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DE102011006828A1 - Valve i.e. injection valve for measuring fluid medium i.e. fuel, has pot base, measured opening and valve seat formed in pot mantel that overlaps valve seat support at end side and is firmly connected with valve seat support - Google Patents

Valve i.e. injection valve for measuring fluid medium i.e. fuel, has pot base, measured opening and valve seat formed in pot mantel that overlaps valve seat support at end side and is firmly connected with valve seat support Download PDF

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Publication number
DE102011006828A1
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DE
Germany
Prior art keywords
valve seat
valve
pot
plastic part
seat carrier
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
DE201110006828
Other languages
German (de)
Inventor
Martin Maier
Florian Dirscherl
Kai von Garnier
Wilfried Aichele
Juergen Lander
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Priority to DE201110006828 priority Critical patent/DE102011006828A1/en
Publication of DE102011006828A1 publication Critical patent/DE102011006828A1/en
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Abstract

The valve has a valve seat body (12) limiting a valve chamber (15) to be filled with medium i.e. fluid. An end side of a valve seat support (11) is connected to the chamber. The body includes a measured opening (13) and valve seat (14) that encloses the opening, where the seat body is designed as a pot-shaped plastic part (16) i.e. injection molded part, with a pot base (161) and pot mantel (162). The base, opening and valve seat are formed in the mantel that overlaps the support at an end side, and is firmly connected with the support. A spray hole disk (32) is arranged on the plastic part. The spray hole disk is made of metal.

Description

Stand der TechnikState of the art

Die Erfindung geht aus von einem Ventil zum Zumessen eines Mediums, insbesondere einem Einspritzventil für ein Fluid, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.The invention is based on a valve for metering a medium, in particular an injection valve for a fluid, according to the preamble of claim 1.

Eine bekanntes Brennstoffeinspritzventil ( DE 199 32 763 A1 ) weist ein metallisches Ventilgehäuse auf, in dem ein aus diesem vorstehender, hülsen- oder rohrförmiger Ventilsitzträger festgelegt ist. Der Ventilsitzträger ist an seinem freien, gehäusefernen Ende mit einem metallischen Ventilsitzkörper abgeschlossen, in den eine von einem Ventilsitz umschlossene Ventil- oder Zumessöffnung zentral eingebracht ist. Zum Freigeben und Schließen der Ventilöffnung wirkt mit dem Ventilsitz der Schließkopf einer von einem Elektromagneten betätigten Ventilnadel zusammen, wobei der Schließkopf mittels einer Ventilschließfeder auf den Ventilsitz aufgepresst und mittels des Elektromagneten vom Ventilsitz abgehoben wird. Der Ventilsitzkörper begrenzt eine im Ventilsitzträger vorhandene, mit Brennstoff gefüllte Ventilkammer, die mit einem am ventilsitzkörperfernen Ende des Ventilgehäuses angeordneten Brennstoffzufluss in Verbindung steht. Auf der von der Ventilkammer abgekehrten Seite des Ventilsitzkörpers ist eine Spritzlochscheibe mit mindestens einem von der Ventilöffnung ausgehenden Spritzloch angeordnet. Ventilsitzkörper und Spritzlochscheibe sind fest mit dem Ventilsitzträger verschweißt.A known fuel injection valve ( DE 199 32 763 A1 ) has a metallic valve housing in which a protruding from this, sleeve or tubular valve seat carrier is fixed. The valve seat carrier is closed at its free, housing-distal end with a metallic valve seat body, in which a valve seat enclosed by a valve or orifice is centrally introduced. To release and close the valve opening cooperates with the valve seat of the closing head actuated by an electromagnet valve needle, wherein the closing head is pressed by means of a valve closing spring on the valve seat and lifted by means of the electromagnet from the valve seat. The valve seat body defines an existing in the valve seat carrier, filled with fuel valve chamber, which is in communication with a arranged on the valve seat body remote end of the valve housing fuel inlet. On the side facing away from the valve chamber side of the valve seat body, a spray perforated disk with at least one outgoing from the valve opening injection hole is arranged. Valve seat body and spray perforated disc are firmly welded to the valve seat carrier.

Bei einem bekannten Einspritzventil zur Kraftstoffeinspritzung ( DE 10 2004 033 280 A1 ) sind Ventilgehäuse und Ventilsitzträger einstückig aus Kunststoff hergestellt. Der Ventilsitzkörper ist ebenfalls aus Kunststoff gefertigt. Der Ventilsitzkörper ist mittels Laserstrahlschweißen mit dem Kunststoff-Ventilsitzträger verbunden. Ventilöffnung und Ventilsitz werden beim Spritzen des Ventilsitzkörpers mit ausgeformt. Eine aus Metall bestehende Spritzlochscheibe ist mit einem federnden Ringbereich versehen, der vorgespannt ist und sich mit seiner Ringkante in der Innenwand des Kunststoff-Ventilsitzkörpers verbeißt.In a known injection valve for fuel injection ( DE 10 2004 033 280 A1 ) Valve body and valve seat carrier are integrally made of plastic. The valve seat body is also made of plastic. The valve seat body is connected by means of laser beam welding to the plastic valve seat carrier. Valve opening and valve seat are formed during injection of the valve seat body. An existing metal spray-orifice plate is provided with a resilient ring portion which is biased and bites its annular edge in the inner wall of the plastic valve seat body.

Ein bekanntes Kraftstoffeinspritzventil ( DE 36 17 015 A1 ) weist ein hülsenförmiges, metallisches Ventilgehäuse auf, dessen eines Stirnende mit einem im Querschnitt T-förmigen, metallischen Ventilsitzträger abgeschlossen ist. Der Ventilsitzträger liegt mit seinem Querteil an einer ringförmigen Schulter des Ventilgehäuses an und ist mittels Umbördelung des Gehäuseendes festgelegt. Zentral in den Ventilsitzträger ist ein mit Ventilöffnung und Ventilsitz versehener Ventilsitzkörper, hier Einsatz genannt, eingesetzt. Der Ventilsitzkörper besteht aus einem elastischen Material, dessen Elastizität mindestens so groß ist, dass auch bei normaler Bearbeitung eines mit dem Ventilsitz zusammenwirkenden Schließkopfes einer Ventilnadel eine absolute Dichtheit zwischen Ventilsitz und Schließkopf bei geschlossenem Ventil gewährleistet ist.A known fuel injection valve ( DE 36 17 015 A1 ) has a sleeve-shaped, metallic valve housing, whose one end is completed with a cross-sectionally T-shaped, metallic valve seat carrier. The valve seat carrier rests with its transverse part on an annular shoulder of the valve housing and is fixed by beading the housing end. Central in the valve seat carrier is provided with a valve opening and valve seat valve seat body, here called insert used. The valve seat body consists of an elastic material whose elasticity is at least so great that even with normal processing of a cooperating with the valve seat closing head of a valve needle an absolute tightness between the valve seat and closing head is ensured with the valve closed.

Offenbarung der ErfindungDisclosure of the invention

Das erfindungsgemäße Ventil hat den Vorteil, ein insbesondere für Einzylinder-Motoren sehr preiswertes Einspritzventil für Kraftstoff zu sein, da bei diesem Motortyp kunststoffbedingte größere Toleranzen, z. B. durch Wärmedehnung, keine nennenswerte Funktionsnachteile mit sich bringen. Durch die Verwendung eines kraftstoffverträglichen Kunststoffs, wie z. B. Polyetheretherketon (PEEK), Polyphenylensulfid (PPS) oder Polymid (PI), die alle eine geringe Quellung aufweisen, entfallen gegenüber der Metallausführung des Ventilsitzkörpers aufwendige Nachbearbeitungsprozesse, wie Härten, Schleifen oder Honen. Ventilöffnung und Ventilsitz werden beim Spritzen des Ventilsitzkörpers gleich mit ausgeformt. Durch die Elastizität des Kunststoffs wird im Schließzustand des Ventils eine gute Dichtheit gewährleistet. Die topfförmige Gestaltung des Ventilsitzkörpers ermöglicht durch eine einfache Längenänderung des Topfmantels Anforderungen an vorgesetzte Abspritzpunkte des Ventils zu erfüllen. In den Zumessöffnung und Ventilsitz aufweisenden Topfboden können bei der Herstellung des Kunststoffteils zu der Zumessöffnung führende Strömungsnuten eingeformt werden, so dass das bekannte Anschleifen des mit dem Ventilsitz zusammenwirkenden Schließkopfs des Ventilglieds, um den Kraftstoff am Schließkopf vorbeizuführen, entfallen kann. Zudem können durch eine beim Herstellprozess des Kunststoffteils einfach zu gestaltende, angepasste Form des Topfmantels dem Ventilsitzkörper weitere Aufgaben zugewiesen werden. Z. B. ist gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung an den Topfmantel ein Radialflansch angeformt, der zur Sicherung und Anlage eines für den Einbau des Ventils in den Motor erforderlichen Dichtungs- oder Anschlagsrings dient. Ebenso kann durch die Gestaltung des Topfmantels und/oder eine Anpassung im Topfboden der Geräuschentwicklung im Ventilbetrieb entgegengewirkt werden.The valve according to the invention has the advantage of being a very inexpensive injection valve for fuel especially for single-cylinder engines, since in this type of engine plastic-related larger tolerances, eg. B. by thermal expansion, bring no significant functional disadvantages. By using a fuel-compatible plastic, such. As polyetheretherketone (PEEK), polyphenylene sulfide (PPS) or polymide (PI), which all have a low swelling, account for the metal construction of the valve seat body consuming post-processing processes, such as hardening, grinding or honing. Valve opening and valve seat are formed at the same time when spraying the valve seat body. Due to the elasticity of the plastic a good tightness is ensured in the closed state of the valve. The cup-shaped design of the valve seat body allows to meet by a simple change in length of the pot shell requirements for superior Abspritzpunkte the valve. In the metering and valve seat having pot bottom leading flow grooves can be formed in the manufacture of the plastic part to the metering, so that the known grinding of cooperating with the valve seat closing head of the valve member to pass the fuel past the closing head, can be omitted. In addition, can be assigned to the valve seat body further tasks by a simple to be designed in the manufacturing process of the plastic part, adapted form of the pot shell. For example, according to an advantageous embodiment of the invention, a radial flange is formed on the pot jacket, which serves for securing and abutment of a sealing or stop ring required for installation of the valve in the motor. Likewise, can be counteracted by the design of the pot shell and / or an adjustment in the bottom of the pot noise in valve operation.

Kurze Beschreibung der ZeichnungenBrief description of the drawings

Die Erfindung ist anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:The invention is explained in more detail in the following description with reference to exemplary embodiments illustrated in the drawings. Show it:

1 ausschnittweise einen Längsschnitt eines Ventils zum Zumessen eines Mediums, 1 a section of a longitudinal section of a valve for metering a medium,

2 einen vergrößerten Längsschnitt eines modifizierten Ventilsitzkörpers für das Ventil gemäß 1. 2 an enlarged longitudinal section of a modified valve seat body for the valve according to 1 ,

Das in 1 ausschnittweise im Längsschnitt dargestellte Ventil zum Zumessen eines Mediums wird bevorzugt als Einspritzventil für Kraftstoff bei einem Einzylinder-Motor eingesetzt. Das Ventil weist einen hülsenförmigen Ventilsitzträger 11 auf, der endseitig von einem Ventilsitzkörper 12 abgeschlossen ist. Der Ventilsitzkörper 12 weist eine Abspritz- oder Zumessöffnung 13 und einen die Zumessöffnung 13 umschließenden Ventilsitz 14 auf und begrenzt eine mit dem Medium gefüllte Ventilkammer 15 innerhalb des Ventilsitzträgers 11. Der Ventilsitzkörper 12 ist ein Kunststoffteil 16 mit einem Topfboden 161 und einem Topfmantel 162. In den Topfboden 161 sind Zumessöffnung 13 und Ventilsitz 14 eingeformt, und der Topfmantel 162 übergreift den Ventilsitzträger 11 endseitig und ist mit diesem fest verbunden. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Kunststoffteil 16 als Spritzgussteil hergestellt und auf das freie Ende des Ventilsitzträgers 11 aufgeschoben. Die feste Verbindung zwischen Topfmantel 162 und Ventilsitzträger 11 wird entweder durch Kleben oder durch Heißsiegeln hergestellt. Alternativ kann das Kunststoffteil 16 auch unmittelbar an das freie Ende des Ventilsitzträgers 11 angespritzt werden, wobei der auf den Endabschnitt des Ventilsitzträger aufgespritzte Kunststoffmantel 162 eine Haftung auf dem Ventilsitzträger 11 herstellt. Um die Haftung zu verbessern, wird der Endabschnitt des Ventilsitzträgers 11 einer Vorbehandlung unterzogen, z. B. einer Behandlung mit einem Ultrakurzpuls-(UKP-)Laser oder Beizen oder Aufbringen eines Silan-Haftvermittlers. This in 1 Sectionally shown in longitudinal section valve for metering a medium is preferably used as an injection valve for fuel in a single-cylinder engine. The valve has a sleeve-shaped valve seat carrier 11 on, the end of a valve seat body 12 is completed. The valve seat body 12 has a Abspritz- or orifice 13 and one the orifice 13 enclosing valve seat 14 and limits a filled with the medium valve chamber 15 inside the valve seat carrier 11 , The valve seat body 12 is a plastic part 16 with a pot bottom 161 and a pot coat 162 , In the bottom of the pot 161 are metering 13 and valve seat 14 molded, and the pot coat 162 engages over the valve seat carrier 11 end and is firmly connected to this. In the illustrated embodiment, the plastic part 16 manufactured as an injection molded part and on the free end of the valve seat carrier 11 postponed. The firm connection between Topfmantel 162 and valve seat carrier 11 is produced either by gluing or by heat sealing. Alternatively, the plastic part 16 also directly to the free end of the valve seat carrier 11 be sprayed, wherein the sprayed onto the end portion of the valve seat carrier plastic jacket 162 a liability on the valve seat carrier 11 manufactures. To improve adhesion, the end portion of the valve seat carrier becomes 11 subjected to a pretreatment, z. As a treatment with a ultra-short pulse (UKP) laser or pickling or applying a silane coupling agent.

Der Ventilsitzträger 11 ist in einem Ventilgehäuse 17 festgelegt. Das Ventilgehäuse 17 ist ein Kunststoffgehäuse und umschließt ein Zulaufrohr 18 für das Medium, einen Abschnitt des Ventilsitzträgers 11 und teilweise einen den Ventilsitzträger 11 umgebenden Magnettopf 19 eines Elektromagneten 20. Der Ventilsitzträger 11 ragt mit einem Vorstehabschnitt aus dem Magnettopf 19 heraus. Das den Ventilsitzkörper 12 bildende, auf dem Ventilsitzträger 11 sitzende Kunststoffteil 16 ist so ausgeführt, dass sein Topfboden 161 die Stirnseite des hülsenförmigen Ventilsitzträgers 11 überdeckt und sein Topfmantel 162 den Vorstehabschnitt des Ventilsitzträgers 11 bis hin zum Magnettopf 19 umgibt. Das Zulaufrohr 18 taucht in das vom Ventilsitzkörper 12 abgekehrte Ende des hülsenförmigen Ventilsitzträgers 11 ein und ist mit diesem fest verbunden. Im Ventilsitzträger 11 ist ein Magnetkern 21 und ein dazu fluchtender Magnetanker 22 des Elektromagnete 20 aufgenommen. Magnetkern 21 und Magnetanker 22 sind hohlzylindrisch ausgebildet und bilden zwischen ihren einander zugekehrten ringförmigen Stirnseiten den Arbeitsluftspalt des Elektromagneten 20 aus. Im Bereich von Magnetkern 21 und Magnetanker 22 ist außen auf den Ventilsitzträger 11 eine Magnetspule 23 des Elektromagneten 20 aufgesetzt, die in dem am Ventilsitzträger 11 angebundenen Magnettopf 19 aufgenommen ist. Der hohlzylindrische Magnetanker 22 ist einstückig mit einem hohlzylindrischen Ventilglied 24 ausgebildet, das an seinem dem Ventilsitzkörper 12 zugekehrten Ende mit einem kugelförmigen Schließkopf 25 abgeschlossen ist. Der Schließkopf 25 wird mittels einer Ventilschließfeder 26, die sich einerseits am Ventilglied 24 und andererseits an einem Justierglied 27 abstützt, auf den Ventilsitz 14 des Ventilsitzkörpers 12 aufgepresst. Das Justierglied 27 ist hohlzylindrisch und kann zur Einstellung der Schließkraft der Ventilschließfeder 26 im Magnetkern 21 axial verschoben und in Justierpostion festgelegt werden. Das von der Ventilschließfeder 26 abgekehrte offene Ende des Justierglieds 27 ist von einem Filtertopf 28 abgedeckt. Im Bereich der Ventilkammer 15 weist das Ventilglied 24 mindestens eine Öffnung 29 auf, so dass die Ventilkammer 15 über die Öffnung 29, das hohle Ventilglied 24, den hohlen Magnetkern 21, das hohlzylindrische Justierglied 27 und den Filtertopf 28 mit dem vom Medium beaufschlagten Zulaufrohr 18 in Verbindung steht.The valve seat carrier 11 is in a valve housing 17 established. The valve housing 17 is a plastic housing and encloses an inlet pipe 18 for the medium, a portion of the valve seat carrier 11 and partially the valve seat carrier 11 surrounding magnetic pot 19 an electromagnet 20 , The valve seat carrier 11 protrudes with a projection section from the magnet pot 19 out. That the valve seat body 12 forming, on the valve seat carrier 11 seated plastic part 16 is designed so that its bottom of the pot 161 the front side of the sleeve-shaped valve seat carrier 11 covered and his pot coat 162 the projecting portion of the valve seat carrier 11 to the magnet pot 19 surrounds. The inlet pipe 18 dives into the valve seat body 12 Abgewandten end of the sleeve-shaped valve seat carrier 11 and is firmly connected to this. In the valve seat carrier 11 is a magnetic core 21 and an aligned magnet armature 22 of the electromagnet 20 added. magnetic core 21 and magnet armature 22 are hollow cylindrical and form between their facing annular end faces the working air gap of the electromagnet 20 out. In the field of magnetic core 21 and magnet armature 22 is on the outside of the valve seat carrier 11 a magnetic coil 23 of the electromagnet 20 placed in the on the valve seat carrier 11 Tailed magnet pot 19 is included. The hollow cylindrical magnet armature 22 is integral with a hollow cylindrical valve member 24 formed at its the valve seat body 12 facing end with a spherical closing head 25 is completed. The closing head 25 is by means of a valve closing spring 26 , on the one hand on the valve member 24 and on the other hand to an adjusting member 27 supported, on the valve seat 14 of the valve seat body 12 pressed. The adjusting element 27 is hollow cylindrical and can be used to adjust the closing force of the valve closing spring 26 in the magnetic core 21 moved axially and fixed in adjustment position. That of the valve closing spring 26 facing away open end of the adjusting member 27 is from a filter pot 28 covered. In the area of the valve chamber 15 has the valve member 24 at least one opening 29 on, leaving the valve chamber 15 over the opening 29 , the hollow valve member 24 , the hollow magnetic core 21 , the hollow cylindrical adjusting element 27 and the filter pot 28 with the inlet pipe acted upon by the medium 18 communicates.

Das den Ventilsitzkörper 12 bildende Kunststoffteil 16 weist noch einen bei der Herstellung an den Topfmantel 162 einstückig angeformten Radialflansch 30 auf, der zur Anlage für einen zum Einbau des Ventils in den Motor erforderlichen Dichtungsring 31 und/oder Anschlagring dient und bei der Ventilmontage das Abfallen des auf den Topfmantel 162 des Kunststoffteils 16 bereits aufgesetzten Dichtungsrings 31 und/oder Anschlagrings verhindert.That the valve seat body 12 plastic part forming 16 still has one in the production of the pot jacket 162 integrally formed radial flange 30 on, to the installation of a required for installation of the valve in the engine sealing ring 31 and / or stop ring serves and during valve assembly, the falling of the pot shell 162 the plastic part 16 already fitted sealing ring 31 and / or stop rings prevented.

Auf der von der Ventilkammer 15 abgekehrten Stirnseite des Topfbodens 161 des Kunststoffteils 16 ist eine metallische Spritzlochscheibe 32 mit mindestens einem Spritzloch 33 so aufgeklebt, dass das mindestens eine Spritzloch 33 einlassseitig innerhalb der Zumessöffnung 13 liegt.On the from the valve chamber 15 facing away from the bottom of the pot 161 the plastic part 16 is a metallic spray perforated disk 32 with at least one spray hole 33 so glued on that at least one spray hole 33 inlet side within the orifice 13 lies.

Der in 2 dargestellte Ventilsitzkörper 12 ist ebenfalls als Kunststoffteil 16 im Spritzgussverfahren hergestellt. Er ist gegenüber dem in 1 dargestellten Ventilsitzkörper 12 insofern modifiziert, als mindestens ein von der Zumessöffnung 13 ausgehendes Spritzloch 33 im Kunststoffteil 16, und zwar in dessen Topfboden 161, angeordnet ist, so dass auf eine separate Spritzlochscheibe, wie sie in 1 dargestellt ist, verzichtet werden kann. Vorteilhaft wird das mindestens eine Spritzloch 33 beim Spritzprozess mit ausgeformt. Werden jedoch größere Anforderungen an Strahlwinkeltoleranzen und Tröpfchengröße des Ventils gestellt, so wird das mindestens eine Spritzloch 33 durch Bohren oder Stanzen in den Topfboden 161 des spritzgegossenen Kunststoffteils 16 eingearbeitet. Soll das Spritzloch 33 keine – wie dargestellt – zylindrische, sondern eine freie Lochform, z. B. eine konische Form, aufweisen, so wird zum Bohren des Spritzlochs 33 ein Ultrakurzpuls-Laser verwendet.The in 2 illustrated valve seat body 12 is also as a plastic part 16 produced by injection molding. He is opposite the in 1 illustrated valve seat body 12 insofar as modified as at least one of the orifice 13 outgoing spray hole 33 in the plastic part 16 , in the bottom of his pot 161 , is arranged so that on a separate spray perforated disk, as in 1 is shown, can be dispensed with. Advantageously, the at least one injection hole 33 molded during the injection process. However, if greater demands are placed on beam angle tolerances and droplet size of the valve, it will be at least one injection hole 33 by drilling or punching in the bottom of the pot 161 of the injection-molded plastic part 16 incorporated. Should the spray hole 33 no - as shown - cylindrical, but a free hole shape, z. As a conical shape, so is for drilling the spray hole 33 used an ultrashort pulse laser.

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG QUOTES INCLUDE IN THE DESCRIPTION

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Zitierte PatentliteraturCited patent literature

  • DE 19932763 A1 [0002] DE 19932763 A1 [0002]
  • DE 102004033280 A1 [0003] DE 102004033280 A1 [0003]
  • DE 3617015 A1 [0004] DE 3617015 A1 [0004]

Claims (10)

Ventil zum Zumessen eines Mediums, insbesondere Einspritzventil für ein Fluid, mit einem Ventilsitzträger (11) und einem den Ventilsitzträger (11) endseitig abschließenden, eine mit Medium gefüllte Ventilkammer (15) begrenzenden Ventilsitzkörper (12), der eine Zumessöffnung (13) und einen die Zumessöffnung (13) umschließenden Ventilsitz (14) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilsitzkörper (12) ein topfförmiges Kunststoffteil (16) mit Topfboden (161) und Topfmantel (162) ist, in dessen Topfboden (161) Zumessöffnung (13) und Ventilsitz (14) eingeformt sind und dessen Topfmantel (162) den Ventilsitzträger (11) endseitig übergreift und mit dem Ventilsitzträger (11) fest verbunden ist.Valve for metering a medium, in particular injection valve for a fluid, having a valve seat carrier ( 11 ) and a valve seat carrier ( 11 ) end-closing, a medium-filled valve chamber ( 15 ) limiting valve seat body ( 12 ), which has an orifice ( 13 ) and one the orifice ( 13 ) enclosing valve seat ( 14 ), characterized in that the valve seat body ( 12 ) a cup-shaped plastic part ( 16 ) with pot bottom ( 161 ) and pot jacket ( 162 ) is in the pot bottom ( 161 ) Orifice ( 13 ) and valve seat ( 14 ) are molded and whose pot shell ( 162 ) the valve seat carrier ( 11 ) overlaps end and with the valve seat carrier ( 11 ) is firmly connected. Ventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Topfmantel (162) des Kunststoffteils (16) auf das freie Ende des Ventilsitzträgers (11) aufgeschoben und die feste Verbindung mit dem Ventilsitzträger (11) durch Kleben hergestellt ist.Valve according to claim 1, characterized in that the pot jacket ( 162 ) of the plastic part ( 16 ) on the free end of the valve seat carrier ( 11 ) and the firm connection with the valve seat carrier ( 11 ) is made by gluing. Ventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Topfmantel (162) des Kunststoffteils (16) auf das freie Ende des Ventilsitzträgers (11) aufgeschoben und die feste Verbindung mit dem Ventilsitzträger (11) durch Heißsiegeln hergestellt ist.Valve according to claim 1, characterized in that the pot jacket ( 162 ) of the plastic part ( 16 ) on the free end of the valve seat carrier ( 11 ) and the firm connection with the valve seat carrier ( 11 ) is made by heat sealing. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffteil (16) als Spritzgussteil hergestellt ist.Valve according to one of claims 1 to 3, characterized in that the plastic part ( 16 ) is manufactured as an injection molded part. Ventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffteil (16) mit seinem Topfmantel (162) unmittelbar an das freie Ende des Ventilsitzträgers (11) angespritzt ist.Valve according to claim 1, characterized in that the plastic part ( 16 ) with his pot coat ( 162 ) directly to the free end of the valve seat carrier ( 11 ) is injected. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass an den Topfmantel (162) des Kunststoffteils (16) ein Radialflansch (30) einstückig angeformt ist.Valve according to one of claims 1 to 5, characterized in that the pot shell ( 162 ) of the plastic part ( 16 ) a radial flange ( 30 ) is integrally formed. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass an das Kunststoffteil (16) eine Spritzlochscheibe (32) mit mindestens einem Spritzloch (33) so angesetzt ist, dass das mindestens eine Spritzloch (33) in der Zumessöffnung (13) mündet und dass die Spritzlochscheibe (32) auf der von der Ventilkammer (15) abgekehrten Außenseite des Topfbodens (161) aufgeklebt ist.Valve according to one of claims 1 to 5, characterized in that the plastic part ( 16 ) a spray perforated disk ( 32 ) with at least one spray hole ( 33 ) is set so that the at least one injection hole ( 33 ) in the orifice ( 13 ) and that the spray perforated disk ( 32 ) on the of the valve chamber ( 15 ) facing away from the outside of the pot bottom ( 161 ) is glued. Ventil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzlochscheibe (32) aus Metall ist.Valve according to claim 7, characterized in that the spray perforated disc ( 32 ) is made of metal. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass in den Topfboden (161) des Kunststoffteils (16) mindestens ein von der Zumessöffnung (13) ausgehendes Spritzloch (33) eingeformt oder eingebohrt ist.Valve according to one of claims 1 to 6, characterized in that in the pot bottom ( 161 ) of the plastic part ( 16 ) at least one of the orifice ( 13 ) outgoing spray hole ( 33 ) is molded or drilled. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilsitzträger (11) in einem Ventilgehäuse (17) festgelegt ist und mit seinem vom Ventilsitzkörper (12) abgeschlossenen Ende aus einem vom Ventilgehäuse (17) teilweise umschlossenen Magnettopf (19) eines Elekromagneten (20) mit einem Vorstehabschnitt herausragt und dass der Topfmantel (162) des Kunststoffteils (16) den Vorstehabschnitt des Ventilsitzträgers (11) vollständig bis hin zum Magnettopf (19) übergreift.Valve according to one of claims 1 to 9, characterized in that the valve seat carrier ( 11 ) in a valve housing ( 17 ) and with its from the valve seat body ( 12 ) closed end of one of the valve housing ( 17 ) partially enclosed magnet pot ( 19 ) of an electromagnet ( 20 ) protrudes with a projecting portion and that the Topfmantel ( 162 ) of the plastic part ( 16 ) the projecting portion of the valve seat carrier ( 11 ) all the way to the magnet pot ( 19 ) overlaps.
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