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Die vorliegende Erfindung betrifft Endlosgewebebänder zum Einsatz in Maschinen für die Papierherstellung und bezieht sich im Besonderen auf die Ausbildung von Webnähten zum Verbinden von Gewebebandenden für die Herstellung von Endlosgewebebändern.
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Unter dem Oberbegriff Papier werden Papiere verschiedenster Sorten, Kartone und Pappen zusammengefasst. Die Herstellung von Papier beginnt in der Regel mit dem Ausbilden einer Faserstoffbahn aus einer Faserstoffsuspension in der Formierpartie einer Papiermaschine. Suspension und sich daraus durch Entwässern entwickelnde Faserstoffbahn liegen auf einem Endlosband auf, das über Walzen umgelenkt innerhalb der Formierpartie umläuft. In nachfolgenden Sektionen der Papiermaschine wird die Blattbildung durch weiteres Entwässern der Faserstoffbahn fortgesetzt, wobei die Faserstoffbahn auch in diesen Sektionen auf einer als Endlosband ausgebildeten Bespannung aufliegend transportiert wird.
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Zur raschen Entwässerung von Faserstoffsuspension und Faserstoffbahn weisen die in den einzelnen Sektionen der Papiermaschine, beispielsweise Formier-, Press- oder Trockenpartie verwendeten Transportbänder Durchgänge auf, durch die hindurch Feuchtigkeit in Form von Wasser, Wasserdampf und, bei Durchlüfttrocknern insbesondere auch feuchter Luft von einer Seite des Bandes zur anderen Seite des Bandes gelangen kann. In einigen Sektionen wie beispielsweise den Presspartien dienen die Durchgänge darüberhinaus auch zum zeitweiligen Speichern von Feuchtigkeit.
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Bei Gewebebändern wird die Wasserpermeabilität durch die zwischen den sich überkreuzenden Garnen ausgebildeten Leerräume sichergestellt. Unter Garn ist ein langes, dünnes und flexibles Gebilde aus einer oder mehreren Fasern zu verstehen, d. h. eine Faser oder ein Faserverbund, dessen Länge seine Querschnittsabmessungen um ein Vielfaches übersteigt. Bei der Herstellung von Gewebebändern für Papiermaschinenbespannungen finden überwiegend polymere Monofilamente Verwendung, d. h. aus einem Polymer in Form einer einzigen Faser gebildete Garne. Bei Pressfilzgrundgeweben werden statt Monofilamenten häufig auch aus Monofilamenten, oder seltener, aus Stapelfasergarnen zusammengedrehte Zwirne verwendet. Die Gewebebänder können dabei entweder selbst die Bespannung bilden, oder wie in der Presspartie als Trägersubstrat für weiter modifizierte Transportbänder wie z. B. Pressfilze dienen.
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Zur Herstellung von Endlosgewebebändern sind verschiedene Technologien bekannt, beispielsweise Rundweben oder Anweben von Stecknähten zum lösbaren Verbinden der Bespannungsenden. In der Formiersektion und in Durchlüfttrocknern werden üblicherweise aus Monofilamenten hergestellte Flachgewebe bevorzugt, die mittels einer sogenannten Webnaht zu einem Endlosgewebeband geschlossen werden.
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Die Herstellung von flachgewebten Endlosbändern für Bespannungen zum Einsatz in Papiermaschinen beginnt üblicherweise mit dem Weben eines flachgewebten Bands in Form von Rollenware, wobei die Kettfäden in Längsrichtung des Bands und die Schussfäden quer zu den Kettfäden zwischen den Seitenkanten der Bänder verlaufen. Im Hinblick auf eine verbesserte mechanische Belastbarkeit wie auch Biegesteifigkeit sind die Bänder häufig zwei- oder mehrlagig aufgebaut, wobei sich die einzelnen Weblagen in Material, Stärke und Führung ihrer Garne voneinander unterscheiden können. Durch regelmäßiges Eingreifen von Garnen einer Weblage in die Bindung einer anderen Weblage kann dabei eine stabile flächige Verbindung der einzelnen Weblagen erreicht werden.
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Das als Rollenware vorliegende Flachgewebeband wird anschließend auf Länge konfektioniert, und die sich daraus ergebenden Teilstücke über eine deren Stirnkanten verbindende Naht endlos geschlossen. Die Naht erstreckt sich über die gesamte Breite eines Endlosgewebebandes und weist in Laufrichtung des Bandes bei einer Ausführung als Webnaht üblicherweise Längen zwischen 5 und 50 cm auf. Unter Laufrichtung eines Bandes ist hierbei die Bewegungsrichtung des Bandes beim bestimmungsgemäßen Gebrauch in einer Papiermaschine zu verstehen. Für den jeweils die Faserstoffbahn (oder -suspension) tragenden Teil eines Endlosgewebebandes stimmt diese Richtung mit der als Maschinenrichtung bezeichneten Transportrichtung der Faserstoffbahn überein.
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Damit die Webnaht keine Markierung der Faserstoffbahn verursacht, müssen deren Entwässerungseigenschaften und Oberflächenstruktur so weit als möglich dem des als Vollgewebe bezeichneten restlichen Endlosgewebebands entsprechen. Idealerweise setzt sich die Webstruktur des Vollgewebes in der Webnaht fort, wozu ein quer zur Webrichtung des Vollgewebes vorzunehmender Webprozess erforderlich ist, der entweder manuell oder auf eigens dazu eingerichteten Web- bzw. Nahtmaschinen, beispielsweise einer entsprechend angepassten Jacquard-Webmaschine, vorgenommen wird.
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Zur Herstellung der Webnaht werden an beiden stirnseitigen Enden eines konfektionierten Flachgewebebands zunächst die Schussfäden aus dem Vollgewebe ausgelöst, um die Enden der Kettfäden freizulegen. Die so freigemachten Kettfadenenden werden anschließend mit neuen Schussfäden zu einem vollständigen Gewebeverband verwoben, wobei die beiden Enden eines jeden Kettfadens in das gleiche Webfach eingelegt und jeweils an einer bestimmten Stelle aus dem Gewebe herausgeführt und später abgeschnitten werden. Bei diesem Webprozess nehmen somit die ursprünglichen Kettfäden die Rolle der Schussfäden und die Schussfäden die Rolle der Kettfäden ein, wobei die für die Webnaht verwendete Schussfadenstruktur üblicherweise aus einem separaten Gewebebandstreifen durch Herauslösen der Kettfäden gewonnen wird.
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Wenn beide Enden eines Kettfadens an der selben Stelle bzw. Gewebepore aus dem Gewebe geführt und abgeschnitten werden, stoßen die Enden eines Kettfadens an dieser Treffstelle mehr oder weniger aneinander. Die Festigkeit solcher Webnähte basiert auf der mechanischen Umklammerung der Fadenkröpfungen an den Kreuzungsstellen von Kett- und Schussfäden. Durch die Zugbelastung des Endlosgewebebands beim Umlauf in einer Papiermaschine werden die Kettfadenenden in einander entgegengesetzte Richtungen gezogen und können in der Folge ihre Lage relativ zu den Schussfäden ändern und eventuell aus dem Fadenverbund herausschlüpfen. Betroffen sind hierbei insbesondere die entgegen der Umlaufrichtung des Bands gerichteten Kettfadenenden. Herausgeschlüpfte Kettfadenenden stehen aus dem Gewebe heraus und werden während des Umlaufs in der Maschine bevorzugt abgerieben. Dadurch entstehen in der Webnaht offene Bereiche, die deren Reißfestigkeit mindern und zu ungleichmäßiger Trocknung und Markierung der Faserstoffbahn führen können.
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Um die Konzentration der Gewebebelastung auf einen kleinen Teil der Webnaht zu verhindern und hierüber deren Reißfestigkeit zu erhöhen, werden die Treffstellen der Kettfäden über einen Bereich, üblicherweise in etwa den gesamten Bereich der Webnaht verteilt angeordnet. Die Verteilung der Treffstellen kann dabei eine zufällige bzw. pseudozufällige, oder eine einem Schema bzw. Muster folgende Anordnung aufweisen.
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Die Bruchdehnung von wie zuvor beschriebenen Webnähten erreicht jedoch nur etwa ein Drittel der Bruchdehnung des Vollgewebes. Um die Nahtfestigkeit zu verbessern kann die Länge der Webnaht, d. h. die Ausdehnung der Naht in Umlaufrichtung des Endlosgewebebandes, vergrößert werden. Allerdings nimmt die Nahtfestigkeit nur unterproportional mit der Nahtlänge zu, so dass die Festigkeitsverbesserung bei langen Webnähten in keinem wirtschaftlichen Verhältnis zu deren Herstellungskosten steht.
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Eine Verbesserung der Nahtfestigkeit kann auch mithilfe von Interlocks erreicht werden, bei denen die Enden eines Kettfadens so an verschiedenen Stellen aus dem Gewebe geführt werden, dass die Endbereiche des Kettfadens über eine bestimmte Weglänge nebeneinander im Gewebe liegen. Diese Überlappung der Kettfadenenden führt jedoch zu einer lokalen Verringerung der zwischen den Garnen ausgebildeten Leeräume, mit der Folge einer lokalen Beeinträchtigung der Wasser- und Luftpermeabilität des Gewebes und damit zu einer gegenüber dem Vollgewebe unterschiedlichen Entwässerungs- und Trocknungscharakteristik. Einer Verbesserung der Nahtfestigkeit durch Vergrößern des Interlocks sind ferner durch die unterproportional zur Interlockvergrößerung zunehmende Nahtfestigkeit Grenzen gesetzt.
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Zur Verbesserung der Nahtfestigkeit unter zumindest weitgehendem Verzicht auf Interlocks ist ferner ein stoffschlüssiges Verbinden von Kett- und Schussfäden im Nahtbereich mittels Transmissionslaserschweißen bekannt. Die Verschweißung kann sowohl vollflächig als auch bereichsweise erfolgen und ermöglicht neben einer verbesserten Nahtfestigkeit auch eine Ausbildung von vergleichsweise kürzeren Webnähten.
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Das Verschweißen der Garne wird üblicherweise mit einer Laserwellenlänge im Bereich von etwa 700 bis 1200 nm durchgeführt, die von den Garnen des Gewebebands nicht bzw. nur unwesentlich absorbiert wird. Um die zum Verschweißen der Garne erforderliche Wärme zu erzeugen, sind daher Absorber notwendig. Da beim Aufschmelzen des Garnmaterials dessen Polymerstruktur verändert und damit die Festigkeit des Garns vermindert wird, müssen die Schmelzzonen auf die Kontaktstellen zwischen Kett- und Schussfäden begrenzt werden. Entsprechend müssen daher die Absorber so appliziert werden, dass sie selektiv an den Kontaktstellen wirken. Hierzu sind zwei Verfahren bekannt.
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Beim ersten Verfahren wird eine flüssige Absorberformulierung selektiv auf die Kontaktstellen aufgebracht und getrocknet. Da die Garne selbst nicht beschichtet sind, können sie das Laserlicht nicht absorbieren und werden somit auch nicht aufgeheizt. An den Kreuzungspunkten von Kett- und Schussfäden durchdringt das Laserlicht das jeweils oben liegende Garn und wird erst von dem zwischen den Garnen angeordneten Absorber absorbiert, wodurch sich die Kontaktstelle selektiv aufheizt. Die selektive Beschichtung der Kontaktstellen ist jedoch sehr aufwändig und wirtschaftlich daher nur in Ausnahmesituationen vertretbar.
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Beim zweiten Verfahren werden absorberhaltige Garne entweder als Kett- oder als Schussfäden eingesetzt. Bei diesem Verfahren werden nur die Kreuzungsstellen verschweißt, bei denen das absorberhaltige Garn auf der der Bestrahlung abgewandten Seite, also bezüglich des Bestrahlungseinfalls unterhalb eines nicht absorberhaltigen Garns liegt. Es werden daher nicht alle Kreuzungsstellen stoffschlüssig verbunden. Außerdem werden die absorberhaltigen Garne auf der dem Laserlicht zugewandten Seite auch außerhalb der Kreuzungsstellen angeschmolzen, wodurch die Festigkeit der Garne beeinträchtigt wird.
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Ausgehend von dem Dargelegten ist es daher wünschenswert Gewebe mit verbesserter Festigkeit und insbesondere Endlosgewebe mit verbesserter Nahtfestigkeit anzugeben. Ferner ist es wünschenswert ein Verfahren zum stoffschlüssigen Verbinden der Fäden eines Gewebes an den Überkreuzungsstellen von Kett- und Schussfäden anzugeben, das eine kostengünstige Fixierung der Überkreuzungsstellen ohne signifikante Beeinträchtigung der Faserfestigkeit ermöglicht. Zudem ist es wünschenswert, ein Verfahren zum kostengünstigen Herstellen eines Endlosflachgewebebandes mit einer stabilisierten Webnahtverbindung anzugeben, deren Webstruktur weitgehend identisch zu der des Vollgewebes ist.
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Ausführungsformen umfassen ein Gewebeband mit sich überkreuzenden Fäden, wobei die sich überkreuzenden Fäden in wenigstens einem Teilbereich des Gewebebands von Garnen mit Oberflächen aus thermoplastischem Polymermaterial gebildet und an einer oder mehreren Überkreuzungsstellen stoffschlüssig miteinander verbunden sind, und wobei wenigstens eines der jeweils stoffschlüssig verbundenen Garne an der Verbindungsstelle einen leitfähigen Bereich aufweist.
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Durch die stoffschlüssige Verbindung zweier sich überkreuzender Garne wird eine Übertragung einer auf eines der Garne wirkenden Kraft auf das jeweils andere Garn erreicht und so die Festigkeit des Gewebes erhöht. Der leitfähige Bereich ermöglicht die stoffschlüssige Verbindung der Garne mittels selektivem Aufschmelzen der an der Überkreuzung befindlichen Kontaktzonen der Garne durch ein Induktionsschweißfeld und auch ein entsprechendes späteres Lösen der stoffschlüssigen Verbindung, beispielsweise zu Reparaturzwecken.
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In diesem Zusammenhang wird darauf hingewiesen, dass die in dieser Beschreibung und den Ansprüchen zur Aufzählung von Merkmalen verwendeten Begriffe ”umfassen”, ”aufweisen”, ”beinhalten”, ”enthalten” und ”mit”, sowie deren grammatikalische Abwandlungen, generell als nichtabschließende Aufzählung von Merkmalen, wie z. B. Verfahrensschritten, Einrichtungen, Bereichen, Größen und dergleichen aufzufassen sind, und in keiner Weise das Vorhandensein anderer oder zusätzlicher Merkmale oder Gruppierungen von anderen oder zusätzlichen Merkmalen ausschließen.
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Ausführungen eines wie oben bezeichneten Gewebebands weisen Kettfäden auf, die von einem Garn aus thermoplastischem Material gebildet sind, das im gesamten Volumen, in einem, ein inneres Volumen umschließendes Volumen, oder an der Außenfläche leitfähig ausgebildet ist. Ein solcher Gewebeband ermöglicht ein Verschweißen von Garnüberkreuzungen durch selektives Aufschmelzen der Kettfäden an deren die Schussfäden berührenden Kontaktstellen an beliebig wählbaren Stellen des Gewebes.
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Andere Ausführungen eines wie oben bezeichneten Gewebebands weisen Kettfäden auf, die lediglich innerhalb des Teilbereichs von einem Garn aus thermoplastischem Material gebildet sind, das ein, ein inneres Volumen umschließendes Volumen, oder an der Außenfläche leitfähig ausgebildet ist. Hiermit kann eine Stabilisierung des Gewebebands durch verschweißen von Garnüberkreuzungen auf bestimmte Bereiche beschränkt werden, wobei der Teilbereich vorzugsweise Zonen umfasst, die an den Enden des Gewebebands angeordnet sind, und hierüber die Ausbildung einer das Gewebeband endlos schließenden stabilisierten Webnaht zu ermöglichen.
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Obige und andere Ausführungsformen weisen ferner Schussfäden auf, die innerhalb des Teilbereichs von einem Garn aus thermoplastischem Material gebildet sind, das im gesamten Volumen, in einem, ein inneres Volumen umschließendes Volumen, oder an der Außenfläche leitfähig ausgebildet ist. Entsprechende Ausführungen ermöglichen ein Verschweißen von Garnüberkreuzungen in dem Teilbereich und in Verbindung mit bereits vorhandenen entsprechend leitfähigen Kettfäden ein besonders schnelles und sicheres Verschweißen der sich an den Überkreuzungen kontaktierenden Garne.
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Vorzugsweise wird bei bestimmten der oben angeführten Ausführungsformen das ein inneres Volumen umschließende Volumen von einer äußeren Mantelfläche des Garns gebildet, wodurch die Absorption eines Induktionsfeldes auf den Außenbereich der Garne beschränkt werden kann und eine Schwächung des Feldes durch den Garnkern beim Durchgang des Feldes zum rückwärtigen leitfähigen Außenbereich des Garns verhindert wird.
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Bei anderen der oben angeführten Ausführungsformen ist das ein inneres Volumen umschließende Volumen zwischen einem inneren nichtleitenden Volumen und einem es umschließenden äußeren Mantelvolumen aus nichtleitendem Material angeordnet. Bei dieser Konfiguration können auch nicht abriebfeste leitende Materialien verwendet werden. Ferner können die Materialeigenschaften des äußeren Mantelpolymers von denen des übrigen Polymers abweichen, wodurch einerseits andere Materialien als thermoplastische Polymere zur Ausbildung von Garnkern und eventuell leitfähigem Material verwendet werden können, und andererseits die Garnoberfläche an besondere Einsatzbedingungen angepasst gestaltet werden kann.
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Bei bevorzugten Ausführungsformen ist das thermoplastische Polymer ausgewählt unter Polyestern, Polyamiden, Polyphenylensulfiden und Polyetheretherketonen und insbesondere unter Polyethylenterephthalat, Polyethylennaphthalat, Polycaprolactam, PA66 und PA610. Diese Materialien ermöglichen die Herstellung von abriebfesten Garnen, deren Festigkeit durch Verstrecken im erwünschten Umfang einstellen lässt und ermöglichen ein Aufschmelzen des Materials zum stoffschlüssigen Verbinden der Garne Änderung der Polymerzusammensetzung.
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Bei Ausführungen enthält der leitfähige Bereich des Garns oder der Garne leitfähige Materialien, die unter Ruß, Graphit, Kohlenstoffnanoröhren, und Metallen ausgewählt sind oder diese Stoffe enthalten. Vorzugsweise sind diese Stoffe bzw. Materialien in den leitfähigen Bereich der Garne in Form von Feinstpulvern und/oder Kurzfasern eincompoundiert. Die angeführten Materialien sind bei den üblichen bei der Herstellung und dem Verschweißen der Garne auftretenden Temperaturen stabil, und ermöglichen so die zuverlässige Ausbildung der leitfähigen Bereiche. Bei Verwendung der Materialien in Form von Feinstpulvern werden Pulver mit Korngrößenverteilungen bevorzugt, deren mittlere Korngröße deutlich kleiner als die kleinste Abmessung des daraus hergestellten Bereichs ist, und vorzugsweise nicht größer als ein Fünftel und insbesondere ein Zehntel dieser Abmessung. Dies trifft auch auf die Querschnittsabmessungen von Kurzfasern zu. Der Konzentrationsanteil der leitfähigen Materialien in den damit hergestellten leitfähigen Garnbereichen richtet sich nach dem spezifischen Widerstand, den diese Garnbereiche erhalten sollen.
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Andere Ausführungsformen betreffen ein Verfahren zum Herstellen eines Gewebes mit an wenigstens einer Überkreuzungsstelle stoffschlüssig miteinander verbundenen Garnen, wobei das Verfahren Schritte umfasst zum Bereitstellen eines ersten Garns das wenigstens einen leitfähigen Bereich aufweist, zum Bereitstellen eines zweiten Garns, zum Verweben von erstem und zweitem Garn zu einem Gewebe, das wenigstens einen vom ersten Garn gebildeten Faden aufweist, dessen leitfähiger Bereich von einem anderen Garn des Gewebes überkreuzt wird, und zum Erhitzen des ersten Garns an zumindest dem einen überkreuzten leitfähigen Bereich auf eine zum Stoffschluss mit dem überkreuzenden anderen Garn geeignete Temperatur. Bei diesem Verfahren erfolgt das Erhitzen des ersten Garns an zumindest dem einen überkreuzten leitfähigen Bereich mittels eines Induktionsfelds, und das erste Garn ist so angeordnet, dass es an der Überkreuzungsstelle ein thermoplastisches Polymer aufweist.
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Das Verfahren ermöglicht ein Aufschmelzen des mit einem entsprechenden leitfähigen Bereich versehenen Garns selektiv an der Überkreuzungsstelle zu dem jeweils anderen Garn, wobei die Temperatur des Garns außerhalb des Schweißbereichs stets niedriger ist als die Verschweißtemperatur und dessen Polymerstruktur somit nicht oder zumindest nicht signifikant beeinträchtigt wird.
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Vorzugsweise umfasst das Induktionsfeld bei Ausführungsformen des Verfahrens ein von einer Induktionsspule eines Induktionsschweißgeräts erzeugtes hochfrequentes Magnetfeld, so dass über dessen Frequenz die Tiefen der Aufschmelzzonen kontrolliert eingestellt werden können.
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Andere Ausführungsformen betreffen ein Verfahren zum Herstellen eines Endlosflachgewebebands mit im Webnahtbereich stoffschlüssig verbundenen Fadenüberkreuzungen, das Schritte umfasst zum Weben eines Flachgewebebands aus Garnen thermoplastischen Materials, wobei die Kettfäden und/oder Schussfäden des Gewebes leitfähige Materialien in einer Anordnung entsprechend einer wie oben beschriebenen Anordnung enthalten, zum Ausbilden einer Webnaht zum Verbinden der Enden des Flachgewebebands zu einem Endlosgewebeband, wobei, falls die Kettfäden des Flachgewebebands im Webnahtbereich keine leitfähigen Materialien aufweisen, die im Webnahtbereich eingesetzten Schussfäden leitfähige Materialien in einer Anordnung entsprechend einer wie oben beschriebenen Anordnung enthalten, und zum induktives Verschweißen von Kettfäden und Schussfäden an den Überkreuzungsstellen in wenigstens einem Teilbereich der Webnaht.
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Vorzugsweise umfasst das Induktionsfeld bei Ausführungsformen des Verfahrens ein von einer Induktionsspule eines Induktionsschweißgeräts erzeugtes hochfrequentes Magnetfeld, so dass über dessen Frequenz die Tiefen der Aufschmelzzonen kontrolliert eingestellt werden können.
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Bei vorteilhaften Ausführungsformen des Verfahrens erfolgt das Verschweißen von Kettfäden und Schussfäden an den Überkreuzungsstellen in mehreren in Laufrichtung des Endlosflachgewebebands voneinander getrennten Bereichen, von denen entweder jeder Bereich aufeinanderzuweisende Kettfadenenden umfasst oder die zwischen sich Bereiche mit aufeinanderzuweisenden Kettfadenenden abgrenzen. Eine solche Anordnung verschweißter Garnüberkreuzungen erhält die Flexibilität der solcherart stabilisierten Webnaht.
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Bei weiteren vorteilhaften Ausführungsformen wird das induktive Verschweißen von Kettfäden und Schussfäden an den jeweiligen Überkreuzungsstellen mittels einer Induktionsschweißvorrichtung vorgenommen, deren Induktionsfeld über die zu verschweißenden Bereiche geführt wird, während die Webnaht unter Zugspannung gehalten wird. Da die Zugspannung in einer Erhöhung des Kontaktdrucks an den Garnüberkreuzungen resultiert, wird hierdurch das stoffschlüssige Verbinden der Garne während des Aufschmelzvorgangs unterstützt, so dass sowohl Aufschmelztemperatur als auch Schweißdauer verringert werden können.
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Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit den Ansprüchen sowie den Figuren. Die einzelnen Merkmale können bei einer Ausführungsform gemäß der Erfindung auch in unterschiedlicher Anzahl und Kombination als bei den untenstehend angeführten Beispielen verwirklicht sein. Bei der nachfolgenden Erläuterung einiger Ausführungsbeispiele der Erfindung wird auf die beiliegenden Figuren Bezug genommen, von denen
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1 ein zur Webnahtverbindung vorbereitetes Flachgewebeband in einer schematisierten Darstellung zeigt,
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2 ein mit einer Webnahtverbindung geschlossenes Endlosflachgewebeband in einer schematisierten Darstellung zeigt,
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3 eine Vorrichtung zum Induktionsverschweißen von Garnüberkreuzungen im Bereich der Webnaht eines Endlosflachgewebebands in einer schematisierten Darstellung veranschaulicht,
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4 verschiedene Ausführungsformen von leitfähige Bereiche aufweisenden Garnen in einer schematisierten Querschnittsdarstellungen zeigt,
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5 eine erste Ausführungsform zum induktiven Verschweißen von Garnüberkreuzungen in einer schematisierten Darstellung veranschaulicht,
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6 eine zweite Ausführungsform zum induktiven Verschweißen von Garnüberkreuzungen in einer schematisierten Darstellung veranschaulicht,
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7 eine weitere Ausführungsform zum induktiven Verschweißen von Garnüberkreuzungen in einer schematisierten Darstellung veranschaulicht,
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8 eine erste Ausführungsform einer selektiven Verschweißung von Garnüberkreuzungen im Webnahtbereich in einer schematisierten Darstellung illustriert,
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9 eine zweite Ausführungsform einer selektiven Verschweißung von Garnüberkreuzungen im Webnahtbereich in einer schematisierten Darstellung illustriert, und
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10 eine weitere Ausführungsform einer selektiven Verschweißung von Garnüberkreuzungen im Webnahtbereich in einer schematisierten Darstellung illustriert.
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In den Figuren sind Elemente, Komponenten oder Bereiche, die im Wesentlichen gleiche technische Funktionen erfüllen, mit gleichen Bezugszeichen versehen. Verschiedene Ausgestaltungen dieser Elemente, Komponenten oder Bereiche weisen ähnliche Bezugszeichen auf.
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In der schematisierten Darstellung von 1 ist ein auf Länge konfektioniertes Flachgewebeband 10 mit für die Ausbildung einer Webnaht vorbereiteten stirnseitigen Enden 3 und 4 veranschaulicht. Die sich bezogen auf die Darstellung von 1 in horizontaler Richtung erstreckenden Kettfäden 1 des Gewebes 10 kreuzen sich in einem bestimmten Muster mit den in vertikaler Ausrichtung dargestellten Schussfäden 2. Aus Gründen einer übersichtlichen Darstellung sind jeweils nur ein Kett- bzw. Schussfaden mit einem Bezugszeichen versehen. Ferner sind zur besseren Veranschaulichung der Wesensmerkmale des zum Endlosverbinden vorbereiteten Flachgewebebands Abstand und Anzahl von Kett- und Schussfäden, sowie Bindung und Abmessungen des Flachgewebebands 10 ohne Bezugnahme auf konkrete Ausprägungen gewählt.
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Zum Fertigen eines Endlosflachgewebebands müssen die Enden 3 und 4 des Flachgewebebands 10 miteinander verbunden werden. Damit die Verbindungsstelle keine im Vergleich zum Rest des Endlosflachgewebebands unterschiedliche Entwässerungscharakteristik aufweist, die zu Markierungen der Faserstoffbahn führen könnte, werden die Enden 3 und 4 unter Ausbildung einer Webnaht miteinander verbunden. In Vorbereitung hierzu wurden aus den Bereichen der beiden Enden 3 und 4, wie in 1 dargestellt ist, die Schussfäden entfernt. Die Enden 3 und 4 weisen somit nur mehr Kettfäden auf. Da aus dem zwischen den beiden Enden 3 und 4 liegenden Bereich 5 keine Fäden und insbesondere auch keine Schussfäden ausgelöst werden, ist in diesem als Vollgewebe bezeichneten Bereich 5 die ursprüngliche Bindung vollständig erhalten.
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Wie bereits zuvor erwähnt werden zur Ausbildung der Webnaht die beiden stirnseitigen Enden 3 und 4 des Flachgewebebands 10 in einem quer zur ursprünglichen Webrichtung des Flachgewebebands 10 vorgenommenen Webprozess verbunden. Bei diesem Webnahtprozess werden die an den Enden 3 und 4 aus der Bindung freigemachten Kettfadenenden in eine Schussfadenstruktur mit den Ausmaßen der Webnaht eingewebt. Die sich überlagernden Teile der Kettfadenenden werden durch eine Gewebepore oder durch zwei benachbarte Gewebeporen – üblicherweise auf der gleichen Seite des Gewebes – aus der Bindung herausgeführt und die herausstehenden Fadenteile werden abgeschnitten, so dass die Enden eines jeden Kettfadens im Ergebnis mit möglichst geringem Abstand aufeinanderweisen oder sich berühren. Auch wenn in diesem Webnahtprozess die Schussfäden 2 die Rolle der Kettfäden und die Kettfäden 1 die Rolle der Schussfäden übernehmen, werden in dieser Schrift, um Verwirrungen zu vermeiden, dennoch die auf das ursprüngliche Flachgewebeband 10 bezogenen Bezeichnungen beibehalten.
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Ergebnis des Webnahtprozesses ist ein Endlosflachgewebeband 11 mit einer Webnaht 6, wie es in der stark schematisierten Darstellung von 2 veranschaulicht ist. Auf eine Illustrierung der Bindung im Vollgewebebereich 5 wurde bei dieser Darstellung zugunsten eines Hervorhebens der Webnaht 6 verzichtet. In 2 sind ferner die in dieser Schrift verwendeten Richtungsbezeichnungen angedeutet, das sind die Laufrichtung LR des Endlosflachgewebebands 11 bei bestimmungsgemäßem Gebrauch in einer Maschine zur Papierherstellung, die quer hierzu orientierte Querrichtung QR des Bandes 11 und die Maschinenrichtung MR, die die Transportrichtung einer Faserstoffbahn auf dem Endlosflachgewebeband 11 in einer Papiermaschine wiedergibt.
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Zur Stabilisierung wird das Endlosflachgewebeband 11 zunächst, beispielsweise mittels zweier Walzen 21 und 22 wie in 3 veranschaulicht ist, gespannt, wobei zum Spannen der Webnaht 6 wenigstens eine der beiden Walzen wie in der Figur angedeutet verschiebbar gelagert ist. Selbstverständlich kann die Vorrichtung noch weitere Walzen enthalten, mithilfe derer das Band 11 mehrmals umgelenkt werden kann, um so eine kürzere Bauform der Anlage zu erhalten. Andere geeignete Vorrichtungen weisen eine Spannvorrichtung auf, bei der nur ein die Webnaht 6 umfassender Teilbereich des Endlosflachgewebebands 11 gespannt wird, beispielsweise mithilfe von Klemmzangen.
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Zum Verschweißen von Kett- und Schussfäden an den Überkreuzungsstellen wird ein Induktionsschweißkopf 20 über die Webnaht geführt. Da der Induktor des Schweißkopfs nur eine kleine Fläche der Webnaht mit einem hochfrequenten Magnetfeld durchsetzen kann, ist der Induktionsschweißkopf 20 verfahrbar gelagert. Im Falle einer wie in 3 veranschaulichten Vorrichtung genügt eine Verfahrbarkeit des Induktionsschweißkopfs 20 quer zur Laufrichtung LR des Endlosflachgewebebands 11, da ein Verschieben des Induktionsfeldes in Laufrichtung des Bands 11 mittels der Walzen 21 und 22 vorgenommen werden kann. Ist das Endlosflachgewebeband 11 nicht ortsveränderbar eingespannt, so ist der Induktionsschweißkopf 22 sowohl in Laufrichtung LR als auch quer hierzu in Querrichtung QR des Endlosflachgewebebands 11 verschiebbar gelagert.
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Um ein Verschweißen von Kettfäden 1 und Schussfäden 2 an den Überkreuzungsstellen mithilfe eines magnetischen Induktionsfeldes zu ermöglichen, sind zumindest einige der Garne in der Webnaht 6 eines Endlosflachgewebebands 11 wenigstens an oder nahe ihrer Oberfläche leitfähig. In leitfähigen Materialien, worunter in dieser Schrift elektrisch leitfähige Materialien zu verstehen sind, induziert ein hochfrequentes magnetisches Feld Wirbelströme, die das Material aufheizen. Sind die Materialien zudem ferromagnetisch, trägt der Hystereseeffekt zu einer zusätzlichen Aufheizung des Materials bei.
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Bei einer wie in 3 veranschaulichten Induktionsschweißvorrichtung durchsetzt das Magnetfeld des Induktors die Webnaht im Wesentlichen senkrecht zur Gewebeoberfläche. Die Aufheizung der Garne durch das magnetische Wechselfeld wird abgesehen von der verwendeten Magnetfeldstärke sehr wesentlich von der Geometrie und dem spezifischen Widerstand der leitfähigen Garnzonen, und vor allem von der Frequenz des Induktionsfelds beeinflusst. Bei ferromagnetischen Stoffen ist darüber hinaus auch die Permeabilität des Materials zu berücksichtigen. Prinzipiell gilt, dass die Stromstärken der vom Induktorfeld induzierten Wirbelströme mit zunehmender Eindringtiefe des magnetischen Wechselfeldes abnehmen. Die effektive Eindringtiefe Induktionsfelds – worunter die Tiefe zu verstehen ist, bei der die Wirbelstromdichte auf etwa 37 Prozent ihres Maximalwerts abgefallen ist – verhält sich proportional zur Wurzel des Quotienten aus spezifischem Widerstand des aufzuheizenden Materials und Frequenz des Induktionsfeldes. Je niedriger daher der spezifische Widerstand des aufzuheizenden Materials und je höher die Frequenz des Induktionsfeldes, desto schneller nimmt die Wirbelstromdichte mit der Eindringtiefe ab. In der Folge werden die nahe der Oberfläche zum Induktor gelegenen leitfähigen Garnbereiche stärker aufgeheizt als darunter liegende. Bei den üblicherweise zum Induktionsschweißen verwendeten Frequenzen von etwa 400 bis 700 kHz erhält man effektive Eindringtiefen in der Größenordnung um etwa 100 μm bis herunter zu einigen 10 μm.
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Bei Garnen mit rundem Querschnitt strahlt das Magnetfeld nur auf die oberen Bereiche der Garne senkrecht ein. Auf die seitlichen Randzonen trifft das Magnetfeld dagegen unter einem flachen Winkel. Entsprechend nimmt der pro Flächeneinheit durch die Garnoberfläche tretende magnetische Fluss zu den Randzonen hin ab, so dass die oberen Bereiche der Garne stärker aufgeheizt werden, als die seitlichen. Dieser Effekt kann zum selektiven Aufschmelzen von Garnen an den Überkreuzungsstellen genutzt werden, wobei die Gestaltung der Garne und die Frequenz des Induktionsfeldes weitere Möglichkeiten bieten, die Aufschmelzzonen auf gewünschte Bereiche der Garne zu beschränken.
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Als Grundmaterial der Garne werden vorzugsweise thermoplastische Polymere wie beispielsweise Polyester, Polyamide, Polyphenylensulfide und Polyetheretherketone verwendet, wobei hiervon Polyethylenterephthalat, Polyethylennaphthalat, Polycaprolactam, PA66 und PA610 besonders bevorzugt eingesetzt werden.
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Zur Ausbildung leitfähiger Garne können dem jeweiligen Grundmaterial leitfähige Additive beigemengt werden, wie z. B. Ruß, Graphit, Kohlenstoffnanoröhren, oder Metalle, aber auch Additive, die solche oder andere geeignete Stoffe z. B. in einem Binder enthalten. Die leitfähigen Stoffe der Additive liegen bevorzugt in Form von Feinstpulvern und/oder Kurzfasern vor. Leitfähige Garne können mehrere Additive enthalten, die sich sowohl in der Art des leitfähigen Materials als auch in der Form des bzw. der leitfähigen Materialien unterscheiden.
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Additive können wie in Darstellung a) von 4 über das gesamte Volumen eines Garns 1 oder 2 verteilt eincompoundiert werden. Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist das Garn in Form einer Kern-Mantel-Struktur aufgebaut, bei der, wie in Darstellung b) von 4 skizziert ist, ein nichtleitfähiger Kern 8 aus einem polymeren Material von einem Mantel 9 aus einem mit leitfähigen Materialien versetzten thermoplastischen Polymer umhüllt ist. Ein entsprechendes Garn kann z. B. durch Coextrusion hergestellt werden, wobei für den Garnkern 8 vorzugsweise dasselbe Polymer verwendet wird, wie für den Garnmantel 9. Bei einer weiteren, in Darstellung c) von 4 veranschaulichten bevorzugten Ausführungsform ist die äußere Oberfläche eines, aus einem nichtleitenden Grundmaterial aufgebauten Garns 1 oder 2 mit einem leitfähigen Additiv 12 bzw. Material 12 beschichtet.
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5 illustriert ein Verfahren zum Verschweißen der Garnüberkreuzungen im Webnahtbereich 6 eines Endlosflachgewebebands 11. Dargestellt sind zwei über Kettfäden 1 geführte Schussfäden 2. Bei Ausführungen weisen die Kettfäden 1 über ihr ganzes Volumen verteilt angeordnete leitfähige Additive auf, entsprechen also einer wie in Darstellung a) von 4 veranschaulichten Ausführungsform. Werden für die Schussfäden 2 keine leitfähigen Garne verwendet, d. h. ausschließlich Garne ohne leitfähige Bereiche, dann können die Schussfäden keine Energie aus dem Induktionsfeld absorbieren. Das Induktionsfeld wird in diesem Fall ausschließlich von den Kettfäden 1 absorbiert. Bei geeigneter Wahl der Frequenz des Induktionsfelds kann der zum Aufschmelzen des Garnmaterials wirksame Teil des Induktionsfelds auf die oberen Bereiche 7 der Kettfäden beschränkt werden. In diesem Fall werden nur die Garnüberkreuzungen mit obenliegenden Schussfäden verschweißt. Durch den direkten Kontakt der Garne an den Überkreuzungsstellen wird die dort erzeugte Wärmeenergie anders als an den offenen Oberflächen der Kettgarne in geringerem Maße abgeführt, wodurch sich die Kontaktstellen schneller erhitzen als die übrigen Bereiche der Kettgarne. Bei geeignet gewählter Magnetfeldstärke, -frequenz und Einwirkdauer kann somit ein selektives Aufschmelzen an den jeweiligen Kontaktstellen erzielt werden. Bei niedrigeren Feldfrequenzen werden die Kettfäden 1 über ihren gesamten Durchmesser erhitzt, wobei sich die Aufschmelzzonen aufgrund der oben beschriebenen Effekte dennoch auf die (in diesem Fall oberen und unteren) Kontaktstellen an den Überkreuzungen konzentrieren.
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Unter dem Begriff ”Aufschmelzen” ist in dieser Schrift zu verstehen, dass der entsprechende Bereich des Garns auf eine Temperatur aufgeheizt wird, die zu einer Erweichung des Materials in einer Weise führt, die bei den an den Überkreuzungsstellen vorherrschenden Kontaktdrücken zu einem stoffschlüssigen Fügen der aneinanderliegenden Garnoberflächen führt. Ein Schmelzen des Materials bis zu einer niederviskosen Phase ist mit dem Begriff ”Aufschmelzen” nicht notwendigerweise verbunden. Generell werden jedoch Temperaturen im Bereich der Schmelztemperatur des Garnpolymers bevorzugt, da hierdurch die Aufheizzeiten kurz gehalten und somit ein großvolumiges Erweichen der Garne vermieden werden kann. Die für den Einzelfall erforderlichen Parameter zum Induktionsschweißen von Garnübergängen wie z. B. Induktionsfeldstärke H, Induktionsfeldfrequenz und Einwirkzeit des Induktionsfeldes hängen in starkem Maße vom jeweils verwendeten Garngrundmaterial, den Eigenschaften der darin ausgebildeten leitfähigen Zonen und den Garnstärken ab. Unter zugrundelegen der vorstehend erläuterten und nachstehend weiter ausgeführten Erwägungsgründe können geeignete Parameter vom Fachmann durch einfache Experimente sicher bestimmt werden.
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Ein schnelleres und sichereres Verschweißen der in 5 obenliegend gezeigten Garnüberkreuzungen kann durch gleichzeitiges Aufschmelzen beider Garne an den Kontaktstellen erreicht werden. Statt nichtleitfähigen Schussfäden 2 werden hierzu bevorzugt Kern-Mantel-Garne gemäß Darstellung b) von 4 verwendet. Aufgrund der im Verhältnis zum Garndurchmesser geringen Stärke der leitfähigen Mantelzone 9, entspricht der Energieeintrag in den einen Kettfaden 1 kontaktierenden Mantelbereich in etwa dem im oberen zum Induktor weisenden Bereich. Da die sich berührenden Oberflächen von Kett- und Schussfäden in etwa gleich stark aufheizen, ist der Energieverlust an der Kontaktstelle nahezu gleich Null, mit der Folge, dass sich die Kontaktbereiche wesentlich schneller aufheizen als die übrigen Bereiche der Fäden. Bei entsprechend niedriger Frequenz des Induktionsfeldes H können auch die in Bezug auf den Induktor untenliegenden Garnüberkreuzungen wie in 6 veranschaulicht zuverlässig verschweißt werden.
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Zum Verschweißen von Garnüberkreuzungsstellen im Webnahtbereich werden bei bevorzugten Ausführungsformen Kern-Mantel-Garne sowohl als Kettfäden als auch als Schussfäden eingesetzt. Da das Induktionsfeld H im Kern der Garne aufgrund der dort fehlenden leitfähigen Materialien nicht absorbiert wird, beschränkt sich die Absorption des magnetischen Wechselfeldes H auf die oberen und unteren Mantelbereiche der Garne. Somit können, wie in 6 illustriert ist, beide Zonen 7 mit in etwa gleich großem Energieeintrag aufgeschmolzen, und somit in etwa gleiche Verschweißungsbedingungen an bezüglich der Einstrahlrichtung des Induktionsfeldes H ”vorderseitigen” und ”rückseitigen” Kontaktstellen geschaffen werden. Da der Garnkern selbst nicht vom Induktionsfeld aufgeheizt wird, bleibt darüber hinaus die Polymerstruktur des Garns und damit die Garnfestigkeit weitestgehend erhalten.
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Das zu Kern-Mantel-Garnen Ausgeführte gilt in gleicher Weise auch für beschichtete Garne gemäß Darstellung c) von 4. Die Beschichtung der Kettfäden bietet gegenüber Kern-Mantel-Garnen den weiteren Vorteil, dass die Leitfähigkeit der Kettfäden auf den Webnahtbereich 6 beschränkt werden kann, z. B. durch Eintauchen der Enden 3 und 4 in geeignete Additivlösungen oder mittels auf diesen Bereich beschränkter physikalischer Gasphasenabscheidung von z. B. Metallen.
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Bevorzugt werden zum Induktionsschweißen von Garnüberkreuzungen im Webnahtbereich 6 sowohl leitfähige Kettfäden als auch leitfähige Schussfäden verwendet, wobei insbesondere leitfähige Kern-Mantel-Garne entsprechend Abbildung b) von 4, oder leitfähig beschichtete Garne gemäß Abbildung c) von 4 eingesetzt werden. Weitere Ausführungsformen geeigneter Garne können zu den in den Darstellungen von 4 gezeigten Strukturen noch eine dünne Außenhülle aus nicht leitfähigem thermoplastischem Polymer aufweisen, beispielsweise um mit einem Abrieb der leitfähigen Zonen verbundene Verfärbungen damit in Kontakt kommender Materialien zu vermeiden, oder um die Verschweißtemperaturen gegenüber denen mit den polymeren Grundmaterialen der Garne erreichbaren gering zu halten.
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Der Einsatz leitfähiger Garne kann auf den Webnahtbereich 6 beschränkt werden, indem nur die dort angeordneten Schussfäden von leitfähigen Garnen gebildet sind. In diesem Fall werden die Aufschmelzzonen 7' wie in 7 veranschaulicht in den Schussgarnen 2 an den Kontaktstellen zu den nicht leitfähigen Kettgarnen 1 erzeugt. Um hierbei das Aufheizen der Schussfäden 2 gering zu halten, werden für die Schussfäden der Webnaht 6 bei solchen Ausführungsformen bevorzugt Kern-Mantel-Garne oder beschichtete Garne verwendet. Die Mantelstärke von Kern-Mantel-Garnen richtet sich dabei nach den Querschnittsabmessungen des jeweiligen Garns. Bevorzugt werden Stärken aus dem Bereich von 3 bis 50 μm, besonders bevorzugt aus dem Bereich von 5 bis 30 μm und insbesondere werden Stärken aus dem Bereich von 10 bis 20 μm bevorzugt.
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Das Verschweißen von Garnüberkreuzungen muss nicht auf den Webnahtbereich beschränkt sein. Es kann auch in das Vollgewebe fortgesetzt werden, beispielsweise über eine Länge von 1 bis 10 cm, um so einen stabilen Übergang von der Webnaht zum Vollgewebe zu schaffen. Falls das Vollgewebe keine leitfähigen Kettgarne enthält, können in den entsprechenden Randzonen des Vollgewebes leitfähige Garne eingewebt werden.
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Um in der Webnaht 6 gleiche Entwässerungsbedingungen wie im Vollgewebe 5 zu schaffen, setzt die Webnahtstruktur vorzugsweise die Bindung des Vollgewebes fort. Die Kettfäden 1 können in der Webnaht 6 jedoch auch unter Ausbildung von wie zuvor beschriebenen Interlocks angeordnet sein.
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An den Treffstellen der Kettfadenenden ist die Garnstruktur des Fadens unterbrochen, so dass der jeweilige Kettfaden an seiner Treffstelle keine Zugkräfte aufnehmen kann. Durch das Verschweißen der Garnüberkreuzungen nahe der Treffstellen wird der Kraftfluss an die benachbarten Garne umgeleitet und so eine Stabilisierung der Webnaht erreicht.
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Dennoch stellen die Treffstellen Schwachstellen der Webnaht 6 dar. Um einer daraus resultierenden frühzeitigen Bruchdehnung vorzubeugen, werden die Treffstellen daher wie bereits zuvor erwähnt über die gesamte Webnaht oder bestimmte Bereiche davon verteilt angeordnet.
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Um nicht alle Überkreuzungen von Schuss- und Kettfäden im Webnahtbereich 6 mithilfe des beschriebenen Induktionsschweißverfahrens miteinander verbinden zu müssen und trotzdem eine hohe Festigkeit der Webnaht zu erhalten, werden die Treffstellen vorzugsweise innerhalb von zwei oder mehreren Bereichen der Webnaht 6 angeordnet, die in Laufrichtung des Bandes 11 mittels dazwischenliegender treffstellenfreier Bereiche voneinander getrennt sind. Eine entsprechende Anordnung mit zwei durch einen Zwischenbereich 32 getrennten Treffstellenbereichen 30 und 31 ist in der schematischen Darstellung von 8 veranschaulicht. Zur besseren Übersichtlichkeit sind die Schussfäden 2 in der Figur nicht dargestellt. Ferner sind die Abstände zwischen den Kettfadenenden zur besseren Erkennbarkeit der Trennstellen übertrieben groß gezeigt. Das Verschweißen der Überkreuzungsstellen von Kettfäden und Schussfäden wird bei der in 8 dargestellten Ausführungsform nur in den getüpfelt unterlegten Treffstellenbereichen 30 und 31 vorgenommen, wobei die Randzonen der Treffstellenbereiche vorzugsweise einen ausreichend großen Abstand zu den am weitesten außenliegenden Treffstellen aufweisen, um eine sichere Fixierung der Kettfadenenden an den sie überkreuzenden Schussfäden zu gewährleisten.
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In einer weiteren, in 9 veranschaulichten Ausführungsform werden nicht die in den Treffstellenbereichen 30 und 31 liegenden Garnüberkreuzungen verschweißt, sondern die zwischen und außerhalb der Treffstellenbereiche 30 und 31 liegenden Bereiche 32, 33 und 34. Ferner können Treffstellen sowohl in Schweißbereichen als auch dazwischen angeordnet sein. Diese in 10 veranschaulichte Konfiguration (die Schweißbereiche sind durch punktiert hervorgehobene Bereiche gekennzeichnet) eignet sich insbesondere für Webnähte, bei denen die Treffstellen über den ganzen Webnahtbereich verteilt angeordnet sind.
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Der Vorteil von wie beschrieben ”streifenweisen” Verschweißungen von Garnüberkreuzungen im Webnahtbereich, d. h. innerhalb von mehreren Bereichen, die sich in Querrichtung QR über die gesamte Breite der Webnaht, in Laufrichtung LR des Endlosgewebebandes 11 jedoch jeweils nur über einen Teilbereich der Webnaht erstrecken, besteht darin, dass die resultierende Webnaht im Vergleich zu einer vollflächigen Verschweißung eine größere, dem Vollgewebe ähnlichere Flexibilität erhält.
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Zusätzlich zur Webnaht 6 können auch Garnüberkreuzungen des Vollgewebes 5 ganzflächig oder in der Webnaht entsprechenden Teilbereichen mittels eines der beschriebenen Induktionsschweißverfahren stoffschlüssig miteinander verbunden werden, beispielsweise um die Biegesteifigkeit von Endlosgewebebändern zu erhöhen und einer Faltenbildung beim Umlauf in Papiermaschinen vorzubeugen.
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Mit den beschriebenen Induktionsverfahren lassen sich Endlosflachgewebebänder herstellen, die im Webnahtbereich 6 Garnüberkreuzungen aufweisen, an denen Kett- und Schussfäden stoffschlüssig miteinander verbundenen sind, wobei wenigstens eines der an den Überkreuzungsstellen stoffschlüssig verbundenen Garne im Überkreuzungsbereich eine elektrisch leitfähige Zone aufweist.
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Solcherart hergestellte Endlosflachgewebebänder weisen eine hohe Nahtfestigkeit auf, die durch auf die Kontaktbereiche der Garnüberkreuzungen beschränktes selektives Aufschmelzen der Garnoberflächen erzielt wird, bei dem ansonsten die Polymerstruktur der Garne weitestgehend geschont wird. Die Erfindung beruht auf der durch Experimente gestützt von physikalischen Überlegungen gewonnen Erkenntnis, dass sich bei Berücksichtigung der Besonderheiten von Geweben aus thermoplasischen Materialen die Aufschmelzzonen auch bei großflächigem Energieeintrag auf die Kontaktbereiche der Garne an den Überkreuzungsstellen beschränken lassen. Endlosbänder mit entsprechend stabilisierten Webnähten weisen eine verbesserte Bruchdehnung auf und können daher größere Zugbelastungen aufnehmen. Die Erfindung ist daher insbesondere für Bespannungen zur Verwendung in Papiermaschinen von großem Nutzen.