DE102011105858A1

DE102011105858A1 - Faserverbundkunststoff-Pultrusionsprofil und Herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE102011105858A1
Application number: DE201110105858
Authority: DE
Inventors: wird später genannt werden Erfinder
Original assignee: Daimler AG
Current assignee: Secar Technologie GmbH; Mercedes Benz Group AG
Priority date: 2011-06-01
Filing date: 2011-06-01
Publication date: 2012-12-06

Abstract

Die vorliegende Erfindung stellt ein Faserverbundkunststoff-Pultrusionsprofil (5) mit zumindest einer metallischen Schicht und dessen Herstellungsverfahren bereit. Das Verfahren umfasst das Abziehen einer Mehrzahl von Verstärkungsfasern (2) und Metallfasern (1, 1') von Abspulvorrichtungen (6, 6') und das Anordnen der Verstärkungsfasern (2) zu einem Profilkern (2') und der Metallfasern (1, 1') als eine Außenschicht (1, 1') um den Profilkern (2'). Dabei wird eine Faseranordnung (5') gebildet. Es folgen das Zuführen der Faseranordnung (5') in eine Imprägniervorrichtung, dort Imprägnieren der Faseranordnung (5') mit einem aushärtbaren Kunststoffmaterial (3) und weiter das Überführen in ein Härtungswerkzeug, dort Erwärmen der imprägnierten Faseranordnung (5'), wobei das Kunststoffmaterial (3) aushärtet und das Faserverbundkunststoff-Pultrusionsprofil (5) erhalten wird. Ferner wird ein entsprechendes Faserverbundkunststoff-Pultrusionsprofil (5) offenbart.

Description

Die Erfindung betrifft ein Pultrusionsverfahren zur Herstellung eines Faserverbundkunststoff-Pultrusionsprofils sowie das Faserverbundkunststoff-Pultrusionsprofil selbst.
Mittels Pultrusionsverfahren, auch Strangziehverfahren genannt, lassen sich faserverstärkte Kunststoffprofile kontinuierlich herstellen. Die dadurch mögliche Herstellungsgeschwindigkeit und der hohe Automatisierungsgrad führen zu niedrigeren Kosten, wodurch pultrudierte faserverstärkte Kunststoffprofile für viele Anwendungen Interessant werden, die große Stückzahlen erfordern. Solch grolle Stückzahlen sind etwa erforderlich, wenn Metallprofilteile im Kraftfahrzeugbau durch Kunststoffprofile zu ersetzen sind. So werden Faserverbundkunststoffbauteile zunehmend aufgrund ihres geringen Gewichts, verbunden mit hohen Festigkeitswerten, im Karosseriebau verwendet.
Bei einem Pultrusionsverfahren werden Verstärkungsfasern, beispielsweise Glasfasern, gegebenenfalls zusammen mit Gewebebahnen bzw. Gewebematten, z. B. aus einem Polymer, kontinuierlich zu einem Profilteil verarbeitet. Dabei werden die Verstärkungsfasern, gegebenenfalls auch die Gewebebahnen, mit einem flüssigen Kunststoff benetzt, der beispielsweise ein Polyester, Vinylester, Acryl oder dergleichen sein kann. Dann werden die Gewebebahnen und die Verstärkungsfasern beispielsweise mittels eines Formkerns in die gewünschte Form des Profilteils gebracht. Zur Aushärtung des Harzmaterials, mit dem die geformten Fasern und Gewebebahnen benetzt sind, erfolgt eine Erwärmung in einer Heizeinrichtung, durch die das dann zumindest teilweise ausgehärtete Profilteil mittels einer nachgeschalteten Abzugseinrichtung gezogen wird. Das so kontinuierlich erhaltene Profilteil kann schließlich abgelängt werden.
Dazu beschreibt die DE 197 54 381 A1 ein Pultrusionsverfahren, das Lunkerbildung und Lufteinschlüsse vermeidet, um so einen möglichen Weg für einen elektrischen Durchschlag durch das Profilteil zu unterbinden und dem Profilteil dadurch eine hohe elektrische Durchschlagfestigkeit zu verleihen. Dies wird erreicht, indem die Verstärkungsfasern und/oder die Gewebebahnen und/oder der flüssige Kunststoff Vibrationen ausgesetzt werden.
Aus der DE 39 34 555 C2 ist ferner ein möglichst dünn gestalteter faserverstärkter Kunststoff bekannt, der eine hohe Steifigkeit aufweist, thermisch belastbar und lackierfähig ist. Dies wird durch einen faserverstärkten Kunststoff für Karosserieteile bei Kraftfahrzeugen erreicht, der einen maximal 2 mm dicken Schichtaufbau aufweist. Dieser Schichtaufbau wird durch eine mittige Schicht mit einer durchgehenden Kunststoff-Faserarmierung aus Polyester-, Polyamid-, Polyethylen-, Polypropylen-, Polyurethan-, Methacrylat-, und/oder Aramid-Fasern in Form von Geweben, Gelegen, Vliesen, Filz und/oder Gestrick gekennzeichnet, die von mindestens zwei jeweils auf der Ober- und Unterseite der mittigen Schicht angeordnete Tragschichten aus Carbon-Faserarmierung umgeben ist. Dieses Sandwichlaminat kann gegebenenfalls für eine gute elektrostatische Lackierbarkeit eine integrierte EMI-Abschirmung aufweisen, die durch eine Metallfolie oder ein Metallfaser-Vlies, -Gewebe, -Gestrick, -Geflecht, -Gelege realisiert wird, die zwischen der mittigen Schicht und den Carbon-Tragschichten eingesetzt ist. Hergestellt wird dieser faserverstärkte Kunststoff, indem die übereinander angeordneten Lagen geschichtet in ein Werkzeug eingelegt werden, das dann geschlossen wird. In das beheizte Werkzeug wird ein Expoxidharz injiziert und ausgehärtet, so dass der dabei gebildete faserverstärkte Kunststoff nach einer Weile entformt werden kann. Allerdings bedingt dieses diskontinuierliche Herstellungsverfahren relativ lange Zykluszeiten.
Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Pultrusionsverfahren zur Herstellung eines Faserverbundkunststoff-Pultrusionsprofils zu schaffen, das prozessintegriert eine mechanische und elektromagnetische und elektrostatische Funktionalisierung des Faserverbundkunststoff-Pultrusionsprofils ermöglicht.
Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Die weitere Aufgabe der Schaffung eines hinsichtlich seiner Duktilität, aber auch seiner elektromagnetischen und elektrostatischen Verträglichkeit verbesserten Faserverbundkunststoff-Pultrusionsprofils wird mit dem Gegenstand mit den Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst.
Weiterbildungen des Verfahrens und des Faserverbundkunststoff-Pultrusionsprofils sind in den jeweiligen Unteransprüchen ausgeführt.
Eine erste Ausführungsform des Pultrusionsverfahrens zur Herstellung eines Faserverbundkunststoff-Pultrusionsprofils, das wenigstens eine metallische Schicht aufweist, bezieht sich darauf, dass in einer Pultrusionsanlage sowohl Verstärkungsfasern als auch Metallfasern von den entsprechenden Abspulvorrichtungen abgezogen und unter Bildung einer Faseranordnung zusammengeführt werden. Die Verstärkungsfasern werden zu einem Profilkern und die Metallfasern als eine Außenschicht um den Profilkern angeordnet. Die so gebildete Faseranordnung wird in einer Imprägniervorrichtung mit einem aushärtbaren Kunststoffmaterial imprägniert und dann in einem entsprechenden beheizten Werkzeug erwärmt, so dass das Kunststoffmaterial aushärtet und das Faserverbundkunststoff-Pultrusionsprofil erhalten wird.
„Verstärkungsfasern” und „Metallfasern” ist dabei so zu verstehen, dass diese als Einzelfasern vorliegen können, so dass viele einzelne (endlos) Verstärkungsfasern und zugleich viele (endlos) Metallfasern abgezogen und auf die beschriebene Weise angeordnet werden, oder dass die „Verstärkungsfasern” und „Metallfasern” in Form von Rovings, Bändern, Geweben, Geflechten, Matten, Gewirken, Gestricken oder Vliesen vorliegen, so dass z. B. jeweils viele Verstärkungsfaser-Rovings oder Kern bildend angeordnet und dann von vielen Metallfaser-Rovings umgeben werden.
Durch die Anordnung der Metallfasern als äußerste Schicht der Faseranordnung, die zusammen mit den Verstärkungsfasern in dem Profilkern imprägniert und im Härtungswerkzeug der Pultrusionsanlage ausgehärtet wird, wird das Faserverbundkunststoff-Pultrusionsprofil einfach bereits im Herstellungsprozess funktionalisiert. Die Metallaußenschicht gestattet etwa ein besseres Gleiten der Anordnung bereits in die Imprägniervorrichtung und das Härtungswerkzeug und dadurch auch eine schnellere Abzugsgeschwindigkeit.
Die Metallaußenschicht führt auch zu Verbesserungen der mechanischen Eigenschaften des Pultrudats und des daraus gefertigten Produkts hinsichtlich statischer und dynamischer Belastungen, etwa im Crashfall, ggfs. auch der elektrischen oder magnetischen Eigenschaften der FVK-Pultrusionsstrukturen.
Bislang wurden Funktionsschichten zur Verbesserung der elektromagnetischen bzw. elektrostatischen Verträglichkeit (EMV, ESV) auf Pultrudate nur in nachgeschalteten Produktionsschritten, verbunden mit Mehrkosten, aufgetragen, wodurch die ohnehin gegenüber metallischen Werkstoffen ungünstigere Wirtschaftlichkeit von FVK zusätzlich verschlechtert wurde. Bei der prozessintegrierten Bildung der Außenschicht aus Metallfasermaterialien wird dieses gezielt bei der Pultrudatherstellung im gleichen Werkzeug mit dem Kernprofil aus den Verstärkungsfasern pultrudiert. Dadurch wird die metallische Außenschicht fest in die dabei entstehende Harzmatrix eingebunden. Danach können die pultrudierten FVK-Profile, die mit der erfindungsgemäßen metallischen Außenschicht die EMV und ESV des Pultrudats verbessern, als ”Meterware” abgeschnitten werden.
Ein bedeutender Vorteil bei der Anordnung der Metallfasermaterialien als äußerste Schicht liegt in der besseren Gleitfähigkeit der Faseranordnung beim Eintritt in das Pultrusionswerkzeug, so dass ein Faserstau am Eintritt in das Werkzeug vermieden wird und eine schnellere Abzugsgeschwindigkeit möglich ist. Durch die verbesserte Verarbeitung der textilen Ausgangsmaterialien im Pultrusionsprozess kann eine schnellere Produktion, größere Stückzahlen und niedrigere Kosten realisiert werden, wodurch die Wirtschaftlichkeit von Faserverbundstrukturen mit hoher Leichtbaugüte gegenüber konventionellen FVK-Werkstoffen und metallischen Werkstoffen erhöht wird.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird eine Zwischenschicht aus elektrisch isolierenden Verstärkungsfasern, insbesondere aus Glasfasern, zwischen dem Profilkern und der Außenschicht aufgebracht, insbesondere, wenn der Profilkern elektrisch leitfähige Fasern wie Carbonfasern enthält oder daraus besteht. Diese Zwischenschicht verbessert die Korrosionseigenschaften des Faserverbundkunststoff-Pultrudats.
Weitere Ausführungsformen der Erfindung beziehen sich darauf, dass das Imprägnieren mit einem flüssigen oder pulverförmigen aushärtbaren Kunststoffmaterial erfolgt. Ferner kann die imprägnierte Faseranordnung entsprechend einem vorgesehenen Profil des Faserverbundkunststoff-Pultrusionsprofils geformt werden. Zur Verbesserung der Imprägnierung, insbesondere bei einer Trockenimprägnierung, und zur Vermeidung von Lunkern und Lufteinschlüssen bei der Ausbildung der Kunststoffmatrix kann ein weiterer Verfahrensschritt das Erzeugen von Vibrationen beim Imprägnieren, Formen und/oder Erwärmen umfassen. Vibrationen können mechanisch oder mittels eines Ultraschallgebers erzeugt werden, verbessern das Eindringen des aushärtbaren Kunststoffmaterials und bewirken ein „Aufsteigen” von Luftblasen aus der Faseranordnung.
Die textile Erscheinungsform der Verstärkungsfasern und der Metallfasern, die oben bereits genannten Einzelfasern, Rovings, Bänder, Gewebe, Geflechte, Matten, Gewirke, Gestricke oder Vliese etc., können unabhängig voneinander gewählt werden, d. h. Verstärkungsfasern können als Einzelfasern vorliegen und die Metallfasern als Gewebe oder umgekehrt; es können beide in Gewebeform oder als Einzelfasern verarbeitet werden. Selbstverständlich können, falls dies geeignet erscheint, auch die Verstärkungsfasern bzw. die Metallfasern in unterschiedlichen Textilformen eingesetzt werden.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform bestehen die Metallfasern aus Stahl. Stahlfasern weisen einerseits eine ausreichende mechanische Stabilität auf, um ein Lösen von durch Sprödbruch hervorgerufenen Bruchstücken des FVK-Pultrusionsprofils zu verhindern, andererseits sind die Stahlfasern ausreichend korrosionsbeständig.
Die Verstärkungsfasern können aus Glas, Carbon, einem Polymer und/oder einem Keramikmaterial bestehen oder auch Hybridfasern sein.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Faserverbundkunststoff-Pultrusionsprofil mit zumindest einer metallische Schicht, das mit dem zuvor beschriebenen Pultrusionsverfahren hergestellt werden kann. Das Faserverbundkunststoff-Pultrusionsprofil ist ein Verbund eines Profilkerns aus Verstärkungsfasern und einer Außenschicht aus Metallfasern in einer kontinuierlichen Kunststoffmatrix aus einem ausgehärteten Kunststoffmaterial. Durch die kontinuierliche Kunststoffmatrix ist die Außenschicht aus Metallfasern stoffschlüssig in den Verbund integriert.
Dem FVK-Pultrusionsprofil werden bereits durch den kontinuierlichen Verstärkungsfaseranteil gute mechanische Eigenschaften verliehen. Durch das zusätzliche Aufbringen der metallischen Außenschicht auf den Profilkern wird verhindert, dass sich Bruchstücke aus dem Bauteil lösen, wenn es durch Beschädigungen zu Sprödbruch oder dergleichen kommt. So zeigt das so funktionalisierte FVK-Pultrusionsprofil ein günstigeres, weil duktileres Versagensbild beim Crash, sowie eine höhere Reststeifigkeit. Die Integration der Metallfasermaterialien in das Pultrutat verleiht ferner dem daraus gefertigten Endbauteil neben der verbesserten EMV und ESV eine höhere Steifigkeit.
Es hat sich für die Korrosionseigenschaften des FVK-Pultrusionsprofils als vorteilhaft erwiesen, wenn zwischen dem Profilkern, insbesondere wenn dieser elektrisch leitfähige Fasern wie Carbonfasern enthält oder daraus besteht, und der Außenschicht aus den Metallfasern eine Zwischenschicht aus einem elektrisch isolierenden Faserwerkstoff, bevorzugt aus kostengünstigen Glasfasern, vorliegt.
Das offenbarte FVK-Pultrusionsprofil weist somit verbesserte mechanische, elektromagnetische, elektrostatische, Korrosions- und Crasheigenschaften auf, bei erhöhter Wirtschaftlichkeit des Herstellungsprozesses und damit niedrigeren Kosten.
Diese und weitere Vorteile werden durch die nachfolgende Beschreibung unter Bezug auf die begleitenden Figuren dargelegt.
Der Bezug auf die Figuren in der Beschreibung dient der Unterstützung der Beschreibung und dem erleichterten Verständnis des Gegenstands. Gegenstände oder Teile von Gegenständen, die im Wesentlichen gleich oder ähnlich sind, können mit denselben Bezugszeichen versehen sein. Die Figuren sind lediglich eine schematische Darstellung einer Ausführungsform der Erfindung.
Dabei zeigen:
1 eine schematische Seitenansicht einer Pultrusionsanlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,
2 eine schematische Querschnittansicht durch eine im erfindungsgemäßen Verfahren erzeugte Faseranordnung.
Das erfindungsgemäße Verfahren bezieht sich auf die Herstellung eines Faserverbundkunststoff-Pultrusionsprofils, welches eine metallische Schicht umfasst.
Anhand der in 1 dargestellten Pultrusionsanlage lässt sich das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren für das FVK-Profil 5 nachvollziehen. Zunächst werden zur Bildung der Faseranordnung 5', wie sie im Querschnitt in 2 skizziert ist, die Verstärkungsfasern 2 und Metallfasern 1 von den jeweiligen Abspulvorrichtungen 6, 6', die Spulen oder Rollen sein können, abgewickelt. Die Abspulvorrichtungen 6, 6' sind derart angeordnet, dass aus den Verstärkungsfasern 2 ein Profilkern 2' gebildet wird, während die Metallfasermaterialien 1 um den Profilkern 2' zugeführt werden. So werden die Metallfasern 1 von einer obersten und untersten Spule 6 abgezogen, sowie gegebenenfalls zur Bildung der seitlichen Außenschichten von Spulen 6', die vor und hinter der Zeichenebene liegen. Die hinter der Zeichenebene liegende Spule 6' ist verkleinert zwischen den Spulen 6 für die Verstärkungsfasern 2, das von ihr abgewickelte Metallfasermaterial 1' in einer schraffierten Linie dargestellt. Dieses Metallfasermaterial 1' ist dann in der Faseranordnung 5', da hinter der Zeichenebene liegend, nicht mehr zu sehen. 2 verdeutlicht allerdings, dass der Profilkern 2 vollständig von den Metallfasern 1, 1' die Außenschicht 1 bildend umgeben ist.
Je nachdem, in welcher Form die Verstärkungsfasern 2 und die Metallfasern 1, 1' vorliegen – dabei kann es sich jeweils um Einzelfasern, aber auch um Rovings, Bänder, Gewebe, Geflechte, Matten, Gewirke, Gestricke, Netze, Filze oder Vliese handeln, die jeweils von den Abspulvorrichtungen 6, 6' abgezogen werden – kann der Profilkern 2' der gebildeten Faseranordnung 5' wie in der 2 mehrschichtig aufgebaut sein, wenn die Verstärkungsfasern 2 in Textilbahnen vorliegen, oder er kann aus einer Vielzahl von zusammengeführten Strängen aus Einzelfasern oder Rovings bestehen.
Die Außenschicht 1 kann auch aus metallischen Einzelfasern, bzw. Drähten gebildet sein, einfacher lässt sie sich jedoch durch Verwendung von in Bahnen vorliegenden Metallgeweben oder -netzen aufbringen.
Die Faseranordnung 5' wird dann wie in 1 gezeigt, durch ein Harzbad als Imprägniervorrichtung geführt, so dass sie vollständig mit dem aushärtbaren Kunststoffmaterial 3 durchtränkt wird. Alternativ dazu kann auch eine trockene Imprägnierung vorgesehen sein, indem ein pulverförmiges aushärtbares Kunststoffmaterial auf die Fasermaterialien 1, 2 vor der Zusammenführung zur Faseranordnung 5' oder danach appliziert wird.
Die imprägnierte Faseranordnung 5' tritt dann in das beheizte Härtungs- oder Pultrusionswerkzeug 4 ein, in der das aushärtbare Kunststoffmaterial 3 auf eine Reaktionstemperatur erhitzt wird, und somit die Aushärtung zur Kunststoffmatrix initiiert wird. Nicht dargestellt ist eine Abzugsvorrichtung, die dem Härtungswerkzeug 4 nachgeschaltet ist, und die die Fasern 1, 1', 2 bzw. die Faseranordnung 5' durch die Anlage zieht. Nachdem die Metallschicht 1 durch Aushärtung des Kunststoffmaterials 3 im Pultrusionswerkzeug 4 dauerhaft im Pultrusionsprofil 5 mit dem Profilkern 2' fixiert ist, kann dieses, das Werkzeug 4 und verlassende EM- und ES-verträgliche FVK-Pultrusionsprofile 5 in gewünschter Länge abtrennt werden.
Ebenfalls nicht dargestellt kann beim Einzug in das Pultrusionswerkzeug 4 eine Formgebungsvorrichtung vorgesehen sein, die die Faseranordnung 5' in das gewünschte Profil umformt, ehe die Aushärtung der Kunststoffmatrix stattfindet. Eine solche Formgebungsvorrichtung kann beispielsweise einen Formkern umfassen, um den die Faseranordnung beim Einzug in das Werkzeug gebogen wird.
Als Verstärkungsfasermaterialien finden beispielsweise Glasfasern, Carbonfasern, Polymerfasern, Keramikfasern, oder auch Metallfasern oder Hybridfasern Anwendung. Auch kann der Profilkern 2' aus verschiedenen Verstärkungsfasermaterialien gebildet sein. Hierbei können in der Anlage Fasern bzw. Gewebe aus verschiedenen Materialien zur Bildung des Profilkerns 2 zusammengeführt werden, im Falle von Geweben kann es sich aber auch um Hybridgewebe handeln, die Fasern aus unterschiedlichen Materialien enthalten.
Ein Profilkern 2' kann so rein aus Glasfasern bestehen, er kann durch einen mit einer Glasfaserschicht umgebenen Carbonfaserkern gebildet sein, er kann auch einen Laminataufbau mit Lagen aus verschiedenen Fasern aufweisen.
So kann ferner Kontaktkorrosion zwischen der Metallaußenschicht und Carbonfasern des Profilkerns z. B. durch die dazwischen angeordnete Glasfaser-Schicht vermieden werden. Andere elektrisch isolierende Fasermaterialien sind auch denkbar. So wird, um die Korrosionsbeständigkeit des Bauteils zu verbessern, vorzugsweise ein kostengünstiger Glasfaserwerkstoff als Gewebe, Gelege, Matte oder Vlies zwischen den Profilkern und die Außenschicht angeordnet.
Auch wirkt das Metallnetz der Außenschicht beispielsweise bei der Verklebung solcher Pultrusionsstrukturen mit einem Metallbauteil als Protektor gegen Kontaktkorrosion bei einem carbonfaserhaltigen Profilkern.
Obwohl verschiedene Metalle für den Metallfaserwerkstoff in Frage kommen, sind Stahlfasern aus Gründen der mechanischen Festigkeit und der Korrosionsbeständigkeit bevorzugt.
Für das aushärtbare Kunststoffmaterial können bekannte und kommerziell erhältliche Polymere abhängig von ihrem konkreten Einsatzzweck verwendet werden. Dabei kommen vor allem duroplastische Polymermaterialien wie Polyester, Epoxidharze, Vinylester oder Phenolharze zum Einsatz.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 19754381 A1 [0004]
DE 3934555 C2 [0005]

Claims

Pultrusionsverfahren zur Herstellung eines Faserverbundkunststoff-Pultrusionsprofils (5) mit zumindest einer metallischen Schicht, umfassend die Schritte: – Abziehen einer Mehrzahl von Verstärkungsfasern (2) und Metallfasern (1, 1') von Abspulvorrichtungen (6, 6') und Anordnen der Verstärkungsfasern (2) zu einem Profilkern (2') und der Metallfasern (1, 1') als eine Außenschicht (1, 1') um den Profilkern (2'), dabei Bilden einer Faseranordnung (5'), – Zuführen der Faseranordnung (5') in eine Imprägniervorrichtung, darin Imprägnieren der Faseranordnung (5') mit einem aushärtbaren Kunststoffmaterial (3) und – Überführen der imprägnierten Faseranordnung (5') in ein Härtungswerkzeug, dort Erwärmen, dabei Aushärten des Kunststoffmaterials (3) und Erhalten des Faserverbundkunststoff-Pultrusionsprofils (5).
Pultrusionsverfahren nach Anspruch 1, umfassend den Schritt Anordnen zumindest einer Zwischenschicht zwischen dem Profilkern (2') und der Außenschicht (1) beim Bilden der Faseranordnung (5'), wobei die Zwischenschicht elektrisch isolierende Verstärkungsfasern, insbesondere Glasfasern, aufweist.
Pultrusionsverfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Imprägnieren mit einem flüssigen oder pulverförmigen aushärtbaren Kunststoffmaterial (3) erfolgt.
Pultrusionsverfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3, umfassend den Schritt – Formen der imprägnierten Faseranordnung (5') entsprechend einem vorgesehenen Profil des Faserverbundkunststoff-Pultrusionsprofils (5).
Pultrusionsverfahren nach Anspruch 4, umfassend den Schritt – Erzeugen von Vibrationen beim Imprägnieren, Formen und/oder Erwärmen.
Pultrusionsverfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Verstärkungsfasern (2) und die Metallfasern (1) unabhängig voneinander Einzelfasern sind oder als Rovings, Bänder, Gewebe, Geflechte, Matten, Gewirke, Gestricke oder Vliese vorliegen.
Pultrusionsverfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei – die Metallfasern (1) aus Stahl und/oder – die Verstärkungsfasern (2) aus Glas, Carbon, einem Polymer und/oder einem Keramikmaterial bestehen.
Faserverbundkunststoff-Pultrusionsprofil (5) mit zumindest einer metallischen Schicht, herstellbar mit dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserverbundkunststoff-Pultrusionsprofil (5) ein Verbund eines Profilkerns (2') aus Verstärkungsfasern (2) und einer Außenschicht (1) aus Metallfasern (1) in einer kontinuierlichen Kunststoffmatrix aus einem ausgehärteten Kunststoffmaterial (3) ist.
Faserverbundkunststoff-Pultrusionsprofil (5) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass es zwischen der Außenschicht (1) und dem Profilkern (2') zumindest eine weitere Schicht aufweist, die insbesondere eine Zwischenschicht aus einem elektrisch isolierenden Faserwerkstoff, insbesondere aus Glasfasern, ist.