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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Tragrahmen für die Lagerung eines Scheinwerfermoduls, insbesondere für ein Lichtmodul und eine lichterzeugende Baugruppe eines Fahrzeugs sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Tragrahmens für die Lagerung eines Scheinwerfermoduls eines Fahrzeugs.
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Tragrahmen für die Lagerung von Scheinwerfermodulen in Fahrzeugen sind bekannt. Sie sind üblicherweise aus einem einzigen Material gefertigt und dienen dazu, das Scheinwerfermodul mechanisch stabil am Fahrzeug, insbesondere an dessen Karosserie festzulegen. Ein derartiger Tragrahmen ist zum Beispiel aus der
US 5,136,482 bekannt. Bekannte Tragrahmen sind zum Beispiel aus einem Thermoplastmaterial hergestellt, welches zur Versteifung in inhomogener Weise Glasfasern aufweist. Dies führt dazu, dass hinsichtlich der Glasfasern das Thermoplastmaterial über Temperaturbelastungen unterschiedliche Längenänderungen aufweist. Das Formveränderungsverhalten des Bauteils lässt sich, insbesondere auch durch Simulation, nur in unzureichender Weise vorhersagen und damit auch nur in unzureichender Weise korrigieren. Darüber hinaus ist aufgrund der in Inhomogenität der Ausrichtung der Glasfasern das Formveränderungsverhalten auch innerhalb einer Bauteilcharge ungleich. Ebenfalls ist es bekannt, dass solche Tragrahmen aus metallischen Werkstoffen gefertigt sind. Solche Tragrahmen aus Metallen müssen besonders aufwendig nachgearbeitet werden, insbesondere entgratet werden oder auf die notwendigen Toleranzmaße nachbearbeitet werden. Darüber hinaus ist nachteilig, dass die Tragrahmen aus Metall schlechte Möglichkeiten für Werkzeugschieber bilden, die flexible Rastelemente und Einspritzen von Zusatzbauteilen wie Lagern ermöglichen würden. Bei Tragrahmen aus Kunststoffmaterial ist ein weiterer Nachteil, dass die Festigkeit der Kunststoffe bei hoher Temperatur deutlich abnimmt.
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Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Tragrahmen sowie ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, welches die voranstehenden Probleme bekannter Tragrahmen behebt. Insbesondere ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Tragrahmen und ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, welches in der Lage ist in einfacher und kostengünstiger Weise eine hohe Festigkeit mit einer leichten Herstellbarkeit für einen solchen Tragrahmen zu verbinden.
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Voranstehende Aufgabe wird gelöst durch einen Tragrahmen mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 1 sowie durch ein Verfahren mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 9. Weitere Merkmale und Details der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen. Dabei gelten Merkmale und Details, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Tragrahmen beschrieben sind, selbstverständlich auch im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und jeweils umgekehrt, so dass bezüglich der Offenbarung zu den einzelnen Erfindungsaspekten stets wechselseitig Bezug genommen wird beziehungsweise werden kann.
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Ein erfindungsgemäßer Tragrahmen für die Lagerung eines Scheinwerfermoduls eines Fahrzeugs weist einen Grundrahmen mit zumindest einem Schnittstellenabschnitt auf. Dieser Schnittstellenabschnitt ist insbesondere in seiner geometrischen Ausprägung unterscheidbar von weiteren Abschnitten des Grundrahmens. Ein erfindungsgemäßer Tragrahmen zeichnet sich dadurch aus, dass an dem zumindest einen Schnittstellenabschnitt des Grundrahmens wenigstens ein Schnittstellenelement formschlüssig zur Lagerung des Scheinwerfermoduls angeordnet ist. Die Schnittstellenelemente können dabei als Schnittstellen zu unterschiedlichen Objekten dienen. Zum Beispiel ist dies eine Festlagerung in einem Scheinwerfermodul und/oder eine Rotationslagerung eines Schwenkrahmens eines weiteren Scheinwerfermoduls, insbesondere eines lichterzeugenden Bauteils. Insbesondere sind der Grundrahmen und das Schnittstellenelement aus unterschiedlichen Materialien ausgebildet. Das Schnittstellenelement ist zum Beispiel aus Kunststoff, insbesondere aus einem thermoplastischen Material, hergestellt. Der Grundrahmen selbst ist vorzugsweise ein formstabiler Grundrahmen, der insbesondere einen metallischen Werkstoff wie zum Beispiel Stahl, Magnesium oder Aluminium aufweist. Auch Kunststoffmaterialien, die eine hohe Formstabilität über einen in der Einsatzsituation zu erwartenden Temperaturbereich mit sich bringen, wie zum Beispiel Duroplaste, sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung denkbar.
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Unter dem Begriff der „formschlüssigen Anordnung“ der Schnittstellenelemente ist zu verstehen, dass eine Kraftübertragung zwischen dem Schnittstellenelement und dem Grundrahmen am Schnittstellenabschnitt stattfinden kann. Mit anderen Worten ist das Schnittstellenelement am Schnittstellenabschnitt des Grundrahmens durch die formschlüssige Weise festgelegt und damit gelagert. Das Schnittstellenelement dient als Schnittstelle zwischen dem Grundrahmen und dem Scheinwerfermodul. Somit können über das Schnittstellenelement Vibrationen und Haltekräfte sowie auch im Falle eines Unfalls Fliehkräfte und andere Lagerkräfte von dem Scheinwerfermodul auf das Fahrzeug, insbesondere die Karosserie des Fahrzeugs, übertragen werden.
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Mit Hilfe eines erfindungsgemäßen Tragrahmens wird es möglich, dass der Grundrahmen und das Schnittstellenelement den unterschiedlichen Anforderungen entsprechend unterschiedliche Materialien aufweisen. Der Grundrahmen ist dabei vorzugsweise so formstabil, dass er die notwendige Festigkeit beziehungsweise Steifigkeit für die im Einsatz auftretenden Vibrationen mit sich bringt. Die notwendige Dämpfung und auch die besonders kostengünstige Fertigung der Schnittstellenelemente kann zum Beispiel durch deren Ausführung aus einem Kunststoffmaterial wie Thermoplast, erzeugt werden. Darüber hinaus ist es mit einem erfindungsgemäßen Tragrahmen möglich, dass ein Grundrahmen als Standardrahmen für eine Vielzahl von verschiedenen Scheinwerfermodulen und damit für eine Vielzahl von verschiedenen Fahrzeugen eingesetzt werden kann. Die Variation für das entsprechende Scheinwerfermodul und das entsprechende Fahrzeug wird durch eine unterschiedliche Anordnung und/oder geometrische Ausprägung von Schnittstellenelementen in erfindungsgemäßer formschlüssiger Weise durchgeführt. Dies führt dazu, dass zumindest der Grundrahmen in deutlich größeren Stückzahlen und damit entsprechend kostengünstiger hergestellt werden kann. Auch kann durch die Verwendung von besonders steifen und leichten Materialien für den Grundrahmen eine Gewichtsoptimierung erzielt werden.
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Grundsätzlich kann die Erfindung dahingehend beschrieben werden, dass durch die Separierung der Bauteile Grundrahmen und Schnittstellenelement eine funktionale Trennung hinsichtlich der jeweilig notwendigen Eigenschaften erfolgen kann. Diese sind durch unterschiedliche Geometrien und/oder unterschiedliche Materialien dementsprechend deutlich einfacher und besser zu berücksichtigen, als dies bei bekannten einstückigen Tragrahmen aus einem einzigen Material der Fall ist.
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Durch einen erfindungsgemäßen Tragrahmen ist es darüber hinaus möglich, dass die Schnittstellenelemente deutlich flexibler hinsichtlich unterschiedlicher Toleranzbedingungen ausgelegt werden können. So kann der Grundrahmen relativ grob hergestellt werden, so dass insbesondere ein teures, zeitaufwendiges und dementsprechend nachteiliges Nachbearbeiten vermeidbar ist. Die für den Einsatz des Tragrahmens notwendigen feinen Toleranzbereiche werden durch entsprechendes Anbringen und Ausführen der Schnittstellenelemente berücksichtigt. So kann die Fertigung des Grundrahmens deutlich kostengünstiger erfolgen, als dies bei bekannten einteiligen Grundrahmen der Fall ist.
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Im Rahmen der vorliegenden Erfindung sind vorzugsweise drei Schnittstellenelemente vorgesehen, die die statische beziehungsweise die rotatorische Lagerung des Scheinwerfermoduls übernehmen. Insbesondere ist zumindest ein Schnittstellenelement für die statische Lagerung wenigstens zwei Schnittstellenelemente für die rotatorische Lagerung vorgesehen.
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Unter „Schnittstellenabschnitten“ kann dabei im Rahmen der vorliegenden Erfindung am Grundrahmen ein separater Bereich verstanden werden. Dieser muss nicht zwangsläufig optisch oder geometrisch hervorgehoben sein, sondern kann vielmehr im Verlauf einer geometrischen Ausprägung des Grundrahmens angeordnet sein. Auch kann eine Mehrzahl von Schnittstellenabschnitten, die voneinander separat liegen oder miteinander in Verbindung stehen, im Rahmen der vorliegenden Erfindung vorteilhaft sein.
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Ein erfindungsgemäßer Tragrahmen kann dahingehend weitergebildet sein, dass wenigstens ein Schnittstellenelement durch Anspritzen und/oder Umspritzen formschlüssig an dem zumindest einen Schnittstellenabschnitt angeordnet ist. Das bedeutet, dass ein Material zum Einsatz kommt, welches zum Beispiel thermoplastische Eigenschaften aufweist. Durch ein einfaches und kostengünstiges Spritzgussverfahren kann die erfindungsgemäße formschlüssige Anordnung des Schnittstellenelementes am Schnittstellenabschnitt des Grundrahmens erfolgen. Dabei ist das Anspritzen oder Umspritzen dahingehend zu verstehen, dass der Querschnitt des Grundrahmens an dem Schnittstellenabschnitt zumindest teilweise oder beim Umspritzen sogar vollständig umgeben wird. Dies führt dazu, dass ohne zusätzliche Hilfsmittel, wie Haftvermittler oder Kleber, eine Kraftübertragung nach dem Aushärten des Schnittstellenelementes zwischen dem Schnittstellenelement und dem Grundrahmen möglich wird. Aufwendige Zwischenschritte wie das Auftragen eines solchen Klebers so wie das entsprechende Aushärten sind bei einer erfindungsgemäßen Tragrahmenausführung nicht notwendig. Das Schnittstellenelement selbst ist zum Beispiel als Thermoplast mit einer Einsatzbeständigkeit von –40 bis 185 °C ausgeführt.
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Ein erfindungsgemäßer Tragrahmen ist vorzugsweise dahingehend weitergebildet, dass der zumindest eine Schnittstellenabschnitt einen Hinterschnitt aufweist, der für die Erzeugung des Formschlusses zum wenigstens einen Schnittstellenelement ausgelegt ist. Ein solcher Hinterschnitt ist dabei insbesondere auf die Kraftrichtung bezogen, welche als Hauptkraftübertragungsrichtung zwischen dem Schnittstellenelement und dem Grundrahmen definiert sein kann. Ein solcher Hinterschnitt dient dazu, dass das Schnittstellenelement in diesen Hinterschnitt hineinragt, und dementsprechend zumindest teilweise den Grundrahmen umgreift.
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Auch vorteilhaft kann es sein, wenn bei einem erfindungsgemäßen Tragrahmen der zumindest eine Schnittstellenabschnitt mindestens eine Öffnung aufweist, die für die Erzeugung des Formschlusses zum wenigstens einen Schnittstellenelement ausgelegt ist. Eine solche Öffnung ist eine geometrische Ausprägung, durch welche der Formschluss hindurch erzeugt wird. Mit anderen Worten kann das Schnittstellenelement durch diese Öffnung hindurch gespritzt werden, so dass eine Ausprägung auf beiden Seiten der Öffnung für das Schnittstellenelement entsteht, welche ein nachträgliches Entfernen des Schnittstellenelements nach dem Aushärten behindert. Das Schnittstellenelement weist sozusagen einen im Wesentlichen hundeknochenförmigen Querschnitt auf, wobei an der engsten Stelle das Hindurchragen durch diese Öffnung vorhanden ist. So kann in besonders kostengünstiger und vor allem auch materialsparender Weise das Schnittstellenelement in erfindungsgemäßer formschlüssiger Weise am Grundrahmen fertiggestellt werden. Das Vorsehen solcher Öffnungen ist hinsichtlich ihrer Herstellung am Grundrahmen besonders vorteilhaft, da sie zum Beispiel bereits während eines Gussverfahrens oder aber durch einfaches Bohren oder Stanzen besonders kostengünstig zu fertigen sind.
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Ebenfalls von Vorteil ist es, wenn bei einem erfindungsgemäßen Tragrahmen die mindestens eine Öffnung zumindest abschnittsweise einen im Wesentlichen kleeblattförmigen Querschnitt aufweist. Dabei ist der kleeblattförmige Querschnitt dahingehend zu verstehen, dass in der Draufsicht auf die Öffnung zumindest zwei Teilöffnungsbereiche sich voneinander unterscheiden lassen, die zwar miteinander in Verbindung stehen, jedoch ebenfalls eine hundeknochenförmige Ausprägung aufweisen. Dies führt dazu, dass nach dem vollständigen Ausspritzen eine verbesserte Sicherung in mehreren Richtungen stattfindet (Verdrehsicherung). Auch kleeblattförmige Querschnitte mit 3, 4 oder mehr Kleeblattstrukturen sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung denkbar.
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Ebenfalls von Vorteil ist es, wenn im Rahmen der vorliegenden Erfindung der Grundrahmen ein Material aufweist, das einen in jeder Richtung gleichen oder ähnlichen linearen oder einen im Wesentlichen linearen Wärmeausdehnungskoeffizienten besitzt. Diese Linearität lässt sich gut vorhersagen und insbesondere hinsichtlich der Auslegung der Geometrie gut berechnen. Da beim Grundrahmen ausschließlich auf die Stabilität desselben Wert gelegt werden muss, kann das Material besonders einfach und kostengünstig ausgewählt werden, da die Anforderungen an die entsprechenden Schnittstellen zum Scheinwerfermodul ausschließlich durch die separat ausgebildeten Schnittstellenelemente zur Verfügung gestellt werden. Ein solcher Grundrahmen ist zum Beispiel aus Aluminium oder Magnesium oder aber aus Stahl hergestellt. Er ist dementsprechend kostengünstig und hinsichtlich der Wärmeausdehnung kalkulierbar hergestellt.
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Bei einem erfindungsgemäßen Tragrahmen ist es ebenfalls von Vorteil, wenn zumindest ein Lageelement für die Lagerung des Scheinwerfermoduls vorhanden ist, das in das Schnittstellenelement eingebracht, insbesondere umspritzt ist. Ein solches Lagerelement ist zum Beispiel ein Wälzlager oder ein Gleitlager. Es ist im Schnittstellenelement derart angeordnet, dass es im finalen Einbau für die Lagerung zum Beispiel einer Wellenachse eines Scheinwerfermoduls dient. So kann eine erhöhte Abriebfestigkeit und eine reibungsärmere Lagerung ermöglicht werden, die ein leichteres und leiseres sowie schnelleres und genaueres Rotieren des Scheinwerfermoduls relativ zum Grundrahmen ermöglicht. Im Gegensatz zu bekannten Tragrahmen aus einem einzigen Material kann auf diese Weise die Verbindung und das Anordnen des Lagerelementes deutlich kostengünstiger geschehen. Das Umspritzen und zumindest teilweises direkte Kontaktieren des Scheinwerfermoduls in Einbausituation ist durch das Festlegen des Lagerelementes bei der Herstellung des Tragrahmens besonders kostengünstig erzielbar. So kann das Lagerelement zum Beispiel in einem Spritzgusswerkzeug positioniert werden, nachdem der Grundrahmen in das Spritzgusswerkzeug eingelegt worden ist. Anschließend wird in die Kavitäten ein Spritzgussmaterial, zum Beispiel Thermoplast, eingespritzt und umgibt nicht nur den Grundrahmen, sondern auch zumindest teilweise das Lagerelement. So erfolgt sozusagen nicht nur ein Formschluss zwischen dem Schnittstellenelement und dem Grundrahmen, sondern zur Positionierung des Lagerelementes auch ein Formschluss zwischen dem Lagerelement und dem Schnittstellenelement.
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Vorteilhaft ist es, wenn bei einem erfindungsgemäßen Tragrahmen das zumindest eine Lagerelement derart angeordnet ist, dass es ausschließlich von dem Schnittstellenelement gehalten wird. Mit anderen Worten besteht bei dieser Ausführungsform kein materieller Kontakt zwischen dem Lagerelement und dem Grundrahmen. Dies führt dazu, dass ein höherer Freiheitsgrad für die Materialwahl des Lagerelementes möglich wird. Insbesondere sind Probleme, wie eine Kontaktkorrosion zwischen Lagerelement und dem Material des Grundrahmens, nicht mehr zu berücksichtigen. Darüber hinaus kann auch ein kostenintensiveres Material für das Lagerelement eingesetzt werden, da durch die separate Ausbildung das Lagerelement nur in besonders kleiner geometrischer Ausprägung aus diesem kostenintensiven Material hergestellt sein muss. Ebenfalls vorteilhaft ist bei dieser Ausführung, dass durch das Lagerelement eine Toleranzentkopplung zum Grundrahmen besteht. Somit ist für die Anbindung des Scheinwerfermoduls ausschließlich die Positionierung des Lagerelementes in dem Schnittstellenelement entscheidend. Der Grundrahmen selbst ist hinsichtlich dieser Toleranzbedingungen vollständig entkoppelt und kann dementsprechend deutlich kostengünstiger gefertigt werden.
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Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Tragrahmens für die Lagerung eines Scheinwerfermoduls eines Fahrzeugs. Ein solches erfindungsgemäßes Verfahren weist die folgenden Schritte auf:
- – Herstellen eines Grundrahmens,
- – Einlegen des Grundrahmens in die Kavität eines Werkzeugs und
- – Umspritzen von Schnittstellenabschnitten des Grundrahmens zur Erzeugung eines Formschlusses zwischen Schnittstellenelementen und den Schnittstellenabschnitten.
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Ein erfindungsgemäßes Verfahren ist vorzugsweise derart weitergebildet, dass es für die Herstellung eines Tragrahmens gemäß der vorliegenden Erfindung ausgebildet ist. Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren kommt vorzugsweise ein Werkzeug zum Einsatz, welches Kavitäten für die Ausbildung der Schnittstellen aufweist. Zum Beispiel kann ein solches Werkzeug mit einer Spritzgussmaschine gekoppelt sein, so dass nach dem Herstellen des Grundrahmens dieser in das Werkzeug eingelegt wird und um den Grundrahmen herum zumindest teilweise eine Kavität verbleibt. Diese Kavität wird durch die Spritzgussmaschine mit fließfähigem Spritzgussmaterial, zum Beispiel Thermoplast, gefüllt und auf diese Weise die Schnittstellenabschnitte mit dem erfindungsgemäßen Formschluss erzeugt. Nach ausreichendem Erkalten wird das Werkzeug geöffnet, und das fertiggestellte Kombinationsmodul aus Grundrahmen und Schnittstellenelementen als Tragrahmen entnommen. Ein erfindungsgemäßes Verfahren führt dementsprechend zu den gleichen Vorteilen, wie sie ausführlich mit Bezug auf einen erfindungsgemäßen Tragrahmen erläutert worden sind.
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Die vorliegende Erfindung wird näher erläutert anhand der beigefügten Zeichnungsfiguren. Die dabei verwendeten Begrifflichkeiten „links“, „rechts“, „oben“ und „unten“ beziehen sich auf eine Ausrichtung der Zeichnungsfiguren mit normal lesbaren Bezugszeichen. Es zeigen
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1 in schematischer Darstellung eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Grundrahmens,
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2 der Grundrahmen der 1 mit fertiggestellten Schnittstellenelementen,
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3 der Tragrahmen gemäß 2 in schematischer Seitenansicht und
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4 der Tragrahmen der 2 und 3 in schematischer Frontansicht.
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In 1 ist eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Grundrahmens 20 dargestellt der vorzugsweise aus einem Metall, zum Beispiel Magnesium oder Aluminium oder einem Stahlblech gefertigt ist. Der Grundrahmen 20 ist mit einer Vielzahl von Schnittstellenabschnitten 22 versehen. Bei dieser Ausführungsform sind insgesamt fünf Schnittstellenabschnitte 22 vorgesehen. An den Schnittstellenabschnitten 22 sind Hinterschnitte 24 beziehungsweise Öffnungen 26 vorgesehen.
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Der Grundrahmen 20, wie er als ein Ausführungsbeispiel in 1 dargestellt ist, wird vorzugsweise in ein Werkzeug einer Spritzgussmaschine eingelegt. Dabei bilden sich innerhalb des Werkzeuges Kavitäten um den Grundrahmen 20 herum an dessen Schnittstellenabschnitten 22 aus. In einem bekannten Spritzgussverfahren wird ein Umspritzen der Schnittstellenabschnitte 22 beziehungsweise ein Formschluss an diesen Schnittstellenabschnitten 22 mit Schnittstellenelementen 30 erzeugt. Nach anschließendem Aushärten der thermoplastischen Masse entsteht ein Tragrahmen 10, wie er zum Beispiel in schematisch perspektivischer Darstellung in 2 dargestellt ist. Bei dieser Ausführungsform des Tragrahmens 10 sind drei Schnittstellenelemente 30 vorgesehen, die zur statischen Anordnung und Lagerung eines Scheinwerfermoduls, in diesem Fall insbesondere des Tragrahmens 10 an einem Scheinwerfermodul als Festlagerung, dienen. Diese zeichnen sich durch drei im Wesentlichen runde Öffnungen aus, die oben rechts, unten rechts und unten links an dem Tragrahmen angeordnet sind. In 4 ist die Anordnung dieser drei statischen Lagerpositionen als Schnittstellen 30 besonders gut zu erkennen. In den entsprechenden Schnittstellenabschnitten 22 für diese drei statischen Lagerpositionen sind die Öffnungen 26 vorgesehen, durch welche hindurch der Formschluss für die Schnittstellenabschnitte 30 erzeugt worden ist.
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Zwei weitere Schnittstellenelemente 30 sind auf einer Achse übereinander angeordnet, wie sie oben und unten zum Beispiel in der 3 gut zu erkennen sind. Hier handelt es sich um die rotatorische Lagerung eines Scheinwerfermoduls. Auch hier sind an den Schnittstellenabschnitten 22 des Grundrahmens 20, wie in 1 zu erkennen ist, Hinterschnitte 24 zu erkennen. In diese Hinterschnitte 24 hinein wurde ein Formschluss durch die Erzeugung des eingespritzten und umspritzten Schnittstellenelementes 30 erzielt.
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In 3 ist darüber hinaus gut zu erkennen, dass im unteren Schnittstellenelement 30 ein Lagerelement 40 eingebracht ist. Dieses ist insbesondere in einer Weise angeordnet, dass es nicht in Kontakt mit dem Grundrahmen 20 steht. Das Lagerelement 40 dieser Ausführungsform ist für eine Gleitlagerung ausgebildet. Wird der Tragrahmen 10 gemäß dieser Ausführungsform bei einem Scheinwerfermodul eines Fahrzeugs eingesetzt, so kann der Scheinwerfer rotatorisch über die beiden oben und unten angeordneten Schnittstellenelemente 30 rotatorisch gelagert werden. Das Lagerelement 40 dient dabei zum Beispiel als Gleitlagerung, um eine besonders reibungsfreie und kraftarme rotatorische Lagerung des Scheinwerfermoduls zu ermöglichen.
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Die voranstehenden Ausführungen behandeln die vorliegende Erfindung nur im Rahmen von Beispielen. Selbstverständlich können einzelne Merkmale, die zu den einzelnen Ausführungsbeispielen erläutert worden sind, sofern technisch sinnvoll, frei miteinander kombiniert werden ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Tragrahmen
- 20
- Grundrahmen
- 22
- Schnittstellenabschnitt
- 24
- Hinterschnitt
- 26
- Öffnung
- 30
- Schnittstellenelement
- 40
- Lagerelement
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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