DE102011009397A1

DE102011009397A1 - Verbundschaumstoff zur Schalldämmung

Info

Publication number: DE102011009397A1
Application number: DE102011009397A
Authority: DE
Inventors: wird später genannt werden Erfinder
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 2011-01-25
Filing date: 2011-01-25
Publication date: 2012-07-26

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Verbundschaumstoff, umfassend eine erste Schaumstoffschicht (1) und eine zweite Schaumstoffschicht (2), wobei erfindungswesentlich ist, daß die erste Schaumstoffschicht (1) einen Polysulfon-Schaumstoff und die zweite Schaumstoffschicht (2) einen Melamin-Formaldehyd-Schaumstoff umfaßt. Weiterhin betrifft die Erfindung Verfahren zur Herstellung und die Verwendung dieses Verbundschaumstoffs sowie Schalldämmelemente, umfassend diesen Verbundschaumstoff.

Description

Die Erfindung betrifft einen Verbundschaumstoff, umfassend eine erste Schaumstoffschicht (1) und eine zweite Schaumstoffschicht (2). Verfahren zur Herstellung und die Verwendung dieses Verbundschaumstoffs sowie Schalldämmelemente, umfassend diesen Verbundschaumstoff.
Geschäumte Werkstoffe besitzen gegenüber vergleichbaren kompakten oder massiven Werkstoffen in der Regel ein besseres Wärme- und Schalldämmvermögen, üblicherweise aber auch schlechtere Festigkeiten und Brandeigenschaften.
Schaumstoffe auf Basis von Melamin-Formaldehydharzen sowie Verfahren zu ihrer Herstellung durch Erwärmen mit Heißluft, Wasserdampf oder Mikrowellenbestrahlung unter Aufschäumen und Vernetzen einer treibmittelhaltigen Lösung oder Dispersion eines Melamin-Formaldehyd-Vorkondensates, optional gefolgt von einem Temperschritt, sind bekannt und beispielsweise in EP-A 74 593 , EP-A 17 671 , EP-A 17 672 , WO 06/134083 , WO 01/94436 und EPA 37 470 beschrieben. Solche, in der Regel offenzellige, Schaumstoffe sind für ihre guten schall- und wärmeisolierenden Eigenschaften sowie ihr gutes Brandverhalten bekannt.
Gleichermaßen sind Schaumstoffe auf Basis von Polysulfonen bekannt, beispielsweise aus DE 4 207 257 und US 4,308,352 , oder aus EP 133 051 A2 und US 5,017,522 , in denen Polysulfonschäume und Verfahren zur Herstellung von Schaumstoffbahnen durch Schaumextrusion einer Mischung aus einem Polysulfon oder einem Polyethersulfon und einem flüchtigen Treibmittel beschrieben werden. Die Polysulfone zeichnen sich in der Regel ebenfalls durch eine hohe Temperaturbeständigkeit und ein gutes Brandverhalten aus.
Zur Erzielung besserer Eigenschaftskombinationen ist die Herstellung und die Verwendung bestimmter Verbundschaumstoffe aus zwei oder mehr unterschiedlichen Schaumstoffen bekannt.
So beschreibt die WO 2008/017627 beispielsweise einen Schaumstoffverbund, welcher einen Formaldehydfänger enthält und mindestens eine Schicht aus einem offenzelligen Aminoplastharzschaumstoff, insbesondere einem Melamin-Formaldehydschaumstoff, und einem Polyurethanschaumstoff enthält.
Die EP 342 480 B1 offenbart Verbundschaumstoffe aus einem elastischen Melaminharz-Schaumstoff und einem elastischen Polyimid-Schaumstoff, wobei diese Verbundschaumstoffe ein verbessertes Brandverhalten aufweisen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, einen Verbundschaumstoff zu finden, der ein gutes Brandverhalten aufweist und gegenüber bekannten Verbundschaumstoffen verbesserte schalldämmende Eigenschaften besitzt.
Demgemäß wurde der oben beschriebene Verbundschaumstoff, umfassend eine erste Schaumstoffschicht (1) und eine zweite Schaumstoffschicht (2), gefunden, wobei erfindungswesentlich ist, daß die erste Schaumstoffschicht (1) einen Polysulfon-Schaumstoff und die zweite Schaumstoffschicht (2) einen Melamin-Formaldehyd-Schaumstoff umfaßt.
Weiterhin wurden Verfahren zur Herstellung und die Verwendung dieses Verbundschaumstoffs sowie Schalldämmelemente, umfassend diesen Verbundschaumstoff gefunden.
Der erfindungsgemäße Verbundschaumstoff besitzt sehr gute wärmedämmende Eigenschaften, ein hervorragendes Brandverhalten und gegenüber bekannten Verbundschaumstoffen verbesserte schalldämmende Eigenschaften.
Die erfindungsgemäßen Gegenstände, Verfahren und Verwendungen werden im folgenden beschrieben.
Der erfindungsgemäße Verbundschaumstoff umfaßt eine erste Schaumstoffschicht (1), wobei diese erste Schaumstoffschicht (1) aus einem Polysulfon-Schaumstoff besteht.
Als Polysulfon (im folgenden als „PSU” bezeichnet) im Sinne der vorliegenden Erfindung sind alle Polymere zu verstehen, deren Wiederholungseinheiten durch Sulfongruppen der Formel (I) verknüpft sind:
Geeignete PSU sind beispielsweise Polymere mit wiederkehrenden Einheiten der Formel (II), wobei R₁ = Alkyl oder Aryl bedeutet: -R₁-SO₂- (II).
Bevorzugte PSU sind Polymere mit wiederkehrenden Einheiten der Formel (III), wobei R₂, R₃, R₄ und R₅ unabhängig voneinander Aryl, insbesondere Phenyl, bedeuten: -R₂-C(CH₃)₂-R₃-O-R₄-SO₂-R₅- (III).
Weiterhin bevorzugte PSU sind Polymere mit wiederkehrenden Einheiten der Formel (IV), wobei R₆ und R₇ unabhängig voneinander Aryl, insbesondere Phenyl, bedeuten: -R₆-SO₂-R₇-O- (IV).
Solche PSU mit wiederkehrenden Einheiten der Formel (IV) werden oftmals auch Polyethersulfane (im folgenden als „PES” bezeichnet) genannt.
Weiterhin bevorzugte PSU sind Polymere mit wiederkehrenden Einheiten der Formel (V), wobei R₈, R₉, R₁₀ und R₁₁ unabhängig voneinander Aryl, insbesondere Phenyl, bedeuten: -R₈-O-R₉-SO₂-R₁₀-R₁₁-SO₂- (V).
Solche PSU mit wiederkehrenden Einheiten der Formel (V) werden oftmals auch Polyphenylensulfone (im folgenden als „PPSU” bezeichnet) genannt.
Besonders bevorzugte PSU sind solche, die im wesentlichen, d. h. zu mindestens 90 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der PSU, aus wiederkehrenden Einheiten der Formel (III) oder der Formel (IV) oder der Formel (V) aufgebaut sind, wobei alle Reste R₂ bis R₁₁ für Phenyl stehen.
Die genannten PSU sowie deren Herstellungsverfahren sind dem Fachmann bekannt, in der Literatur beschrieben und beispielsweise unter der Marks Ultrason^® der BASF SE kommerziell verfügbar.
Die Herstellung von Schaumstoffen aus diesen PSU ist dem Fachmann ebenfalls bekannt und in der Literatur, beispielsweise in DE 4 207 257 , US 4,308,352 , EP 133 051 A2 und US 5,017,522 , beschrieben. Polysulfon-Schaumstoffe werden kommerziell vertrieben, beispielsweise unter der Marke Ultratect^®.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann die erste Schaumstoffschicht (1) durch ein diskontinuierliches Verfahren hergestellt werden. PES, beispielsweise in Granulatform, wird dabei mit Treibmittel, beispielsweise Methylethylketon (MEK), imprägniert und in einer beheizten Presse zu Schaumstoffblöcken aufgeschäumt. Diese Schaumstoffblöcke können anschließend zu den Schaumstoffschichten (1) geschnitten werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann die erste Schaumstoffschicht (1) in einem kontinuierlichen Verfahren hergestellt werden. Dabei wird PES zum Beispiel in einem Extruder unter erhöhter Temperatur und Druck mit Treibmittel vermischt und anschließend unter Ausbildung der ersten Schaumstoffschicht (1) extrudiert.
Bevorzugt besteht die erste Schaumstoffschicht (1) aus einem Polysulfon-Schaumstoff mit einer Dichte im Bereich von 10 bis 400 kg/m³, insbesondere im Bereich von 50 bis 150 kg/m³. Die Polysulfon-Schaumstoffe zeichnen sich durch geringe Entflammbarkeit, hohe Lösemittelbeständigkeit und eine hohe thermische Stabilität, insbesondere eine Dauertemperaturstabitität von bis zu 220°C aus.
Besonders bevorzugte erste Schaumstoffschichten (1) umfassen einen Polysulfon-Schaumstoff, dessen Blasen in der Mehrzahl eine von der Kugelform abweichende und in einer Raumrichtung elongierte Form besitzen. Diese Blasenform entsteht beim Schäumvorgang durch eine Elongation der sich bildenden Blasen in Steigrichtung des Schaums, wobei das Ausmaß der Elongation der Blasen beispielsweise durch Regelung der Steiggeschwindigkeit des Schaums in weiten Bereichen variierbar ist.
Bevorzugt besteht die erste Schaumstoffschicht (1) ausschließlich aus Polysulfon-Schaumstoff, grundsätzlich kann die Schaumstoffschicht (1) aber auch andere Stoffe, beispielsweise andere Schaumstoffe oder Zusatzstoffe wie Füllmittel, in Mengen von 0 bis 40 Gew.-%, insbesondere 0 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der ersten Schaumstoffschicht (1), enthalten.
Der erfindungsgemäße Verbundschaumstoff umfaßt eine zweite Schaumstoffschicht (2), wobei diese zweite Schaumstoffschicht (2) aus einem Melamin-Formaldehyd-Schaumstoff besteht.
Schaumstoffe auf Basis von Melamin-Formaldehyd-Harzen sowie Verfahren zu ihrer Herstellung durch Erwärmen mit Heißluft, Wasserdampf oder Mikrowellenbestrahlung unter Aufschäumen und Vernetzen einer treibmittelhaltigen Lösung oder Dispersion eines Melamin-Formaldehyd-Vorkondensates, gefolgt von einem Temperschritt, sind bekannt und beispielsweise in EP-A 74 593 , EPA 17 671 , EP-A 17 672 und EP-A 37 470 beschrieben. Melamin-Formaldehyd-Schaumstoffe werden auch kommerziell vertrieben, beispielsweise von der BASF SE unter der Marke Basotect^®.
Bevorzugte Melamin-Formaldehyd-Schaumstoffe sind elastisch und haben ein offenzelliges Schaumstoffgerüst, welches eine Vielzahl miteinander verbundener, dreidimensional verzweigter Stege enthält. Der Grad der Offenzelligkeit, gemessen nach DIN ISO 4590, liegt bei mehr als 50%, insbesondere mehr als 80%. Der mittlere Porendurchmesser in diesem Gerüst liegt bevorzugt im Bereich von 10 bis 1000 μm, insbesondere im Bereich von 50 bis 600 μm (d₅₀-Wert, zahlengemittelt, bestimmt mittels Licht- oder Elektronenmikroskopie in Verbindung mit Bildauswertung). Die Dichte des Melamin-Formaldehyd-Schaumstoffs beträgt in der Regel 5 bis 100 kg/m³, bevorzugt 10 bis 85 kg/m³, besonders bevorzugt 20 bis 75 kg/m³.
Die Melamin-Formaldehyd-Schaumstoffe lassen sich beispielsweise wie folgt herstellen:

(1) Herstellen einer, bevorzugt wäßrigen, Lösung oder Suspension enthaltend ein Melamin-Formaldehyd-Vorkondensat, eine Säure als Härter, ein Dispergiermittel und ein Treibmittel und gegebenenfalls weitere Zusatzkomponenten,
(2) Aufschäumen des Vorkondensates durch Erhitzen der Lösung oder Suspension aus Schritt (1) auf eine Temperatur oberhalb der Siedetemperatur des Treibmittels,
(3) Trocknen des aus Schritt (2) erhaltenen Schaumstoffs.

Als Melamin-/Formaldehyd-Vorkondensate eignen sich eigens hergestellte (siehe Übersichtsschriften: a) W. Woebcken, Kunststoffhandbuch 10. Duroplaste, München, Wien 1988, b) Encyclopedia of Polymer Science and Technology, 3. Aufl., Vol. 1, Kap. Amino Resins, S. 340 bis 370, 2003, c) Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 6. Aufl., Vol. 2, Kap. Amino Resins, S. 537 bis 565. Weinheim 2003, d) Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Band 14/2, 1963, Seiten 319 bis 402) oder handelsübliche Vorkondensate der beiden Komponenten, Melamin und Formaldehyd. Die Melamin-Formaldehyd-Vorkondensate weisen in der Regel ein Molverhältnis von Formaldehyd zu Melamin von 5:1 bis 1,3:1, bevorzugt 3,5:1 bis 1,5:1 auf.
Diese Melamin-Formaldehyd-Vorkondensate können neben Melamin 0 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 0 bis 30 Gew.-%, insbesondere 0 bis 20 Gew.-% anderer Duroplastbildner und neben Formaldehyd 0 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 0 bis 30 Gew.-%, insbesondere 0 bis 20 Gew.-% anderer Aldehyde ein kondensiert enthalten. Bevorzugt sind unmodifizierte Melamin-Formaldehyd-Vorkondensate. Als Duroplastbildner eignen sich beispielsweise Alkyl- und Arylsubstituiertes Melamin, Harnstoff, Urethane, Carbonsäureamide, Dicyandiamid, Guanidin, Sulfurylamid, Sulfonsäureamide, aliphatische Amine, Glykole, Phenol oder deren Derivate. Als Aldehyde eignen sich beispielsweise Acetaldehyd, Trimethylolacetaldehyd, Acrolein, Benzaldehyd, Furfural, Glyoxal, Glutaraldehyd, Phthalaldehyd, Terephthalaldehyd oder deren Gemische.
Als Dispergiermittel bzw. Emulgator können anionische, kationische und nicht ionische Tenside sowie Mischungen davon eingesetzt werden. Geeignete anionische Tenside sind beispielsweise Diphenylenoxidsulfonate, Alkan- und Alkylbenzolsulfonate, Alkylnaphthalinsulfonate, Olefinsulfonate, Alkylethersulfonate, Fettalkohol-sulfate, Ethersulfate, α-Sulfofettsäureester, Acylaminoalkansulfonate, Acylisothionate, Alkylethercarboxylate, N-Acylsarcosinate, Alkyl- und Alkylether-phosphate. Als nicht ionische Tenside können Alkylphenolpolyglykolether, Fettalkoholpolyglykolether, Fettsäurepolyglykolether, Fettsäurealkanolamide, Ethylenoxid/-Propylenoxid-Blockcopolymere, Aminoxide, Glycerin-fettsäureester, Sorbitanester und Alkylpolyglykoside verwendet werden. Als kationische Emulgatoren können z. B. Alkyltriammoniumsalze, Alkylbenzyldimethylammoniumsalze und Alkylpyridiniumsalze eingesetzt werden. Die Dispergiermittel bzw. Emulgatoren können in Mengen von 0,2 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Melamin-Formaldehyd-Vorkondensat eingesetzt werden.
Als Treibmittel eignen sich „physikalische” oder „chemische” Treibmittel (Encyclopedia of Polymer Science and Technology, Vol. I. 3. Aufl., Kapitel Additives, Seite 203 bis 218, 2003). Als „physikalische” Treibmittel eignen sich, beispielsweise Kohlenwasserstoffe, wie Pentan, Hexan, halogenierte, insbesondere chlorierte und/oder fluorierte Kohlenwasserstoffe, beispielsweise Methylenchlorid, Chloroform, Trichlorethan, Fluorchlorkohlenwasserstoffe, teilhalogenierte Fluorchlorkohlenwasserstoffe (H-FCKW), Alkohole, beispielsweise Methanol, Ethanol, n- oder iso-Propanol, Ether, Ketone und Ester, beispielsweise Ameisensäuremethylester, Ameisensäureethylester, Essigsäuremethylester oder Essigsäureethylester, in flüssiger Form oder Luft, Stickstoff und Kohlendioxid als Gase. Als „chemische” Treibmittel eignen sich, beispielsweise Isocyanate im Gemisch mit Wasser, wobei als wirksames Treibmittel Kohlendioxid freigesetzt wird. Ferner sind Carbonate und Bicarbonate im Gemisch mit Säuren geeignet, welche ebenfalls Kohlendioxid erzeugen. Auch geeignet sind Azoverbindungen, wie z. B. Azodicarbonamid. In einer bevorzugten Ausführungsform liegt das Treibmittel in einer Menge von 0,5 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 1,5 bis 30 Gew.-% bezogen auf das Melamin-Formaldehyd-Vorkondensat, vor. Es wird bevorzugt ein physikalisches Treibmittel mit einem Siedepunkt zwischen 0 und 80°C zugesetzt.
Als Härter können saure (acide) Verbindungen eingesetzt werden, die die Weiterkondensation des Melaminharzes katalysieren. Die Menge dieser Härter beträgt in der Regel 0,01 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 0,05 und 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Vorkondensat. Geeignete saure Verbindungen sind anorganische und organische Säuren, zum Beispiel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Salzsäure, Schwefelsäure, Phosphorsäure, Salpetersäure, Ameisensäure, Essigsäure, Oxasäure, Toluolsulfonsäuren, Amidosulfonsäuren, Säureanhydride und Mischungen davon.
Im Schritt (2) des Herstellverfahrens erfolgt das Aufschäumen des Vorkondensates in der Regel durch Erhitzen der Lösung oder Suspension des Melamin-Formaldehyd-Vorkondensates, um einen Schaumstoff zu erhalten. Dazu wird die Lösung oder Suspension in der Regel auf eine Temperatur oberhalb des Siedepunktes des verwendeten Treibmittels erwärmt und in einer geschlossenen Form verschäumt. Bevorzugt kann der Energieeintrag durch elektromagnetische Strahlung erfolgen, beispielsweise durch Hochfrequenzbestrahlung mit 5 bis 400 kW, bevorzugt 5 bis 200 kW, besonders bevorzugt 9 bis 120 kW pro Kilogramm der eingesetzten Mischung in einem Frequenzbereich von 0,2 bis 100 GHz, bevorzugt 0,5 bis 10 GHz. Als Strahlungsquelle für dielektrische Strahlung sind Magnetrone geeignet, wobei mit einem oder mehreren Magnetronen gleichzeitig bestrahlt werden kann.
Die hergestellten Melamin-Formaldehyd-Schaumstoffe werden abschließend getrocknet, wobei im Schaumstoff verbliebenes Wasser und Treibmittel entfernt wird.
Bei dem beschriebenen Verfahren entstehen Schaumstoffblöcke bzw. -platten, die zu Melamin-Formaldehyd-Schaumstoffschichten zurechtgeschnitten werden können.
Bevorzugt besteht die zweite Schaumstoffschicht (2) ausschließlich aus Melamin-Formaldehyd-Schaumstoff, grundsätzlich kann die Schaumstoffschicht (2) aber auch andere Stoffe, beispielsweise andere Schaumstoffe oder Zusatzstoffe wie Füllmittel, in Mengen von 0 bis 40 Gew.-%, insbesondere 0 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der zweiten Schaumstoffschicht (2), enthalten.
Die erste Schaumstoffschicht (1) und die zweite Schaumstoffschicht (2) können grundsätzlich nach allen dem Fachmann bekannten Verfahren unter Ausbildung der erfindungsgemäßen Verbundschaumstoffe miteinander verbunden werden.
Beispielsweise kann in einem ersten Verfahrensschritt eine zweite Schaumstoffschicht (2) umfassend einen Melamin-Formaldehyd-Schaumstoff nach den oben beschriebenen Methoden hergestellt werden, und anschließen auf diese zweite Schaumstoffschicht (2) nach der oben beschriebenen Methode eine erste Schaumstoffschicht (1) umfassend einen Polysulfon-Schaumstoff kontinuierlich aufextrudiert werden. Bevorzugt werden die erfindungsgemäßen Verbundschaumstoffe aber hergestellt, indem die erste Schaumstoffschicht (1) und die zweite Schaumstoffschicht (2) jeweils separat hergestellt und anschließend miteinander verklebt werden. Geeignete Klebstoffe für PSU- und Melamin-Formaldehyd-Schaumstoffe sind dem Fachmann bekannt.
Die erste Schaumstoffschicht (1) der erfindungsgemäßen Verbundschaumstoffe weist bevorzugt eine Dicke im Bereich von 0,1 mm bis 20 mm, besonders bevorzugt von 0,5 mm bis 10 mm, ganz besonders bevorzugt von 1 mm bis 5 mm, auf, und die zweite Schaumstoffschicht (2) der erfindungsgemäßen Verbundschaumstoffe weist bevorzugt eine Dicke im Bereich von 1 mm bis 200 mm, besonders bevorzugt von 5 mm bis 100 mm, ganz besonders bevorzugt von 10 mm bis 30 mm, auf.
Die erfindungsgemäßen Verbundschaumstoffe können außer einer ersten Schaumstoffschicht (1) und einer zweiten Schaumstoffschicht (2) auch weitere Schichten umfassen, beispielsweise weitere Schaumstoffschichten (1) und/oder (2), weitere Schaumstoffschichten aus anderen Schaumstoffen als PSU- und Melamin-Formaldehyd-Schaumstoffen, oder aber auch Schichten aus thermoplastischen Kunststoffen oder Metallen, beispielsweise Kaschierungen. Diese weiteren Schichten können, falls vorhanden, die Außenschichten der erfindungsgemäßen Verbundschaumstoffe bilden, sie können aber auch zwischen der ersten Schaumstoffschicht (1) und der zweiten Schaumstoffschicht (2) angeordnet sein.
Die erfindungsgemäßen Verbundschaumstoffe eignen sich insbesondere zur Schall- und Wärmedämmung in allen dem Fachmann bekannten Anwendungsgebieten, insbesondere solchen, in denen hohe Anforderungen an Wärmebeständigkeit oder Brandschutz gestellt werden, beispielsweise im Transport- oder Baubereich. Besonders gut geeignet sind die erfindungsgemäßen Verbundschaumstoffe zur Herstellung von Schalldämmelementen, beispielsweise in Form freihängender Decken- oder Wandelemente bzw. -verkleidungen.
Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert.
Beispiele:
Stoffe oder Beispiele mit vorangestelltem ”V-” sind nicht erfindungsgemäß und dienen zum Vergleich.
Einsatzstoffe:

PES-1:

Als Polysulfonschaumstoff wurde ein aus einem Polyethersulfon (Ultrason^® E der BASF SE) hergestellter und unter der Marke Ultratect^® vertriebener Schaumstoff eingesetzt.

MF-1:

Als Melamin-Formaldehyd-Schaumstoff wurde ein von BASF SE unter der Marke Basotect^® G vertriebener Schaumstoff eingesetzt.

V-PUR-1:

Ein handelsüblicher offenzelliger Polyurethanschaum (zum Vergleich).

Herstellung von Verbundschaumstoffen und Messung des Schallabsorptionsgrads α:
Beispiele 1 bis 2 und Vergleichsbeispiele V-3 bis V-6
Aus den Schaumstoffen PES-1 und MF-1 wurde je eine Schaumstoffschicht der in Tabelle 1 genannten Dicke geschnitten, anschließend wurden diese Schichten unter Ausbildung der erfindungsgemäßen Verbundschaumstoffe miteinander verklebt.

Der Schallabsorptionsgrad α der Verbundschaumstoffe (sowie zum Vergleich der einzelner Schaumstoffschichten) in Abhängigkeit von der Schallfrequenz wurde nach DIN EN ISO 10534-2 ermittelt und in Tabelle 1 widergegeben. Tabelle 1: Frequenzabhängiger Schallabsorptionsgrad α von Verbundschaumstoffen und Schaumstoffschichten (vorangestelltes V: zum Vergleich; „n. b.” bedeutet: nicht bestimmt)

Beispiel	1	2	V-3	V-4	V-5	V-6

Schichtdicke PES-1 [mm]	1	1	-	-	-	-
Schichtdicke MF-1 [mm]	10	20	10	20	30	-
Schichtdicke V-PUR-1 [mm]	-	-	-	-	-	10

α (bei 100 Hz)	0,05	0,05	0,05	0,05	0,05	n. b.
α (bei 500 Hz)	0,12	0,25	0,08	0,13	0,13	n. b.
α (bei 1000 Hz)	0,38	0,70	0,11	0,27	0,22	0,53
α (bei 1500 Hz)	0,60	0,91	0,14	0,37	0,49	0,78
α (bei 2000 Hz)	0,91	0,99	0,22	0,51	0,80	0,93
α (bei 3000 Hz)	0,50	0,86	0,33	0,70	0,89	0,94
α (bei 4000 Hz)	0,40	0,66	0,43	0,81	0,91	n. b.
α (bei 5000 Hz)	0,40	0,50	0,50	0,86	0,89	n. b.

Die Beispiele belegen die sehr guten schalldämmende Eigenschaften der erfindungsgemäßen Verbundschaumstoffe, insbesondere im Frequenzbereich von 500 bis 3000 Hz. Gegenüber Schaumstoffen mit vergleichbarem Schalldämmvermögen, wie Polyurethanschaumstoff, besitzen die erfindungsgemäßen Verbundschaumstoffe ein deutlich besseres Brandverhalten.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 74593 A [0003, 0030]
EP 17671 A [0003]
EP 17672 A [0003, 0030]
WO 06/134083 [0003]
WO 01/94436 [0003]
EP 37470 [0003]
DE 4207257 [0004, 0023]
US 4308352 [0004, 0023]
EP 133051 A2 [0004, 0023]
US 5017522 [0004, 0023]
WO 2008/017627 [0006]
EP 342480 B1 [0007]
EP 17671 [0030]
EP 37470 A [0030]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN ISO 4590 [0031]
W. Woebcken, Kunststoffhandbuch 10. Duroplaste, München, Wien 1988 [0033]
Encyclopedia of Polymer Science and Technology, 3. Aufl., Vol. 1, Kap. Amino Resins, S. 340 bis 370, 2003 [0033]
Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 6. Aufl., Vol. 2, Kap. Amino Resins, S. 537 bis 565. Weinheim 2003 [0033]
Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Band 14/2, 1963, Seiten 319 bis 402 [0033]
Encyclopedia of Polymer Science and Technology, Vol. I. 3. Aufl., Kapitel Additives, Seite 203 bis 218, 2003 [0036]
DIN EN ISO 10534-2 [0050]

Claims

Verbundschaumstoff, umfassend eine erste Schaumstoffschicht (1) und eine zweite Schaumstoffschicht (2), dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schaumstoffschicht (1) einen Polysulfon-Schaumstoff und die zweite Schaumstoffschicht (2) einen Melamin-Formaldehyd-Schaumstoff umfaßt.
Verbundschaumstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schaumstoffschicht (1) einen Polysulfon-Schaumstoff umfaßt, der durch Aufschäumen eines Polysulfons (PSU), eines Polyethersulfons (PES) und/oder eines Polyphenylensulfons (PPSU) erhältlich ist.
Verbundschaumstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schaumstoffschicht (1) einen Polysulfon-Schaumstoff umfaßt, dessen Blasen in der Mehrzahl eine von der Kugelform abweichende und in einer Raumrichtung elongierte Form besitzen.
Verbundschaumstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schaumstoffschicht (1) eine Dicke im Bereich von 0,1 mm bis 20 mm und die zweite Schaumstoffschicht (2) eine Dicke im Bereich von 1 mm bis 200 mm aufweist.
Verfahren zur Herstellung eines Verbundschaumstoffs gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schaumstoffschicht (1) und die zweite Schaumstoffschicht (2) jeweils separat hergestellt und anschließend miteinander verklebt werden.
Verwendung des Verbundschaumstoffs gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4 zur Schalldämmung.
Schalldämmelement, umfassend einen Verbundschaumstoff gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4.