragsspezifischen Auswürfen, sodass die Schächte wiederkehrend aufgefüllt werden müssen. Die entsprechenden Nachschubartikel sind (vorzugsweise artikelrein) in (z.B. Durchlauf-)Regalen gespeichert, die üblicherweise in unmittelbarer Nähe, vorzugsweise direkt gegenüberliegend zu den jeweiligen Schächten, angeordnet sind. Das Nachfüllen erfolgt in der Regel manuell, indem eine Bedienperson die Nachschubartikel aus dem Nachschubregal entnimmt und in den oder die vollständig leeren bzw. nahezu leeren Schächte transferiert.
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Der Nachfüllvorgang geschieht üblicherweise „auf Sicht“. Dies bedeutet, dass die Bedienperson, deren Hauptaufgabe es ist, geleerte Schächte wieder zu befüllen, in einem Gang zwischen dem Automaten und den Regalen auf und ab läuft und dabei leere Schächte visuell identifiziert. Ein auf diese Art und Weise erkannter leerer Schacht wird mit den ihm zugeordneten Artikeln befüllt, indem zum Beispiel die Bedienperson einen Barcode, der dem Schacht-zugeordneten Artikeltyp zugeordnet ist, scannt, der in unmittelbarer Nähe des Schachtes, dem Schacht eindeutig und klar zugeordnet positioniert ist, um dem Rechner zumindest den Artikeltyp, und gegebenenfalls auch den Schacht selbst, zu mitzuteilen, der nachzufüllen ist. Der Rechner kann der Bedienperson dann den Lagerort des benötigten Artikel(typs) suchen und mitteilen. Die Bedienperson läuft zu dem Lagerort, scannt den gelagerten Artikeltyp erneut, entnimmt eine benötigte Menge an Nachschubartikeln und transferiert diese in den leeren Schacht. Abschließend kann die Bedienperson den Schacht-Barcode erneut scannen, um den Nachfüllvorgang zu verifizieren, quittieren und abzuschließen. Der Nachfüllvorgang erfolgt also rechnergestützt, indem die Bedienperson über ein mobiles Datenterminal entsprechend informiert wird und mit dem Rechner kommuniziert. Die Auslösung des Nachfüllvorgangs erfolgt in diesem Fall also im Wege einer visuellen Erkennung durch die Bedienperson und ist somit unzuverlässig, weil die Bedienperson den leeren bzw. nahezu leeren Schacht nicht sieht oder übersieht.
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Um dieses Problem zu lösen, schlägt die
EP 1 737 766 B1 vor, oberhalb der Schächte eines A-Frames eine Fahrschiene vorzusehen, auf der ein Wagen horizontal verfahrbar positioniert ist. Der Wagen ist mit einer optischen Distanzmesseinrichtung versehen, um innerhalb jedes Schachts einen Abstand relativ zu einem obersten Artikel des dort bevorrateten Artikelstapels zu messen. Aus dem so bestimmten Abstand kann ein Rechner den Füllstand schachtspezifisch berechnen. In dem Rechner sind die Abmessungen des jeweiligen Artikeltyps bzw. dessen Verpackung in Form von Stammdaten gespeichert. Eine Differenz aus einer (schachtspezifischen) Gesamtlänge des jeweiligen Schachtes, die ebenfalls im Rechner gespeichert ist, und dem gemessenen Abstand entspricht einer Füllhöhe des entsprechenden Schachtes. Basierend auf der Füllhöhe und den Abmessungen, insbesondere einer Höhenerstreckung, eines einzelnen Artikels lässt sich die Anzahl der noch im Schacht befindlichen Artikel (Ist-Bestand bzw. aktueller Füllstand) berechnen. Ist der aktuelle Füllstand niedriger als ein Mindestfüllstand (Soll-Bestand), kann automatisiert ein Nachfüllauftrag erzeugt werden.
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Außerdem ist es bekannt, dass der Rechner jeden Auswurf (z.B. über das entsprechende Auswerfersignal) mitzählt, um einen Abgleich zwischen dem gemessenen Füllstand (Ist-Bestand) und einem gezählten Füllstand durchzuführen. Zur Ermittlung des gezählten Füllstands muss ein initialer Füllstand (d.h. eine Stückzahl bei Inbetriebnahme des Schachtes) bekannt sein und abgespeichert werden.
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Alternativ können auf vorab festgelegten Schachthöhen Sensoren (zum Beispiel Schalter, Lichtschranken oder Lichttaster) ortsfest vorgesehen werden, um ein Leerlaufen des entsprechenden Schachtes zu detektieren. Diese Sensoren sind in einem unteren Endabschnitt des jeweiligen Schachtes positioniert, um eine verbleibende Restmenge von z.B. 2-3 Stück zu erfassen. Die automatisierte Erkennung einer Unterschreitung der vorab festgelegten (kritischen) Restmenge (Mindestfüllstand) führt zu einer automatisierten Ausgabe eines (Eil-)Nachfüllauftrags, was die Bedienperson zusätzlich unter Stress setzen kann, zum Beispiel weil sie das Leerlaufen des Kanals nicht rechtzeitig vorab visuell erfasst und erkannt hat. Dies stellt eine weitere Fehlerquelle dar, die in einer reduzierten Kommissionierleistung (ausgeworfene Stückzahl/Zeiteinheit) resultieren kann.
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Aus der
DE 35 33 382 A1 ist eine Füllstandsanzeige bekannt, bei der am oberen Ende und am unteren Ende jedes Schachtes (dort Magazin genannt) eine Zähleinrichtung für eine Anzahl der in das Vorratsmagazin eingegeben Artikel und der vom Vorratsmagazin abgegeben Artikel angeordnet ist. Mit diesen Zähleinrichtungen werden jeweils eingegebenen bzw. abgegebenen Artikel automatisch gezählt und der Rechner kennt dann den Ist-Bestand. Über eine Bedieneinheit kann angezeigt werden, ob in dem betreffenden Schacht noch ein ausreichender Vorrat an Artikeln vorhanden ist oder ob die Gefahr besteht, dass diese Artikel in Kürze alle ausgeworfen werden, sodass die Artikel nachgefüllt werden müssen.
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Problematisch sind also auch Fälle, in denen ein Schacht aktuell noch ausreichend gefüllt ist, aber in unmittelbarer naher Zukunft aufgrund eines zukünftig zu bearbeiteten Auftrags kritisch geleert wird. Eine kritische Entleerung bedeutet, dass eine Stückzahl der Artikel im Schacht verbleibt, die es nicht erlaubt, weitere zukünftige Aufträge (ohne ein Nachfüllen des Schachtes) vollständig abzuarbeiten. Es kann also passieren, dass ein Schacht während eines Auswurfvorgangs geleert wird und sofort oder währenddessen noch nachgefüllt werden muss, um den entsprechenden Kommissionierauftrag vollständig und richtig abzuarbeiten.
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Ein großer Nachteil von bekannten Füllstandüberwachungssystemen besteht ferner darin, dass die Bedienperson immer nur jene Schächte wahllos auffüllt, an denen gerade eine Bedarfsmeldung zum Nachfüllen der Schächte z.B. in Form eines Alarms ausgegeben wird, wobei der Bedienperson zu diesem Zeitpunkt nicht bekannt ist, welche Schächte unbedingt nachzufüllen sind. Dadurch kann nicht sichergestellt werden, dass die Bedienperson vorrangig (prioritätsbezogen) jene Schächte füllt, in denen ein ausreichender Bestand an zu kommissionierenden Artikel enthalten sein muss, um einen Auftrag oder nachfolgende, zukünftige Aufträge korrekt erfüllen zu können, siehe auch
EP 1 737 766 B1 .
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Die
DE 42 25 041 A1 eine Kommissionieranlage, wobei das System ein in eine Richtung antreibbares Förderband aufweist, um kommissionierte Objekte aufzunehmen und zu einem Abgabeende eines Bandes zu transportieren. Eine Reihe langgestreckter Fächer dient zur Aufnahme von Chargen der Gegenstände. Die Fächer sind senkrecht über dem Förderband angeordnet. Am unteren Ende jedes Abteils ist eine Entleerungsvorrichtung vorgesehen. Diese sind jeweils dazu ausgebildet, den untersten Gegenstand im Stapel auf das darunter angeordnete Förderband abzugeben. Das Förderband übergibt die Gegenstände anschließend an ein Transportband.
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Die
AT 501 897 A4 betrifft gemäß ihrem Titel ein Verfahren und eine Vorrichtung zum automatischen Beschicken einer Warenausgabeeinrichtung.
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Daher ist es eine Aufgabe der vorliegenden Offenbarung eine verbesserte Kommissioniervorrichtung und ein verbessertes Verfahren zum Betreiben derselben bereitzustellen, insbesondere was eine Befüllung von Schächten betrifft. Die Befüllung sollte zuverlässig und einfach sein, wobei möglichst wenig Sensoren eingesetzt werden sollten. Dennoch wäre es wünschenswert, jederzeit eine Information über einen aktuellen Füllstand von jedem der Schächte zu haben. Von Vorteil wäre auch eine automatische, insbesondere sensorlose, Inventurfunktion.
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Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Kommissioniervorrichtung zum automatisierten Kommissionieren von Artikeln unterschiedlicher Artikeltypen gemäß mindestens einem Kommissionierauftrag, die aufweist: eine Vielzahl von Schächten, von denen jeder zum Speichern eines artikeltypreinen Stapels aus Artikeln und zum, insbesondere einzelnen, Auswerfen der jeweils gespeicherten Artikel eingerichtet ist; eine Vielzahl von, insbesondere visuell erkennbaren, Markierungen, wobei jeweils eine der Markierungen an jedem der Schächte (16), insbesondere veränderbar, auf einer artikelspezifischen Schachthöhe, die von einer Bedienperson, insbesondere frei, auswählbar ist, positionierbar ist; eine Steuereinrichtung; und eine Kommunikationseinheit, die eine Eingabeeinheit umfasst, in welche die Bedienperson Informationen eingibt und die mit der Steuereinrichtung verbunden ist; wobei die Steuereinrichtung eingerichtet ist: eine schacht- und artikelspezifische Füllanzahl zu empfangen und zu speichern, wobei die Füllanzahl: für jeden der Schächte artikelspezifisch von der Bedienperson ausgewählt und in die Kommunikationseinheit eingegeben wird; der jeweiligen artikelspezifischen Schachthöhe entspricht; und einem schacht- und artikelspezifischen Soll-Bestand entspricht; und für jeden der Schächte einen schachtspezifischen Ist-Bestand, der einer Anzahl der aktuell im jeweiligen Schacht gespeicherten Artikel entspricht, basierend auf einem Zählen einer Anzahl von bereits ausgeworfenen Artikeln zu bestimmen und zu speichern.
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Ein wesentlicher Vorteil ist in einer Kostenoptimierung durch eine sensorlose Stückzahlerfassung zu sehen. Ein schachtspezifischer Füllstand lässt sich sensorlos ermitteln. Auf stationäre Sensoren am Schacht kann verzichtet werden. Auf bewegliche Sensoren für mehrere Schächte kann verzichtet werden. Die Schächte müssen auch nicht kameraüberwacht werden oder Ähnliches. Auf Mindestfüllstandsensoren kann verzichtet werden. Ein zyklisches Abtasten der Schächte ist nicht erforderlich.
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Die Markierung wird sich in der Regel an einem oberen Ende des Schachts bzw. Kanals befinden, kann sich produkt- bzw. artikelabhängig aber auf verschiedene Höhen befinden, wobei dieser Höhe jedenfalls eine produktabhängige Stückzahl zugeordnet ist. Daraus ergibt sich, unter optionaler Berücksichtigung äußerer Einflussfaktoren wie z.B. verschiedene Stauchungsfaktoren, je nach Artikelbeschaffenheit eine rechnerische Stückzahl, so dass die Artikelstammdaten zu diesem Zweck nicht gespeichert und berücksichtigt werden müssen, insbesondere nicht bei bzw. durch die Kommissioniervorrichtung. Der Nachfüllprozess kann durch eine benutzerfreundliche Put-to-Light Anzeige visualisiert und unterstützt werden. Der Nachfüllprozess kann durch eine optische Anzeige am Schacht verbessert werden.
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Ein softwaregeführter Nachfüllprozess wird ermöglicht, der auf den zukünftigen Bedarf Rücksicht nehmen kann. Leerschächte lassen sich (präventiv) vermeiden. Auf diese Weise kann eines der Hauptziele erreicht werden, indem Leerschächte, Leerauswürfe bzw. Fehler verhindert werden. Unvollständig kommissionierte Aufträge werden vermieden, welche in eine Checkstation fahren müssen. Der Nachfüllprozess ist benutzerfreundlich, da Nachfüller sofort sehen können, welcher Schacht nachzufüllen ist. Durch eine bedarfsorientierte Nachfüllung lässt sich eine Effizienz der Mitarbeiter steigern.
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Unnötige Nachfülltätigkeiten ohne Bedarf können vermieden werden, da leer werdende Schächte ohne ad hoc Bedarf nicht als nachzufüllen visualisiert werden. Somit lässt sich eine bedarfsorientiere Nachfüllung erzielen, die vom aktuellen Bedarf des Schachts, z.B. vom Tagesbedarf, und nicht vom aktuellen Füllstand abhängig ist.
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Bei kritischen Artikeltypen wird die Möglichkeit geschaffen, Fehler zu vermeiden, die z.B. beim Auswurf der letzten zwei Stück aus dem Schacht auftreten könnten, indem der Schacht einfach früher aufgefüllt wird als eigentlich üblich.
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Vorzugsweise weist die Kommissioniervorrichtung ferner eine, vorzugsweise einzige, Eingabeeinheit auf, wobei die Bedienperson die schachtspezifische Füllanzahl in die Kommunikationseinheit eingibt, die für einen Datenaustausch mit der Steuereinrichtung eingerichtet ist und die vorzugsweise ein mobiles tragbares Datenterminal ist.
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Auf schachtspezifische Bedieneinheiten kann verzichtet werden. Eine Gesamtanzahl von Eingabe- und/oder Ausgabeeinheiten, die zur Durchführung der Nachfüllvorgänge benötigt werden, kann reduziert werden. Eine (einzige) Kommunikationseinheit kann ausreichen, um alle Schächte zu versorgen.
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Insbesondere ist die Steuereinrichtung ferner eingerichtet, den Ist-Bestand auf den SollBestand zu aktualisieren, sobald ein Quittiersignal, insbesondere von einer Eingabeeinheit, empfangen wird, das angibt, dass der entsprechende Schacht (initial oder erneut) befüllt wurde, wobei die Schächte während einer Befüllung immer, insbesondere genau, bis zur artikelspezifischen Schachthöhe mit einer entsprechenden Anzahl von Artikel des schachtspezifischen Artikeltyps befüllt werden müssen.
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Die schachtspezifische Bestandsaktualisierung erfolgt automatisch. Der Empfang eines einfachen Quittiersignals, dass durch die Bedienperson veranlasst wird, durch die Steuereinrichtung reicht aus. Es muss nicht kommuniziert werden, wie viele Stück nachgefüllt wurden, da immer bis zur anfänglich durch die Bedienperson festgelegten Stückstück nachgefüllt wird. Die Bedienperson muss beim Nachfüllen nicht zählen. Eine entsprechende Information muss nicht an die Steuereinrichtung kommuniziert werden, so dass der Datenverkehr entlastet und die Rechenlast bei der Steuereinrichtung vermindert ist.
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Die Bedienperson könnte aber beim Nachfüllen die nachgefüllte Stückzahl zählen und, z.B. beim Quittieren, an die Steuereinrichtung kommunizieren. Auf diese Weise kann eine Inventurfunktion einfach und günstig implementiert werden.
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Vorzugsweise ist der Ist-Bestand eine Differenz aus dem Soll-Bestand und der Anzahl der bereits ausgeworfenen Artikel ist.
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Ein einfaches Mitzählen der schachtspezifischen Auswürfe durch die Steuereinrichtung reicht aus, um den jeweiligen Füllstand (Istbestand) automatisiert und sensorlos zu bestimmen. Die anfängliche Stückzahl (Sollbestand) ist bekannt.
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Insbesondere ist die Steuereinrichtung ferner eingerichtet, einen schachtspezifischen Befüllungsauftrag basierend auf einem Vergleich zwischen einer Bedarfsmenge, d.h. einem Gesamtbedarf, und den Ist-Beständen zu erzeugen, und insbesondere an die Bedienperson zu übermitteln, wobei die Bedarfsmenge durch Auswertung einer Anzahl von (insbesondere zukünftigen) Kommissionieraufträgen bestimmt ist.
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Der Befüllungsauftrag bzw. Nachfüllauftrag wird bedarfsabhängig ausgegeben. Die Bedienperson muss nicht jeden (leeren) Schacht sofort auffüllen. Die Auffüllung kann orchestriert - und damit effizient durch z.B. Bündelung - erfolgen. Die Bedienperson muss nicht mehr so häufig - auf Verdacht - nachfüllen. Der Nachfüllprozess ist software-initiiert. Es werden weniger Bedienpersonen benötigt. Es wird weniger Zeit zum Nachfüllen benötigt.
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Vorzugsweise wird der schachtspezifische Befüllungsauftrag erzeugt, wenn der Ist-Bestand des entsprechenden Schachts geringer als eine zur (insbesondere vollständigen) Abarbeitung des oder der Kommissionieraufträge erforderliche Anzahl von Artikeln, d.h. ein artikelspezifischer Bedarf, ist.
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Die Befüllung erfolgt - insbesondere ausschließlich - bedarfsabhängig. Unnötiges Nachfüllen wird vermieden. Der Nachfüllvorgang erfolgt präventiv. Leerauswürfe werden vermieden, insbesondere wenn der entsprechende Schacht für die Bedienperson, die keine Kenntnis vom tatsächlichen Bedarf hat, auf den ersten Blick ausreichend, z.B. zu 80%, gefüllt, z.B. aber eine 85%-ige Befüllung zur fehlerfreien Kommissionierung benötigt wird.
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Vorzugsweise umfasst ein schachtspezifischer Befüllungsauftrag ein Prioritätsattribut, welches eine Position innerhalb einer Reihenfolge von mehreren zu befüllenden Schächten angibt, die leer sind und/oder die (insbesondere wegen zukünftiger Kommissionieraufträge) leerzulaufen drohen.
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Wenn mehrere der Schächte nachzufüllen sind, können die Nachfüllvorgänge priorisiert werden. Zum Beispiel der Schacht, der als nächster leerlaufen wird, kann zuerst nachgefüllt werden, wenn er einen optischen wahrnehmbaren Füllstand hat, der dieses Erfordernis gar nicht vermuten lässt.
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Des Weiteren kann die Priorisierung verhindern, dass die Bedienperson einen Überblick verliert, insbesondere wenn sehr viele Schächte gleichzeitig leer sind oder leerzulaufen drohen.
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Die Priorisierung kann Ausdruck einer Laufwegoptimierung für die Bedienperson sein. Die Reihenfolge der aufzufüllenden Schächte kann also wegoptimiert bestimmt werden, so dass die Bedienperson kürzere Wege zwischen den Lagerorten, wo die Nachfüllartikel gelagert sind, und den entsprechenden Nachfüllschächten zurücklegen muss.
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Andere Optimierungsfaktoren (z.B. Auftragsdurchlaufzeit, Priorität des Kommissionierauftrags, etc.) können ebenfalls Einfluss auf das Prioritätsattribut des Befüllungsauftrags nehmen.
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Vorzugsweise weist die Kommissioniervorrichtung ferner ein (sich insbesondere kontinuierlich erstreckendes) Lichtband, z.B. aus einer Vielzahl individuell ansteuerbaren LED-Elementen, auf, das entlang der Schächte angeordnet ist und das eingerichtet ist, jeden der Schächte individualisierend und unterscheidbar zu beleuchten.
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Anstatt jeden Schacht mit einer eigenen Anzeige zu versehen, kann eine einzige Anzeige für mehrere Schächte vorgesehen werden. Ein Installationsaufwand ist geringer. Ein Steueraufwand ist geringer. Es ist einfacher möglich, auf sich während eines Betriebs ändernde Schachtbreiten einzustellen. Die Schachtbreite ändert sich z.B., wenn ein bereits konfigurierter Schacht zukünftig mit einem anderen Produkt zu füllen ist.
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Außerdem lassen sich Schächte, die sehr kleine Artikel speichern und somit entsprechend schmal sind, zuverlässig beleuchten, um den Bedienperson zuverlässig den richtigen Nachfüllort zu weisen.
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Zu diesem Zweck kann die Steuereinrichtung mit dem Lichtband verbunden sein und ferner eingerichtet sein, eine individualisierende und unterscheidbare Beleuchtung von einem oder mehreren der Schächte zu veranlassen.
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Vorzugsweise weist jeder der Schächte einen, insbesondere eigenen, Auswerfer auf.
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Insbesondere wird jeder der schachtspezifischen Ist-Bestände sensorlos durch die Steuereinrichtung bestimmt wird.
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Die sich daraus ergebenden Vorteile wurden oben bereits erläutert.
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Vorzugsweise ist die Kommissioniervorrichtung ein Kommissionierautomat, insbesondere ein A-Frame.
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Insbesondere bei A-Frames machen sich die Vorteile der vorliegenden Offenbarung deutlich bemerkbar. Die A-Frames weisen sehr viele Schächte auf, was das Nachfüllen kompliziert macht. Es dauert sehr lang und es besteht die Gefahr, dass es zu Reihenfolgefehlern kommt, weil die Priorisierung mit dem bloßen Auge schwierig bis unmöglich ist.
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Insbesondere werden die schachtspezifischen Ist-Bestände unbeachtlich von Artikelstammdaten bestimmt, die Abmessungen und/oder Geometrien der jeweiligen Artikeltypen angeben.
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Die Aufgabe wird ferner gelöst durch ein Verfahren zum Betreiben einer Kommissioniervorrichtung, die insbesondere nach der oben beschriebenen Art ausgebildet ist, das die Schritte aufweist: Auswählen eines Schachts aus einer Vielzahl von Schächten, und vorzugsweise Auswählen und Verknüpfen eines mit dem ausgewählten Schacht zu verknüpfenden Artikeltyps; Auswählen einer schacht- und artikelspezifischen Füllanzahl, insbesondere durch eine Bedienperson; Positionieren einer Markierung auf einer entsprechenden Schachthöhe des ausgewählten Schachts, die der ausgewählten Füllanzahl entspricht; und Kommunizieren der ausgewählten Füllanzahl an eine Steuereinrichtung der Kommissioniervorrichtung.
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Es ist die Bedienperson, die die Markierung artikelspezifisch, und insbesondere aus Erfahrung, am Schacht auf der richtigen Höhe positioniert. Die Artikelstammdaten spielen dabei keine Rolle, so dass sie (in diesem Zusammenhang) nicht gespeichert und benutzt werden müssen. Die Befüllung erfolgt immer bis zur Markierung, so dass sich ein Datenverkehr reduziert. Stauchungseffekte können berücksichtigt werden, was sich in den Artikeldaten nicht ausdrückt. Da die Steuereinrichtung die Auswürfe mitzählen kann, können die Schächte sensorlos betrieben werden. Die Füllstände sind immer bekannt. Die Nachfüllaufträge können automatisiert erzeugt werden. Bei einem Wechsel des Artikeltyps können die schachtspezifischen Markierungen durch die Bedienperson entsprechende umpositioniert werden.
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Insbesondere weist das Verfahren die weiteren Schritte auf: Auffüllen des ausgewählten Schachts mit Artikeln des verknüpften Artikeltyps genau bis zur Markierung, wann immer der ausgewählte Schacht zu befüllen ist; Quittieren der Befüllung; und Zurücksetzen, durch die Steuereinrichtung, eines Ist-Bestands durch einen Soll-Bestand, der der schacht- und artikelspezifischen Füllanzahl entspricht, wenn ein entsprechendes Quittiersignal empfangen wird.
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Weder eine Anzahl nachfüllender Artikel noch eine Anzahl tatsächlich nachgefüllter Artikel muss zwischen der Steuereinrichtung und der Bedienperson ausgetauscht werden, wobei die Schächte der Kommissioniervorrichtung dennoch sensorlos betreibbar sind.
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Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Offenbarung zu verlassen.
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Ausführungsbeispiele der Offenbarung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
- 1 ein Blockdiagramm einer Kommissioniervorrichtung (1A) und ein Blockdiagramm eines Kommissionierautomaten (1B) gemäß 1B;
- 2 eine perspektivische Ansicht eines A-Frame;
- 3 eine Datenstruktur in Form einer Zuordnungstabelle;
- 4 ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum initialen Konfigurieren einer Kommissioniervorrichtung;
- 5 ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum Befüllen einer Kommissioniervorrichtung;
- 6 ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum Betreiben einer Kommissioniervorrichtung (6A) und optionale Schritte zum Erzeugen eines bedarfsabhängigen Befüllungsauftrags;
- 7 ein Blockdiagramm einer ersten Hardware-Konfiguration einer Steuereinrichtung der 1 und 2; und
- 8 ein Blockdiagramm einer zweiten Hardware-Konfiguration einer Steuereinrichtung der 1 und 2.
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Die vorliegende Offenbarung betrifft intralogistische Anwendungen. Die vorliegende Offenbarung betrifft insbesondere eine (voll-)automatisierte Kommissionierung in einem interlogistischen System, wie zum Beispiel in einem Lager- und/oder Kommissioniersystem.
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Unter „Kommissionierung“ wird nachfolgend eine Zusammenstellung einer durch einen Kommissionierauftrag bestimmten Teilmenge von Artikeln aus einer Vorratsmenge von Artikeln verstanden. Der Kommissionierauftrag kann ein Kundenauftrag oder auch ein Produktionsauftrag sein. Dies bedeutet mit anderen Worten, dass die vorliegende Offenbarung sowohl zur Artikeldistribution (zum Beispiel im E-Commerce, in der Pharmabranche, o.Ä.) als auch in einer innerbetrieblichen Produktionslogistik eingesetzt werden kann. Wie in der Intralogistik üblich, werden eine Längsrichtung mit X, eine Höhenrichtung mit Y und eine Querrichtung mit Z bezeichnet, die gemeinsam ein kartesisches Koordinatensystem definieren.
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1A zeigt ein Blockdiagramm einer automatisierten Kommissioniervorrichtung 10. 1B zeigt ein Blockdiagramm eines Kommissionierautomaten 12, der eine Kommissioniervorrichtung der 1A verkörpert. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Kommissionierautomaten 12, der ein A-Frame 14 ist und der eine Ausführungsform der Kommissioniervorrichtung 10 der 1 darstellt. Die Kommissioniervorrichtung 10 ist zum automatisierten Kommissionieren von Artikeln 13, die unterschiedliche Artikeltypen 19 (vgl. 3) umfassen können, gemäß mindestens einem Kommissionierauftrag eingerichtet. Nachfolgend wird ein Aufbau einer als Kommissionierautomat 12 bzw. A-Frame 14 implementierte Kommissioniervorrichtung 10 unter gleichzeitiger Bezugnahme auf die 1 und 2 beschrieben werden.
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Kommissionierautomaten 12 werden oft auch als „Schachtkommissionierer“ oder „Schachtautomaten“ bezeichnet. In der 2 ist ein (doppelstöckiger) sogenannter „A-Frame“ 14 schematisch veranschaulicht. Der A-Frame 14 ist ein spezieller (Schacht-) Kommissionierautomat 12, bei dem die (Vorrats-) Schächte 16 mit einem vorzugsweise sehr steilen Neigungswinkel α, der in der YZ-Ebene liegen kann, gegenüber der Horizontalen (XZ-Ebene) von insbesondere mehr als 45° geneigt sind. Allgemein gilt, dass jeder der Schächte 16 zum Speichern eines artikeltypreinen Stapels 18 aus Artikeln 13 und zum (insbesondere einzelnen) Auswerfen der jeweils gespeicherten Artikel 13 eingerichtet ist.
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In der 2 sind exemplarisch zwei (Artikel-) Stapel 18-1 und 18-2 veranschaulicht. Die Stapel 18-1 und 18-2 sind unterschiedlich artikeltyprein, was nachfolgend auch kurz nur als „artikelrein“ bezeichnet werden kann. Der Stapel 18-1 ist z.B. aus Artikeln 13-1 eines ersten Artikeltyps 19, z.B. aus Artikeln A, gebildet. Der Stapel 18-2 ist z.B. aus Artikeln 13-2 eines zweiten anderen Artikeltyps 19, z.B. aus Artikeln B, gebildet. Wenn die Stapel 18 nur aus Artikeln 13 eines identischen Artikeltyps 19 gebildet sind, sind sie artikeltyprein bzw. artikelrein.
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Die Schächte 16 können, vorzugsweise direkt, nebeneinander entlang der Längsrichtung X angeordnet sein, um eine oder mehrere (Schacht-) Reihen 20 zu bilden. In der 2 ist eine Vorderseite des A-Frames 14 mit exemplarisch zwei übereinander angeordneten Reihen 20-1 und 20-2 veranschaulicht. Die Rückseite des A-Frames 14 kann hinsichtlich der Schächte 16 entsprechend, d. h. spiegelbildlich, aufgebaut sein. Die Schächte 16 können zum Beispiel durch U-förmige Profile implementiert sein, die nach vorn, oben und unten offen sind, um die Schächte 16 mit den Artikeln 13, vorzugsweise manuell, zu befüllen. Die Schächte 16 können Seitenwände und Rückwände aufweisen, die gemeinsam das nach vorn offene, U-förmige Profil bilden. Die Seitenwände und die Rückwände sind vorzugsweise durchgehend ausgebildet, um die Artikel 13 von möglichst vielen Seiten stabil zu stützen. Die Seitenwände und Rückwände können zum Beispiel aus (dünnen) Blechen hergestellt sein.
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Zum Auswerfen der Artikel 13 können die Schächte 16 mit Auswerfern bzw. Auswurfeinrichtungen 21 versehen sein. Jeder der Schächte 16 kann mit einem eigenen Auswerfer 21 versehen sein. Ein Auswerfer 21 kann aber auch mehrere Schächte (individuell) betreiben, indem er z.B. verfahrbar ist. Die Auswerfer 21 können in einem unteren Endbereich der Schächte 16 angeordnet sein. Jeder der Auswerfer 21 kann einen Mechanismus zum einzelnen Ausgeben des untersten Artikels 13 des entsprechenden Stapels 18 aufweisen. Der Mechanismus kann ein umlaufendes Zugmittel mit mindestens einem (vorstehenden) Mitnehmer umfassen, der den untersten Artikel 13 abschiebt.
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Es versteht sich, dass alternativ auch nur eine einzige Reihe 20 vorgesehen werden könnte, die sich vorzugsweise über die gesamte Höhe von beiden in 2 gezeigten Reihen 20-1 und 20-2 erstreckt. Es können auch mehr als zwei Reihen 20 übereinander angeordnet werden. Ferner versteht es sich, dass auch mehrere Reihen 20 in der Längsrichtung nebeneinander angeordnet werden können. So erklärt sich, dass manche Kommissionierautomaten 12 mehrere hundert Schächte 16 umfassen können.
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Der Kommissionierautomat 12 umfasst ferner eine Vielzahl von Markierungen 22, wobei jeweils eine der Markierungen 22 an jedem der Schächte 16 (veränderbar) auf einer artikelspezifischen Schachthöhe H, die von einer Bedienperson 24 (frei) auswählbar ist, positionierbar ist. Die Markierungen 22 sind vorzugsweise derart eingerichtet, dass sie von der Bedienperson 24 visuell wahrnehmbar und erkennbar sind. Die Markierungen 22, die schacht- und artikelspezifisch auf unterschiedlichen Schachthöhen H angebracht sind, signalisieren der Bedienperson 24 einen artikelspezifischen Füllzustand (Soll-Bestand), der einer artikelspezifischen Füllanzahl 26 (vgl. 3) entspricht. In der 2 beträgt die Füllanzahl 26 für die Artikel 13-2 des zweiten Stapels 18-2 zum Beispiel 10. Dies bedeutet mit anderen Worten, dass der Stapel 18-2 aus 10 Artikeln 13-2 gebildet ist und auf der Höhe H2 der entsprechenden Markierung 22-2 endet. Die Markierung 22-1 ist auf einer bestimmten (Schacht-) Höhe H1 des obersten Artikels 13-1 des Stapels 18-1 positioniert. Die Markierung 22-2 ist auf einer bestimmten (Schacht-) Höhe H2 des obersten Artikels 13-2 des Stapels 18-2 positioniert.
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Die Höhen H1 und H2 sind üblicherweise unterschiedlich, weil sie vom jeweiligen Artikeltypen 19 und der (Füll-)Anzahl 26 (vgl. 3) der Artikel 13 abhängen, mit der der jeweilige Schacht 16 (immer) zu befüllen ist, damit der entsprechende Schacht 16 aufgefüllt ist. Dies bedeutet mit anderen Worten, dass, wann immer einer der Schächte 16 (initial oder erneut) befüllt wird, der entsprechende Schacht 16 immer mit so vielen Artikeln 13 befüllt werden muss, dass sich eine (vorab) fest vorgegebene Anzahl der Artikel 13 (Soll-Bestand bzw. Füllanzahl 26) im entsprechenden Schacht 16 befindet.
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Diese Anzahl (Füllanzahl 26) wird vorzugsweise von der Bedienperson 24 (initial) festgelegt. Die Bedienperson 24 kann zum Beispiel initial jeden der Schächte 16 artikelrein mit einer bestimmten Anzahl der dem jeweiligen Schacht 16 zugeordneten Artikel 13 befüllen, wobei die Bedienperson 24 auf ihr Augenmaß und ihre Erfahrung zurückgreifen kann. Die Bedienperson 24 sieht, wann der entsprechende Schacht 16 voll ist. Die Bedienperson 24 sieht auch, wann die untersten Artikel 13 unzulässig stark durch die darüberliegenden Artikel 13 komprimiert bzw. gestaucht werden, und kann die Füllanzahl 26 in diesem Fall situativ abändern, insbesondere verringern. Die Bedienperson 24 kann aus ihrer Erfahrung wissen, ab welcher Stapelhöhe der entsprechende Stapel 18 instabil wird und schlimmstenfalls kollabiert, was bei der Festlegung der Schachthöhe H berücksichtigt werden kann. Die Bedienperson 24 kann also die Anzahl der Artikel 13 (Füllanzahl 26) willkürlich, beliebig und frei bestimmen.
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Nachdem die Bedienperson 24 den jeweiligen Schacht 16 entsprechend mit den (vorzugsweise vorab) zugeordneten Artikeln 13 befüllt hat, kann sie die Markierung 22 auf der entsprechenden Schachthöhe H positionieren, die eine Stapelhöhe des obersten Artikels 13 des entsprechenden Stapels 18 angibt. Die Füllanzahl 26 ist in diesem Sinne also schacht- und artikelspezifisch. Die (schacht- und artikelspezifische) Füllanzahl 26 entspricht der jeweiligen artikelspezifischen Schachthöhe H. Die Füllanzahl 26 entspricht dem schacht- und artikelspezifischen Soll-Bestand.
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Der Kommissionierautomat 12 umfasst ferner eine Steuereinrichtung 28, die vorzugsweise dezentral implementiert ist. Bei einer dezentralen Implementierung der Steuereinrichtung 28 können Teile der Steuereinrichtung 28 beim Kommissionierautomaten 12 und andere Teile der Steuereinrichtung 28 anderenorts, wie zum Beispiel in einem (übergeordneten) Lagerverwaltungsrechner, lokalisiert sein. Die Steuereinrichtung 28 ist vorzugsweise eine Datenverarbeitungseinrichtung bzw. ein Rechner, der eingerichtet ist, Funktionen in Form von Programmen auszuführen, wie sie unten noch näher beschrieben werden. Die Steuereinrichtung 28 kann z.B. eine Verarbeitungsschaltung und mindestens einen nichtflüchtigen und/oder flüchtigen (Daten-) Speicher umfassen. Die Programme können im Speicher zum Lesen durch die Verarbeitungsschaltung gespeichert sein.
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Der Kommissionierautomat 12 umfasst ferner eine Kommunikationseinheit 30, die eine Eingabeeinheit 32 umfasst, in welche die Bedienperson 24 Informationen, wie zum Beispiel die schacht- und artikelspezifische Füllanzahl 26, eingibt und die mit der Steuereinrichtung 28 verbunden ist. Ferner kann die Kommunikationseinheit 30 eine Ausgabeeinheit 34 aufweisen.
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Die Kommunikationseinheit 30 ist für einen Datenaustausch mit der Steuereinrichtung 28 eingerichtet. Die Kommunikationseinheit 30 kann durch ein mobiles Daten-Terminal implementiert sein, welches die Bedienperson 24 mit sich führen kann. Die Kommunikationseinheit 30 kann ein Tablet-Computer sein. Die Eingabeeinheit 32 kann eine (virtuelle) Tastatur, ein Barcode-Scanner, eine Maus, ein Mikrofon oder eine Kombination davon sein. Die Ausgabeeinheit 34 kann ein Bildschirm, ein Kopfhörer o. ä. sein. Die Bedienperson 24 kann also die Füllanzahl 26 in die Eingabeeinheit 32 eingeben, um der Steuereinrichtung 28 die Füllanzahl 26 mitzuteilen. Über die Eingabeeinheit 32 kann die Bedienperson 24 auch die erfolgreiche Durchführung eines (Nach-) Füllvorgangs gegenüber der Steuereinrichtung 28 quittieren, wie es nachfolgend noch näher erläutert werden wird.
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Es ist festzustellen, dass eine einzige Kommunikationseinheit 30 ausreichen kann, um die Informationen zwischen der Bedienperson 24 und der Steuereinrichtung 28 auszutauschen. Dies bedeutet mit anderen Worten, dass nicht jeder Schacht 16 mit einer eigenen Bedieneinheit versehen sein muss, damit die Bedienperson 24 weiß, was sie tun muss, um den Betrieb des Kommissionierautomaten 12 zuverlässig aufrechtzuerhalten. Dies betrifft insbesondere den Nachfüllvorgang der Schächte 16, die leer sind oder die in naher Zukunft leer sein werden. In diesen Fällen sollte der Bedienperson 24 zuverlässig und sicher angezeigt werden, welcher der Schächte 16 (zeitnah und insbesondere zuerst) aufzufüllen ist. In manchen Fällen muss der Bedienperson 24 auch angezeigt werden, welcher der Artikel 13 in den spezifischen Schacht 16 nachzufüllen ist und wo dieser Artikel 13 im (Nachschub-) Lager bzw. Regal (nicht veranschaulicht) zu finden ist. Üblicherweise sind die Nachschubregale direkt gegenüberliegend (in der Z-Richtung) zu den Schächten 16 angeordnet, sodass zwischen dem Kommissionierautomaten 12 und den Nachschubregalen ein Gang bzw. eine Gasse (nicht veranschaulicht) definiert sein kann, der bzw. die sich im Wesentlichen in der Längsrichtung X erstreckt.
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Die Steuereinrichtung 28 ist also eingerichtet, die schacht- und artikelspezifische Füllanzahl 26 zu empfangen und zu speichern. Dies bedeutet, dass für jeden der Schächte 16 eine eindeutige und individuell festgelegte Anzahl eines spezifischen Artikels 13, der genau diesem Schacht 16 zugeordnet ist, durch die Steuereinrichtung 28 empfangen und abgespeichert wird.
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Die Steuereinrichtung 28 ist ferner eingerichtet, für jeden der Schächte 16 einen schachtspezifischen Ist-Bestand 46 (vgl. 3), der einer Anzahl der aktuell im jeweiligen Schacht 16 gespeicherten Artikel 13 entspricht, z.B. basierend auf einem Zählen einer Anzahl von bereits ausgeworfenen Artikeln 13 zu bestimmen und zu speichern. Das Zählen kann in Echtzeit erfolgen. Das Zählen kann auf Auswurfsignalen basieren, wie es nachfolgend noch näher erläutert werden wird. Der Ist-Bestand 46 kann aktualisiert werden, indem ein zuvor gespeicherter (Zähler-)Wert durch einen aktuellen Wert überschrieben wird.
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Der Kommissionierautomat 12 kann ferner einen Förderer 36 aufweisen. Der Förderer 36 kann zum Beispiel durch einen Bandförderer, wie es in 2 gezeigt ist, oder einen Rollenförderer implementiert sein. Andere Förderertypen sind möglich. Wenn ein Bandförderer eingesetzt wird, kann der Auswurf der Artikel 13 direkt auf das Band erfolgen, wobei die Artikel 13, die zum gleichen Kommissionierauftrag gehören, in das gleiche (virtuelle) Fenster abgeworfen werden, um die Artikel 13 des Auftrags dort zu sammeln. Wenn ein Rollenförderer eingesetzt wird, kann der Auswurf der Artikel 13 direkt in Auftragsbehälter erfolgen, der auf den Rollen positionierbar ist. Der Förderer 36 kann in einem unteren Bereich des A-Frames 14 positioniert werden. Insbesondere verläuft der Förderer 36 zentral durch die beiden Schenkel, die im Wesentlichen durch die Schächte 16 gebildet werden, des A-förmigen Gestells des A-Frames 14 hindurch.
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Außerdem kann der Kommissionierautomat 12 eine „Put-to-Light“-Anzeige 38 (vgl. 2) aufweisen, die der Bedienperson 24 einen Ziel-Nachfüllort, d.h. einen leeren Schacht 16, der nachzufüllen ist, eindeutig visuell erkennbar angibt. Die „Put-to-Light“-Anzeige 38 kann durch ein Lichtband 40 implementiert sein, dass zum Beispiel aus einer Vielzahl von individuell ansteuerbaren LED-Elementen gebildet ist. Das Lichtband 40 ist vorzugsweise in unmittelbarer Nähe der Schächte 16 angeordnet. Das Lichtband 40 der 2 erstreckt sich zum Beispiel im Wesentlichen entlang der X-Richtung zwischen der unteren Reihe 20-1 und der oberen Reihe 20-2. Das Lichtband 40 kann aus so vielen LED-Elementen gebildet sein, dass jedem der Schächte 16 eine visuell eindeutig erkennbare Menge von LED-Elementen zugeordnet ist, sodass jeder der Schächte 16 eindeutig erkennbar mittels Licht markiert werden kann. Auf diese Weise kann ein zu befüllender Schacht 16 mittels Licht eindeutig gekennzeichnet werden. Um zwischen der unteren Reihe 20-1 und der oberen Reihe 20-2 klar zu unterscheiden, könnte das Lichtband 40 mit unterschiedlichen Farben betrieben werden, wobei jeder der Reihen 20-1 und 20-2 eine der Farben eindeutig zugeordnet ist. Es versteht sich, dass in diesem Fall die Schächte 16 der oberen und unteren Reihen 20-1 und 20-2 symmetrisch zueinander angeordnet sein sollten.
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Es versteht sich, dass anstatt eines (einzigen) zentralen Lichtbands 40 auch mehrere Einzellichtquellen zur Identifizierung der aufzufüllenden Schächte 16 verwendet werden können, die in diesem Fall vorzugsweise bei jedem der Schächte 16 vorgesehen sind. Weiter ist es alternativ möglich, den aufzufüllenden Schacht 16 auch (nur) über die Ausgabeeinheit 34 der (einzigen) Kommunikationseinheit 30 anzugeben, z.B. auch über Sprache.
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Hinsichtlich eines strukturellen Aufbaus des A-Frames 14, insbesondere was die Ausgestaltung der Schächte („Vorratsmagazine“) 16 inklusive der jeweiligen Auswerfer („Abgabevorrichtungen“) 21, des Förderers („Fördereinrichtung“) 36 und des Gestells („Tragrahmen inkl. Steher“) betrifft, wird auf die
EP 1 737 766 B1 verwiesen, mit Ausnahme der dort beschriebenen „Bedieneinheiten“ und der verfahrbaren „Erfassungseinrichtung“, die vorliegend nicht benötigt werden.
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Die 3 zeigt eine Datenstruktur in Form einer Tabelle 42, die Informationen umfasst, die für einen Betrieb der Kommissioniervorrichtung 10 erforderlich sein können. Die Tabelle 42 umfasst zumindest Informationen zu Schacht-Identifikatoren 44, Informationen zu den Artikeltypen 19, Informationen zu den Füllanzahlen 26 und Informationen zu den Ist-Beständen 46. Die Tabelle 42 kann ferner Informationen zu Bedarfsmengen 48, Informationen zu Mindestbeständen 50 und/oder weitere Attribute 52 (z.B. Angaben zu einer Handhabungspriorität, zur Geometrie des Artikels, o.Ä.) umfassen.
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In der ersten Spalte der Tabelle 42 sind zum Beispiel Schachtnummern („Schacht #“) als individualisierende Kennzeichnungen der Schächte 16 angegeben. Den Schächten 16 der ersten drei Zeilen 54-1 bis 54-3 der Tabelle 42 sind exemplarisch die Nummern „1“ bis „3“ zugeordnet. Ergänzend könnten dort auch Informationen zum physischen Ort wie auch zu (logischen) Adressen, wie zum Beispiel IP-Adressen, hinterlegt sein, wobei diese Informationen auch in dem oder den weiteren Attributen 52 hinterlegt werden können.
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Nachfolgend werden die ersten drei Zeilen 54-1 bis 54-3 der Tabelle 42 der 2 näher betrachtet werden.
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Dem ersten Schacht #1 sind z.B. Ohrentropfen als Artikeltyp 19 zugeordnet. Der erste Schacht #1 ist (immer) mit fünfunddreißig Stück Ohrentropfen zu füllen, was sich in der entsprechenden Füllanzahl 26 ausdrückt. Der Ist-Bestand beträgt siebzehn. Dies bedeutet, dass von den anfänglich fünfunddreißig Stück Ohrentropfen aktuell nur noch 17 Stück Ohrentropfen im entsprechenden Schacht 16 gespeichert sind, weil achtzehn bereits ausgeworfen wurden, was die Steuereinrichtung 28 mitzählen kann.
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Dem zweiten Schacht #2 sind z.B. Tabletten als Artikeltyp 19 zugeordnet. Der zweite Schacht #2 ist (immer) mit dreiundzwanzig Stück Tabletten zu füllen, was sich in der entsprechenden Füllanzahl 26 ausdrückt. Der Ist-Bestand beträgt fünf.
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Dem dritten Schacht #3 sind z.B. Linsen-Quartalspackungen als Artikeltyp 19 zugeordnet. Der dritte Schacht #3 ist (immer) mit zehn Stück Linsen-Quartalspackungen zu füllen, was sich in der entsprechenden Füllanzahl 26 ausdrückt. Der Ist-Bestand beträgt zwei.
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In der Tabelle 42 kann eine eindeutige Verknüpfung zwischen jedem der Schächte 16 und den Artikeltypen 19 abgespeichert sein. Die Tabelle 42 wird von der Steuereinrichtung 28 verwaltet und aktualisiert. Jedem der Schächte 16 ist einer der Artikeltypen 19 eindeutig zugewiesen. Es versteht sich, dass mehreren der Schächte 16 der gleiche Artikeltyp 19 zugewiesen werden kann.
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Allgemein sind die Schächte 16 artikelspezifisch befüllt. Jedem der Schächte 16 ist auch eine bestimmte Füllanzahl 26 eindeutig zugewiesen. Die Zuweisung erfolgt durch die Bedienperson 24, wie es nachfolgend noch näher erläutert werden wird, indem die Bedienperson 24 insbesondere schacht- und artikelspezifisch die Markierungen 22 positioniert.
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4 zeigt ein Flussdiagramm eines Verfahrens 100, das eine initiale Konfiguration eines Kommissionierautomaten 12 veranschaulicht, wie er exemplarisch in den 1 und 2 gezeigt ist. Mit dem Verfahren 100 kann die Tab. 42 der 3 erstellt, d.h. mit Informationen gefüllt, und/oder vervollständigt werden.
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In einem Schritt S10 wird einer der Schächte 16 ausgewählt, der zu bearbeiten ist und dem insbesondere noch keine artikelspezifische Füllanzahl 26 zugewiesen ist. Diese Auswahl kann rechnergestützt oder von der Bedienperson 24 getroffen werden. Der Schacht 16 wird bearbeitet, indem ihm zumindest die artikelspezifische Füllanzahl 26 zugewiesen wird (Schritt S12), sofern der Artikeltyp 19 bereits ausgewählt und hinterlegt ist. Anderenfalls kann auch der Artikeltyp 19 ausgewählt und diesem Schacht 16 zugewiesen werden (Schritt S11). Diese Auswahl kann rechnergestützt oder von der Bedienperson 24 getroffen werden.
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Sobald dem Schacht 16 der entsprechende Artikeltyp 19 zugewiesen ist, was sich in einer Füllung der den beiden ersten Datenfeldern einer Zeile der Tabelle 42 der 3 widerspiegelt, kann die Bedienperson 24 eine schacht- und artikelspezifische Füllanzahl 26 auswählen (Schritt S12). Dies bedeutet mit anderen Worten, dass die Bedienperson 24 festlegt, wie viele der Artikel 13 des zugeordneten Artikeltyps 19 (immer wieder) in den entsprechenden Schacht 16 zu füllen sind oder initial eingefüllt wurden. Im Beispiel der 3 ist der erste Schacht #1 also mit fünfunddreißig Stück Ohrentropfen zu befüllen. Die Füllanzahl 26 kann theoretisch oder praktisch ausgewählt werden.
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Wenn die Füllanzahl 26 praktisch ausgewählt wird, kann der entsprechende Schacht 16 mit einer bestimmten Anzahl der entsprechenden Artikel 13 befüllt werden (Schritt S14). Vorzugsweise ist der Schacht 16 vor dem initialen Befüllen vollständig leer. Anschließend bestimmt die Bedienperson 24 die Anzahl (Füllanzahl 26) der Artikel 13, die sie in den Schacht 16 gegeben hat. Zur Bestimmung dieser Anzahl kann die Bedienperson 24 die eingefüllten Artikel 13 zählen. Alternativ könnte ein Bild des gefüllten Schacht 16 aufgenommen und an die Steuereinrichtung 28 gesendet werden, um die Füllanzahl 26 zum Beispiel mittels Bilderkennung und Bildverarbeitung automatisiert zu bestimmen.
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Die Bedienperson 24 füllt vorzugsweise so viel Artikel 13 wie möglich in den Schacht 16. Insbesondere füllt die Bedienperson 24 den Schacht 16 maximal auf. Dies ist aber nicht immer möglich. Je höher der Stapel 18 innerhalb der Schachts 16 wird, desto größer wird das Gesamtgewicht, das auf den untersten Artikel 13 wirkt. Die unteren Artikel 13 werden in diesem Fall immer stärker gestaucht, sodass eine Gesamthöhe des Stapels 18 deutlich kleiner als eine rechnerisch erreichbare Höhe des Stapels 18 ist, die sich aus den Artikelstammdaten, insbesondere aus der Höhe eines einzelnen Artikels 13, ergibt. Die Artikelstammdaten können bei der Bestimmung und Auswahl der Füllanzahl 26 unberücksichtigt bleiben. Dies bedeutet mit anderen Worten, dass die Artikelstammdaten nicht hinterlegt sein müssen. Eine Auswahl der Füllanzahl 26 basierend auf den Stammdaten stellt eine theoretische Auswahl dar.
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In einem Schritt S16 kann die Bedienperson 24 am entsprechenden Schacht 16 auf Höhe des obersten Artikels 13 des entsprechenden Stapels 18 positionieren, um die Schachthöhe H visuell zu verdeutlichen. Die Bedienperson 24 kann zum Beispiel einen Klebestreifen an einer der Seitenwände oder der Rückwand des entsprechenden Schachts 16 fixieren. Alternativ kann die Bedienperson 24 eine Klemme, einen Magneten o. ä. am Schacht 16 anbringen oder einen Strich auf eine der Schachtwände zeichnen. Die Markierung 22 signalisiert der Bedienperson 24 bei einem späteren, erneuten Auffüllen des Schacht 16, wie viele - bzw. bis auf welche Schachthöhe H - Artikel 13 nachzufüllen sind. Die Markierung 22 könnte in Form eines LED-Streifens in den Schacht 16 integriert sein, wobei die Bedienperson 24 ein entsprechendes LED-Element auf der Schachthöhe H auswählt, die Markierung 22 entsprechend zu positionieren. Alternativ könnte die Markierung auch virtuell implementiert sein, indem sie z.B. mit der Kommunikationseinheit (Anzeige) 30 unter Verwendung von „Augmented Reality“ eingegeben und angezeigt wird. In der Theorie kann die Markierung 22 auch einfach durch den Tabelleneintrag für die Füllanzahl 26 selbst realisiert sein. In dem Fall müsste die Bedienperson 24 bei jedem Nachfüllvorgang aber die nachgefüllten Artikel 13 mitzählen, was zeitaufwändig und wenig zuverlässig ist, weil die Bedienperson 24 unter hohem Zeitdruck steht aufgrund der hohen Anzahl von Schächten 16, die zu bedienen sind.
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Die so ausgewählte (und gegebenenfalls bestimmte) Füllanzahl 26 wird von der Bedienperson 24 an die Steuereinrichtung 28 kommuniziert (Schritt S18). Die Bedienperson 24 kann die Füllanzahl 26 (Stückzahl) zum Beispiel in die Kommunikationseinheit 30 eingeben, die diese Füllanzahl 26 an die Steuereinrichtung 28 zur Abspeicherung in der Tabelle 42 überträgt. In diesem Fall befindet sich die Steuereinrichtung 28 in einem Konfigurationsmodus.
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Wenn weitere Schächte 16 vorhanden sind, denen weitere Artikeltypen 19 zuzuweisen sind oder bereits zugewiesen sind, aber die entsprechende Füllanzahl 26 fehlt, kann eine entsprechende Abfrage in einem Schritt S20 durchgeführt werden. Im Schritt S20 kann abgefragt werden, ob jeder Schacht 16 mit einer artikelspezifischen Füllanzahl 26 verknüpft ist.
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Wenn die Abfrage im Schritt S20 ergibt, dass noch nicht jeder Schacht 16 mit einer Füllanzahl 26 verknüpft ist (Nein im Schritt S 20), wird der oben beschriebene Ablauf ab dem Schritt S10 wiederholt. Wenn die Abfrage im Schritt S20 ergibt, dass jedem (zu konfigurierendem) Schacht 16 bereits eine Füllanzahl 26 zugewiesen ist (Ja im Schritt S20), endet das Verfahren 100.
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Es versteht sich, dass die Reihenfolge der Schritte des Verfahrens 100 nicht auf die in der 4 gezeigte Reihenfolge beschränkt ist. Insbesondere die Schritte S16 (Positionieren der Markierung 22) und S18 (Kommunizieren der Füllanzahl 26) können vertauscht werden. Auch kann die Markierung 22 zuerst auf einer bestimmten Schachthöhe H positioniert werden, um den Schacht 16 anschließend zu befüllen und die entsprechende Füllanzahl 26 zu bestimmen (Schritt S14), wobei die Position der Markierung 22 in diesem Fall gegebenenfalls nachjustiert werden muss.
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Obwohl oben die Verwendung einer physischen Markierung 22 beschrieben ist, versteht es sich, dass auch andere Arten von Markierungen 22 möglich sind. So ist es zum Beispiel möglich, dass zumindest jeweils eine der Seitenwände der Schächte 16 mit einer LED-Säule versehen ist, wobei die LED-Elemente der Säule schaltbar sind, um der Steuereinrichtung 28 eine ausgewählte Schachthöhe H durch eine Betätigung des entsprechenden LED-Elements zu signalisieren und dieses später auch zu beleuchten, um der Bedienperson 24 anzuzeigen, bis auf welche Höhe der entsprechende Schacht 16 mit den Artikeln 13 zu befüllen ist.
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5 zeigt ein Flussdiagramm eines Verfahrens 200 zum Betreiben einer Kommissioniervorrichtung 10, insbesondere eines Kommissionierautomaten 12 gemäß den 1 und 2.
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In einem Schritt 202 kann die Bedienperson 24 eine visuelle Prüfung der schachtspezifischen aktuellen Füllstände (Ist-Bestände 46) durchführen. Die Bedienperson 24 kann entlang der Schächte 16 laufen, um die Schächte 16 visuell zu inspizieren. Die Bedienperson 24 kann in einem Verfahrensschritt 204 (insbesondere auf Sicht) prüfen, ob einer der Schächte 16 leer ist oder kurz davor ist leerzulaufen, wobei in diesem Fall zum Beispiel üblicherweise nur noch sehr wenige Artikel 13 in dem Schacht 16 vorhanden sind. Es versteht sich, dass auch mehrere der Schächte 16 gleichzeitig visuell überprüfbar sind.
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Wenn keiner der Schächte 16 leer ist oder sich kurz vor einem Leerzustand befindet (Nein im Schritt 204), kann die Überprüfung gemäß dem Schritt 202 fortgesetzt werden. Anderenfalls (Ja im Schritt 204) füllt die Bedienperson 24 den entsprechenden Schacht 26 bis zur Markierung 22 auf der schacht- und artikelspezifischen Schachthöhe H mit den entsprechenden Artikeln 13 auf (Schritt 206). Es versteht sich, dass das Nachfüllen jederzeit, auch präventiv, stattfinden kann. Grundsätzlich kann jeder der Schächte 16, der vom Soll-Bestand abweicht, insbesondere ohne weitere Kenntnisse von z.B. einer maximal zulässigen Stauchung o.Ä., immer nachgefüllt werden. Insbesondere in Betriebsphasen einer schwachen Auslastung kann nachgefüllt werden oder z.B. wenn ein benachbarter Schacht 16 wegen eines Befüllungsauftrags sowieso nachzufüllen ist.
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Die vorschriftsmäßige Befüllung des entsprechenden Schachts 16 bis zur Markierung 22 kann in einem Schritt 208 abgefragt bzw. überprüft werden. Die Überprüfung kann manuell durch die Bedienperson 24 erfolgen. Die Überprüfung kann rechnergestützt, zum Beispiel durch Auswertung eines Kamerabilds mittels Bildverarbeitung, erfolgen. Wenn die schachtspezifische Füllanzahl 26 noch nicht erreicht ist (Nein im Schritt 208), wird die Befüllung gemäß dem Schritt 206 fortgesetzt. Anderenfalls (Ja im Schritt 208) kann die Bedienperson 24 die vorgeschriebene Befüllung quittieren (Schritt 210). Die entsprechende Vorschrift kann lauten: es muss immer bis zur Markierung 22 aufgefüllt werden. Die Quittierung kann unter Verwendung der Kommunikationseinheit 30 erfolgen, indem die Bedienperson 24 eine entsprechende Information über die Eingabeeinheit 32 an die Steuereinrichtung 28 übermittelt.
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Die Steuereinrichtung 28 setzt den entsprechenden Ist-Bestand 46 auf den Soll-Bestand bzw. auf die Füllanzahl 26 in einem Schritt 212 zurück, indem die Tabelle 42 entsprechend aktualisiert wird. Danach kann das Verfahren 200 mit dem Schritt 202 fortgesetzt werden oder es endet. Das Verfahren 200 kann auch nach dem Schritt 208 enden.
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In 6 ist ein Verfahren 300 zur bedarfsorientierten Befüllung einer Kommissioniervorrichtung 10, insbesondere eines Kommissionierautomaten 12 gemäß den 1 und 2, veranschaulicht. 6A zeigt einen Ablauf des Verfahrens 300. 6B zeigt optionale Verfahrensschritte des Verfahrens 300.
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In einem Schritt 302 wird ein Kommissionierauftrag artikeltypspezifisch analysiert. Jeder Kommissionierauftrag besteht aus mindestens einer Auftragszeile. Jede Auftragszeile definiert eine gewünschte Stückzahl (Anzahl) eines Artikels 13 des gleichen Artikeltyps 19. Die Analyse des Schritts 302 resultiert also in eine Information über die artikelspezifische(n) Bedarfsmenge(n) 48 (vergleiche 3). Beispielhaft wird nachfolgend von ein einzigen Kommissionierauftrag ausgegangen, der zum Beispiel drei Auftragszeilen enthält, wobei die erste Auftragszeile einen Bedarf von zum Beispiel neunzehn Stück Ohrentropfen definiert (vergleiche Zeile 54-1 in 3), wobei die zweite Auftragszeile einen Bedarf von zum Beispiel vier Stück Tabletten definiert (vergleiche Zeile 54-2 in 3) und wobei die dritte Auftragszeile einen Bedarf von zum Beispiel einem Stück Linsen-Quartalspackung definiert (vergleiche Zeile 54-3 in 3).
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Basierend auf der Analyse des Schritts 302 kann also die artikelspezifische Bedarfsmenge 48 bestimmt werden (Schritt 304), wie in den ersten drei Zeilen 54-1 bis 54-3 veranschaulicht. Die Schritte 302 und 304 können von der Steuereinrichtung 28 durchgeführt werden.
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In einem Schritt 306 kann die Steuereinrichtung 28 ein schachtspezifisches Auswurfsignal erzeugen. Zu diesem Zweck kann die Steuereinrichtung 28 auf die Tabelle 42 zugreifen, um das Auswurfsignal basierend auf dem Schacht-Identifikator 44 an den richtigen Schacht 16 bzw. dessen Auswerfer 21 zu senden. Wenn die Bedarfsmenge 48 eine Menge von größer eins angibt, kann das Auswurfsignal die entsprechende Information enthalten oder wird entsprechend oft gesendet. Das Auswurfsignal kann zum Zählen der entsprechenden Auswürfe verwendet werden, um den Ist-Bestand 46 automatisiert zu bestimmen, wie es nachfolgend noch näher erläutert werden wird. Die Steuereinrichtung 28 veranlasst also den Auswurf einer entsprechenden Artikelanzahl (Schritt 308), d.h. der (artikelspezifischen) Bedarfsmenge 48.
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Der (artikelspezifische) Ist-Bestand 46 wird durch die Steuereinrichtung 28 entsprechend aktualisiert (Schritt 310).
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Wenn der Kommissionierauftrag mehr als einen unterschiedlichen Artikeltypen 19 umfasst, kann in einem Schritt 312 abgefragt werden, ob alle Artikeltypen 19 des Kommissionierauftrag in einer entsprechenden Anzahl ausgeworfen wurden. Wenn noch nicht alle Artikeltypen 19 ausgeworfen wurden (Nein im Schritt 312), kann das Verfahren 300 ab dem Schritt 306 wiederholt werden. Anderenfalls (Ja im Schritt 312) kann in einem Schritt 314 abgefragt werden, ob ein neuer oder ob weitere Kommissionieraufträge vorhanden sind. Wenn keine weiteren Kommissionieraufträge vorhanden sind, endet das Verfahren 300. Anderenfalls (ja im Schritt 314) kehrt man zum Schritt 302 zurück, wo die nachfolgenden Schritte wiederholt werden.
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Es versteht sich, dass im Schritt 302 auch mehrere Kommissionieraufträge gleichzeitig analysiert werden können, um anschließend die entsprechende Vielzahl von Kommissionieraufträgen parallel abzuarbeiten, sodass sich die Abfrage im Schritt 314 erübrigt.
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Unter Bezugnahme auf 6B wird nachfolgend eine optionale Ausgestaltung des Übergangs zwischen den Schritten 304 und 306 der 6A beschrieben werden.
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Im Schritt 304 wird, durch die Steuereinrichtung 28, die artikelspezifische Bedarfsmenge 48 auf Basis des oder der Kommissionieraufträge bestimmt, die dazu hinsichtlich der darin enthaltenen Artikeltypen 19 analysiert wurden. Nachdem der oder die artikelspezifischen Bedarfsmengen 48 bestimmt sind, kann in einem Schritt 402 ein Vergleich der Bedarfsmenge(n) 48 mit den (artikelspezifischen) Ist-Beständen 46 durch die Steuereinrichtung 28 durchgeführt werden. In einer Abfrage 404 kann der jeweilige Ist-Bestand 46 mit der entsprechenden Bedarfsmenge 48 durch die Steuereinrichtung 28 verglichen werden. Insbesondere kann abgefragt werden, ob der jeweilige Istbestand 46 kleiner als die entsprechende Bedarfsmenge 48 ist.
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Wenn der Ist-Bestand 46 größer als die entsprechende Bedarfsmenge 48 ist (Nein im Schritt 404), kann das Verfahren 300 im Schritt 306 in 6A fortgesetzt werden. In diesem Fall sind ausreichend Artikel 13 des entsprechenden Artikeltyps 19 zur Abarbeitung (durch Auswerfen) des Kommissionierauftrags vorhanden, d.h. im entsprechenden Schacht 16 gespeichert. Im Beispiel der Tabelle 42 der 3 ist diese Bedingung für die zweite und dritte Zeile 54-2 und 54-3 erfüllt.
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Wenn der Ist-Bestand 46 kleiner als die entsprechende Bedarfsmenge 48 ist (Ja im Schritt 404), kann die Steuereinrichtung 28 in einem Schritt 406 einen bzw. mehrere entsprechende Befüllungsaufträge erzeugen und an die Bedienperson 24 ausgeben. Eine derartige Bedingung ist für die erste Zeile 54-1 der Tabelle 42 der 3 gegeben. Der Ist-Bestand 46 an Ohrentropfen beträgt siebzehn. Die Bedarfsmenge 48 an Ohrentropfen beträgt neunzehn. Somit fehlt es an zwei Stück Ohrentropfen, um den entsprechenden Kommissionierauftrag zu erfüllen. In diesem Fall wird also ein entsprechender Befüllungsauftrag erzeugt und an die Bedienperson 24 ausgegeben.
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Dieser Befüllungsauftrag gibt zumindest an, dass der Artikeltyp „Ohrentropfen“ nachzufüllen ist. Dieser Befüllungsauftrag kann ferner den entsprechenden Schacht-Identifikator 44 umfassen, damit die Bedienperson 24 den entsprechenden Schacht 16 einfacher finden kann. Vorzugsweise kann dieser Befüllungsauftrag auch entsprechende Navigationshinweise für die Bedienperson 24 umfassen. Optional kann auch ein Nachschublagerort des aufzufüllenden Artikels 13 im Befüllungsauftrag angegeben sein. Es versteht sich, dass im Allgemeinen jeder der Befüllungsaufträge derartige Informationen umfassen kann.
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Es ist aber festzustellen, dass der Befüllungsauftrag keine spezifische Anzahl von nachzufüllenden Artikeln 13 enthalten muss. Im Beispiel der ersten Zeile 54-1 beträgt die Anzahl von nachzufüllenden Artikeln 13 achtzehn. Diese Information muss im Befüllungsauftrag aber nicht enthalten sein, weil die Bedienperson 24 den entsprechenden Schacht 16 einfach bis zu der dort vorgesehenen Markierung 22 füllt. Der Bedienperson 24 ist es egal, wie viele Stück nachgefüllt werden müssen, weil es ihr die schachtspezifische Markierung 22 visuell vorgibt. Die Bedienperson 24 muss nicht nachdenken. Das Nachfüllen ist für die Bedienperson 24 extrem einfach. Die Befüllung bis zur schachtspezifische Markierung 22 erfolgt in einem Schritt 408. Dann kann die Bedienperson 24 die Befüllung über die Kommunikationseinheit 30 gegenüber der Steuereinrichtung 28 quittieren (Schritt 410, vergleiche Schritt 210 in 5). Die Quittierung des Abschlusses reicht aus.
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In einem Schritt 412 kann nach dem Quittieren der Ist-Bestand 46 auf den Soll-Bestand 26 (automatisiert) zurückgesetzt werden durch die Steuereinrichtung 28 (vergleiche Schritt 212 in 5). Danach kann das Verfahren im Schritt 306 der 6A fortgesetzt werden.
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Die Erzeugung des Befüllungsauftrags kann alternativ auch durch andere Ereignisse hervorgerufen werden. Dies wird nachfolgend beispielhaft an den Zeilen 54-2 und 54-3 der Tabelle 42 der 3 beschrieben werden.
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Obwohl in beiden Zeilen 54-2 und 54-3 derjeweilige Istbestand 46 ausreicht, um die entsprechende Bedarfsmenge 48 bereitzustellen kann z.B. für die Zeile 54-2 dennoch ein Befüllungsauftrag erzeugt werden und für die Zeile 54-3 nicht. Diese Entscheidung kann basierend auf einem optionalen Datenfeld jeder Zeile 54 getroffen werden, dass einen Mindestbestand 50 repräsentiert. Für die Zeile 54-2 beträgt der Mindestbestand 50 zwei. Wenn also vier Stück Ohrentropfen bei einem Istbestand 46 von fünf Stück Ohrentropfen ausgeworfen werden, würde der entsprechende Mindestbestand 50 um ein Stück unterschritten werden, was dazu führen kann, dass der entsprechende Schacht 16 dennoch aufzufüllen ist. Der Mindestbestand 50 kann basierend auf Erfahrungen der Bedienperson 24 bestimmt werden. Die Erfahrung kann zum Beispiel zeigen, dass ein Stück Ohrentropfen im entsprechenden Schacht 16 nicht mehr ausreicht, um den Auswerfer 21 zuverlässig zu bedienen. Die Erfahrung hat zum Beispiel gezeigt, dass eine zuverlässige Bedienung eine Mindestbefüllung von mindestens zwei Stück erfordert, was sich in einem entsprechenden Mindestbestand 50 widerspiegelt. Da die Linsen der Zeile 54-3 (geometrisch) relativ groß und schwer sind, kann eine Packung Linsen für einen sicheren Auswurf ausreichend sein.
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Als Nächstes werden Hardware-Konfigurationen der Steuereinrichtung 28 gemäß den Ausführungsformen, die oben beschrieben sind, unter Bezugnahme auf die 7 und 8 beschrieben werden. 7 stellt ein Diagramm dar, das eine erste exemplarische Konfiguration einer Hardware veranschaulicht, die jede Funktion der Steuereinrichtung 28 gemäß den Ausführungsformen implementiert. 8 stellt ein Diagramm dar, das eine zweite exemplarische Konfiguration einer Hardware veranschaulicht, die jede Funktion der Steuereinrichtung 28 gemäß den Ausführungsformen implementiert. Es ist festzustellen, dass sich jede Funktion der Steuereinrichtung 28 auf jede der Funktionen der Schächte 16 mit den Auswerfern 21, der Markierungen 22, der Kommunikationseinheit 30 mit der Eingabeeinheit 32 und/oder Ausgabeeinheit 34, des Förderers 36, der Put-to-Light-Anzeige 38 und/oder Ähnliches bezieht, die von der Steuereinrichtung 28 gesteuert werden.
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Jede der Funktionen der Schächte 16 mit den Auswerfern 21, der Markierungen 22, der Kommunikationseinheit 30 mit der Eingabeeinheit 32 und/oder Ausgabeeinheit 34, des Förderers 36 und/oder der Put-to-Light-Anzeige 38 könnte unter Verwendung einer Verarbeitungsschaltung implementiert werden. In 7 wurde die Steuereinrichtung 28 durch eine zweckgebundene Verarbeitungsschaltung 54 ersetzt. In diesem Fall, wo eine zweckgebundene Hardware verwendet wird, kann die zweckgebundene Verarbeitungsschaltung 54 einer einzelnen Schaltung, einer zusammengesetzten Schaltung, einer anwendungsspezifisch integrierten Schaltung (ASIC), einer kundenspezifisch programmierbaren Gate-Anordnung (FPGA) oder eine Kombination davon entsprechend. Die Funktionen der Steuereinrichtung 28, der Schächte 16 mit den Auswerfern 21, der Markierungen 22, der Kommunikationseinheit 30 mit der Eingabeeinheit 32 und/oder Ausgabeeinheit 34, des Förderers 36 und der Put-to-Light-Anzeige 38 könnten jeweils durch eine Verarbeitungsschaltung implementiert werden oder sie könnten kollektiv durch eine Verarbeitungsschaltung implementiert werden.
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[0096] Des Weiteren wurden in der 8 die Steuereinrichtung 28 durch einen Prozessor 56 und eine Speichervorrichtung 58 ersetzt. Der Prozessor 56 könnte ein arithmetisches Mittel sein, wie zum Beispiel eine Arithmetikeinheit, ein Mikroprozessor, ein Mikrocomputer, eine zentrale Verarbeitungseinheit (CPU) oder ein digitaler Signalprozessor (DSP). Außerdem umfassen Beispiele der Speichervorrichtung 58 nichtflüchtige oder flüchtige Halbleiterspeicher, wie zum Beispiel einen Direktzugriffsspeicher (RAM), einen Festwertspeicher (ROM), einen Flash-Speicher, ein löschbar programmierbares ROM (EPROM) und ein elektrisches EPROM (EEPROM (eingetragenes Warenzeichen)).
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In einem Fall, wo der Prozessor 56 und die Speichervorrichtung 58 verwendet werden, ist jede der Funktionen der Steuereinrichtung 28 durch Software, einer Firmware oder eine Kombination davon implementiert. Die Software oder Firmware ist als ein Programm geschrieben und in der Speichervorrichtung 58 gespeichert. Der Prozessor 56 liest derartige Programme, die in der Speichervorrichtung 58 gespeichert sind, und führt sie aus. Diese Programme können einen Computer bzw. Rechner dazu veranlassen, Prozeduren und Verfahren für die jeweiligen Funktionen der Steuereinrichtung 28, der Schächte 16 mit den Auswerfern 21, der Markierungen 22, der Kommunikationseinheit 30 mit der Eingabeeinheit 32 und/oder Ausgabeeinheit 34, des Förderers 36 und/oder der Put-to-Light-Anzeige 38 auszuführen. Zum Beispiel kann als die Speichervorrichtung 58 ein nichtflüchtiger oder flüchtiger Halbleiterspeicher verwendet werden, wie zum Beispiel ein ROM, ein EPROM oder ein EEPROM, eine Diskette, eine optische Scheibe, eine Compactdisk oder eine DVD.
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Einige der Funktionen der Steuereinrichtung 28, der Schächte 16 mit den Auswerfern 21, der Markierungen 22, der Kommunikationseinheit 30 mit der Eingabeeinheit 32 und/oder Ausgabeeinheit 34, des Förderers 36 und/oder der Put-to-Light-Anzeige 38 könnten durch Hardware implementiert werden und andere Funktionen davon könnten durch Software oder eine Firmware implementiert werden. Zum Beispiel könnten die Funktionen der Auswerfer 21 unter Verwendung einer zweckgebundenen Hardware implementiert werden, und die Funktionen der der Put-to-Light-Anzeige 38 könnte unter Verwendung des Prozessors 56 und der Speichervorrichtung 58 implementiert werden.
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Die bei den obigen Ausführungsformen dargestellten Konfigurationen zeigen Beispiele, und ist es möglich, die Konfigurationen mit einem anderen bekannten Verfahren zu kombinieren oder die Ausführungsformen miteinander zu kombinieren, und es ist auch möglich, die Konfigurationen teilweise wegzulassen oder zu ändern, ohne vom Umfang der vorliegenden Offenbarung abzuweichen.
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Bezugszeichenliste:
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- 10
- Kommissioniervorrichtung
- 12
- Kommissionierautomat
- 13
- Artikel
- 14
- A-Frame
- 16
- Schacht
- 18
- (Artikel-) Stapel
- 19
- Artikeltypen
- 20
- Reihe aus 18
- 21
- Auswerfer
- 22
- Markierung
- H
- (artikelspezifische) Schachthöhe
- 24
- Bedienperson
- 26
- Füllanzahl
- 28
- Steuereinrichtung
- 30
- Kommunikationseinheit
- 32
- Eingabeeinheit
- 34
- Ausgabeeinheit
- 36
- Förderer
- 38
- „Put-to-Light“-Anzeige
- 40
- Lichtband
- 42
- Tabelle/Datenstruktur
- 44
- Schacht-Identifikator
- 46
- Ist-Bestand
- 48
- Bedarfsmenge
- 50
- Mindestbestand
- 52
- (weiteres) Attribut
- 54
- Verarbeitungsschaltung
- 56
- Prozessor
- 58
- Speichervorrichtung