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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von insbesondere dünnen Metallbändern auf einer Gieß-Walzanlage, umfassend eine einen Gießraum mit aus porösem Material bestehenden, zum Gießraum hin offenporigen und rückseitig geschlossenporigen Breitseiten- und verstellbaren Schmalseitenwänden festlegende Kokille, die über ein Gießrohr mit Metallschmelze befüllt wird, wobei der Gießraum zur Bildung einer den Flüssigkern der Metallschmelze einschließenden Gießschale mit durch an eine Kühlmittelversorgung angeschlossenen Kanälen der Kokillenwände über die Gießhöhe zugeführtes, die Kokillenwandporen durchdringendes Kühlwasser beaufschlagt wird, und eine sich der Kokille mit hydrostatischer Spaltdichtung anschließende Walzblock-Einrichtung.
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Ein solches Verfahren zum Stranggießen von Metallen, insbesondere von Stahl, mit sich der Kokille anschließender Walzanlage ist durch die
DE 40 26 536 A1 bekannt geworden. Durch die dortige Dampfkühlung, d. h. Wärmeabfuhr des Gießgutes bzw. des sich ausbildenden Stranges über Wasserdampf, ist keine Kühlleistung mit einem eine sichere Strangschalenausbildung gewährleistenden Wärmeentzug möglich.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren, eine Kokille und eine Walzeinrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die mit deutlich geringeren Anlagen- und Produktionskosten in kompakter Bauweise und entsprechend weniger Platzbedarf die Herstellung von insbesondere dünnen Endlos-Metallbändern bei hoher Gießleistung und makelloser Qualität ermöglichen.
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Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass dem die Metallschmelze beaufschlagenden Kühlwasser ein Gas unter einem erhöhten, den ferrostatischen Druck in der Gießschale übersteigenden Druck beigemischt wird und das Kühlwasser mit dem Gas als zu einem Zweiphasen-Gemisch versetztes Kühlgut im Gießraum in dem sich von oben nach unten keilförmig verjüngenden Fließspalt zwischen den Kokillenwänden und der Gießschale zum Einsatz gebracht wird, wobei durch das Gas im Kühlwasser eine Blasenbildung mit großvolumiger Verdrängung und intensiver Bewegung erzeugt wird. Die abhängigen Verfahrensansprüche enthalten weitere, vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung.
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Es wird durch die Erfindung realisiert, dass sich das Volumen des dem Kühlmittel, vorzugsweise chemisch und physikalisch reines Wasser, beigemischten Gases durch den im Gießraum von unten her abnehmenden Druck nach oben hin zunehmend ausdehnt. Damit lässt sich erreichen, dass es einerseits zu keiner ansonsten starr verharrenden Dampf-Isolierschicht zwischen der Gieß- bzw. Strangschale und dem Kühlgut kommen kann, so dass ein ständiger Zufluss von frischem, ungehindert die Metallschmelze bzw. die sich ausbildende Gießschale umströmendem Kühlgut mit einer Wärmeabfuhr durch ein Zweiphasengemisch, vorzugsweise Kühlwasser/Stickstoff, gewährleistet werden kann. Andererseits kann gleichzeitig die Temperatur des Kühlwassers vergleichmäßigt und der gesamte Temperaturbereich von etwa 35°C bis 95°C ausgenutzt werden.
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Durch die Direktkühlung umfließt das Kühlgut unmittelbar die Gießschale mit der dahinter befindlichen Metallschmelze, ohne ein Kühlhindernis von Kokillen-Führungswänden überwinden zu müssen, wobei die Kühlwirkung auf mindestens 500% gegenüber gängigen Verfahren ansteigt.
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Die Gießschale unterliegt einem ferrostatischen Druck, der unten am Kokillenausgang etwa 1,5 bar bis nach oben abnehmend auf etwa 0 bar beträgt. Hinzu kommt eine zusätzliche Drucküberlagerung von etwa 0,5 bar gegen Luftzutritt, so dass etwa 2,0 bar bis 0,5 bar vorherrschen. Hingegen wirken außerhalb der Gießschale zur Stützung der statische sowie der dynamische Kühlgutdruck, der sich durch den variablen Fließspalt anpasst. Damit das hohe spezifische Gewicht des Flüssigmetalls die Gießschale nicht an die Kokillenwände andrückt, wird eine bestimmte Kühlgutmenge unter etwa 10 bar Druck durch die Poren der Kokillenwände, die vorzugsweise aus Keramik, Sintermetall oder anderen geeigneten Werkstoffen bestehen, in den Gießraum zugeführt und bringt die Gießschale auf Abstand. Das Kühlgut fließt dann unter dem zur Verfügung stehendem dynamischen Druck durch den sich bildenden Fließspalt bei einer sich einstellenden Kühlgutgeschwindigkeit nach oben zum Abfluss entlang der Gießschale. Wird der Fließspalt kleiner, so stellt sich sofort partiell ein höherer Druck ein und der Fließspalt wird wieder entsprechend größer.
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Das Eindringen von Flüssigmetall ist weder in die Kokillenwandporen noch in die hydrostatisch abgedichteten Spalte möglich, weil sofort der hydrostatische Druck des Kühlgutes von etwa 10 bar dagegen steht.
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Somit wird im gesamten Gießraum für das Gießgut eine absolute Tabu-Zone geschaffen, wodurch beispielsweise die Keramikwände nicht beschädigt werden können und somit die Funktionen der Spaltabdichtungen und der Poren absolut gewährleistet sind.
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Durch die Fließspaltanpassung wird das Gießgut, d. h. der sich ausbildende Strang bzw. das Metallband, quasi reibungsfrei und somit äußerst schonend sowie sicher durch die Kokille geführt. Durch die berührungslosen Zustände wird auch die Kokille geschont und verschleißt somit kaum, was einen nicht hoch genug zu schätzenden Vorteil darstellt. Die Gießgutgeschwindigkeit kann bei entsprechender Kühlgutzufuhr jedem Bedarf angepasst werden.
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Nach dem Wurzel-T Gesetz steigt mit abnehmender Gießgutdicke der Durchsatz etwa linear und die Gießgeschwindigkeit quadratisch an. Das efindungsgemäße Gießverfahren erfüllt diese Bedingungen in idealer Weise zur Erzielung geringer, d. h. endabmessungsnaher Gießbanddicken und hoher Gießgeschwindigkeiten zum Walzen von dünnen Bändern im unteren Feinblechdickenbereich, der einen sehr hohen Produktionsanteil ausmacht und somit äußerst wirtschaftlich abgedeckt warden kann. Die Begrenzung der Kapazität einer derartigen Kombianlage liegt nun nur noch in der Walztechnik bei einem Durchsatz von etwa 6 M t/a und einer unteren Walzdicke von etwa 0,6 mm bei einer Breite von etwa 2000 mm. Diese Leistung ist extrem hoch, wenn man bedenkt, dass herkömmliche Anlagen einen realen Durchsatz von etwa 1 M t/a ermöglichen. Darüber hinaus sind die Anlagekosten höchstens halb so hoch und die Produktionskosten um wenigstens 1/3 geringer.
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Zur Aufrechterhaltung des mittleren Gießschalenumfanges während des Gießprozesses wird wegen der sich nach oben öffnenden Breitseiten der Kokille der Störeinfluss durch Schränkung der Schmalseiten nach unten öffnend ausgeglichen. Dadurch wird die Gießschale von zusätzlichen Verformungen erheblich entlastet. Es verbleiben nur noch die Radienanpassung an den Seiten mittels Biegekräften, welche sich durch Fließspaltanpassung selbst steuernd einstellen.
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Manche Legierungen sind wegen hoher Aluminiumanteile bei Verformungen während des Gießens rissempfindlich. Da die Gießschale allseitig gestützt wird, ist sie relativ nur gering belastet und vor allem von außen permanent von intensiv wirkendem Kühlgut umgeben, wodurch sich eine eventuelle Gießschalenbeschädigung sofort durch Erstarrung schließen würde. Ein Auslaufen der Gießgutflüssigkeit ist wegen des stets wirkenden Kühlgutgegendruckes nicht möglich. Auch beim anschließenden Quetschvorgang im Walzbereich sind seitlich der stützende Gasdruck und radial die Arbeitswalzen wirksam. Schließlich setzt der Walzvorgang ein, wo beide Gießschalenseiten zu einem Endlos-Band verwalzt werden.
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Als Gasbeimischung zum Kühlmittel Inertgas, vorzugsweise Stickstoff, verwendet, und zwar unter einem Druck der über dem Kühlgutdruck von etwa 10 bar liegt. Stickstoff ist kostengünstig und kühlt bei Entspannung das Kühlgut vorteilhaft etwas ab, ohne jedoch zur Vereisung zu führen. Der Stickstoff kann zum Teil nach dem Gießprozess im oberen Bereich der Kokille aufgefangen und wieder verwendet werden.
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Die Gas-Versorgung zur radialen Arbeitswalzenabdichtung kann separat über die Horizontalkanäle von Plattenstreifen der Breitseitenwände erfolgen. Auch hierbei wird das austretende Gas aus der Stirnseite des unteren Horizontalkanals dem Kühlgut beigemischt.
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Da nach dem erfindungsgemäßen Verfahren die Herstellung von hochwertigem Massenband im kontinuierlichem Betrieb sehr lang andauernd erfolgen kann, werden die Walzen, besonders die Arbeitswalzen, während des Betriebes ständig nachgeschliffen. Eine entsprechend hohe Standzeit von mehreren Monaten müssen die eingesetzten Schleifscheiben aufweisen, wobei sich wegen der chemischen Beständigkeit als hochwertiger Werkstoff Bornitrid empfiehlt, der einer Diamantscheibe an Härte nicht viel nachsteht.
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Durch Einschwenkung auf die jeweiligen Walzen können sowohl die Arbeits- als auch die Stützwalzen geschliffen werden. Da die Arbeitswalzen dem größten Verschleiß durch die hohe Schlupfleistung zum Walzgut ausgesetzt sind, werden sie bevorzugt zylindrisch geschliffen. Hingegen werden die Stützwalzen nicht nur wegen der geringeren Verschleißgefährdung, sondern vor allem zu Regelzwecken mit Bombierung geschliffen, womit sich alle Einflüsse wie Durchbiegung, Abplattung, Ovalisierung usw. zur Erzielung eines planen Bandes kompensieren lassen.
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Die Temperaturführung der Strang-/Gießschale bzw. die Kühlgut-Mengenbeeinflussung wirkt sich auf die Walzkraft und somit die Form des Bandquerschnittes sowie die Ständerdehnung aus, was für Regelzwecke genutzt werden kann.
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Bei einer Kokille zum Durchführen des Verfahrens sind die Breitseitenwände mit über die gesamte Gießbreite nebeneinander angeordneten, jeweils an die Kühlmittelversorgung angeschlossenen Vertikalkanälen und die Schmalseitenwände mit über die gesamte Gießhöhe übereinander angeordneten, an die Kühlmittelversorgung angeschlossenen Horizontalkanälen ausgebildet, und in den Breitseitenwänden ist am Fußende mit Durchflußöffnungen zu den Vertikalkanäen zumindest eine Querbohrung vorgesehen, die zur Vermischung des Kühlwassers zu einem Kühlwasser-Gas-Gemisch an das Gas separat zuführenden, in den Stützrahmen der Schmalseitenwände ausgebildeten Gas-Schächten angeschlossen ist. Es steht somit durch Vermischung des Kühlmittels mit Gas, insbesondere Stickstoff, das Kühlgut zur Zerstörung der Dampf-Isolierschicht über die gesamte Gießhöhe- und breite an. Das aus bzw. an der Stirnseite der oberen Horizontalkanäle austretende Gas kann zurückgeführt und am unteren Ende der Kokille dem Kühlgut zugemischt werden.
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Eine Ausgestaltung der Erfindung sieht hierzu vor, dass angrenzend an Verteileröffnungen für das Kühlmittel zu den einzelnen Horizontalkanälen aufweisenden inneren Kühlmittel-Schächten der Schmalseitenwände die Gas-Schächte mit fußseitig vorgesehener Verbindung über Drosselquerschnitte zu den Kühlmittel-Schächten ausgebildet sind, wobei parallel neben den inneren Gas-Schächten zur Axialabdichtung äußere Kühlmittel-Schächte für das Kühlmittel vorgesehen sind. Indem angrenzend an den Verteilerschacht für die Kühlmitttelzufuhr zu den Horizontalkanälen der Schmalseiten weitere Schächte für die Gaszufuhr mit fußendseitig vorgesehenen Drosselquerschnitten zu den Kühlgutschächten angeordnet sind, lässt sich das Zweiphasen-Gemisch zur Verhinderung einer Dampf-Isolierschicht erreichen. Im oberen Bereich der Gas-Schächte sind die Gas-Einspeisungen vorgesehen, in bevorzugter Ausführung über Gelenkrohre. Die unteren drei Horizontalkanäle werden über Verbindungsbohrungen zu den Gas-Schächten mit Gas beauschlagt, einerseits zur Abdichtung der Poren und Spalte sowie andererseits hin zu sowohl Axial- als auch Radialabdichtungen der Arbeitswalzen. Das in den Gießraum austretende Gas wird dem aufsteigendem Kühlgut beigemischt.
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Über die in Angrenzung zu den Gas-Schächten im Stützrahmen ausgebildeten weiteren Schächte für das Kühlmittel, zweckmäßigerweise reines Wasser, lasst sich das Kühlmittel für die Axialabdichtung der Arbeitswalzen mit etwa 35 bar zuführen. Auch hierfür erfolgt die Medieneinspeisung am oberen Ende der Kokille über Gelenkrohre.
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Es kann zweckmäßig vorgesehen werden, dass die Einstellung der Gießgutbreite, beispielsweise 1000 mm bis 2000 mm, über die verstellbaren Schmalseitenwände der Kokille erfolgt. Während die innerhalb der minimalen Gießgutbreite liegenden vertikalen Kühlgutkanäle der Breitseitenwände gemeinsam beaufschlagt werden, erfolgt bei Überschreitung der minimalen Gießbreite eine Zuschaltung über die in den Durchflussöffnungen der oberen Querbohrungen angeordneten, gesteuerten Rückschlagventile zu den Vertikalkanälen der Breitseite. Durch die Rückschlagventile wird verhindert, dass das Gas unnötigerweise in die außerhalb der Gießbreite liegenden Vertikalkanäle ausströmen kann. Bei Überschreitung der Minimalbreite erfolgt die Zuschaltung der Vertikalkanäle zu Vierergruppen, die jeweils mit einer drehzahlgeregelten Pumpe mit Kühlgut von ebenfalls etwa 10 bar beaufschlagt werden und somit die entsprechenden Rückschlagventile öffnen. Das Gas der oberen Querbohrungen kann somit in die Vertikalkanäle einströmen und mit dem Kühlmittel bzw. Wasser ein Zweiphasen-Gemisch bilden. Im Gegensatz zu einer ständigen Vollbeaufschlagung lassen sich hierdurch Kühlgutmengen und somit Kosten einsparen.
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Wenn die Breitseitenwände über die Gießhöhe zweiteilig sind, ihre Fußenden aus Plattenstreifen mit vorzugsweise jeweils zwei Querbohrungen bestehen und mit den oberen Teilen der Kokillenwände bündig abschließen, wobei im Bereich der Trennfugen und damit integriert in der oberen Querbohrung die Rückschlagventile angeordnet sind, wird eine bessere Zugänglichkeit ermöglicht. Die Abdichtung der Vertikalkanäle in den oberhalb der Plattenstreifen angeordneten Breitseitenwandteilen erfolgt am Kopfende der Kokillenwände über Flachkolben, die mit dem mittig anfallendem Kühlgut über die Gesamtbreite zur Verspannung der Breitseitenwandteile mit den Plattenstreifen beaufschlagt werden.
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Im Gießbereich sind die Breit- und Schmalseitenwände mit offenporigen Materialien ausgekleidet, insbesondere mit Keramik-Werkstoffen, deren Rückseite allerdings geschlossenporig ist, damit sich kein Mediendruck zwischen den Rückseiten der Kokillenwände und dem Stützrahmen aufbauen kann. Darüber hinaus entstünde unnötigerweise Kühlgutverlust.
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Die gesamte Medienzufuhr, nämlich Kühlmittel, Medien zur Axialabdichtung sowie Gas, kann durch die Stützrahmenkonstruktionen der Schmalseitenwände über Gelenkrohre erfolgen, so dass sowohl eine Bandbreiteneinstellung als auch eine Spreizung beider Schmalseitenwände, die nach unten divergierend angestellt werden können, ermöglicht wird.
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Eine Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass am Fußende der Schmalseitenwände als Übergang in den Walzbereich ausgebildete, bei Verstellung auf Gießbreite mitgeschleppte Axialabdichtungen der Arbeitswalzen vorgesehen sind, die vorzugsweise aus poröser Keramik bestehen, hydrostatisch schwimmend und mit einem Kolben kardanisch verbunden ausgebildet sind. Die an die Schmalseitenwände angekoppelten Axialabdichtungen der Arbeitswalzen werden somit bei Verstellung auf Gießgutbreite mitgeschleppt. Sie sind in ihrer Kontur dem Außenumfang der Arbeitswalzen komplementär konkav angepaßt und füllen in Axialrichtung der Arbeitswalzen das Profil von nahe der engsten Stelle der Walzen bis zur schmalsten Schmalseiten-Breite aus. Die Axialabdichtungen der Arbeitswalzen werden von der Stützrahmenkonstruktion der Schmalseitenwände zur Verschiebemitnahme gelenkig umklammert.
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Bei Höhenverlagerung und Seitenverlagerung der Axialabdichtungen wird der Ausgleich durch den an die Medienzufuhr angeschlossenen Kolben bewirkt. Die vertikale Anpressung der Axialabdichtungen auf die Arbeitswalzen erfolgt über den medienbeaufschlagten Kolben bei einem Druck von etwa 35 bar und zusätzlich wirkendem Gasdruck auf die Umklammerungsfläche. Die Kontaktflächen zu den Arbeitswalzen sind vorteilhaft mit jeweils vier taschenförmigen Ausnehmungen versehen und werden zur axialen Spaltabdichtung der Arbeitswalzen vom Kolben über Zuflussbohrungen mit Medien beaufschlagt, wobei jeweils die zwei vorderen Ausnehmungen auch die Querbohrungen am Fußende der Kokille mit Medien versorgen, welche dann unter Druck durch die Poren zum Gießraum fließen und das Flüssigmetall beim Gießstart auf Distanz halten. Die Axialabdichtungen der Arbeitswalzen sind schwimmend gehalten und somit verschleißfrei.
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Kopfendseitig der Schmalseitenwände befinden sich Querabdichtungen, die ein Austreten des Kühlguts bzw. des Kühlmittel-Gas-Gemisches aus dem abgedeckten oberen Gießraum verhindern. Sie werden mit dem Druck des Kühlmittels über Bohrungen durch einen Mittelsteg aus dem Schacht des Stützrahmens beaufschlagt, wobei der Gegendruck auf die Schmalseitenwände wirkt, die zudem über die Neigung der Breitseitenwände und dem hydrostatischen Spaltdruck abgestützt werden.
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Um während des Gießens den Umfang der Strang-/Gießschale gleich zu halten, lassen sich zur Kompensation des Breitseitenverlaufs die Schmalseitenwände nach unten öffnend schränken, was durch die gelenkig gehaltenen Abdichtungen, die Verstelleinrichtungen und die Medienzufuhr möglich ist.
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Weiterhin wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass am Fußende der Breitseitenwände als Übergang in den Walzbereich mit konkaven Oberflächen den Arbeitswalzen zugewandte Walzen-Radialabdichtungsleisten vorgesehen sind. Sie ähneln im Querschnitt zu beiden Seiten einer konkaven Linse und sind im Breitseitenverlauf der Breitseitenwandneigung angepasst, die sich über die gesamte Arbeitswalzenbreite erstreckt, und bestehen aus porösem Material, zweckmäßigerweise aus Keramik, Sintermetall oder anderen geeigneten Werkstoffen. Zur hydrostatischen Spaltabdichtung sowie Beaufschlagung der Poren zum Gießraum wird ihnen über gedrosselte Kanäle Gas aus der unteren Querbohrung der Plattenstreifen bzw. der Breitseitenwände zugeführt.
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Die ebenfalls aus porösem Material bestehenden, hydrostatischen Arbeitswalzen-Radialabdichtungen setzen sich aus einer ersten Dichtleiste zusammen, die unten konvex ausgebildet ist und in eine zu beiden Seiten konkav ausgebildete zweite Dichtleiste eingreifen, die oben als Stufenkolben geformt ist und in einen Gegenkolben des Plattenstreifens eintaucht. Auch hierbei erfolgen die Spaltabdichtung sowie die Porenbeaufschlagung mittels über Kanäle aus den unteren Querbohrungen zugeführtem Gas.
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Die Gaseinspeisung sowohl in die unteren Querbohrungen als auch in die oberen Querbohrungen erfolgt separat. Alternativ wird vorgeschlagen, die oberen und/oder unteren Querbohrungen mit Kühlmittel bzw. einem Zweiphasen-Gemisch zu speisen. Letzten Endes dient die Gießraumabdichtung nicht nur in der kurzen Zeit beim Gießstart gegen Flüssigmetall-Austritt, sondern vor allem zur Aufrechterhaltung des Gießraum-Druckes von etwa 2 bis 0,5 bar.
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Bei Gieß-Walzanlagen nach der Erfindung ist vorgesehen, dass sich angeschlossen über eine Walzspalt-Abdichtung unterhalb der Kokille vertikal ein Walzblock-Einheit anschließt, somit vertikal gewalzt wird, wobei die Walzblock-Einheit aus mindestens einer, vorzugsweise drei untereinander folgenden Quarto-Walzeinheiten mit jeweils zwei integrierten Schleif- und Messeinrichtungen sowie Walzenkühleinrichtungen besteht.
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Hierbei sieht eine bevorzugte Lösung vor, dass die Walzen aller Quarto-Walzeinheiten in Gerüstplatten, die über vier schwere Rohrtraversen zentrierend miteinander zu einem stabilen Gehäuse verbunden sind, einheitlich zu beiden Seiten exzentrisch gelagert sind, wobei die gesamte Walzblock-Einheit als Wechseleinheit ausgebildet ist. Die kompakte Exzenterlagerung in den Gerüstplatten bringt eine hohe Steifigkeit, was die Gage-Meter Walzspaltregelung günstig beeinflusst. Die Walzenanstellung erfolgt symmetrisch zur Mitte. Auch bei wechselnder Anstellrichtung ist das Anstellsystem unter Last spielfrei, so dass sich die Walzspalte genau einstellen lassen. Das gilt auch für das erste Gerüst, jedoch mit der Einschränkung, dass der Walzspalt dort konstant ist.
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Die als Wechseleinheit ausgebildete Walzblock-Einrichtung lässt sich über vier weggeregelte Hydraulikzylinder parallel bis unter die Träger-Traverse der Kokille heben und anflanschen. Dabei werden die Arbeitswalzen an die Axial- und Radialabdichtung angedockt. Nachdem alle Versorgungsleitungen, Antriebe usw. angeschlossen sind, ist die Anlage betriebsbereit.
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Da auf dieser Anlage besonders dünne Bänder hergestellt werden können, von beispielsweise 0,6 bis 2,5 mm, wird hauptsächlich im ersten Quarto-Gerüst Planheit geprägt, was einen parallelen Walzspalt unbedingt voraussetzt, weil in den Folgestichen so gut wie keine Breitung stattfindet und somit auch kaum eine Planheits-Korrektur möglich ist. Dem trägt die Erfindung Rechnung, die sich besonders durch eine hohe Anpassungsfähigkeit des Walzbereiches an den Bedarf auszeichnet.
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Die Arbeitswalzen sind innerhalb von Exzenterhülsen beiderseitig in Radial-Wälzlagern und auf der Festseite zusätzlich in Axial-Wälzlagern gelagert. Die Exzenterhülsen in den Gerüstplatten lassen sich vorteilhaft über beispielsweise vier Stützfelder, die paarweise horizontal sowie vertikal angeordnet sind, hydrostatisch lagern. Das ermöglicht es, über Differenzdrücke der vertikalen Stützfelder die Bandzüge und Eigengewichte beiderseits zu messen und die jeweiligen Stützwalzenanstellungen symmetrisch zueinander einzuregeln, bis die Bandzüge beiderseits gleich sind und der Walzspalt sich parallel stellt. Den Arbeitswalzen sind Einzelantriebe zugeordnet, wodurch Blindmomente vermieden werden. Da die Walzkräfte, die Arbeitswalzendurchmesser und die Antriebsmomente in etwa gleich sind, werden beide Antriebsmotoren auf Minimalmoment geregelt bis die Drücke der vertikalen Stützfelder, abzüglich der Drücke der Eigengewichtsanteile, aufgehoben sind, womit das Band zugfrei ist und die Drehzahlen der Antriebsmotoren sich automatisch eingestellt haben. Über die Differenzdrücke der horizontalen Stützfelder werden zwecks Spielfreiheit Vorspannkräfte auf die Stützwalzen aufgeregelt. Die Anstellung erfolgt über Getriebe, Motoren und Drehgeber.
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Die Stützwalzen werden ebenfalls beiderseits über Wälzlager in Exzenterhülsen und diese wiederum über beispielsweise jeweils drei Stützfelder in den Gerüstplatten hydrostatisch gelagert. Über diese Hauptstützfelder werden die Walzkräfte, die Arbeitswalzen-Anpresskräfte, die Eigengewichts-Komponenten und die Reibkräfte gemessen. Demgegenüber kleinere Hilfsstützfelder, die symmetrisch gegenüber angeordnet sind, dienen der Zentrierung der Gesamtlagerung sowie der Eigengewichtserfassung.
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Die getrennten Exzenteranstellungen erfolgen über Getriebemotoren und Drehgeber.
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In den Quarto-Walzeinheiten können unterhalb der jeweiligen Walzenanordnungen Spritzwasser-Kühlungen in Kühlwasserleitblechen untergebracht werden. Bei der ersten Quarto-Walzeinheit kann als bevorzugte Alternativlösung für den Gießstart auch eine Walzspaltabdichtung mit zwei Düsenbalken vorgesehen werden. Das Kühlwasser wird kaskadenförmig nach unten in beispielsweise zwei Rinnen geleitet, die nach außen in stationäre Tanks führen.
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Die Schleif- und Messeinrichtungen sind oberhalb der Walzen jeder Quarto-Walzeinheit angeordnet. Durch Einschwenkung auf die jeweiligen Walzen lassen sich sowohl die Arbeits- als auch die Stützwalzen während des Betriebes schleifen. Aufgrund der Endloswalzung müssen wegen des fortlaufenden Verschleißes ständig Walzen geschliffen, Anstellungen nachgeführt und Drehzahlen angepaßt werden, was sich über Automatisierungs-Programme und rechnergestützte Betriebsweisen erreichen lässt.
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Zur Vermessung der Walzen und der Schleifscheiben bietet sich wegen der intermittierenden Betriebsweise eine stationäre Vermessung ausschließlich der ruhenden Schleifscheiben von einer Messposition aus über Abtasteinrichtungen an, weil vor allem unter diesen Betriebsbedingungen die prägende Walzenabtastung das zuverlässigste Messelement ist. Die Walzen und Schleifspindeln werden exzentrisch angestellt, wodurch über einzelne Positionen die jeweiligen Walzendurchmesser über geometrische Beziehungen rechnergestützt ermittelt werden können. Beim Schleifen von Bombierungen erfolgt der Schleifbeginn jeweils von der Walzenballenmitte aus nach außen unter verspannten Exzentern, wobei die Anstellungen in Abhängigkeit der Breite erfolgen Beginnt das Schleifen von der Seite her, ebenfalls bei verspannten Exzentern und mit Anstellung ebenfalls in Abhängigkeit von der Breite, wird das Getriebespiel bis zur Mitte korrigiert. Die Verschiebung der Schleifscheiben erfolgt über gelenkig angekoppelte Leitspindeln, die über Getriebemotoren betrieben werden und mit Drehgebern ausgestattet sind. Weil die Schleifeinrichtungen im Mikrobereich arbeiten, ist ein hohes Maß an Genauigkeit erforderlich. Die Schleifspindeln sind daher relativ schlank und werden in einem Drehzahlbereich betrieben, der eine stabile Selbstzentrierung gewährleistet.
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Damit eine einheitliche Walzenwechselzeit für alle Walzenpositionen möglich wird, sind die Schleiftaktzeiten bei optimalen Schleifraten so zu wählen, dass die jeweiligen Verschleißraten bei gleichmäßiger Verteilung eingehalten werden können. Je besser der Abschliffverlauf mit dem Verschleißverlauf übereinstimmt, um so wirtschaftlicher ist die Ausnutzung der Arbeitswalzen-Standzeit. Hierbei lassen sich die Arbeitswalzen des Walzblocks verschleißabhängig umsetzen, beispielsweise rücken die Arbeitswalzen der zweiten Quarto-Walzeinheit an die Position der dritten Quarto-Walzeinheit und die von der ersten Quarto-Walzeinheit auf die der zweiten Quarto-Walzeinheit, während für die erste Quarto-Walzeinheit neue Arbeitswalzen eingesetzt werden. Bei den Stützwalzen ist wegen des geringeren Verschleißes die Walzenwechselzeit bzw. -standzeit gegenüber den Arbeitswalzen um ein Mehrfaches höher. Die Versetzungen bzw. das Umsetzen erfolgen allerdings in umgekehrter Reihenfolge, d. h. die Stützwalzen von Position drei wechseln auf zwei und von zwei auf eins, während auf Position drei bzw. in der dritten Quarto-Walzeinheit neue Stützwalzen eingesetzt werden.
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Wegen der Komplexität beim Gießstart kann als Walzspalt-Abdichtung ein zwischen die Arbeitswalzen des ersten Quarto-Gerüstes bis in den Gießraum eingeführtes, dünnes Metall-Leitband vorgesehen werden. Das Leitband entspricht etwa der Minimalwalzdicke von 0,6 mm und der Minimalwalzbreite von 1000 mm. Der Walzspalt kann unterstützend über die aktuelle Walzbreite bis zu den Axialabdichtungen mit Metallspänen aufgefüllt werden. Das Volumen der Metallspäne wird so bemessen, dass das einsickernde Flüssigmetall erstarrt und sich mit dem Leitband zu einem walzfähigen Bandanfang verbindet.
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Eine einfachere Betriebsweise als mit Metallspänen beim Gießstart lässt sich durch zwei unterhalb der ersten Quarto-Walzeinheit vorgesehene Düsenbalken erreichen, die mit Druckwasser beaufschlagt schräg von beiden Seiten auf den Walzspalt ausgerichtet sind. Die eng nebeneinander aus den Düsenbalken austretenden Wasserstrahlen greifen kurz vor dem Walzspalt doppelkammartig ineinander und pressen das Kühlwasser über die Walzspaltbreite bis weit in den Gießraum der Kokille, wo der Flüssigstahl über etwa 5 Sekunden in Schwebe gehalten und somit am Auslauf gehindert wird. Bei einem Betriebsdruck von etwa 50 bar entsteht im Walzspalt ein Sperrdruck, der dem Gießgutsturz sowie dem ferrostatischen Druck widersteht.
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Beim Start wird zweckmäßig während der Befüllung des Gießraums mit Flüssigmetall in die oberen und unteren Querbohrungen der Plattenstreifen bzw. der Breitseitenwände dem Gas sogleich auch Kühmittel über eine Dauer von etwa 10 Sekunden beigemischt. Nach etwa 3 Sekunden setzt der Walzvorgang ein bei kontinuierlicher Steigerung der Walzgeschwindigkeit über etwa 25 Sekunden auf den Höchstwert, bis die Kokille gefüllt ist. Um während des Gießstarts die Bedingungen der Strangschalenbildung zu gewährleisten, werden der Kokilleninhalt und das ausgewalzte Volumen gleich gehalten.
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Nach der Erfindung ist unterhalb des Walzblocks eine Treib- und/oder Umlenkrolleneinheit angeordnet. Sie dient zum Einführen des für den Gießstart benötigten Leitbandes sowie als Umlenkung des gewalzten Bandes zur Haspelanlage.
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Weitere Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung von in den Zeichnungen schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen der Erfindung. Es zeigen:
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1a/1b eine Gießwalzanlage in einem Längsschnitt;
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2 den oberen Teil der Gieß-Walzanlage in einer Vorder- bzw. Längsansicht mit Schnitt durch die linksseitige Kokillen-Schmalseitenwand;
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3 als Einzelheit der 1b das fußseitige Kokillenende mit Längsschnitt durch die Breitseitenwände, d. h. im Übergangsbereich zum Walzspalt der Arbeitswalzen eines sich der Kokille nach unten hin vertikal anschließenden Walzblocks;
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4 als Einzelheit der 3 einen einen Querschnitt der demgegenüber in der Zeichnungsebene hinten liegenden Schmalseitenwand der Kokille;
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5 eine in Längsrichtung der Arbeitswalzen der 3 teilgeschnittene Seitenansicht des Fußendes einer Schmalseitenwand mit integrierter Artbeitswalzen-Axialabdichtung;
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6 als Teilansicht im Längsschnitt eine Kokillen-Breitseitenwand, als Einzelheit der 1b, insbesondere den Übergang von der oberen Querbohrung zu einem Vertikalkanal darstellend:
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7 eine Kokillen-Breitwandseiten als Teilansicht im Längsschnitt, ausgehend von der fußseitig oberen Querbohrung bis zum Kopfende des Gießraumes; und
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8 als Einzelheit das fußseitige Kokillenende einer Breitseitenwand im Übergang zu einer Arbeitswalze, in einem die untere Querbohrung der 1b einschließenden Querschnitt dargestellt.
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Eine in den 1a, 1b mit ihren wesentlichen Bestandteilen gezeigte, vertikale Gieß-Walzanlage 1 umfasst eine einen sich von oben nach unten keilförmig verjüngenden Gießraum 2 bereitstellende Kokille 3, der sich mit hydrostatischer Spaltabdichtung eine aus drei Quartowalzeinheiten I, II, III bestehende Walzblock-Einrichtung 4 und diesem folgend eine Treib- und/oder Umlenkrolleneinheit 5 anschließt.
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Der Gießraum 2 wird von sich durchgehend von oben nach unten keilförmig verjüngenden Breitseitenwänden 6a, 6b und diesen links- und rechtsseitig zugeordneten, verstellbaren Schmalseitenwänden 7a, 7b (vgl. 2) eingegrenzt. Sowohl die Breitseitenwände 6a, 6b als auch die Schmalseitenwände 7a, 7b bestehen aus Stützrahmen 8 bzw. 9 und von diesen getragenen offenporigen, dem Gießraum 2 zugewandten Breitseitenwandplatten 10 bzw. Schmalseitenwandplatten 11, insbesondere hergestellt aus Keramik. Die Breitseitenwände bzw. -platten 6a, 6b, 10 können über die gesamte Gießhöhe, d. h. vom fußseitigen Ende bis zum oberen Ende 12 (vgl. 2) des Gießraumes 2 reichend einstückig sein. Im Ausführungsbeispiel sind sie zweiteilig, wobei sie am Fußende im Übergang mit hydrostatischer Spaltabdichtung zu den Arbeitswalzen 13 der ersten der jeweils aus den Arbeitswalzen 13 und den diese abstützenden Stützwalzen 19 bestehenden Quarto-Walzeinheiten I, II, III mit offenporigen, jeweils eine obere Querbohrung 14 und eine untere Querbohrung 15 aufweisenden Plattenstreifen 16a, 16b ausgebildet sind (vgl. 3). Jede der abgedichtet gegen die Plattenstreifen 16a, 16b angeordneten Breitseitenwandplatten 10 ist mit über die gesamte Gießbreite nebeneinander angeordneten Vertikalkanälen 17 versehen. Die Plattenstreifen 16a, 16b sind über Schrauben 20 an den Stützrahmen 8 befestigt, wie in 8 für die Plattenstreifen 16b dargestellt. Hingegen weisen die Schmalseitenplatten 11 über die gesamte Gießhöhe übereinander angeordnete Horizontalkanäle 18 auf (vgl. 2), im unterem Bereich der Kokille mit 18a und oben mit 18b beziffert.
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Die Stützrahmen 9 der Schmalseitenwände 7a, 7b sind mit Medien-Schächten einerseits zur hydrostatischen Arbeitswalzen-Axialabdichtung 21a (Zuleitung von Kühlwasser bzw. -mittel über äußere Kühlmittel-Schächte 21a), andererseits zur Vermischung zu einem Zwei-Phasen-Kühlgut mit Kühlwasser- bzw. -mittel-Schächten 21b sowie Gas-Schächten 22, vorzugsweise zur Zuleitung von Stickstoff als Inertgas mit einem über dem Kühlwasser liegendem Druck, ausgestattet (vgl. die 2 und 5). Die Kühlwasser-Schächte 21b sind fußendseitig über Drosselquerschnitte 29 (in 5 ebenso wie der Kühlwasser-Schacht 21b nur angedeutet) an die Stickstoff- bzw. Gas-Schächte 22 angeschlossen. Das entstehende Zweiphasengemisch gelangt über Verteileröffnungen 23 in den den Schmalseitenplatten 11 zugewandten Wänden des Stützrahmens 9 in sowohl die oberen als auch unteren Horizontalbohrungen 18a, 18b und über die Poren in den Gießraum 2. Zur Einspeisung des Gases in die unteren drei Querbohrungen 18a sind Verteileröffnungen 28 in der Schmalseitenwandplatte 11 vorgesehen (vgl. 4 und 5).
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Die gesamte Medienzufuhr, d. h. des Kühlwassers, des Inertgases und der Medien zur Axialabdichtung, erfolgt von der Rückseite der mittels Zylinder 24 auf eine gewünschte Gießbreite verstellbaren und schränkbaren Stützrahmen 9 der Schmalseitenwände 7a, 7b über Gelenkrohrverbindungen 25, 26 und 27 von nicht dargestellten Kühlmittel-, Inertgas- bzw. Medienquellen. Wie aus den 2 und 1a zu erkennen ist, schließen die Gelenkrohrverbindungen 25, 26, 27 die Verteilerrohre 58 ein, die durch die Stützrahmen 9 der Schmalseitenwände 7a, 7b hindurchgeführt sind.
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Das Kühlwasser wird im geschlossenem Primär-Kreislauf auf hoher Reinheitsqualität gehalten, wohingegen der offene Sekundär-Kreislauf mit Luft bzw. Kühlturm-Kühlwasser oder eventuell im Energieaustausch für Heizzwecke betrieben werden kann. Am Fußende der Breitseitenwandplatten 10 befinden sich die Plattenstreifen 16a, 16b (vgl. 5). Die oberen Querbohrungen 14 sind mit über die Gießbreite verteilten Drosselbohrungen 30 mit den einzelnen Vertikalkanälen 17 der Breitseitenwandplatten 10 und die unteren Querbohrungen 15 sind über Drosselbohrungen mit den Arbeitswalzen-Axialabdichtungen 36 verbunden. Beide Querbohrungen 14, 15 werden getrennt beaufschlagt, vorzugsweise mit Stickstoff, und beim Gießstart zusätzlich mit Kühlwasser beaufschlagt.
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Die außerhalb der Mindestgießbreite, bis zu der die Schmalseitenwände 7a, 7b verstellbar sind, liegenden Drosselbohrungen 30 sind zu den Vertikalkanälen 17 mit gesteuerten Rückschlagventilen 31 versehen. Die Vertikalkanäle 17 sind am oberen Ende 12 der Breitseitenwandplatten 10 mit Flachkolben 32 verschlossen, die über Stegbohrungen 33 von dem Kühlwasserdruck gemeinsam beaufschlagt werden (vgl. 7). Hierdurch lassen sich die Breitseitenwandplatten 10 fußseitig gegen die Plattenstreifen 16a, 16b fugendicht durch die Kraft der Flachkolben aufeinander pressen.
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Sowohl am Fußende der Schmalseitenwände 7a, 7b als auch der Breitseitenwände 6a, 6b sind als Übergang in den Einzugsbereich des Walzblocks bzw. der Walz-Einrichtung 4 den Arbeitswalzen 13 der oberen Quarto-Walzeinheit I zugewandte Walzen-Radialabdichtungsleisten 34 sowie an den Schmalseitenwänden 7a, 7b bei Verstellung auf Gießbreite mitgeschleppte Arbeitswalzen-Axialabdichtungen 36 vorgesehen. Die Radialabdichtungsleisten 34 sind zweiteilig ausgeführt und bestehen aus einem zu beiden Seiten konkaven, linsenförmigen Radialdichtteil 34a und einem darin von oben eingreifenden, schalenartigen Radialdichtteil 34b, das mit Stufenkolben 35 in die Plattenstreifen 16a, 16b der Breitseitenwände 6a, 6b eintaucht (vgl. die 1b, 4 und 8). Die Radialabdichtleisten 34 bzw. 34a, 34b und die Walzen-Axialabdichtungen 36 bestehen aus einem offenporigen Material, insbesondere Keramik oder Sintermetall. Die Flächen zwischen den Dichtleisten 34a, 34b sowie den Arbeitswalzen 13 sind vornehmlich gasbeaufschlagt und somit quasi verschleißfrei. Nur über eine kurze Phase beim Gießstart kann Kühlgut beigemischt werden.
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Die über Schrauben 37 an den Stützrahmen 9 der Schmalseitenwände 7a, 7b befestigten Walzen-Axialdichtungen 36 tauchen mit einem kardanisch gestalteten Kolben 38 in den Stützrahmen 9 ein. Die Kolben 38 sind an die Medienschächte (Kühlmittel- bzw. -Wasser-Schächte 21a) angeschlossen und stehen unter einem Druck von etwa 35 bar der zugeführten Medien (vgl. 5). Die vertikale Anpressung der Walzen-Axialabdichtung 36 auf die Arbeitswalzen 13 erfolgt durch den Mediendruck von etwa 35 bar über die Kolben 38 und den unter dem Druck von etwa 10 bar des Inertgases stehenden Umklammerungsflächen der Stützrahmen 9, wobei die Druckzuleitung über Außenschlitze der Schmalseitenwandplatten von den Horizontalkanälen 18b erfolgt. Es sind für die Walzen-Axialabdichtungen 36 wie auch für die Radialabdichtleisten 34 bzw. 34a, 34b verschiedene Bohrungen bzw. Durchflüsse von den Schächten 21a bzw. den Querbohrungen 15 vorgesehen, so dass die Radialdichtleisten 34 und die Walzen-Axialdichtungen 36 nach den Regeln der Hydrostatik schwimmend und somit verschleißfrei gehalten sind (vgl. die 4, 5 und 8).
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Die Walzen-Axialabdichtungen 36 sind an den den Arbeitswalzen 13 zugewandten Seiten durch kreisförmige Ausnehmungen 39 mit dem mittleren Arbeitswalzenradius versehen (vgl. 4). Durch angepasste Dichtspalte und Dichtmedien erfolgt somit eine Abdichtung an die aktuellen Arbeitswalzenradien der Arbeitswalzen. Bei unterschiedlichen Radien der gegenüberliegenden Arbeitswalzen 13 passen sich die Walzen-Axialdichtungen 36 durch Querschwenkung an und die Kolben 38 stellen sich entsprechend ein. In den kreisförmigen Ausnehmungen 39 sind zu beiden Seiten jeweils vier Tachen 59 eingearbeitet, die mit Dichtmedien über die Bohrungen der Kolben 38 beaufschlagt werden. Zm Gießraum 2 hin sind die Stirnseiten der Walzen-Axialabdichtungen 36 mit einer Kontur 40 versehen, die dem Breitungsprofil des Gießgutes beim Start entspricht (vgl. 5). Hinter der Kontur 40 sind unterschiedliche Querbohrungen 41 vorgesehen, die von den vorderen Taschen 59 mit Medien versorgt warden, welche durch die Poren an der Oberfläche der Kontur austreten und das flüssige Gießgut fernhalten.
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Oberhalb des Gießraumes 12 besteht die Kokille 1 aus bündig zu den Breitseiten- und Schmalseitenwänden 6a, 6b bzw. 7a, 7b angeordneten Edelstahlwänden 42 und 43, in denen sich beidseitig in der Mitte große Kühlmittel-Abflussöffnungen mit daran angeschlossenen Rohrleitungen 44 befinden. Nach oben hin werden die Edelstahlwände und damit gleichermaßen der Gießraum 2 durch Edelstahl-Abdeckplatten 70 mediendicht abgeschlossen (vgl. die 1a und 2)
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Die Flüssigmetall-Versorgung des Gießraumes 2 der Kokillel erfolgt über ein Tauchrohr 46, das an eine nicht dargestellte Gießpfanne angeschlossen ist. Da der Gießraum 2 etwas unter Überdruck steht, ist das Tauchrohr 46 nach außen am Schaft abgedichtet.
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Die sich der Kokille 3 mit hydrostatischer Abdichtung der Arbeitswalzen 13 der ersten Quarto-Walzeinheit 1 vertikal anschließende, an die Trägertraverse 45 der Kokille 3 anflanschbare Walzblock-Einrichtung 4 ist als Komplett-Wechseleinheit ausgebildet (vgl. 1b). Die Walzen 13 bzw. 19 aller Quarto-Walzeinheiten I, II, III sind beiderseits exzentrisch in Gerüstplatten 47 gelagert. Den Walzenanordnungen jeder Quarto-Walzeinheit sind hochpräzise arbeitende, an die Arbeitswalzen 13 und die Stützwalzen 19 anstellbare Schleif- und Meßeinrichtungen 48 zugeordnet. Weiterhin sind mit Düsen bestückte Walzenkühleinrichtungen 50 samt Kühlmittelleitblechen 49 zugeordnet.
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Die der Quarto-Walzeinheit III nachgeschaltete Treib- und Umlenkrolleneinheit 5 besteht aus einer exzentrisch gelagerten, angetriebenen Treibrolle 51, wobei die Exzenter mechanisch synchronisiert und über zwei Hydraulikzylinder 52 anstellbar sind, und einer wesentlich größeren Umlenkrolle 53, die mit zwei Hydraulikzylindern 54 um etwa 90° schwenkbar sowie mechanisch synchronisiert und mit einem verstellbaren Anschlag versehen ist.
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Zum Gießstart wird, wie aus 1b und 8 zu erkennen ist, mittels der Treib- und Umlenkrolleneinheit 5 ein dünnes Metallleitband 55 durch den Walzspalt der Arbeitswalzen 13 der Quarto-Walzeinheit I bis in den Gießraum 2 eingefahren. In diesem Ausführungsbeispiel ist von den eingangs beschriebenen Walzspalt-Abdichtungsvarianten die mit Aufschüttung von Metallspänen 56 durch den Gießraum 2 gezeigt. Alternativ und/oder ergänzend könnten die der 1b zu entnehmenden, schräg von beiden Seiten auf den Walzspalt von unten ausgerichteten Düsenbalken 57 zum Einsatz kommen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Gieß-Walzanlage
- 2
- Gießraum
- 3
- Kokille
- 4
- Walzblock-Einrichtung bzw. Einheit
- 5
- Treib- und Umlenkrolleneinheit
- 6a, 6b
- Breitseitenwände
- 7a, 7b
- Schmalseitenwände
- 8
- Stützrahmen (Breitseite)
- 9
- Stützrahmen (Schmalseite)
- 10
- Breitseitenwandplatte
- 11
- Schmalseitenwandplatte
- 12
- oberes Ende des Gießraumes (Gießhöhe)
- 13
- Arbeitswalzen
- 14
- obere Querbohrung
- 15
- untere Querbohrung
- 16a, 16b
- Plattenstreifen
- 17
- Vertikalkanal/Kühlgutkanal
- 18; 18a, b
- Horizontalkanal (Kühlmittel)
- 19
- Stützwalze
- 20
- Schraube
- 21a
- äußerer Kühlmittel-Schacht (Medien-Axialabdichtung)
- 21b
- innerer Kühlmittel-Schacht
- 22
- Gas-Schacht (Inertgas)
- 23
- Verteileröffnung (Kühlmittel)
- 24
- Zylinder
- 25
- Gelenkrohrverbindung (Kühlmittelzuführung)
- 26
- Gelenkrohrverbindung (Inertgaszuführung)
- 27
- Gelenkrohrverbindung (Medien-Axialdichtung)
- 28
- Verteileröffnung (Inertgas)
- 29
- Drosselquerschnitt (Inertgas-Kühlgut)
- 30
- Durchflussöffnung/Drosselbohrung
- 31
- Rückschlagventil
- 32
- Flachkolben
- 33
- Stegbohrung
- 34
- Walzen-Radialdichtleisten
- 34a
- Radialdichtteil
- 34b
- Radialdichtteil
- 35
- Stufenkolben
- 36
- Walzen-Axialabdichtung
- 37
- Schraube
- 38
- Kolben
- 39
- kreisförmige Ausnehmung
- 40
- Kontur (der Arbeitswalzen-Axialabdichtung)
- 41
- Querbohrung
- 42
- Edelstahlwand
- 43
- Edelstahlwand
- 44
- Rohrleitung
- 45
- Trägertraverse
- 46
- Tauchrohr
- 47
- Gerüstplatte
- 48
- Schleif- und Messeinrichtung
- 49
- Kühlmittelleitblech
- 50
- Walzenkühleinrichtung
- 51
- Treibrolle
- 52
- Hydraulikzylinder
- 53
- Umlenkrolle
- 54
- Hydraulikzylinder
- 55
- Metallleitband
- 56
- Metallspäne
- 57
- Düsenbalken
- 58
- Verteilerrohr (Kühlmittelzufuhr)
- 59
- Taschen
- 70
- Abdeckplatte
- I
- Quarto-Walzeinheit
- II
- Quarto-Walzeinheit
- III
- Quarto-Walzeinheit
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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