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Stand der Technik
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Die Erfindung betrifft ein Schieberventil nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie ein Verfahren nach den nebengeordneten Patentansprüchen.
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Bei modernen Automatikgetrieben von Kraftfahrzeugen werden hydraulisch betätigte Kupplungen zum Wechseln der Gänge eingesetzt. Damit diese Schaltvorgänge ruckfrei und für den Fahrer unmerklich ablaufen, ist es notwendig, den hydraulischen Druck an den Kupplungen entsprechend vorgegebener Druckrampen mit höchster Präzision einzustellen. Zur Einstellung dieser Druckrampen werden elektromagnetisch betätigte Druckregelventile verwendet.
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Offenbarung der Erfindung
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Das der Erfindung zugrunde liegende Problem wird durch ein Schieberventil nach Anspruch 1 sowie durch ein Verfahren nach den nebengeordneten Ansprüchen gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in Unteransprüchen angegeben. Für die Erfindung wichtige Merkmale finden sich ferner in der nachfolgenden Beschreibung und in den Zeichnungen, wobei die Merkmale sowohl in Alleinstellung als auch in unterschiedlichen Kombinationen für die Erfindung wichtig sein können, ohne dass hierauf nochmals explizit hingewiesen wird.
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Die Erfindung weist den Vorteil auf, dass ein Schieber eines Schieberventils kostengünstig mittels Spritzgießen hergestellt werden kann, wobei Maßtoleranzen der für die Funktion wichtigen Oberflächen des Schiebers klein gehalten werden können. Eventuelle Spalte und dadurch verursachte Leckströme eines Hydraulikfluids zwischen dem Schieber und einer zylindrischen Führungsfläche eines Schiebergehäuses (”Gehäuse”) bleiben vergleichsweise gering.
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Das erfindungsgemäße Schieberventil weist ein Gehäuse mit mindestens zwei hydraulischen Anschlüssen auf. Dabei ist mindestens einer der hydraulischen Anschlüsse mit mindestens einer Steueröffnung in einer den Schieber führenden zylindrischen Führungsfläche des Gehäuses hydraulisch verbunden. Insbesondere erstreckt sich die Steueröffnung in Umfangsrichtung der Führungsfläche nur über eine begrenzte Strecke. Die Steueröffnung wirkt mit einer ihr zugeordneten Steuerkante des Schiebers zusammen. Der Schieber weist eine im Wesentlichen zylindrische Außenkontur und mindestens eine Stirnfläche auf und ist mittels Spritzgießen hergestellt. Mindestens ein für das Spritzgießen erforderlicher Anspritzpunkt ist auf der Stirnfläche des Schiebers angeordnet. Vorzugsweise sind an beiden Stirnflächen des Schiebers jeweils zwei Anspritzpunkte angeordnet.
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Dabei ist es möglich, auch mehr als einen Anspritzpunkt auf der Stirnfläche des Schiebers anzuordnen, vorzugsweise symmetrisch zu einer Längsachse des Schiebers beziehungsweise des Schieberventils. Als Folge der beim Spritzgießen erreichten Symmetrie kann eine besonders gleichmäßige Ausformung des Schiebers und damit eine sehr gute Formgenauigkeit erreicht werden. Dadurch können Nachbearbeitungen zum Beispiel durch spanende Bearbeitung entfallen.
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Insbesondere ist vorgesehen, dass das Schieberventil Mittel umfasst, welche ein Verdrehen des Schiebers relativ zu dem Gehäuse begrenzen. Zusammen mit der Eigenschaft, dass die mindestens eine Steueröffnung sich in Umfangsrichtung der Führungsfläche nur über eine begrenzte Strecke erstreckt, wird durch die Mittel zur Begrenzung der Verdrehung erreicht, dass die Steueröffnung(en) nur mit vorgesehenen radialen Abschnitten des Schiebers zusammenwirken kann bzw. können. Dadurch ist es ausreichend, wenn nur diese radialen Abschnitte des Schiebers besonders präzise gespritzt werden, wie weiter unten noch erläutert werden wird. Auf diese Weise können eventuell auftretende Leckagen minimiert werden.
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Eine Ausgestaltung des Schieberventils sieht vor, dass die Mittel zur Begrenzung der Verdrehung mindestens eine Führungseinrichtung nach dem Nut-Feder-Prinzip umfassen, wobei ein radialer Winkel der Nut gleich oder größer als ein radialer Winkel der in der Nut geführten Feder ist. Eine derartige Führungseinrichtung nach dem Nut-Feder-Prinzip ist besonders einfach und mit einer genügenden Genauigkeit herstellbar. Dadurch können Kosten gespart und die Dauerfestigkeit des Schieberventils erhöht werden.
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Insbesondere kann die Führungseinrichtung derart ausgeführt sein, dass der Schieber mindestens eine sich in axialer Richtung erstreckende Feder und die Führungsfläche beziehungsweise das Gehäuse mindestens eine sich in axialer Richtung erstreckende Nut aufweist. Gegebenenfalls kann die axiale Länge der Feder dabei kleiner sein als die axiale Länge des Schiebers. Diese Anordnung ist besonders nützlich, wenn die Nut jeweils zugleich ein radialer Abschnitt eines sich in axialer Richtung erstreckenden hydraulischen Kanals (”Überströmkanal”) ist. Somit werden die Funktionen der Nut und des Überströmkanals vorteilhaft vereint. Dadurch wird der Aufbau des Schieberventils vereinfacht, wodurch Kosten gespart werden können.
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Eine Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Nut zumindest an einer von zwei axial sich erstreckenden Begrenzungsflächen mittels einer axial sich erstreckenden Rippe der Führungsfläche beziehungsweise des Gehäuses gebildet ist. Auf diese Weise ergeben sich zusätzliche Gestaltungsmöglichkeiten für den beziehungsweise die Überströmkanäle. Dadurch kann ein ausreichender Querschnitt der Überströmkanäle erreicht und zugleich der Schieber gegen Verdrehen in Bezug auf das Gehäuse begrenzt werden.
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Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass der Schieber zwei radial um in etwa 180° versetzte Federn aufweist, wobei die erste Feder derart mit der zugehörigen Nut zusammenwirkt, dass eine Drehung des Schiebers im Uhrzeigersinn begrenzt ist, und wobei die zweite Feder derart mit der zugehörigen Nut zusammenwirkt, dass eine Drehung des Schiebers gegen den Uhrzeigersinn begrenzt ist. Damit werden nochmals weitere konstruktive Möglichkeiten beschrieben, um die Überströmkanäle einerseits und die Nut andererseits auszuführen. Beispielsweise ist es möglich, die Längsrippe innerhalb des Überströmkanals anzuordnen, wodurch der Überströmkanal in mindestens zwei radiale Bereiche unterteilt wird. Somit kann die an dem Schieber angeordnete Feder mit einer Begrenzungsfläche an der Rippe axial entlang gleiten, wobei die jeweils andere axiale Begrenzungsfläche der Feder keinen Anschlag aufweist. Durch die Verwendung von mindestens zwei Federn welche in etwa um 180 Grad radial versetzt an dem Schieber angeordnet sind, kann somit erreicht werden, dass jeweils eine der Federn jeweils eine Drehrichtung betrifft, so dass in der Summe beide Drehrichtungen berücksichtigt werden. Das bedeutet, dass das radiale Spiel des Schiebers in der Nut vergleichsweise klein gehalten werden kann. Dadurch kann die Präzision des erfindungsgemäßen Schieberventils erhöht werden. Vorzugsweise sind die Federn radial so angeordnet, dass sie in Bezug auf die Steueröffnungen des Gehäuses einen Winkel von in etwa 90° aufweisen. Es sei angemerkt, dass die vorliegende Bezeichnung ”Uhrzeigersinn” nur dem Vergleich dient und nicht eine zwingende Drehrichtung bedeutet.
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Das Schieberventil ist besonders kostengünstig herstellbar, wenn der Schieber und/oder die Führungsfläche bzw. das Gehäuse aus einem hochfesten oder verstärkten Kunststoff und/oder aus einem glasfaserverstärkten Kunststoff hergestellt ist. Dadurch ist es möglich, eine einfache Herstellbarkeit, eine geringe Schrumpfung, einen geringen Verschleiß, eine genügende Unempfindlichkeit gegenüber einem verwendeten Hydraulikfluid, und ein jeweils gewünschtes thermisches Verhalten zu erreichen.
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Wegen der hohen Anforderungen in Bezug auf die Arbeitstemperaturen – beispielsweise bis 150°C – und die mechanische Festigkeit – beispielsweise wirken Drücke bis 20 bar – sind verstärkte Kunststoffe mit einer hohen Temperaturfestigkeit und hoher Beständigkeit gegen das verwendete Hydrauliköl besonders vorteilhaft. Die Verstärkungsfasern können Glasfasern, Kohlefasern oder sonstige Fasern sein, beispielsweise organische Fasern wie etwa aromatische Polyamide. Alternativ oder ergänzend können anorganische Füllstoffe mit einer nadelförmigen, plättchenförmigen oder kugelförmigen Gestalt verwendet werden.
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Die faserförmigen Zusätze führen zu einer relativ starken Anisotropie der Eigenschaften des Schiebers, die im Detail durch die Geometrie und/oder die Lage der Anspritzpunkte bedingt sind. Mittels der Erfindung ist es dennoch möglich, den Schieber des Schieberventils mit einer genügenden Genauigkeit und geringen Spaltmaßen im Spritzgießverfahren kostengünstig herzustellen.
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In einer bevorzugten Anwendung des Schieberventils wird dieses als ein Druckregelventil für ein Automatikgetriebe eines Kraftfahrzeugs verwendet. Das erfindungsgemäße Schieberventil kann die Anforderungen für einen derartigen Betrieb erfüllen. Gleichzeitig kann das derart ausgeführte Schieberventil kostengünstig hergestellt werden.
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Weiterhin wird ein Verfahren zur Herstellung des Schieberventils vorgeschlagen, wobei der Schieber durch Spritzgießen hergestellt wird, und wobei der Schieber unter Verwendung mindestens eines Anspritzpunktes an mindestens einer Stirnfläche des Schiebers gespritzt wird. Vorzugsweise sind an beiden Stirnflächen des Schiebers jeweils zwei Anspritzpunkte angeordnet. Dadurch wird erreicht, dass der derart gespritzte Schieber eine besonders gleichmäßige und symmetrische Form mit optimaler Rundheit aufweist. Insbesondere an jenen radialen Abschnitten des Schiebers, welche mit den Steueröffnungen zusammenwirken, kann eine Zylinderform gut angenähert werden. Dies gilt besonders bei glasfaserverstärkten Kunststoffen, bei denen im Allgemeinen die Festigkeit größer und der thermische Ausdehnungskoeffizient kleiner ist. Dadurch kann die Funktion des Schieberventils verbessert und Leckagen minimiert werden.
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In einer dazu ersten Ausgestaltung wird der Schieber mittels mindestens zwei Gussformen eines Spritzgusswerkzeugs gespritzt, wobei die erste Gussform als ein zylindrischer Hohlkörper und die zweite Gussform als ein den zylindrischen Hohlkörper axial begrenzender Stempel ausgeführt sind. Diese Ausgestaltung eignet sich besonders für solche Schieberventile, bei denen der Schieber eine vergleichsweise geringe axiale Länge aufweist. Dabei kann vorteilhaft der durch Spritzguss hergestellte Schieber axial aus dem jeweiligen Spritzguss-Werkzeug entformt werden. Der Vorteil ist, dass der Schieber radial symmetrisch ausgeführt werden kann, wobei keine axial verlaufenden Bindenähte entstehen. In einer dazu zweiten Ausgestaltung wird der Schieber mittels mindestens drei Gussformen eines Spritzgusswerkzeugs gespritzt, wobei die erste und die zweite Gussform als zwei Elemente eines axial geschnittenen zylindrischen Hohlkörpers (”formbildende Kavität”) und die dritte Gussform als ein den zylindrischen Hohlkörper axial begrenzender Stempel ausgeführt sind. Damit können auch solche Schieber hergestellt werden, welche eine vergleichsweise große axiale Länge aufweisen. Beispielsweise entspricht eine erste und eine zweite Teil des Formwerkzeugs den axial geschnittenen Hälften des Hohlkörpers. Dabei können gegebenenfalls Grate an dem Schieber entstehen, welche in etwa zueinander um 180 Grad radial versetzt sind.
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Eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass der Schieber unter Verwendung von zwei symmetrisch an der axialen Stirnfläche des Schiebers angeordneten Anspritzpunkten gespritzt wird. Vorzugsweise können die beiden Anspritzpunkte jenen Abschnitten der Mantelfläche des Schiebers radial benachbart sein, welche mit den Steueröffnungen zusammenwirken. Dies ist insbesondere von Vorteil, wenn ein jeweiliger hydraulischer Anschluss des Schieberventils ein Paar von radial um 180° versetzten Steueröffnungen aufweist. Auf diese Weise kann der Schieber besonders präzise arbeiten.
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Insbesondere ist vorgesehen, dass beim Spritzgießen des Schiebers auf der Mantelfläche des Schiebers entstehende Grate außerhalb eines Bereichs der mindestens einen Steueröffnung gebildet werden. Zusammen mit den erfindungsgemäßen Mitteln, welche ein Verdrehen des Schiebers in Bezug auf das Gehäuse begrenzen, wird erreicht, dass die Steueröffnungen des Gehäuses nur mit den besonders präzise hergestellten radialen Abschnitten des Schiebers zusammenwirken, wobei eine Berührung mit den Graten des Schiebers also vermieden wird.
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Nachfolgend werden beispielhafte Ausführungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung erläutert. In der Zeichnung zeigen:
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1 ein Schieberventil in einer ersten Ausführungsform in einer teilweisen Schnittdarstellung;
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2 ein Schieberventil in einer zweiten Ausführungsform in einer auszugsweisen Schnittdarstellung;
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3A ein Schieberventil in einer dritten Ausführungsform in einer Schnittdarstellung;
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3B das Schieberventil von 3A mit einer um 90° gedrehten Schnittebene;
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4 das Schieberventil von 3A in einer axialen Schnittansicht IV;
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5 eine perspektivische Darstellung des Schieberventils von 3A;
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6A eine erste Ansicht eines Schiebers ähnlich dem Schieber von 3A;
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6B eine zweite Ansicht des Schiebers von 6A;
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6C ein axialer Längsschnitt des Schiebers von 6A;
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7 eine perspektivische Darstellung einer Schnittansicht eines Schieberventils ähnlich der 3B; und
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8 ein Schema eines Spritzgusswerkzeugs mit zwei Anspritzpunkten.
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Es werden für funktionsäquivalente Elemente und Größen in allen Figuren auch bei unterschiedlichen Ausführungsformen die gleichen Bezugszeichen verwendet.
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In 1 ist ein Schieberventil 10 in einer teilweisen Schnittdarstellung gezeigt. Vorliegend ist das Schieberventil 10 als Druckegelventil ausgeführt. Es umfasst ein Gehäuse 12, welches eine in axialer Richtung gestufte Außenkontur aufweist. In dem Gehäuse 12 ist eine in seiner Längsrichtung verlaufende Stufenbohrung 14 vorhanden, die einen Führungsabschnitt 16 mit konstantem Durchmesser aufweist. Der Führungsabschnitt 16 verfügt über eine zylindrische Führungsfläche 18. Im Führungsabschnitt 16 der Stufenbohrung 14 ist ein zylindrischer Schieber 20 angeordnet, der von der Führungsfläche 18 geführt wird. Der Schieber 20 weist eine Mantelfläche 22 und vorliegend zwei sich axial erstreckende Federn 21 auf, von denen in der Zeichnung nur eine sichtbar ist. Weiterhin weist der Schieber 20 eine in der 1 rechte Stirnfläche 24 und eine in der 1 linke Stirnfläche 26 auf. Zwischen der Stirnfläche 24 und der Mantelfläche 22 wird eine Steuerkante 25, und zwischen der Stirnfläche 26 und der Mantelfläche 22 eine Steuerkante 27 gebildet. Beide Steuerkanten 25 und 27 sind – wie die Mantelfläche 22 – also radial umlaufend.
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An der in 1 rechten Stirnfläche 24 liegt eine Druckfeder 28 an, deren anderes Ende sich an einem Absatz der Stufenbohrung 14 im Gehäuse 12 abstützt. An der in 1 linken Stirnfläche 26 des Schiebers 20 greift ein Koppelstift 30 zentrisch an, der in einem Führungsstück 32 fluiddicht geführt ist. Das Zentrum der Stirnfläche 26 stellt somit eine Funktionsfläche für den Koppelstift 30 dar. Das vom Schieber 20 entfernte Ende des Koppelstifts 30 wird von einem Anker 34 einer elektromagnetischen Betätigungseinrichtung 36 beaufschlagt. Diese ist an das Gehäuse 12 des Schieberventils 10 angeflanscht.
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Im Bereich des Führungsabschnitts 16 sind im Bereich des in 1 rechten Endes des Schiebers 20 zwei gegenüber liegende radial verlaufende und das Gehäuse 12 durchdringende Kanäle 38a und 38b vorhanden. Die Mündung des jeweiligen Kanals 38a beziehungsweise 38b in die Führungsfläche 18 bildet eine Steueröffnung 40a beziehungsweise 40b. Analog hierzu ist im Bereich des in 1 linken Endes des Schiebers 20 ein Paar einander gegenüber liegender und das Gehäuse 12 durchdringender radial verlaufender Kanäle 42a und 42b vorhanden. Deren Mündungen in die Führungsfläche 18 bilden Steueröffnungen 44a und 44b. In der in 1 gezeigten axialen Stellung des Schiebers 20 sind die Steueröffnungen 40a, 40b, 44a und 44b verschlossen.
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Die beiden Kanäle 42a und 42b sind mit einem Zulaufanschluss 46 verbunden, der wiederum beispielsweise mit einer Druckseite einer nicht dargestellten Hydraulikpumpe verbunden ist. Die beiden Kanäle 38a und 38b sind mit einem Rücklaufanschluss 48 verbunden, der wiederum beispielsweise mit einem Niederdruckbereich der Hydraulikpumpe verbunden ist. Am in 1 rechten Ende weist das Gehäuse 12 eine Regeldrucköffnung 50 auf, die mit einem Regelanschluss 52 verbunden ist. Ist das Schieberventil 10 beispielsweise in ein Automatikgetriebe eines Kraftfahrzeugs eingebaut, um dort Kupplungen zum Wechseln der Gänge zu betätigen, würde über den Regelanschluss 52 eine hydraulische Kupplungsbetätigung erfolgen, wobei der Druck über einen hydraulischen Verstärker auf die Kupplung wirkt.
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Zur Abdichtung des Zulaufanschlusses 46, des Rücklaufanschlusses 48 und des Regelanschlusses 52 sind in Umfangsnuten auf der Außenseite des Schieberventils 10 O-Ringe 54 angeordnet. Unter anderem von der in 1 rechten Stirnfläche 24 wird ein Druckraum 56 begrenzt, wohingegen u. a. von der in 1 linken Stirnfläche 26 ein Druckraum 58 begrenzt wird. Die beiden Druckräume 56 und 58 des Schieberventils 10 sind durch zwei axial verlaufende hydraulische Kanäle verbunden, wie sie beispielsweise in den 3 und 4 gezeigt werden. In der Zeichnung der 1 sind die hydraulischen Kanäle jedoch nicht sichtbar und werden hier ohne Bezugszeichen genannt. Die Steueröffnungen 40a, 40b, 44a und 44b haben jeweils einen kreisförmigen Querschnitt. Vorliegend ist der Schieber 20 aus einem glasfaserverstärkten Kunststoff hergestellt. Die Mehrzahl der in der 1 dargestellten Elemente des Schieberventils 10 sind im Wesentlichen rotationsymmetrisch ausgeführt.
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Das Schieberventil 10 arbeitet folgendermaßen: Zur Einstellung eines bestimmten Druckniveaus am Regelanschluss 52 wird die elektromagnetische Betätigungseinrichtung 36 in einer bestimmten Weise bestromt, wodurch der Koppelstift 30 mit einer bestimmten Kraft zum Schieber 20 hin drückt (Pfeil 64 in 1). Dem wirkt die Kraft der Druckfeder 28 an der Stirnfläche 24 entgegen. Dabei herrscht in den beiden Druckräumen 56 und 58 aufgrund der Verbindung durch die hydraulischen Kanäle im Wesentlichen der gleiche Druck, der Schieber 20 ist also weitgehend druckausgeglichen.
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Sinkt der Druck am Regelanschluss 52, sinken entsprechend auch der Druck im Druckraum 58 und die gleichsinnig zur Druckfeder 28 wirkende Hydraulikkraft am Koppelstift 30 (Pfeil 66). Hierdurch wird der Schieber 20 in 1 nach rechts bewegt, wodurch sich die beiden Steueröffnungen 44a und 44b der ihnen zugeordneten Steuerkante 27 annähern oder sogar aus dieser heraustreten, so dass druckbeaufschlagtes Hydraulikfluid verstärkt in den Druckraum 58 strömen kann. Damit steigt der Druck im Druckraum 58 und über die hydraulischen Kanäle auch im Druckraum 56, und entsprechend auch im Regelanschluss 52.
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Auf diese Weise bildet der Schieber 20 eine Druckwaage, welche selbsttätig dafür sorgt, dass sich entsprechend der Bestromung der elektromagnetischen Betätigungseinrichtung 36 ein bestimmtes Druckniveau am Regelanschluss 52 einregelt. Ein zu hoher Druck am Regelanschluss 52 wird durch eine entsprechende Verschiebung des Schiebers 20 in 1 nach links und ein Abströmen des Hydraulikfluids zum Rücklaufanschluss 48 abgebaut. Dieses wird ebenfalls dadurch erreicht, dass sich die Steuerkante 25 bei einer Bewegung des Schiebers 20 nach links den Steueröffnungen 40a und 40b annähert oder diese sogar freigibt.
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Bei dem dargestellten Schieberventil 10 ist die Leckage in die Steueröffnungen 40 vom Druckraum 56 und von den Steueröffnungen 44 in den Druckraum 58 durch das Führungsspiel hindurch vergleichsweise gering. Ein Grund hierfür ist die vergleichsweise hohe Präzision, mit welcher der Schieber 20 hergestellt ist.
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Der Schieber 20 wurde vorliegend mittels drei Gussformen eines Spritzgusswerkzeuges gespritzt, wobei die erste und die zweite Gussform als zwei Elemente eines axial geschnittenen zylindrischen Hohlkörpers und die dritte Gussform als ein den zylindrischen Hohlkörper axial begrenzenden Stempel ausgeführt sind. Dabei wurde der Schieber 20 unter Verwendung von jeweils zwei an den axialen Stirnflächen 24 und 26 symmetrisch angeordneten Anspritzpunkten gespritzt. Die Federn 21 weisen axial verlaufende Bindenähte 88 auf. Dies wird weiter unten in der 8 näher erläutert werden.
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2 zeigt eine auszugsweise Schnittansicht einer weiteren Ausführungsform des Schieberventils 10 beziehungsweise des Schiebers 20. Vorliegend weist der Schieber 20 eine zentrische axiale zylindrische Ausnehmung 74 auf.
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3A zeigt eine Schnittansicht eines Schieberventils 10 in einer zu der 1 ähnlichen Ausführungsform. Ergänzend weist das Schieberventil 10 nach der 3A eine in axialer Richtung verlaufende Rippe 70 auf („Führungsrippe”). Der Koppelstift 30 sowie die Druckfeder 28 sind in der Zeichnung der 3 nicht dargestellt.
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Die Führungsfläche 18 des Gehäuses 12 weist eine sich in axialer Richtung erstreckende Nut 72 auf, welche in der Ausführungsform der 3A durch die Rippe 70 in eine erste Nut 72a im oberen Bereich und eine zweite Nut 72b im unteren Bereich der Zeichnung unterteilt ist. Weiterhin ist zu erkennen, dass der Schieber 20 eine sacklochartige, zentrische, zylindrische Ausnehmung 74 aufweist. In der Zeichnung der 3A im rechten Bereich des Schiebers 20 ist eine ringförmige Ausnehmung 76 angeordnet, welche einen Endabschnitt der Druckfeder 28 aufnehmen kann.
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3B zeigt das Schieberventil 10 der 3A in einer Schnittdarstellung mit einer zu der 3A um 90° gedrehten Schnittebene.
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4 zeigt eine Schnittansicht der 3A in Richtung einer Linie IV-IV. In dieser Ansicht sind die Rippe 70 und die Nut 72 beziehungsweise 72a und 72b besonders gut zu erkennen. Der Schieber 20 und die den Schieber 20 umgebenden Abschnitte der Führungsfläche 18 bzw. des Gehäuses 12 sind spiegelbildlich zu einer Achse 78 (vertikal) ausgebildet. Die Nuten 72a und 72b bilden zusammen jeweils einen von zwei für den Betrieb des Schieberventils 10 erforderlichen hydraulischen Kanäle 73 (”Überströmkanäle”), durch welche Kraftstoff in axialer Richtung an dem Schieber 20 entlang strömen kann. Aus 4 erkennt man auch, dass sich die Steueröffnungen 40a, 40b, 44a und 44b in Umfangsrichtung der Führungsfläche 18 nur über eine begrenzte Strecke, nämlich den Durchmesser der Steueröffnungen 40a, 40b, 44a und 44b erstrecken. Dabei sind die Steueröffnungen 40a, 40b, 44a und 44b radial so angeordnet, dass sie in Bezug auf die Federn 21 einen Winkel von in etwa 90° aufweisen.
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Die 5 zeigt eine Perspektivdarstellung des Schieberventils 10 der 3A, 3B und 4.
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6A zeigt eine Ansicht eines zu den 3 bis 5 ähnlichen Schiebers 20, wobei die Ansicht der 6A derart gewählt ist, dass beide Federn 21 an dem Schieber 20 sichtbar sind. Die Federn 21 sind starr mit dem Schieber 20 verbunden, vorzugsweise sind sie einstückig mit dem Schieber 20 hergestellt.
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6B zeigt eine Ansicht VIB der 6A.
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6C zeigt eine Ansicht entlang einer Linie VIC-VIC der 6B.
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7 zeigt eine perspektivische Darstellung des Schieberventils 10 ähnlich zu dem Schieberventil 10 nach der 3B in einer auszugsweisen Schnittdarstellung. Vorliegend weichen die Schnittebenen des Schiebers 20 und des Führungsstücks 32 der besseren Anschaulichkeit halber leicht von der Schnittebene des Gehäuses 12 ab.
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Man erkennt, dass der Schieber 20 der 7 in axialer Richtung verschiebbar ist (in der Zeichnung horizontal). Dabei verhindern die Federn 21, welche in den Nuten 72 radial geführt sind, dass sich der Schieber 20 um die Längsachse verdrehen kann. Auf diese Weise ist ein entsprechender radialer Abschnitt der Mantelfläche 22 des Schiebers 20 stets im Wesentlichen einer zugehörigen Steueröffnung 40 beziehungsweise 44 zugewandt. Die 7 zeigt die Federn 21, jedoch nicht die Steueröffnungen 40a und 40b. Die 3A zeigt die Steueröffnungen 40a und 40b, jedoch nicht die Federn 21.
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8 zeigt ein vereinfachtes Schema einer Ausführungsform eines Spritzgusswerkzeugs 80, wobei zwei stirnseitige Anspritzpunkte 86 symmetrisch zueinander angeordnet sind. Vorzugsweise sind an beiden Stirnflächen 24 und 26 des Schiebers 20 jeweils zwei Anspritzpunkte 86 angeordnet. Dadurch kann eine höhere Präzision des fertigen Schiebers 20 an den von der Bindenaht 88 radial entfernten Bereichen der Mantelfläche 22 sowie der Steuerkanten 25 und 27 erreicht werden, also an jenen Bereichen, welche im Betrieb des Schieberventils 10 mit den Steueröffnungen 40a, 40b, 44a und 44b in Berührung kommen. Die verbesserten geometrischen Eigenschaften werden auch durch die sich beim Kunststoffspritzen einstellende Längsorientierung der Verstärkungsfasern erreicht.