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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Mineralwolle nach dem Düsenblasverfahren, mit einer Schmelzwanne zum Erzeugen einer mineralischen Schmelze, wenigstens einer hieraus über eine Zuführvorrichtung gespeisten Verteilerwanne, welche einen in langgestreckter Form ausgebildeten Grundkörper mit einem wannenförmigen Querschnitt aufweist, wobei an einem Boden des Grundkörpers eine Mehrzahl an Austrittsöffnungen für Primärfäden aus Schmelze angeordnet ist, einer unterhalb der Austrittsöffnung mit Abstand hiervon in Falllinie der Primärfäden angeordneten Blasdüseneinrichtung, einen unterhalb der Blasdüseneinrichtung angeordneten Fallschacht und einem am unteren Ende des Fallschachtes angeordneten Sammelförderer zur Ablage und Wegbeförderung der erzeugten Mineralwolle als endlose Mineralwollevliesbahn. Die Erfindung betrifft ferner eine Verteilerwanne gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 6 sowie ein Verfahren zur Herstellung von Mineralwolle nach dem Düsenblasverfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 8.
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Das Düsenblasverfahren wird seit langem eingesetzt, um hochwertige Mineralwolleprodukte herzustellen. Ein Beispiel für eine entsprechende Vorrichtung und Verfahrensweise findet sich in der
DE 41 41 654 A1 . Hier wird eine mineralische Schmelze aus einer Schmelzwanne mehreren nebeneinander angeordneten Verteilerwannen zugeführt, die jeweils eine Reihe von Austrittsöffnungen für die Schmelze besitzen. Die Verteilerwannen sind hier in der üblichen und bekannten Weise aus Platin gefertigt und werden durch Verbrennungsgase in seitlichen Kammern auf einer gewünschten Temperatur gehalten. Unterhalb der Austrittsöffnungen sind Blasdüseneinrichtungen angeordnet, die aus je zwei Blasdüsenhälften und einem dazwischen angeordneten Düsenspalt bestehen. Die aus den Austrittsöffnungen austretenden Primärfäden der Schmelze werden dabei durch die Sogwirkung des Treibgases der Blasdüseneinrichtung durch den Düsenspalt hindurchgezogen und dort zu Mineralwollefasern zerfasert. Dieses Treibgas wird mit Überdruck in Kammern der Blasdüsenhälften bereitgestellt sowie über Einblasschlitze in den Düsenspalt eingeblasen. Durch dieses Treibgas werden auch die Verbrennungsgase aus den seitlichen Kammern neben den Verteilerwannen zusammen mit einer von der Oberseite der Blasdüseneinrichtung eintretenden Sekundärluft angesaugt. Hierdurch entsteht beidseits von jeder Verteilerwanne eine Gasströmung der Verbrennungsgase, welche an den Flanken der Verteilerwanne entlang strömt. Die Vorgänge in einer derartigen Düsenblasvorrichtung sind dabei dem Fachmann an sich geläufig.
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In der Praxis hat sich hier eine Bauweise der Verteilerwannen durchgesetzt, wie sie aus der
DE 41 41 654 A1 hervorgeht. Eine solche Verteilerwanne weist einen in langgestreckter Form ausgebildeten Grundkörper mit einem wannenförmigen Querschnitt in im Wesentlichen V-Form auf. Er ist im Bodenbereich, d. h. im Auslaufbereich der Schmelze mit einem geprägten Element, der sogenannten Krone, ausgerüstet. Die Austrittsöffnungen sind dabei in einer Reihe entlang der Längserstreckung des Grundkörpers angeordnet und als Bohrungen im Boden des Grundkörpers ausgebildet. Die Gasströmung aus den im Bereich der Verteilerwanne angesaugten Verbrennungsgasen verläuft entlang der konisch aufeinander zulaufenden Flanken des V-förmigen Grundkörpers der Verteilerwanne in den Düsenspalt.
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Diese Bauweise einer Düsenblasvorrichtung hat sich über Jahrzehnte hinweg nicht nur bewährt, sondern auch als Standard durchgesetzt. Dennoch sind auch hier weitere Verbesserungen möglich.
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Es hat sich gezeigt, dass selbst kleinere Formfehler, Verschmutzungen oder Beschädigungen an der Verteilerwanne im Bereich der Austrittsöffnungen zu einer Störung der Gasströmung entlang der Flanken der Verteilerwanne führen können. Die Folge kann ein Zusammenlaufen von einzelnen mineralischen Fäden oder gar ein Stopp des Ausflusses durch einzelne Austrittsöffnungen sein. Damit einher gehen eine Leistungsreduzierung sowie eine Beeinträchtigung der Qualität der erzeugten Mineralwollefasern. Nicht bestimmungsgemäß ausgetretenes Schmelzematerial kann zudem die Krone an den Austrittsöffnungen verschmutzen und muss eventuell manuell entfernt werden. Dies gilt gleichermaßen für eventuell angesaugte Schmutzpartikel, welche in diesem Bereich haften bleiben. Bei einem solchen Reinigungsschritt besteht jedoch das Risiko, die Verteilerwanne im Bereich der Austrittsöffnungen zu beschädigen und damit die Produktqualität weiter zu verschlechtern. Insbesondere können hiermit auch vermehrte Störungen im Produktionsablauf verbunden sein.
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Ein weiteres Beispiel für eine derartige Düsenblaseinrichtung sowie für ein entsprechendes Verfahren zur Herstellung von Mineralwolle nach dem Düsenblasverfahren geht aus der
DE 30 23 016 A1 hervor.
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Schließlich offenbart die
US 3283039 A ebenfalls ein Verfahren und eine Vorrichtung sowie eine Verteilerwanne zur Herstellung von Mineralwolle nach dem Düsenblasverfahren. Die Erfindung geht von diesem Stand der Technik aus.
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Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zur Herstellung von Mineralwolle nach dem Düsenblasverfahren und eine hierzu geeignete Verteilerwanne bereitzustellen, mit welchen die Prozesssicherheit verbessert werden kann.
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Diese Aufgabe wird in vorrichtungstechnischer Hinsicht durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.
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Im Rahmen der Erfindung wurde hierbei erkannt, dass sich die im Stand der Technik bekannten Probleme durch eine veränderte Führung der Gasströmung an den Flanken der Verteilerwanne in weitem Maße beheben lassen. Wie praktische Versuche gezeigt haben, ergibt der erfindungsgemäß nun erstmals vorgesehene U-förmige Querschnitt der Verteilerwanne eine Kontur, an welcher die beidseitige Gasströmung nicht nur entlang strömt, sondern der diese sogar folgt.
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Hier kommt der sogenannte Coanda-Effekt zum Tragen, der die Tendenz einer Gasströmung beschreibt, an einer konvexen Oberfläche „entlang zu laufen” anstatt sich abzulösen, und sich in der ursprünglichen Strömungsrichtung weiterzubewegen. Dieser Coanda-Effekt lässt sich somit nun überraschenderweise in besonders vorteilhafter Weise im Rahmen der vorliegenden Erfindung nutzen.
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Die beidseits der Verteilerwanne auftretende Gasströmung der Verbrennungsgase folgt dementsprechend der konvexen Kontur des U-förmigen Querschnitts der Verteilerwanne, wobei sich die beiden Strömungsstränge dann im Bereich der Austrittsöffnungen in einem Staupunkt treffen. Von dort aus strömen sie dann gemeinsam in Auszugsrichtung weiter, wobei sie hierbei im Wesentlichen parallel zur Falllinie der Primärfäden vorliegen und dadurch den Auszugsvorgang für die Herstellung der Mineralwollefasern besonders gut unterstützen. Die austretenden Primärfäden werden hierbei von den Gasen umhüllt und zur Zerfaserung der Blasdüseneinrichtung zugeführt.
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Durch die erfindungsgemäß speziell gewählte Querschnittsform der Verteilerwanne wird somit ein besonders enges Herantreten der Gasströmungen an die Austrittsöffnungen erzielt. Diese wirken dort unmittelbar lokal gerade in dem Bereich, in dem sie ihre Wirkung am effektivsten entfalten können. Dadurch lassen sich qualitativ besonders hochwertige Mineralfasern erzeugen.
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Insbesondere kommt es hier durch die engere Zusammenführung der beiden Gasströmungen im Staupunkt zu einer Erhöhung der Austrittsgeschwindigkeit aufgrund eines vergrößerten Druckunterschieds in der Vorrichtung. Hieraus ergibt sich der weitere Vorteil einer Verbesserung der Faserfeinheit, da diese mit größerer Geschwindigkeit aus der Verteilerwanne ausgezogen werden. Hierdurch verbessert sich die Qualität der Mineralfasern und somit auch des damit hergestellten Mineralwolleprodukts.
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Darüber hinaus hat sich in praktischen Versuchen gezeigt, dass eventuell hier im Bereich der Austrittsöffnungen vorliegende Verschmutzungen in den Flammspitzen der Brenngase, welche die Gasströmung bilden, verschmolzen und zugleich abtransportiert werden. Daher ist ein manuelles Abreinigen in der Regel nicht erforderlich.
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Dies gilt gleichermaßen für nicht bestimmungsgemäß ausgetretenes Mineralwolleschmelzematerial, z. B. durch Überlaufen der Düsenanordnung oder bei einem Neustart der Anlage; auch hier können die bislang üblicherweise erforderlichen manuellen Instandhaltungsmaßnahmen im Bereich der Austrittsöffnungen unterbleiben.
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Dieser Selbstreinigungseffekt an den Austrittsöffnungen beruht dabei auch darauf, dass sich im dort vorliegenden Staupunkt ein Staudruck ergibt, der zu einer Krafteinwirkung auf die Oberfläche der Verteilerwanne führt.
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Ferner sind die Austrittsöffnungen in zwei Reihen entlang der Längserstreckung des Grundkörpers angeordnet, wobei sie hier jeweils in Längsrichtung zueinander versetzt vorliegen. Auch bei dieser Ausgestaltungsweise wird der besondere Vorteil der vorliegenden Erfindung dahingehend genutzt, dass durch den Coanda-Effekt die Gasströmungen lokal in einem Staupunkt aufeinander treffen und daher eine Wechselwirkung von zwei Austrittsöffnungen untereinander zuverlässig vermieden werden kann. Damit ist eine besonders große Erhöhung der Anzahl an Austrittsöffnungen bei gleicher Länge des Grundkörpers der Verteilerwanne möglich. Praktische Versuche haben hierbei gezeigt, dass damit eine Steigerung des Durchsatzes um etwa 20% ohne weiteres praktikabel ist. In konkreten Zahlen ausgedrückt bedeutet dies beispielsweise bei der Herstellung von Glasfasern, dass der Durchsatz von herkömmlich 10 t pro Düse und Tag bei einer Anordnung gemäß der
DE 41 41 654 A1 nun erfindungsgemäß auf etwa 12 t pro Düse und Tag gesteigert werden kann. Hierdurch erhöht sich die Wirtschaftlichkeit der Anlage ganz erheblich.
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Dabei kommt hier bei der zweireihigen Anordnungsweise der Austrittsöffnungen neben der geringeren Streuung des Gasströmungsstrahls auch eine Erhöhung der Austrittsgeschwindigkeit aufgrund eines vergrößerten Druckunterschieds in der Vorrichtung zur Wirkung, welche auf dieser engeren Zusammenführung der beiden Gasströmungen in einem Staupunkt beruht. Diese beiden Faktoren überlagern sich und ergeben die besonders vorteilhafte erfindungsgemäße Erhöhung der Anzahl der Austrittsöffnungen und damit der Produktionsmenge.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht somit neben einer verbesserten Produktqualität auch eine erhöhte Prozesssicherheit, so dass sie besonders lange störungsfrei betrieben werden kann.
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Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 bis 5.
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So kann der U-förmige Querschnitt zwei Wandschenkel und einen diese verbindenden Verbindungsabschnitt aufweisen, wobei die beiden Wandschenkel jeweils über einen in stetiger Kontur ausgebildeten Krümmungsabschnitt mit dem Verbindungsabschnitt verbunden sind. Dann kann der Coanda-Effekt besonders gut zur Wirkung kommen, so dass sich die Produktionssicherheit weiter erhöhen lässt.
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Hierbei ist es möglich, dass jeder Krümmungsabschnitt zumindest an der Außenseite eine kreisbogenförmige Kontur aufweist. In praktischen Versuchen hat es sich hier gezeigt, dass bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung der Coanda-Effekt dann besonders vorteilhaft zur Wirkung kommt. Die Gasströmungen folgen hier zuverlässig dieser Kreisbogenform und treffen in besonders vorteilhafter Weise an einem Staupunkt im Bereich der Austrittsöffnungen zusammen. Hierdurch lässt sich insbesondere ein besonders guter Selbstreinigungseffekt der Anordnung erzielen.
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Von weiterem Vorteil ist es, wenn im Grundkörper Düsen angeordnet sind, welche die Austrittsöffnungen bereitstellen. Im Gegensatz zum Stand der Technik, in dem die Austrittsöffnungen jeweils nur durch Bohrungen im Grundkörper der Verteilerwanne ausgestaltet wurden, erlauben derartige Düsen eine spezielle Konfektionierung dieser Austrittsöffnungen. Dadurch lässt sich der Ausfluss der Schmelze aus der Verteilerwanne besser einstellen, da er durch eine entsprechende Formgebung der Düse unterstützt werden kann. Auch hierdurch lässt sich die Prozesssicherheit weiter erhöhen. Ferner können damit Mineralfasern mit noch besserer Qualität hergestellt werden. Hierbei werden diese Düsen vorzugsweise rohrförmig ausgebildet, was insbesondere die Herstellung der Verteilerwanne vereinfacht. Diese rohrförmigen Düsen können dann preisgünstig bereitgestellt und mit einem geeigneten Verfahren wie z. B. Schweißen im Grundkörper befestigt werden.
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Von weiterem Vorteil ist es hierbei, wenn die Düsen an der Außenseite des Grundkörpers überstehen. In praktischen Versuchen hat sich hier gezeigt, dass an einem solchen Überstand die von der Seite auftretenden Gasströmungen besonders geeignet von der Kontur der Verteilerwanne abgelenkt und in die Falllinie der Primärfäden ausgerichtet werden. Der Staupunkt dieser Gasströmungen bildet sich somit in besonders geeigneter Weise unmittelbar im Bereich der Austrittsöffnungen, wodurch Mineralwollefasern mit höherer Qualität erzielt werden. Zudem ergibt sich durch eine derartige Ausgestaltungsweise ein besonders guter Selbstreinigungseffekt im Bereich der Austrittsöffnungen.
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Gemäß dem nebengeordneten Anspruch 6 betrifft die Erfindung ferner eine Verteilerwanne für eine Vorrichtung zur Herstellung von Mineralwolle nach dem Düsenblasverfahren, mit einem Grundkörper, der in langgestreckter Form ausgebildet ist und einen wannenförmigen Querschnitt aufweist, und einer Mehrzahl an Austrittsöffnungen, welche in einem Boden des Grundkörpers angeordnet sind. Diese Verteilerwanne zeichnet sich dabei dadurch aus, dass der wannenförmige Querschnitt des Grundkörpers zumindest in dem den Austrittsöffnungen benachbarten Bereich ein U-förmiger Querschnitt ist, und dass die Austrittsöffnungen in zwei Reihen entlang der Längserstreckung des Grundkörpers angeordnet sind, wobei sie hier jeweils zueinander versetzt vorliegen.
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Mit dieser Verteilerwanne lassen sich die oben anhand der Vorrichtung erläuterten Vorteile beim Einsatz in einer derartigen Vorrichtung erzielen. Dabei stellt diese Verteilerwanne ein Austausch- oder Nachrüstteil für eine derartige Vorrichtung dar und ist dementsprechend ein selbständiges Handelsgut.
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Die erfindungsgemäße Verteilerwanne lässt sich dabei anhand der Merkmale der Ansprüche 2 bis 5 vorteilhaft weiterbilden, wobei die oben bereits erläuterten Vorteile gleichermaßen erzielt werden.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird nach Anspruch 8 ein Verfahren zur Herstellung von Mineralwolle nach dem Düsenblasverfahren geschaffen. Dieses weist die Schritte auf: Erzeugen einer mineralischen Schmelze in einer Schmelzwanne, Speisen über eine Zuführvorrichtung wenigstens einer Verteilerwanne mit der Schmelze, wobei die wenigstens eine Verteilerwanne einen in langgestreckter Form ausgebildeten Grundkörper mit einem wannenförmigen Querschnitt aufweist, und wobei an einem Boden des Grundkörpers eine Mehrzahl an Austrittsöffnungen für Primärfäden aus Schmelze angeordnet ist, Ausziehen der Primärfäden mit einer unterhalb der Austrittsöffnungen mit Abstand hiervon in Falllinie der Primärfäden angeordneten Blasdüsenanordnung, welche eine beidseits der Verteilerwanne auftretende Gasströmung erzeugt, zur Herstellung von Mineralwollefasern, und Aufsammeln der Mineralwollefasern mit einem an einem unteren Ende des Fallschachts angeordneten Sammelförderer zur Ablage und Wegbeförderung der so erzeugten Mineralwolle als endlose Mineralwollevliesbahn. Dieses Verfahren zeichnet sich dabei dadurch aus, dass der wannenförmige Querschnitt des Grundkörpers zumindest in dem den Austrittsöffnungen benachbarten Bereich ein U-förmiger Querschnitt ist, und dass die Austrittsöffnungen in zwei Reihen entlang der Längserstreckung des Grundkörpers angeordnet sind, wobei sie hier jeweils zueinander versetzt vorliegen, wobei die durch die Blasdüseneinrichtung erzeugten beidseitigen Gasströmungen zum Ausziehen der Primärfäden der Kontur des U-förmigen Querschnitts der Verteilerwanne folgen und sich im Bereich der Austrittsöffnungen in einem Staupunkt treffen, von wo aus sie dann in Auszugsrichtung weiter strömen.
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Durch das erfindungsgemäße Verfahren lassen sich ebenfalls die oben anhand der Vorrichtung erläuternden Vorteile erzielen.
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Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen anhand der Figuren der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:
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1 eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
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2 eine vergrößerte Detailansicht im Bereich einer Verteilerwanne der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
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3 eine nochmals vergrößerte Detailansicht zur Darstellung der Strömungsverhältnisse an der Verteilerwanne;
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4 einen Ausschnitt aus einer Unteransicht einer erfindungsgemäßen Verteilerwanne gemäß einer zweiten Ausführungsform; und
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5 ein vergrößertes Detail der Ansicht nach 4.
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Gemäß der Darstellung in den 1 bis 3 weist eine Vorrichtung 1 eine schematisch im Schnitt gezeigte Zuführvorrichtung 2 auf, in welcher sich eine mineralische Schmelze S befindet, die von einer nicht dargestellten Schmelzwanne bereitgestellt wird. Unterhalb der Zuführvorrichtung 2 befinden sich mehrere Verteilerwannen 3, welche mit der Schmelze S gespeist werden, wobei zur Vereinfachung nur zwei Verteilerwannen 3 dargestellt sind. Die Schmelze S strömt aufgrund einer Schwerkrafteinwirkung in die Verteilerwannen 3 ein. Jede Verteilerwanne 3 ist von einem Verteilerwannengehäuse 4 umgeben. Dabei bildet das jeweilige Verteilerwannengehäuse 4 seitliche Kammern 41, welche von Verbrennungsgasen durchströmt sind. Mit diesen wird die Schmelze S in den Verteilerwannen 3 auf der gewünschten Temperatur gehalten.
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Unterhalb jeder Verteilerwanne 3 befindet sich eine Blasdüseneinrichtung 5. Hieran schließt sich in Auszugsrichtung der Primärfäden jeweils ein Leitschacht 6 an, durch den hindurch die dabei gebildeten Mineralwollefasern aufgrund ihres Eigengewichts in einen gemeinsamen, darunter angeordneten Fallschacht 7 fallen. Dort werden die Mineralwollefasern in an sich herkömmlicher Weise über Sprühdüsen 71 mittels einer Kühlflüssigkeit gekühlt und durch Sprühdüsen 72 mit einem Bindemittel benetzt.
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Wie aus 1 unmittelbar erkennbar ist, liegt jede Verteilerwanne 3 mit der nachgeordneten Blasdüseneinrichtung 5 und dem jeweiligen Leitschacht 6 in einer Ebene, welche hier wie üblich als Falllinie F bezeichnet ist.
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Die so hergestellten und mit Bindemittel benetzten Mineralwollefasern fallen schließlich auf einen Sammelförderer 8, der am unteren Ende des Fallschachtes 7 angeordnet ist. Dieser Sammelförderer ist nach Art eines Förderbandes ausgebildet und bewegt die darauf gesammelten Mineralwollefasern in Gestalt einer endlosen Mineralwollevliesbahn M mit noch unausgehärtetem Bindemittel in eine durch einen Pfeil P gekennzeichnete Richtung aus dem Bereich des Fallschachts 7 heraus. Diese Mineralwollevliesbahn M wird herkömmlichen Nachbearbeitungsstationen zugeführt und schließlich durch einen Härteofen zum Aushärten des Bindemittels hindurchgeführt.
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Der Aufbau und die Wirkungsweise der Vorrichtung 1 ist in soweit herkömmlicher Natur und dem Fachmann geläufig.
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In 2 und 3 ist der Bereich um eine Verteilerwanne 3 mit einer Blasdüseneinrichtung 5 in näherem Detail gezeigt. Wie hieraus ersichtlich ist, weist die Verteilerwanne 3 einen Grundkörper 31 auf, der im unteren, der Blasdüseneinrichtung 5 zugewandten Endbereich, also dem den Austrittsöffnungen 36 benachbarten Bereich, einen im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt hat. Hier enthält dieser Grundkörper zwei zueinander parallele Wandschenkel 32, welche über einen Verbindungsabschnitt 33 miteinander verbunden sind. Der Übergang von den Wandschenkeln 32 zum Verbindungsabschnitt 33 erfolgt dabei jeweils über einen konvex ausgestalteten Krümmungsabschnitt 34, welcher hier eine kreisbogenförmige Kontur aufweist.
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Die Verteilerwanne 3 enthält ferner eine Mehrzahl an Düsen 35, welche hier rohrförmig ausgebildet sind. Diese Düsen 35 sind in Bohrungen im Bodenbereich des Grundkörpers 31, d. h. im Verbindungsabschnitt 33, fixiert. Der Grundkörper 31 ist hierbei in an sich bekannter Weise in langgestreckter Form ausgebildet und enthält dementsprechend mehrere, in dieser Ausführungsform in einer Reihe vorliegenden Düsen 35. Das untere, der Blasdüseneinrichtung 5 zugewandte Ende der Düsen 35 bildet jeweils eine Austrittsöffnung 36, durch welche die Schmelze S ausgezogen und in einen Düsenspalt der Blasdüseneinrichtung 5 eingeführt wird.
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Die Blasdüseneinrichtung 5 stellt ein Treibgas zur Verfügung, welches in herkömmlicher Weise in den Düsenspalt eingeblasen wird und dadurch einen Druckunterschied erzeugt. Hierbei entsteht eine Sogwirkung, durch welche die Schmelze S aus der Verteilerwanne 3 ausgezogen wird Zugleich werden auch Verbrennungsgase aus den seitlichen Kammern 41 des Verteilerwannengehäuses 4 sowie auch Sekundärluft aus den Bereichen zwischen der Blasdüseneinrichtung 5 und dem Verteilerwannengehäuse 4 mit eingesaugt und durch den Düsenspalt gezogen.
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Der hierbei in den Düsenspalt eingezogene Primärfaden der Schmelze S wird schließlich zerfasert, so dass Mineralwollefasern entstehen. Diese werden als ein Strömungsbündel B dem nachfolgenden Leitschacht 6 zugeführt.
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In 3 sind die Strömungsverhältnisse im Bereich der Verteilerwanne 3 noch deutlicher herausgestellt. Wie hieraus ersichtlich ist, liegen beidseits des Grundkörpers 31 der Verteilerwanne 3 die in Richtung zur Blasdüseneinrichtung 5 abgesaugten Verbrennungsgase aus den seitlichen Kammern 41 in Form von Gasströmungen G vor. Jede dieser Gasströmung G folgt dabei der Kontur des U-förmigen Querschnitts des Körpers 31 aufgrund des Coanda-Effekts. Eine Ablösung von der Oberfläche des Grundkörpers 31 erfolgt erst im Bereich der Düse 35, wo die beiden Gasströmungen G aufeinander treffen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel mit einer überstehenden Düse 35 wird zusätzlich hierdurch die stetige Kontur in diesem Bereich unterbrochen, so dass eine zulässige Ablenkung dieser Gasströmungen G in Richtung der Falllinie F erfolgt.
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Diese Gasströmungen G treten daher sehr eng an die Austrittsöffnung 36 heran und fuhren zu einem zuverlässigen Ausziehen der Schmelze S aus der Verteilerwanne 3. Da die Gasströmungen G jeweils eng gebündelt vorliegen, erfolgt dieser Auszugsvorgang zudem mit hoher Geschwindigkeit, wodurch besonders feine Fasern erzielt werden. Zudem ergibt sich aufgrund des im Bereich der Austrittsöffnung 36 entstehenden Staudrucks der aufeinander stoßenden Gasströmungen G eine Art Selbstreinigungseffekt.
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In den 4 und 5 ist eine zweite Ausführungsform der Verteilerwanne 3' gezeigt, bei der Düsen 35' nicht einreihig, sondern zweireihig an einen Grundköper 31' angeordnet sind. Die Düsen 35' der einen Reihe sind dabei jeweils versetzt zu den entsprechenden Düsen 35' der anderen Reihe angeordnet, wie aus der Unteransicht des Grundkörpers 31' in 4 unmittelbar erkennbar ist. Damit lässt sich ein nochmals höheres Produktionsvolumen erzielen, als bei der einreihigen Anordnung der Düsen in der Ausführungsform gemäß den Darstellungen in den 1 bis 3.
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5 zeigt ein vergrößertes Detail der Ansicht nach 4, woraus erkennbar ist, wie nahe die einzelnen Düsen 35' zueinander angeordnet werden können, da durch den Coanda-Effekt gut gebündelte und eng geführte Gasströmungen G erzielt werden. So ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel ein seitliches Versatzmaß x von jeweils 0,75 mm gegenüber der Mittelachse vorgesehen. Ein Längsabstand y zwischen den Düsen 35' in Längserstreckung des Grundkörpers 31' gesehen beträgt in diesem Beispiel 2,5 mm von Düse zu Düse. Ein direkter Abstand z der einzelnen Düsen 35' zueinander weist dann ein Maß von ca. 2,9 mm auf.
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Die Erfindung lässt neben den erläuternden Ausführungsformen weitere Gestaltungsansätze zu.
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So können die beiden Wandschenkel des Grundkörpers mit dem Verbindungsabschnitt auch über einen Krümmungsabschnitt verbunden sein, der keine stetige Kontur aufweist, solange der gewünschte Coanda-Effekt im hinreichenden Maße erzielt wird. Insbesondere ist es nicht zwingend erforderlich, dass dieser Krümmungsabschnitt eine kreisbogenförmige Kontur aufweist. Er könnte auch jede andere gewölbte Gestalt beispielsweise einen Abschnitt aus einer Ellipsengestalt oder dergleichen haben.
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Ferner ist es auch möglich, dass auf die Düsen 35 bzw. 35' verzichtet wird und im Grundkörper statt dessen wie im Stand der Technik einfache Bohrungen ausgebildet sind. In diesem Falle wäre die Verteilerwanne 3 bzw. 3' mit geringerem Aufwand herstellbar.
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Ferner ist es auch nicht erforderlich, dass die Düsen ggf. über die Außenseite des Grundkörpers 31 bzw. 31' überstehen. Sie können vielmehr auch bündig abschließen, da die hier aufeinander treffenden Gasströmungen G auch so eine zuverlässige Ablenkung in Richtung der Falllinie F erhalten und damit das Ausziehen der Primärfäden ermöglichen.
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Im Prinzip ist es auch möglich, drei oder mehr Reihen an Austrittsöffnungen 36 an einem Grundkörper vorzusehen. Ferner kann auch die Anordnung der Düsen zueinander in einer mehrreihigen Anordnung von der versetzten Art gemäß der Darstellung in 4 abweichen.
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Der Grundkörper 31 bzw. 31' der Verteilerwanne 3 bzw. 3' kann auch komplett U-förmig ausgestaltet sein, so dass die Wandschenkel 32 bis zur Schmelzwanne 2 durchgehend parallel zueinander verlaufen. Alternativ kann die Ausrichtung der Wandschenkel 32 auch von der exakt parallelen abweichen. Wesentlich ist hierbei nur, dass die Wandschenkel 32 in dem Bereich, in dem die Gasströmungen G zu den Austrittsöffnungen 36 geleitet werden, so gestaltet sind, dass der Coanda-Effekt erzielt wird.
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Die anhand von 5 angegeben Maße sind ferner nur beispielhaft und können je nach Art der mineralischen Schmelze, der Dimensionen der herzustellenden Mineralfasern etc. abgewandelt werden.
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Gleichermaßen sind die Grundparameter der Vorrichtung 1 wie z. B. die Geschwindigkeit des durch die Blasdüseneinrichtung eingebrachten Treibgases sowie der damit verbundene Druckunterschied in der Anordnung je nach Anwendungsfall, insbesondere der Art, Temperatur und Viskosität der mineralischen Schmelze, der Form und Dimension der gewünschten Mineralfasern etc. in geeigneter Weise einzustellen. Dies hat unmittelbar Auswirkungen auf die Strömungsgeschwindigkeit der Gasströmungen G, welche geeignet zu wählen ist, damit der Coanda-Effekt in der gewünschten Weise zur Wirkung kommt. Hier spielt auch die Temperatur des Gases in den Gasströmungen G eine Rolle, welche ebenfalls entsprechend geeignet einzustellen ist.