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Die Erfindung betrifft einen Nockenwellenversteller mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1.
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Nockenwellenversteller werden im Allgemeinen in Ventiltrieben von Brennkraftmaschinen verwendet, um die Ventilöffnungs- und Schließzeiten zu verändern, wodurch die Verbrauchswerte der Brennkraftmaschine und das Betriebsverhalten im Allgemeinen verbessert werden können.
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Eine in der Praxis bewährte Ausführungsform des Nockenwellenverstellers weist einen Flügelzellenversteller mit einem Stator und einem Rotor auf, welche einen Ringraum begrenzen, der durch Vorsprünge und Flügel in mehrere Arbeitskammern unterteilt ist. Die Arbeitskammern sind wahlweise mit einem Druckmittel beaufschlagbar, welches in einem Druckmittelkreislauf über eine Druckmittelpumpe aus einem Druckmittelreservoir in die Arbeitskammern an einer Seite der Flügel des Rotors zugeführt und aus den Arbeitskammern an der jeweils anderen Seite der Flügel wieder in das Druckmittelreservoir zurückgeführt wird. Die Steuerung des Druckmittelflusses und damit der Verstellbewegung der Nockenwellenverstelleinrichtung erfolgt z.B. mittels eines Zentralventils mit einer komplexen Struktur von Durchflussöffnungen und Steuerkanten und einem in dem Zentralventil verschiebbaren Ventilkörper, welcher die Durchflussöffnungen in Abhängigkeit von seiner Stellung verschließt oder freigibt.
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Das Zentralventil wird zusammen mit einer Zentralschraube durch eine zentrale Öffnung des Rotor hindurchgeführt und in der Nockenwelle verschraubt, so dass der Rotor anschließend mit der Nockenwelle zu einem drehfesten Verbund verspannt ist Da die Lage des Rotors zu der Nockenwelle von entscheidender Bedeutung für die Funktion des Nockenwellenverstellers ist, und die Lage nach dem Verspannen möglichst nicht mehr verändert werden soll, muss die Zentralschraube zur Schaffung eines möglichst drehfesten Spannverbundes mit einer entsprechend hohen Vorspannkraft in der Nockenwelle verschraubt werden, wodurch wiederum verhältnismäßig hohe Bauteilspannungen in der Zentralschraube, in dem Rotor und in der Nockenwelle entstehen. Diese Bauteilspannungen dürfen maximale Materialkenngrößen nicht überschreiten, so dass der Dimensionierung der Bauteile Grenzen gesetzt sind. Ferner können die verhältnismäßig hohen Bauteilspannungen auch zu einer Verkürzung der Lebensdauer der Bauteile führen.
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Die
DE 10 2009 038 662 A1 zeigt einen Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine mit mindestens einer Nockenwelle und einer Stelleinrichtung zur Verstellung und Fixierung der Phasenlage der Nockenwelle gegenüber der Phasenlage einer Kurbelwelle der Brennkraftmaschine, wobei die Stelleinrichtung über ein Verbindungselement mit der Nockenwelle wirkverbunden und die Stelleinrichtung zur Verstellung der Phasenlage mittels eines in einem Stellkörpergehäuse angeordneten Stellkörpers betätigbar ist, wobei die Nockenwelle kraftschlüssig oder formschlüssig mit dem Stellkörpergehäuse verbunden ist und das Verbindungselement zumindest bereichsweise mit dem Stellkörpergehäuse in Verbindung steht.
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Die
DE 10 2010 046 619 A1 zeigt eine Vorrichtung zur Verstellung der relativen Drehwinkelposition geschachtelter Nockenwellen einer Brennkraftmaschine, die Vorrichtung umfassend: (a) eine Wellenanordnung mit einer ersten Nockenwelle und einer zweiten Nockenwelle, von denen eine zumindest in einem axialen Wellenabschnitt in der anderen erstreckt ist und die relativ zueinander drehbar sind, (b) einen Phasensteller, der an einem axialen Ende der Wellenanordnung als Montageeinheit montiert ist und einen drehfest mit der ersten Nockenwelle verbundenen Stator und einen vom Stator drehantreibbaren, relativ zum Stator drehwinkelverstellbaren Rotor aufweist, (c) eine Verbindungseinrichtung, die den Phasensteller an der Wellenanordnung in Bezug auf die axiale Richtung befestigt und den Rotor mit der zweiten Nockenwelle drehfest verbindet, (d) ein mit der ersten Nockenwelle und dem Stator drehfestes Antriebsrad zum Drehantreiben der ersten Nockenwelle und des Stators, (e) wobei eine mit der ersten Nockenwelle drehfeste Nockenwellen-Eingriffsstruktur und eine mit dem Stator drehfeste Phasensteller Eingriffsstruktur in einem Verdrehsicherungseingriff axial ineinander geschoben sind und den Stator durch Formschluss verdrehgesichert mit der ersten Nockenwelle verbinden.
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Die
DE 10 2006 039 371 A1 zeigt eine Verstelleinrichtung für eine Brennkraftmaschine, mit der die relative Lage einer Nockenwelle zur Beeinflussung von Steuerzeiten von Ventilen eines Ventiltriebs der Brennkraftmaschine veränderbar ist, welche Verstelleinrichtung einen fest mit der Nockenwelle verbundenen Rotor und eine mit einer Antriebsvorrichtung gekoppelten Stator umfasst, wobei eine axiale Bohrung des Rotors einen Wellenabschnitt der Nockenwelle aufnimmt, dadurch gekennzeichnet, dass die axiale Bohrung des vom Stator umgebenen Rotors in wenigsten einer über die Breite der Verstelleinrichtung hinausgehenden axialen Verlängerung fortgeführt ist und dass der Rotor und die Verlängerung eine die Nockenwelle umschließende Nabe bilden.
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Die
EP 2 527 607 A2 zeigt einen Rotor für einen Nockenwellenversteller, umfassend einen im Wesentlichen ringförmigen Rotorgrundkörper, der eine Stirnfläche mit einer sich in einer axialen Richtung erstreckenden Kontur aufweist, wobei die Kontur eine Asymmetrie derart aufweist, dass genau eine Position zur axialen Anbindung des Rotorgrundkörpers an eine Nockenwelle vorgegeben ist.
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Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen Nockenwellenversteller mit einer geringeren Bauteilbelastung zu schaffen.
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Zur Lösung der Aufgabe wird gemäß dem Grundgedanken der Erfindung vorgeschlagen, dass wenigstens eine der Klemmflächen des Rotors und/oder der Nockenwelle zur Schaffung einer formschlüssigen Verbindung wenigstens abschnittsweise profiliert ist. Durch die Profilierung und die dadurch geschaffene formschlüssige Verbindung zwischen dem Rotor und der Nockenwelle werden die Umfangskräfte nunmehr über eine formschlüssige Verbindung und nicht mehr wie bisher über eine reine Flächenpressung übertragen, so dass die Zentralschraube zur Schaffung des drehfesten Verbundes mit einer geringeren über die Zentralschraube ausgeübten Vorspannung, und einer dadurch bedingten geringeren Bauteilbelastung der Nockenwelle, des Rotors und der Zentralschraube zur Übertragung einer vorgegebenen Umfangskraft verspannt werden muss. Im Idealfall werden die Umfangskräfte dann allein durch die formschlüssige Verbindung übertragen, während die Vorspannkraft nur dem Zusammenhalt der Bauteile dient. Ferner ist der Rotor dadurch erheblich besser gegen ein unbeabsichtigtes Verdrehen gegenüber der Nockenwelle gesichert. Unter dem Begriff „Profilierung“ soll im Sinne der Erfindung jede bewusst durch eine Bearbeitung des Bauteils oder durch eine bestimmte Art der Herstellung des Bauteils geschaffene Oberflächenstruktur verstanden werden, welche beim Verspannen der Bauteile dazu geeignet ist, durch einen Eingriff in die gegenüberliegende Klemmfläche eine formschlüssige Verbindung der Bauteile in Umfangsrichtung, d.h. quer zu der Verspannrichtung, zu schaffen.
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Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass eine der Klemmflächen des Rotors oder der Nockenwelle profiliert und die gegenüberliegende Klemmfläche an dem jeweils anderen Teil nicht profiliert ist, und die Oberflächenhärte der profilierten Klemmfläche größer als die Oberflächenhärte der nicht profilierten Klemmfläche ist. Die profilierte Oberfläche des einen Teils wird aufgrund der größeren Oberflächenhärte beim Verspannen der Bauteile bewusst in die Oberfläche des nicht profilierten Teils hinein gedrängt, so dass anschließend eine formschlüssige Verbindung der beiden Bauteile hergestellt ist. Dabei kann durch die Profilierung allein einer der Oberflächen der Bearbeitungsaufwand reduziert werden. Die unterschiedliche Oberflächenhärte kann dabei entweder durch die Wahl unterschiedlicher Werkstoffe oder auch durch eine entsprechende Oberflächenbehandlung erreicht werden, wobei die Herstellung der profilierten Oberfläche zusätzlich zur Härtsteigerung genutzt werden kann.
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Eine besonders gute formschlüssige Verbindung kann dadurch bereitgestellt werden, indem die gegenüberliegenden Klemmflächen des Rotors und der Nockenwelle profiliert sind, und eine der Klemmflächen der Negativabdruck der jeweils anderen Klemmfläche ist. Durch die vorgeschlagene Ausbildung der Klemmflächen kann eine möglichst große Anlagefläche der beiden Bauteile mit einer gleichzeitig größtmöglichen formschlüssigen Überdeckung der Klemmflächen in Umfangsrichtung erzielt werden. Der Negativabdruck kann z.B. durch zwei Verzahnungen gleicher Verzahnungsgeometrie gebildet sein, welche so zueinander ausgerichtet sind, dass die Zähne der einen Verzahnung in die Verzahnungsgründer der jeweils anderen Verzahnung eingreifen.
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Weiter wird vorgeschlagen, dass die profilierte Klemmfläche durch eine regelmäßige Anordnung von Vertiefungen und Erhebungen gebildet ist. Durch die regelmäßige Anordnung der Vertiefungen und Erhebungen, insbesondere mit im Wesentlichen zumindest gruppenweise identischer Höhe oder Tiefe, kann eine gleichmäßige Flächenbelastung und eine gleichmäßige Übertragung der Umfangskräfte erzielt werden, so dass die Klemmflächen möglichst gleichmäßig belastet werden und die maximalen Bauteilspannungen in den Klemmflächen möglichst gering sind.
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Dabei wird gemäß einer Weiterentwicklung vorgeschlagen, dass sowohl an dem Rotor als auch an der Nockenwelle eine profilierte Klemmfläche mit Vertiefungen und Erhebungen vorgesehen ist, und die Vertiefungen und Erhebungen derart ausgerichtet und angeordnet sind, dass sie sich in der Anlage der Klemmflächen kreuzen. Durch die sich kreuzenden Vertiefungen und Erhebungen können die Bauteile zusätzlich dadurch miteinander verbunden werden, indem sich die Erhebungen der Klemmfläche eines der Bauteile in die Erhebungen der Klemmfläche des jeweils anderen Bauteils eingraben. Dabei werden in den Kreuzungspunkten der Erhebungen aufgrund der punktuellen Belastungen bewusst sehr große Spannungen während des Festziehens der Zentralschraube erzeugt, so dass das Eingraben der Erhebungen auch bereits bei geringeren über die Zentralschraube ausgeübten Vorspannkräften herbeigeführt werden kann.
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Dabei kann eine besonders große und für die Übertragung der Umfangskräfte wirkungsvolle formschlüssige Überdeckung der beiden Oberflächen erzielt werden, wenn sich die Vertiefungen und Erhebungen der profilierten Klemmfläche des Rotors oder der Nockenwelle in Radialrichtung und die Vertiefungen und Erhebungen der gegenüberliegenden Klemmfläche in Umfangsrichtung erstrecken. Ferner können die Bauteile dadurch nicht nur in Umfangsrichtung, sondern auch in Radialrichtung formschlüssig miteinander verbunden werden, indem die Erhebungen beider Klemmflächen in die Erhebungen der gegenüberliegenden Klemmflächen eindringen.
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Weiter wird vorgeschlagen, dass die Vertiefungen und/oder Erhebungen durch wenigstens eine Gruppe von Absätzen oder Stegen gleicher Höhe oder Tiefe mit einer kleineren Tiefe als die Vertiefungen und/oder einer kleineren Höhe als die Erhebungen strukturiert sind. Durch die vorgeschlagenen Absätze oder Stege und die dadurch geschaffene Zwischenebene in der Oberfläche der Klemmfläche werden zusätzliche formschlüssige Anlageflächen geschaffen, über welche die Bauteile zusätzlich auch in Verlaufsrichtung der Erhebungen bzw. Vertiefungen formschlüssig miteinander verbunden werden können.
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Der formschlüssige Verbund der beiden Bauteile kann in diesem Fall besonders gleichmäßig gestaltet werden, wenn die Vertiefungen und die Erhebungen und die Absätze oder Stege derart angeordnet sind, dass die Vertiefungen oder Erhebungen zusammen mit den gedachten Verbindungslinien der Absätze oder Stege der angrenzenden Vertiefungen eine gleichmäßige Gitterstruktur bilden.
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Die Herstellung der profilierten Klemmfläche ist dabei besonders einfach, wenn die Vertiefungen und Erhebungen linienförmig sind. Außerdem kann dadurch eine weiter vergleichmäßigte Belastung der Bauteile in der Klemmfläche erzielt werden.
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Insbesondere können die Vertiefungen und Erhebungen der Nockenwelle durch eine spanende Bearbeitung und des Rotors durch ein Sinterverfahren hergestellt sein. Da der Rotor ein komplexes räumliches Bauteil mit einer Vielzahl von in unterschiedlichen Ausrichtungen und Anordnungen zueinander stehenden funktionsrelevanten Flächen ist, bietet sich eine Herstellung des Rotors mit der profilierten Klemmfläche in einem Sinterverfahren an, da durch das Sintern auch komplexere Oberflächen sehr einfach hergestellt werden können Die Nockenwelle hingegen kann aufgrund ihrer Form vereinfacht spanend bearbeitet werden, da die Nockenwelle für die spanende Bearbeitung sehr einfach eingespannt und bearbeitet werden kann. Durch die spanende Bearbeitung kann eine Klemmfläche mit einer sehr hohen Formgenauigkeit der Oberfläche insbesondere zu der Drehachse der Nockenwelle und damit indirekt auch zu der Drehachse des Rotors verwirklicht werden.
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Nachfolgend wird die Erfindung anhand mehrerer bevorzugter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Dabei zeigen die Figuren im Einzelnen:
- 1: eine Nockenwellenverstelleinrichtung in Schnittdarstellung; und
- 2-7: verschiedene Nockenwellenverstelleinrichtungen mit unterschiedlich profilierten Klemmflächen an dem Rotor und an der Nockenwelle.
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In der 1 ist ein erfindungsgemäßer Nockenwellenversteller einer Brennkraftmaschine mit einem Stator 2 und einem Rotor 1 zu erkennen. Der Stator 2 ist an seiner Außenseite mit einer Verzahnung 3 zum Antrieb über eine Kette oder einen Zahnriemen von einer Kurbelwelle versehen. Der Rotor 1 ist in bekannter Weise mittels einer Zentralschraube 5 mit der Nockenwelle 4 verbunden und wird über den Stator 2 zu einer Drehbewegung angetrieben. Der Stator 2 weist ferner eine Mehrzahl von Statorstegen auf, welche einen zwischen dem Stator 2 und dem Rotor 1 vorhandenen Ringraum in mehrere Druckräume 12 unterteilen. Der Rotor 1 weist eine Mehrzahl von Flügeln auf, die sich radial nach außen bis zu der Innenwandung des Stators 2 erstrecken und die Druckräume in jeweils zwei Arbeitskammern unterteilen. Ferner sind zwei Dichtdeckel 6 und 7 vorgesehen, welche die Arbeitskammern seitlich abdichten. Die Druckräume sind während des Betriebes der Brennkraftmaschine zumindest nach einer bestimmten Anlaufphase der Brennkraftmaschine mit Druckmittel gefüllt, wodurch die Drehbewegung des Stators 2 auf den Rotor 1 und schließlich auf die Nockenwelle 4 übertragen wird.
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Der Rotor 1 ist mit einer Zentralschraube 5 mit der Nockenwelle 4 verspannt, wobei der Rotor 1 zwischen einem Kopf 12 der Zentralschraube 5 und der Stirnseite der Nockenwelle 4 eingeklemmt ist. Die Zentralschraube 5 wird in ein Gewinde der Nockenwelle 4 eingeschraubt und verspannt den Rotor 1 über gegenüberliegende Klemmflächen 10 und 11 und 9 und 8 mit der Nockenwelle 4 zu einem drehfesten Verbund.
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Da der Verbund aus dem Rotor 1 und der Nockenwelle 4 allein durch die Spannkraft der Zentralschraube 5 zusammengehalten wird, und der Verbund zur Übertragung der Drehverbindung entsprechend fest verspannt sein muss, ergeben sich verhältnismäßig hohe Bauteilspannungen in der Zentralschraube 5, dem Rotor 1 und der Nockenwelle 4, insbesondere im Bereich der Klammflächen 8,9,10 und 11.
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Zur Verminderung dieser Bauteilspannungen ist die Klemmfläche 8 in dem in der 2 gezeigten Ausführungsbeispiel profiliert mit einer regelmäßigen Anordnung aus spitzenförmigen Erhebungen und Vertiefungen ausgebildet. Eine solche profilierte Oberfläche kann durch eine Rändelung hergestellt werden. Die gegenüberliegende Klemmfläche 9 des Rotors 1 ist nicht profiliert, d.h. abgesehen von einer herstellungsbedingten Oberflächenrauheit in der Größenordnung von wenigen µ-Metern eben ausgebildet. Bei dem Verspannen des Rotors 1 über die Zentralschraube 5 wird die profilierte Klemmfläche 5 mit den spitzenförmigen Erhebungen in die nicht profilierte Klemmfläche 9 hinein gedrängt, so dass durch die Erhebungen anschließend eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Rotor 1 und der Nockenwelle 4 in Umfangsrichtung verwirklicht ist. Das Eindringen der spitzenförmigen Erhebungen der Klemmfläche 8 in die Klemmfläche 9 kann dadurch begünstigt werden, indem die Klemmfläche 8 zumindest im Bereich der Profilierung eine größere Oberflächenhärte als die Klemmfläche 9 aufweist.
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In der 3 ist eine alternative Ausführungsform der Erfindung zu erkennen, bei der beide Klemmflächen 8 und 9 profiliert sind. Die Profilierung der Klemmflächen 8 und 9 ist hier durch spiralförmige linienförmige Erhebungen 13 und 14 verwirklicht, welche unterschiedlich ausgerichtet sind und sich dadurch in der Anlage aneinander beim Verspannen des Rotors 1 mit der Nockenwelle 4 kreuzen. Durch das Kreuzen der Erhebungen 13 und 14 dringen diese in den Kreuzungspunkten gegenseitig in die Klemmflächen 8 und 9 ein und bilden dadurch eine formschlüssige Verbindung der Klemmflächen 8 und 9 sowohl in Umfangsals auch in Radialrichtung. Da die Klemmflächen 8 und 9 in den Kreuzungspunkten der Erhebungen 13 und 14 mit einer sehr hohen Flächenbelastung belastet werden, wird der Vorgang des gegenseitigen Eindringens der Klemmflächen 8 und 9 unterstützt, wobei in diesem Fall eine identische oder ähnlich große Oberflächenhärte der beiden Klemmflächen 8 und 9 günstig ist, damit die Erhebungen gegenseitig eindringen.
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In dem in der 4 gezeigten Ausführungsbeispiel wird derselbe Effekt durch eine Profilierung der Klemmflächen 8 und 9 mit radial gerichteten linienförmigen Erhebungen 13 in der stirnseitigen Klemmfläche 8 der Nockenwelle 4 und ringförmigen Erhebungen 14 in der stirnseitigen Klemmfläche 9 des Rotors 1 erreicht.
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In der 5 ist eine weitere alternative Ausführungsform zu erkennen, bei der die Ausrichtung der Erhebungen 13 und 14 im Vergleich zu dem in der 4 gezeigten Ausführungsbeispiel umgekehrt ausgeführt ist.
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In dem Ausführungsbeispiel in der 6 sind die Erhebungen 13 an der Klemmfläche 8 ringförmig und die Erhebungen 14 an der Klemmfläche 9 radialgerichtet. In den Vertiefungen 15 und 16 zwischen den Erhebungen 13 und 14 sind in regelmäßigen Abständen Stege 17 und 18 vorgesehen. Die Abstände der Stege 17 und 18 in den Vertiefungen 15 und 16 sind gruppenweise identisch, so dass die gedachten Verbindungslinien 21 der Stege 17 und 18 einer der Klemmflächen 8 oder 9 zusammen mit den Erhebungen 13 oder 14 einer Klemmfläche 8 oder 9 ein gedachtes Gitter aufspannen. Durch die Stege 17 und 18 werden zusätzliche quer zu den Erhebungen 13 und 14 angeordnete Anlageflächen geschaffen, wodurch die formschlüssige Überdeckung der beiden Klemmflächen 8 und 9 weiter vergrößert werden kann.
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Insgesamt ist es für den formschlüssigen Verbund des Rotors 1 mit der Nockenwelle 4 sinnvoll, wenn sich die Klemmflächen 8 und 9 mit einer möglichst großen Fläche formschlüssig vor allem in Umfangsrichtung überdecken, so dass die relative Lage der Nockenwelle 4 in Drehrichtung zu dem Rotor 1 auch während des Betriebes der Brennkraftmaschine möglichst nicht verändert wird. Dies kann z.B. durch einen bewusst gewählten großen Unterschied der Oberflächenhärten der Klemmflächen 8 und 9 erreicht werden, indem die Erhebungen 13 oder 14 bewusst bevorzugt in die gegenüberliegende Klemmfläche 8 oder 9 eindringen. Alternativ können die Klemmflächen 8 und 9 aber auch bewusst eine identische oder ähnliche Oberflächenhärte aufweisen, so dass die Erhebungen 13 und 14 beim Verspannen beidseitig in die jeweils gegenüberliegende Klemmfläche 8 oder 9 eindringen, so dass ein möglichst komplexer und ungerichteter Formschluss der Klemmflächen 8 und 9 anschließend verwirklicht ist.
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In der 7 ist eine weitere Ausführungsform der Erfindung zu erkennen, bei der neben den stirnseitigen Klemmflächen 8 und 9 an der Nockenwelle 4 und dem Rotor 1 zusätzlich an dem äußeren Umfang bzw. an einer inneren Umfangsfläche Klemmflächen 19 und 20 mit einer Profilierung vorgesehen sind. Die Klemmflächen 19 und 20 können konisch mit identischen Winkeln und einer korrespondierenden Form ausgebildet sein, so dass sie beim Zusammenfügen der Nockenwelle 4 und des Rotors 1 unter einer kontinuierlichen Verringerung des Flächenabstandes der Klemmflächen 19 und 20 zusammengeführt werden.
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Bei allen beschriebenen Ausführungsbeispielen sind die gegenüberliegenden Klemmflächen 8 und/oder 9 an dem Rotor 1 und der Nockenwelle 4 profiliert, während die gegenüberliegenden Klemmflächen 10 und 11 an der Zentralschraube 5 und/oder dem Rotor 1 bewusst nicht profiliert sind. Da die Zentralschraube 5 beim Verspannen des Rotors 1 eine Drehbewegung gegenüber der Nockenwelle 4 ausführen muss, und die relative Winkellage zwischen dem Rotor 1 und der Nockenwelle 4 zumindest nach dem Verspannen möglichst konstant bleiben soll, kann durch die „Nichtprofilierung“ der Klemmflächen 10 und 11 und die bewusste Profilierung der Klemmflächen 8 und/oder 9 das Bewegungsverhalten der zu verspannenden Bauteile während des Verspannens so eingestellt werden, dass die Zentralschraube 5 gegenüber dem Rotor 1 dreht, und der Rotor 1 gleichzeitig gegenüber der Nockenwelle 4 zumindest nahezu drehfest festgelegt ist. Dabei kann sich der Rotor 1 während des Verspannens über die formschlüssige Verbindung an der Nockenwelle 4 abstützen und führt eine reine Axialbewegung aus, während der die profilierten Klemmflächen 8 und 9 ineinander eindringen und dabei mit zunehmender formschlüssiger Überlappung aneinander zur Anlage gelangen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Rotor
- 2
- Stator
- 3
- Verzahnung
- 4
- Nockenwelle
- 5
- Zentralschraube
- 6
- Dichtdeckel
- 7
- Dichtdeckel
- 8
- Klemmfläche
- 9
- Klemmfläche
- 10
- Klemmfläche
- 11
- Klemmfläche
- 12
- Kopf
- 13
- Erhebung
- 14
- Erhebung
- 15
- Vertiefung
- 16
- Vertiefung
- 17
- Stege
- 18
- Stege
- 19
- Klemmfläche
- 20
- Klemmfläche
- 21
- Verbindungslinien