DE102011055040B4

DE102011055040B4 - Kompensation von Messfehlern bei Hebegeräten

Info

Publication number: DE102011055040B4
Application number: DE102011055040.2A
Authority: DE
Inventors: Hartmut Fürniss; Drazen Rot
Original assignee: Tecsis GmbH
Current assignee: WIKA Alexander Wiegand SE and Co KG
Priority date: 2010-11-09
Filing date: 2011-11-04
Publication date: 2018-08-02
Anticipated expiration: 2031-11-05
Also published as: DE102011055040A1; CN102556851B; US20120111087A1; US20140124718A1; CN102556851A; DE202010015180U1

Abstract

Verfahren zur Kompensation von Messfehlern für ein Hebegerät mit einem Antriebsträger, welcher aus einem Trägerteil und darauf angeordneten, angetriebenen Trommeln zum Bewegen von Drahtseilen besteht und mit einer Hebeaufnahme, wobei die Hebeaufnahme zur Aufnahme von Lasten geeignet ist, und über Umlenkrollen mit dem Trägerteil über Tragseile in Verbindung steht und mit einer steuerbaren Hebelmechanik, welche mindestens mit mindestens zwei Tragseilen in Verbindung steht und mit mindestens zwei Kraftsensoren, welche die Kräfte von mindestens zwei Tragseilen erfassen und mit einer Überwachungseinrichtung, welche die Kräfte der mindestens zwei Kraftsensoren überwacht, dadurch gekennzeichnet, dass ein Stellwinkel der steuerbaren Hebelmechnik von einer Sensorik erfasst wird und mittels des ermittelten Stellwinkels eine Korrektur der Seilkräfte in der Überwachungseinrichtung vorgenommen wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Kompensation von Messfehlern für ein Hebegerät mit einem Antriebsträger, welcher aus einem Trägerteil und darauf angeordneten, angetriebenen Trommeln zum Bewegen von Drahtseilen besteht und mit einer Hebeaufnahme, wobei die Hebeaufnahme zur Aufnahme von Lasten geeignet ist, und über Umlenkrollen mit dem Trägerteil über Tragseile in Verbindung steht und mit einer steuerbaren Hebelmechanik, welche mindestens mit mindestens zwei Tragseilen in Verbindung steht und mit mindestens zwei Kraftsensoren, welche die Kräfte von mindestens zwei Tragseilen erfassen und mit einer Überwachungseinrichtung, welche die Kräfte der mindestens zwei Kraftsensoren überwacht. Hebegeräte, mit welchen Container von einer ersten Position aufgenommen und an einer anderen zweiten Position wieder abgesetzt werden können, sind beispielsweise in DE 2 203 245 A , DE 195 19 741 A1 oder US 2007/0289931 A1 beschrieben.
Aus DE 2 203 245 A ist es bekannt, dass eine ungleiche Lastverteilung innerhalb eines Containers zu einer ungleichen Längenverteilung der Tragseile und damit zu einer unerwünschten Verkippung des Containers führen können, was durch geeignete Mittel zum Ausgleichen von Längenunterschieden verhindert werden kann. Aus DE 195 19 741 A1 ist es bekannt, mit Hilfe eines Abtastlasers eine möglichst genaue Positionsbestimmung der von der Hebeeinrichtung angehobenen Container zu ermöglichen. Aus US 2007/0289931 A1 ist ein Verfahren bekannt, mit welchem im Falle einer unerwünschten Auslenkung eines angehobenen Containers die Länge der Tragseile verändert und die unerwünschte Auslenkung reduziert oder vermieden werden können.
Container können bei einem Anheben oder Absetzen durch Seilzugveränderungen über eine Hebelmechanik (siehe 4) in ihrer Position gedreht werden, siehe auch 3. Ein Winkel Alpha (α) am Hebel bewirkt einen Winkel Beta (β) am Container. Hierzu bleiben zwei Seile in Position. Es wird Seil 1 etwas verlängert und Seil 2 etwas verkürzt. Dieses Drehen mittels des Hebels führt zu einem Messfehler in den Sensoren S1 und S2 der Seilüberwachung, welche sonst das Containergewicht überwachen. Fehlerhafte Werte können zu einer Vollabschaltung des Krans aus Sicherheitsgründen und dadurch zu unerwünschten Stillstandszeiten führen.
Bei einem Anheben und einem Absetzen von Containern in gedrehter Position kann ein Hebelfehler zu einer Abschaltung des Krans wegen einer fehlerhaften Messung führen.
Dieses Problem wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass ein Stellwinkel der steuerbaren Hebelmechnik von einer Sensorik erfasst wird und mittels des ermittelten Stellwinkels eine Korrektur der Seilkräfte in der Überwachungseinrichtung vorgenommen wird.
Um den Fehler zu eliminieren wird zum Beispiel in zwei von vier Seilen die Seilkraft überwacht, der Hebelwinkel mit Hilfe eines Winkelsensors ermittelt und anhand von Kennlinien der Fehler berechnet.
Auf diese Weise ist eine Kompensation eines systematischen Fehlers bei der Ermittlung eines Gewichts einer an dem Hebegerät angehängten Last mittels einer Messung der auf die Tragseile wirkenden Kräfte sehr einfach und kostengünstig möglich.
Vorteilhafterweise ist vorgesehen, dass die Seilkräfte ständig überwacht werden.
Bei einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die korrigierten Seilkräfte zu einem Gewichtswert verrechnet werden, welcher einer an der Hebeaufnahme anhängenden Last entspricht. Auf diese Weise kann sehr einfach überprüft werden, ob ein Gewicht der anhängenden Last ein maximales, von dem Hebegerät hebbares Gewicht überschreitet.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Kraftsensoren in Form von Bolzen in einer Lasche anhängende Kräfte der Tragseile auswerten.
Vorteilhafterweise ist vorgesehen, dass in einem vorangehenden Schritt Seilkräfte der Tragseile für eine Null-Lage der Hebelmechanik und für mindestens zwei weitere unterschiedliche Ausschläge der Hebelmechanik ermittelt werden, welche zur Korrektur der Seilkräfte in der Überwachungseinrichtung herangezogen werden. Auf diese Weise kann das erfindungsgemäße Verfahren einfach bei einer Vielzahl unterschiedlicher Hebegeräte eingesetzt werden, da die für eine Kompensation notwendigen konstruktionsbedingten Informationen über den jeweiligen Hebegerätstyp in einem einfachen Experiment ermittelt werden können.
Hierzu werden vorher Kennlinien per Teach-In an Endanschlägen des Hebels mit leerem und vollem Container ermittelt. Die so ermittelten Kurven werden hinterlegt und in der Steuerung über den Ist-Winkel ausgewertet.
Eine Genauigkeit der Messfehlerkompensation kann dadurch weiter verbessert werden, dass in dem vorangehenden Schritt Seilkräfte der Tragseile für die Null-Lage der Hebelmechanik und für die mindestens zwei weiteren unterschiedlichen Ausschläge der Hebelmechanik sowohl mit einer definierten Last an der Hebeaufnahme als auch bei unbelasteter Hebeaufnahme ermittelt werden.
Bei einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass anhand der in dem vorangehenden Schritt ermittelten Seilkräfte rechnerisch Korrekturfunktionen generiert werden und in der Überwachungseinrichtung hinterlegt werden, wobei die Korrekturfunktionen für jeden Stellwinkel der Hebelmechanik eine korrigierte Lastberechnung für die Hebeaufnahme ermöglichen.
Die für eine Kompensation notwendigen Daten können besonders kostengünstig dadurch ermittelt werden, dass die Ermittlung der Werte für die Überwachungseinrichtung über eine mit der Überwachungseinrichtung verbindbare Steuereinrichtung beziehungsweise einen Computer gesteuert werden kann. Auf diese Weise müssen die für die Ermittlung der notwendigen Daten erforderlichen Funktionen bzw. Komponenten nicht in der Überwachungseinrichtung vorgesehen werden, sondern können in einem separaten, mit der Überwachungseinrichtung verbindbaren Steuergerät vorgehalten werden.
Die Erfindung betrifft auch ein Hebegerät mit einem Antriebsträger, welcher aus einem Trägerteil und darauf angeordneten, angetriebenen Trommeln zum Bewegen von Drahtseilen besteht und mit einer Hebeaufnahme, wobei die Hebeaufnahme zur Aufnahme von Lasten geeignet ist, und über Umlenkrollen mit dem Trägerteil über Tragseile in Verbindung steht und mit einer steuerbaren Hebelmechanik, welche mindestens mit mindestens zwei Tragseilen in Verbindung steht und mit mindestens zwei Kraftsensoren, die die Kräfte von mindestens zwei Tragseilen erfassen und mit einer Überwachungseinrichtung, welche die Kräfte der mindestens zwei Kraftsensoren überwacht.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das Hebegerät eine Kompensationseinrichtung aufweist, wobei eine Sensorik den Stellwinkel der steuerbaren Hebelmechnik erfasst und mittels des ermittelten Stellwinkels eine Korrektur der Seilkräfte in der Überwachungseinrichtung vorgenommen wird.
Mit Hilfe des erfassten Stellwinkels kann ein systematischer Fehler bei der Ermittlung eines Gewichts einer an dem Hebegerät angehängten Last mit Hilfe der Überwachungseinrichtung einfach und kostengünstig kompensiert werden.
Eine Kompensation eines Messfehlers kann besonders kostengünstig dadurch erreicht werden, dass die Sensorik aus einer Winkelerfassungssensorik besteht.
Vorteilhafterweise ist vorgesehen, dass die Winkelerfassungssensorik fest auf einem Stellhebel der Hebelmechanik befestigt ist. Auf diese Weise ist eine besonders einfache Montage der Winkelerfassungssensorik möglich.
Erfindungsgemäß ist vorteilhafterweise vorgesehen, dass die Kraftsensoren zur Überwachung der Tragseile an einem Hebel der Hebelmechanik festgelegt sind.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung des Erfindungsgedankens ist vorgesehen, dass durch Verstellung der Hebelmechanik die Hebeaufnahme relativ zu dem Trägerteil verdrehbar ist.
Vorteilhafterweise ist vorgesehen, dass mindestens zwei Tragseile an der Hebelmechanik an jeweils unterschiedlichen Seiten in Bezug auf einen Drehpunkt festgelegt sind.
Erfindungsgemäß ist vorteilhafterweise vorgesehen, dass mindestens zwei Tragseile an der Hebelmechanik in jeweils gleichem Abstand zu einem Drehpunkt festgelegt sind.
Um einen Aktionsradius des Hebegeräts zu vergrößern ist vorgesehen, dass das Hebegerät mobil und lenkbar auf Rädern bewegbar ist.
Um das Hebegerät auch zum Transport bzw. zum Anheben genormter Container verwenden zu können ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Hebeaufnahme eine Vierpunktbefestigung zur Aufnahme eines Containers aufweist.
Vorteilhafterweise ist vorgesehen, dass das Hebegerät Bestandteil eines auf Schienen beweglichen Containerverladekrans ist.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Erfindungsgedankens werden in den Unteransprüchen beschrieben und anhand der folgenden Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Im Folgenden wird die Vorgehensweise zur Einrichtung der Kompensationseinrichtung für eine Containerhebeeinrichtung, wie sie in den 1-5 und 11 schematisch dargestellt ist, beschrieben. In 5 ist ein Seillauf-Beispiel dargestellt.
Damit die Lastwerte nicht durch eine bestimmte Krangeometrie beeinflusst werden, wird ein Gesamtabgleich gefahren. Dabei werden neue Parameter unter Berücksichtigung der vorhandenen Geometrie gewonnen. Mit diesen Parametern kann der endgültige Lastwert entsprechend korrigiert werden.
Im Bereich der Schwenkkräne kann es zu einem zusätzlichen Problem kommen. Die Kräne können beim Schwenkvorgang eine lineare Signaländerung sowohl im Nullpunkt als auch im Endpunkt haben. Diese wirken sich auf den gesamten Winkel bzw. Schwenkbereich aus.
Diese Vorgehensweise wird anhand des in 6 dargestellten Diagramms näher erläutert. In dem dort dargestellten Beispiel wurde der Winkel im Schwenkbereich von 18,6° bis -18,6° angefahren. Dabei wurde im Nullpunkt und im Endpunkt eine Laständerung von 10 t bis -10 t bzw. von 30 t bis ca. -30 t beobachtet.
Es wurde nach einer Lösung gesucht, die leicht und intuitiv zu bedienen ist. Der Bediener soll über keine speziellen Kenntnisse der Krangeometrie verfügen müssen. Ebenfalls sollen alle Parameter automatisch ermittelt werden, so dass vorab keine Rechnungen gemacht werden müssen, um die Überlastsicherung zu parametrieren.
Zur Einrichtung der Steuerung bzw. der Überwachungseinrichtung wird eine Konfigurationssoftware verwendet. Die darin enthaltene Abgleichroutine wurde um ein automatisches Multi-Teach-In-Verfahren erweitert. Bei diesem Verfahren werden, abgesehen von der Eingabe des Prüfgewichts, alle Parameter automatisch erfasst und berechnet.
Zu diesem Zweck werden zunächst alle Eingänge für die Lastmessung konfiguriert. Anschließend wird für den Winkelgeber ein Min. und Max. Schwenkbereichs konfiguriert. Nachdem alle Eingänge ordnungsgemäß konfiguriert wurden, findet der eigentliche Abgleichvorgang statt.
Folgende Abfolge kann in beliebiger Reihenfolge durchgeführt werden.
Der Kran wird in die Ursprungsstellung gebracht. Zuerst wird der leere Spreader angehoben und über eine Schaltfläche tariert. Dann wird ein Prüfgewicht angehoben. Der Bediener gibt dazu den Lastwert des Prüfgewichts in ein Eingabefeld ein und betätigt eine Kalibrierungsschaltfläche. Bei dem nachfolgenden Kalibrierungsvorgang werden alle Werte (Last und Winkel) automatisch ermittelt und daraus Parameter für die Kennlinie gespeichert.
Dieser Vorgang wird noch für die beiden Min. und Max. Schwenkbereiche wiederholt.
Im Betrieb wird ein Winkelgeber ausgewertet und dabei bestimmt, in welchem Schwenkbereich sich der Kran aktuell befindet. Je nach Stellung wird der entsprechende Datensatz geladen und zur Neuberechnung der Kennlinie in Abhängigkeit der Winkelstellung verwendet. Die neu berechnete Kennlinie wird anschließend für die Korrektur der Lastwerte verwendet.
In dem in 7 dargestellten Diagramm sind die hinterlegten Korrekturfunktionen veranschaulicht.
Im Folgenden wird die Berechnung der Lastwerte in Abhängigkeit der Winkelstellung näher beschrieben.
Zur Berechnung der Einzellasten und des Winkels werden zunächst alle Parameter für min und max Stromsignale sowie die dazu gehörigen Last- bzw. Winkelwerte geladen. Daraus werden die Steigung und der Offset für den Last- bzw. Winkelwert berechnet.
Nachdem gefilterte Signalwerte (ADC-Werte) empfangen werden, werden die Einzellasten (Kanäle A, B, C) und der Winkel (Kanal D) berechnet.
Daraus ergeben sich L1 und L2 für aktuelle Einzellastwerte und W1 für den aktuellen Winkelwert.
Zur Berechnung der Lastsummen in Abhängigkeit des Winkels werden alle Parameter, die beim automatischen Abgleich ermittelt wurden, geladen. Anschließend werden alle Einzellasten zu einer Summenlast addiert. Aus den Werten Xmin, X0, Xmax sowie Ymin, Y0 und Ymax ergeben sich folgende Parameter, die zur Interpolation verwendet werden: Mmin, M0, Mmax, Bmin, B0, Bmax, taramin, tara0, taramax.
Es werden folgende Bereiche definiert:

Bereich 1 = Zwischen Winkel min und Winkel 0
Bereich 2 = Winkel 0
Bereich 3 = Zwischen Winkel 0 und Winkel max

Je nachdem in welchem Bereich der aktuelle Winkelwert ist, werden dazugehörige Parameter für die Steigung, Offset und Tara zur Berechnung verwendet.
Bei der Berechnung werden zunächst neue Werte für die Steigung, den Offset und das Tara für die anschließende Summenlastberechnung ermittelt:

Steigung:: $\begin{matrix} M_w = & - ((Max - M 0) * (Wmax - W 1) / (Wmax - W 0)) \end{matrix} + Mmax$
Offset:: $\begin{matrix} B_w = & - ((BMax - b 0) * (Wmax - W 1) / (Wmax - W 0)) \end{matrix} + Bmax$
Tara:: $\begin{matrix} Tara_w = & - ((taramax - tara 0) * (Wmax - W 1) / (Wmax - \\ W 0)) + taramax \end{matrix}$

Anschließend wird aus diesen Werten der aktuelle Summenlastwert berechnet: $Ls = ((L 1 + L 2) * M_w + B_w) - Tara_w$
Die Abgleichparameter für den Gesamtsummenwert werden ebenfalls dazu verwendet um die Einzellastwerte zu korrigieren: $\begin{matrix} L 1 korr = & L 1 * M_w + (B_w / AnzahlSignale) - (Tara_w / AnzahlSignale) \end{matrix}$
Im Folgenden wird der automatische Abgleich über die PC-Software anhand der 9 und 10 beschrieben.
Zuerst werden die Analogeingänge konfiguriert, beispielsweise Lastsignale (A, B, C) und der Winkelgeber (D). Der Winkel kann in einem Bereich von -360 bis +360 Grad eingegeben werden und von 4 bis 20mA.
Nachdem die einzelnen Eingangssignale konfiguriert wurden geht es zum Summenabgleich (10). Beim Summenabgleich wird der Kran zunächst in die Ausgangsposition WO gefahren. Dann wird der leere Hacken (Spreader) angehoben und das aktuelle Eigengewicht tariert. Dann wird ein Prüfgewicht (ca. 3/4 des max. Gewicht) angehängt und der Bereich für WO kalibriert.
Als nächstes wird der Kran in min-Winkel-Position (Wmin) geschwenkt und der Kalibrierungsvorgang, wie bereits für WO beschrieben, durchgeführt.
Anschließend wird der Kran in die gegengesetzte Winkel-Position (Wmax) geschwenkt und der Kalibrierungsvorgang wird ebenfalls wie beschrieben durchgeführt.
Die Reihenfolge der Winkelstellungen ist beliebig und muss nicht eingehalten werden.
Alle Messwerte (Last und Winkel) werden dabei automatisch aufgenommen und berechnet. Der Bediener muss lediglich das Prüfgewicht angeben.
Alle automatisch aufgenommenen und berechneten Werte lassen sich auch manuell sowohl vor als auch nach dem Abgleich einstellen.
Durch den Abgleich werden Parameter für die Steigung, den Offset sowie den Tara-Wert für jeweils eine Winkel-Position (Wmin, W0, Wmax) gewonnen. Insgesamt stehen also 6 Parameter zur weiteren Interpolation der Lastwerte zur Verfügung.
Bezugszeichenliste

1.: Hebelmechanik
2.: Winkel Alpha (α)
3.: Winkel Beta (β)
4.: Hydraulikzylinder
5.: Winkelsensor Ws
6.: S1~FS1
7.: S2=FS2
8.: Seil 1
9.: Seil 2
10.: Seil 3
11.: Seil 4
12.: Container
13.: Drehpunkt
14.: Trommeln für Seile
15.: FRAME
16.: Spreader
17.: Seilverankerungen an Hebel und Kraftsensoren zur Seilüberwachung
18.: Fahrzeug „ATFG“ zum Container-Heben und Transport
19.: Locking Pins

Claims

Verfahren zur Kompensation von Messfehlern für ein Hebegerät mit einem Antriebsträger, welcher aus einem Trägerteil und darauf angeordneten, angetriebenen Trommeln zum Bewegen von Drahtseilen besteht und mit einer Hebeaufnahme, wobei die Hebeaufnahme zur Aufnahme von Lasten geeignet ist, und über Umlenkrollen mit dem Trägerteil über Tragseile in Verbindung steht und mit einer steuerbaren Hebelmechanik, welche mindestens mit mindestens zwei Tragseilen in Verbindung steht und mit mindestens zwei Kraftsensoren, welche die Kräfte von mindestens zwei Tragseilen erfassen und mit einer Überwachungseinrichtung, welche die Kräfte der mindestens zwei Kraftsensoren überwacht, dadurch gekennzeichnet, dass ein Stellwinkel der steuerbaren Hebelmechnik von einer Sensorik erfasst wird und mittels des ermittelten Stellwinkels eine Korrektur der Seilkräfte in der Überwachungseinrichtung vorgenommen wird.
Verfahren zur Kompensation von Messfehlern gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Seilkräfte ständig überwacht werden.
Verfahren zur Kompensation von Messfehlern gemäß Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die korrigierten Seilkräfte zu einem Gewichtswert verrechnet werden, welcher einer an der Hebeaufnahme anhängenden Last entspricht.
Verfahren zur Kompensation von Messfehlern gemäß einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kraftsensoren in Form von Bolzen in einer Lasche anhängende Kräfte der Tragseile auswerten.
Verfahren zur Kompensation von Messfehlern gemäß einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem vorangehenden Schritt Seilkräfte der Tragseile für eine Null-Lage der Hebelmechanik und für mindestens zwei weitere unterschiedliche Ausschläge der Hebelmechanik ermittelt werden, welche zur Korrektur der Seilkräfte in der Überwachungseinrichtung herangezogen werden.
Verfahren zur Kompensation von Messfehlern gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass in dem vorangehenden Schritt Seilkräfte der Tragseile für die Null-Lage der Hebelmechanik und für die mindestens zwei weiteren unterschiedlichen Ausschläge der Hebelmechanik sowohl mit einer definierten Last an der Hebeaufnahme als auch bei unbelasteter Hebeaufnahme ermittelt werden.
Verfahren zur Kompensation von Messfehlern gemäß Anspruch 5 oder Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass anhand der in dem vorangehenden Schritt ermittelten Seilkräfte rechnerisch Korrekturfunktionen generiert werden und in der Überwachungseinrichtung hinterlegt werden, wobei die Korrekturfunktionen für jeden Stellwinkel der Hebelmechanik eine korrigierte Lastberechnung für die Hebeaufnahme ermöglichen.
Verfahren zur Kompensation von Messfehlern gemäß einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung der Werte für die Überwachungseinrichtung über eine mit der Überwachungseinrichtung verbindbare Steuereinrichtung gesteuert werden kann.
Hebegerät mit einem Antriebsträger, welcher aus einem Trägerteil und darauf angeordneten, angetriebenen Trommeln zum Bewegen von Drahtseilen besteht und mit einer Hebeaufnahme, wobei die Hebeaufnahme zur Aufnahme von Lasten geeignet ist, und über Umlenkrollen mit dem Trägerteil über Tragseile in Verbindung steht und mit einer steuerbaren Hebelmechanik, welche mindestens mit mindestens zwei Tragseilen in Verbindung steht und mit mindestens zwei Kraftsensoren, die die Kräfte von mindestens zwei Tragseilen erfassen und mit einer Überwachungseinrichtung, welche die Kräfte der mindestens zwei Kraftsensoren überwacht, dadurch gekennzeichnet, dass das Hebegerät eine Kompensationseinrichtung aufweist, wobei eine Sensorik einen Stellwinkel der steuerbaren Hebelmechnik erfasst und mittels des ermittelten Stellwinkels eine Korrektur der Seilkräfte in der Überwachungseinrichtung vorgenommen wird.
Hebegerät gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensorik aus einer Winkelerfassungssensorik besteht.
Hebegerät gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Winkelerfassungssensorik fest auf einem Stellhebel der Hebelmechanik befestigt ist.
Hebegerät gemäß einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Kraftsensoren zur Überwachung der Tragseile an einem Hebel der Hebelmechanik festgelegt sind.
Hebegerät gemäß einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass durch Verstellung der Hebelmechanik die Hebeaufnahme relativ zu dem Trägerteil verdrehbar ist.
Hebegerät gemäß einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Tragseile an der Hebelmechanik an jeweils unterschiedlichen Seiten in Bezug auf einen Drehpunkt festgelegt sind.
Hebegerät gemäß einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Tragseile an der Hebelmechanik in jeweils gleichem Abstand zu einem Drehpunkt festgelegt sind.
Hebegerät gemäß einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Hebegerät mobil und lenkbar auf Rädern bewegbar ist.
Hebegerät gemäß einem der Ansprüche 9 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Hebeaufnahme eine Vierpunktbefestigung zur Aufnahme eines Containers aufweist.
Hebegerät gemäß einem der Ansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Hebegerät Bestandteil eines auf Schienen beweglichen Containerverladekrans ist.