DE102011004352A1

DE102011004352A1 - Vorrichtung zum pneumatischen Fördern von Pulver sowie Verfahren zum Reinigen einer solchen Vorrichtung

Info

Publication number: DE102011004352A1
Application number: DE102011004352A
Authority: DE
Inventors: Hanspeter Michael; Marco Sanwald
Original assignee: Illinois Tool Works Inc
Current assignee: Gema Switzerland GmbH
Priority date: 2011-02-18
Filing date: 2011-02-18
Publication date: 2012-08-23
Anticipated expiration: 2031-02-19
Also published as: WO2012112655A3; US20140248095A1; BR112013020991A2; RU2013142324A; DE102011004352B4; WO2012112655A2; KR20140010033A; CN103476510A; AU2012217770A1; EP2675574A2; JP2014510624A; CA2827090A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung (110) zum pneumatischen Fördern von Pulver (42), wobei die Vorrichtung einen Injektor (111) mit einem Fördergasanschluss (93) und einem Dosiergasanschluss (94) sowie einen mit dem Injektor (111) strömungsmäßig verbundenen Pulveransaugkanal (100) aufweist. Um zu erreichen, dass im Reinigungsbetrieb der Pulverfördervorrichtung (110) diese in effektiver Weise durchspült werden kann, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass zwischen dem Unterdruckbereich des Injektors (111) und der Pulveransaugöffnung (36) des Pulveransaugkanals (100) ein mit einer Spülgasleitung (103) verbundener oder verbindbarer Spülgasanschluss (91) vorgesehen ist zum bedarfsweisen Zuführen von Spülgas, insbesondere Spüldruckluft. Ferner ist dem Spülgasanschluss (91) ein Sperrelement (92) zugeordnet, um zu verhindern, dass Spülgas aus der Pulverausgangsöffnung (36) des Pulveransaugkanals (100) austreten kann.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum pneumatischen Fördern von Pulver oder pulverförmigen Material nach dem Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruches 1.
Demgemäß betrifft die Erfindung insbesondere eine Vorrichtung zum pneumatischen Fördern von Pulver oder pulverförmigen Material, insbesondere Beschichtungspulver, wobei die Vorrichtung mindestens einen Injektor aufweist, welcher einen mit einer Fördergasleitung strömungsmäßig verbundenen oder verbindbaren Fördergasanschluss aufweist zum geregelten Zuführen von Fördergas, insbesondere Förderluft, und welcher einen mit einer Dosiergasleitung verbundenen oder verbindbaren Dosiergasanschluss aufweist zum geregelten Zuführen von Dosiergas, insbesondere Dosierluft, wobei das Fördergas dem Injektor derart zugeführt wird, dass im Injektor ein Unterdruckbereich gebildet wird. Die gattungsgemäße pneumatische Pulverfördervorrichtung weist ferner einen mit dem mindestens einen Injektor strömungsmäßig verbundenen oder verbindbaren Pulveransaugkanal auf, welcher an seinem Pulvereingang eine Pulveransaugöffnung zum Ansaugen des zu fördernden Pulvers aufweist.
Die Erfindung betrifft ferner eine Pulverversorgungsvorrichtung für eine Pulverbeschichtungsanlage, wobei die Pulverversorgungsvorrichtung mindestens eine pneumatische Pulverfördervorrichtung der vorstehend genannten Art sowie mindestens einen Pulverbehälter mit einer Pulverkammer für Beschichtungspulver aufweist.
Schließlich betrifft die Erfindung noch ein Verfahren zum Reinigen einer pneumatischen Pulverfördervorrichtung der vorstehend genannten Art.
Injektoren zur pneumatischen Förderung von Beschichtungspulver von einem Pulverbehälter zu einer Sprühvorrichtung sind dem Prinzip nach beispielsweise aus der Pulverbeschichtungstechnik allgemein bekannt. Sprühvorrichtungen, zu denen mit Hilfe von Injektoren pneumatisch Beschichtungspulver befördert wird, können die Form von manuell betätigbaren Pistolen oder von automatisch gesteuerten Sprühgeräten haben. Je nach dem gewünschten Sprühverfahren kann die Sprühvorrichtung verschieden ausgebildet sein, wie es die Druckschriften US 3,521,815 A , US 4,802,625 A oder US 4,788,933 A zeigen.
Aus den beiden zuletzt genannten Druckschriften sind Sprühvorrichtungen bekannt, welchen zusätzlich zum Pulver-Gas-Strom Reinigungsgas zugeführt werden kann, welches über Elektroden zum elektrostatischen Aufladen des Beschichtungspulvers strömt und dadurch diese Elektroden reinigt und von Verunreinigungen durch Pulverablagerungen freihält. Die Hochspannung für die Elektroden kann in bekannter Weise durch einen in der Sprühvorrichtung enthaltenen Hochspannungserzeuger oder durch einen externen Hochspannungserzeuger erzeugt werden. Die Hochspannung des Hochspannungserzeuger erzeugt zwischen den Elektroden und einem zu beschichtenden Objekt, welches geerdet ist, ein elektrostatisches Feld, entlang welchem die Partikel des Beschichtungspulvers von der Sprühvorrichtung zum Objekt fliegen.
Um einen konstanten Förderstrom des Pulver-Luft-Gemisches zu erreichen, muss die Luftgeschwindigkeit in den Fluidleitungen, also insbesondere in den Pulverförderschläuchen, vorzugsweise einen Wert zwischen 10 bis 15 m/s annehmen. Bei einer niedrigeren Luftgeschwindigkeit in der Fluidleitung wird die Pulverförderung ungleichmäßig; es entsteht eine Pulsation des Pulver-Luft-Gemisches, welches sich bis zum Pulveraustritt an der Sprühvorrichtung fortpflanzt. Bei höheren Luftgeschwindigkeiten wird das elektrostatische Auftragen des Beschichtungspulvers auf das zu beschichtende Objekt sehr stark beeinträchtigt, weil dann die Gefahr besteht, dass das schon auf dem Objekt abgeschiedene Pulver wieder weggeblasen wird.
Je nach den Erfordernissen des Beschichtungsvorganges wird die der Sprühvorrichtung zugeführte Pulvermenge erhöht oder erniedrigt. Ein Praxiswert für die pro Zeiteinheit zugeführte Pulvermenge ist 300 g/min. Wenn die pro Zeiteinheit zugeführte Pulvermenge reduziert werden muss, wird als erstes der Druck der zum Injektor zugeführten Förderluft reduziert. Damit wird auch die Durchflussgeschwindigkeit der Förderluft in den Fluidleitungen reduziert. Jedoch darf die Gesamtluftmenge weder zu niedrig werden noch einen Höchstwert überschreiten. Um diese Luftmengenreduktion auszugleichen, also um wieder mindestens auf 10 m/s Luftgeschwindigkeit zu gelangen, unter Beibehaltung des reduzierten Pulverausstoßes, wird dem Injektor mehr Dosierluft zugeführt. Die bekannte Funktion der Injektoren ist folgende:
Die Förderluft erzeugt im Injektor einen Unterdruck, durch welchen Beschichtungspulver aus einem Pulverbehälter angesaugt, von der Förderluft erfasst und durch Fluidleitungen der Sprühvorrichtung zugeführt wird. Durch Verändern des Druckes und damit auch der Menge der Förderluft kann die pro Zeiteinheit geförderte Menge an Beschichtungspulver eingestellt werden. Da die Förderleistung von der Größe des von der Förderluft erzeugten Unterdruckes im Injektor abhängig ist, kann bei konstanter oder variabler Förderluft die Förderluft auch dadurch geregelt werden, dass in den Unterdruckbereich des Injektors Dosierluft eingeleitet wird, um dadurch die Größe des Unterdruckes entsprechend der gewünschten Fördermenge von Pulver zu verändern. Dies bedeutet, dass die Pulverfördermenge nicht allein von der Förderluftmenge abhängig ist, sondern von der Differenz von Förderluft minus Dosierluft. Die Gesamtluftmenge, welche das Beschichtungspulver transportiert, muss jedoch aus den zuvor genannten Gründen für einen bestimmten Beschichtungsvorgang konstant bleiben.
Eine pneumatische Pulverfördervorrichtung der eingangs genannten Art, d. h. eine Vorrichtung, welche mindestens einen Injektor aufweist, welcher die Funktion einer Pulverpumpe übernimmt und pneumatisch Beschichtungspulver einer Sprühvorrichtung zuführt, eignet sich insbesondere für die Pulverversorgung einer zur elektrostatischen Sprühbeschichtung von Gegenständen mit Pulver eingesetzten Pulverbeschichtungsanlage, bei welcher sich frisches Beschichtungspulver (nachfolgend auch „Frischpulver” genannt) und ggf. zurückgewonnenes Beschichtungspulver (nachfolgend auch „Recovery-Pulver” genannt) in dem Pulverbehälter befinden und durch eine pneumatische Pulverfördervorrichtung der eingangs genannten Art einer Sprühvorrichtung zugeführt werden. Wie bereits angedeutet, kann die Sprühvorrichtung beispielsweise eine Handpistole oder eine automatische Pistole sein.
Dem Pulverbehälter wird je nach Bedarf über eine Frischpulverleitung frisches Pulver aus einem Lieferantenbehälter zugeführt, in welchem der Pulverlieferant das Frischpulver dem Pulveranwender liefert.
Im Lieferantenbehälter bildet das Pulver eine kompakte Masse. Demgegenüber sollte das Beschichtungspulver im Pulverbehälter in einem fluidisierten Zustand vorliegen, damit es durch die Saugwirkung des in der pneumatischen Pulverfördervorrichtung verwendeten mindestens einen Injektors abgesagt und in einem Druckluftstrom der Sprühvorrichtung zugeführt werden kann. Eine Pulverversorgungsvorrichtung enthält somit insbesondere einen Pulverbehälter, welcher als Pulverkammer zur Aufbewahrung von Beschichtungspulver dient, wobei üblicherweise das Beschichtungspulver im Pulverbehälter fluidisiert wird, damit es pneumatisch leicht förderbar ist, entweder zu einem anderen Pulverbehälter oder zu einer Pulversprühvorrichtung. Wie bereits gesagt, kann die Pulversprühvorrichtung eine manuelle oder eine automatische Pulversprühvorrichtung sein, welche eine Sprühdüse oder einen Rotationszerstäuber aufweisen kann.
Der Erfindung liegt die Problemstellung zugrunde, dass Pulverbeschichtungsanlagen und insbesondere die in Pulverbeschichtungsanlagen zum Einsatz kommenden pneumatischen Pulverfördervorrichtungen bei einem Pulverwechsel (Wechsel von einer Pulversorte auf eine andere Pulversorte), insbesondere bei einem Farbwechsel (Wechsel von Pulver einer ersten Farbe auf ein Pulver mit einer anderen Farbe) sorgfältig gereinigt werden müssen, da bereits einige wenige Pulverpartikel der früheren Pulversorte Beschichtungsfehler bei der Beschichtung mit der neuen Pulversorte zur Folge haben können.
Durch die Erfindung soll demgemäß die Aufgabe gelöst werden, eine Möglichkeit zu schaffen, durch welche ein Pulverwechsel auf einfache Weise schnell möglich ist.
Im Hinblick auf die pneumatische Pulverfördervorrichtung wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch die Merkmale des unabhängigen Patentanspruches 1 gelöst. Im Hinblick auf ein Verfahren zum wahlweise automatischen Reinigen einer pneumatischen Pulverfördervorrichtung, insbesondere bei einem Farb- oder Pulverwechsel, wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe durch den Gegenstand des nebengeordneten Patentanspruches 15 gelöst.
Demgemäß wird insbesondere eine pneumatische Pulverfördervorrichtung vorgeschlagen, welche mindestens einen Injektor sowie einen mit dem mindestens einen Injektor verbundenen oder verbindbaren Pulveransaugkanal aufweist, wobei der Pulveransaugkanal an seinem Pulvereingang eine Pulveransaugöffnung zum Ansaugen des zu fördernden Pulvers aufweist. Der mindestens eine Injektor der erfindungsgemäßen pneumatischen Pulverfördervorrichtung weist einen mit einer Fördergasleitung strömungsmäßig verbundenen oder verbindbaren Fördergasanschluss auf zum geregelten Zuführen von Fördergas, insbesondere Förderluft, sowie einen mit einer Dosiergasleitung verbundenen oder verbindbaren Dosiergasanschluss auf zum geregelten Zuführen von Dosiergas, insbesondere Dosierluft, wobei mit Hilfe des dem Injektor zugeführten Fördergases im Injektor der zum Ansaugen des zu fördernden Pulvers notwendige Unterdruckbereich nach dem Venturi-Prinzip gebildet wird. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass zwischen dem Unterdruckbereich des Injektors und der Pulveransaugöffnung des Pulveransaugkanals ein mit einer Spülgasleitung strömungsmäßig verbundener oder verbindbarer Spülgasanschluss vorgesehen ist zum bedarfsweisen Zuführen von Spülgas, insbesondere Spülluft. Zusätzlich zu diesem Spülgasanschluss ist nach den Lehren der Erfindung vorgesehen, dass zwischen dem Spülgasanschluss und der Pulveransaugöffnung des Pulveransaugkanals ein ansteuerbares oder richtungsgebundenes Sperrelement vorgesehen ist, mit welchem entweder wahlweise oder automatisch verhindert werden kann, dass das über den Spülgasanschluss zugeführte Spülgas aus der Pulverausgangsöffnung des Pulveransaugkanals austreten kann.
Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile liegen auf der Hand: durch das Vorsehen des zusätzlichen Spülgasanschlusses mit dem zugeordneten Sperrelement ist es möglich, im Reinigungsbetrieb der pneumatischen Pulverfördervorrichtung zusätzlich Spülgas, insbesondere Spülluft, in das System (Injektor und eine ggf. daran angeschlossene Pulverleitung mit der daran strömungsmäßig verbundenen Sprühvorrichtung) einzuführen, um die pneumatische Pulverfördervorrichtung sowie eine ggf. an dem mindestens einen Injektor der Pulverfördervorrichtung strömungsmäßig verbundene Pulerleitung besonders effektiv durchzuspülen und somit zu reinigen. Bei herkömmlichen Pulversorgungsvorrichtungen, bei denen der Injektor keinen zusätzlichen Spülgasanschluss mit zugehörigem Sperrelement aufweist, ist im Reinigungsbetrieb nur über den Dosiergasanschluss und den Vordergasanschluss des mindestens einen Injektors Gas, insbesondere Druckluft, für das Reinigen des Systems einbringbar, wobei die nur über den Dosiergasanschluss und den Fördergasanschluss pro Zeiteinheit einbringbare Gasmenge unter Umständen nicht ausreicht, um die pneumatische Pulverfördervorrichtung und insbesondere eine mit dem Injektor der Pulverfördervorrichtung strömungsmäßig verbundene Pulverleitung so durchzuspülen, dass kein Restpulver mehr in dem System verbleibt. Dadurch, dass bei der erfindungsgemäßen Lösung zum Zwecke der Reinigung des Systems nicht nur über den zusätzlichen Spülgasanschluss pro Zeiteinheit eine höhere Menge an Gas eingebracht werden kann, sondern auch zwischen dem Spülgasanschluss und der Pulveransaugöffnung des Pulveransaugkanals ein dem Spülgasanschluss zugeordnetes Sperrelement vorgesehen ist, wird sichergestellt, dass die über den Spülgasanschluss eingebrachte Spülgasmenge vollständig den mindestens einen Injektor der Pulverfördervorrichtung und die ggf. mit dem mindestens einen Injektor strömungsmäßig verbundene Pulverleitung durchspülen kann. Mit anderen Worten, die erfindungsgemäße Lösung zeichnet sich dadurch aus, dass zum Zwecke der Reinigung der pneumatischen Pulverfördervorrichtung zusätzliches Spülgas (vorzugsweise Druckluft) in den mit dem Injektor strömungsmäßig verbundenen oder verbindbaren Pulveransaugkanal einbringbar ist, wobei das dem Spülgasanschluss zugeordnete Sperrelement (Ventil) den Spülgasstrom in die Ansaugrichtung des Injektors verhindert.
Auf diese Weise verfügt die erfindungsgemäße Pulverfördervorrichtung über eine Reinigungsfunktion (Purge-Funktion), welche es ermöglicht, dass eine hinreichend hohe Menge an Spülgas dem System (Injektor) und der ggf. mit dem Injektor verbundene Pulverleitung) zuführbar ist, um insbesondere den Effekt der Reinigung hinsichtlich Eliminierung von „Brückenbildungen” (Kurzschlüsse bei der Verarbeitung von Metallic-Pulvern) und „Schlauchzusätzen” (bedingt durch Luftfeuchte) zu erzeugen. Mit dem aus dem Stand der Technik bekannten Lösungen ist es insbesondere nicht möglich, zum Reinigen bzw. Durchspülen des Injektors und der ggf. daran angeschlossenen Pulverleitung mit der Sprühvorrichtung mit insgesamt 30 Normkubikmeter Gas zu spülen, was jedoch erforderlich ist, um effektiv sämtliche Pulverrückstände beseitigen zu können.
Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Pulverfördervorrichtung sind in den Ansprüchen 2 bis 12 angegeben.
So ist in einer besonders bevorzugten Realisierung der erfindungsgemäßen Lösung vorgesehen, dass der Injektor einen Pulvereingang aufweist, über den das durch die Pulveransaugöffnung des Pulveransaugkanals angesaugte Beschichtungspulver dem Injektor zugeführt wird, wobei der Spülgasanschluss mit dem zugehörigen Sperrelement zwischen dem Pulvereingang des Injektors und dem Pulverausgang des Pulveransaugkanals angeordnet ist. Der Pulvereingang des Injektors kann beispielsweise durch einen Stutzen oder einen stutzenförmigen Einlass des Injektors gebildet werden. Bei dieser Realisierung der pneumatischen Pulverfördervorrichtung ist es bevorzugt, wenn der Spülgasanschluss und das zugehörige Sperrelement als eine Baugruppe ausgebildet sind, welche vorzugsweise lösbar mit dem Pulvereingang des Injektors verbunden ist. Zusätzlich hierzu bietet es sich auch an, dass die Baugruppe bestehend aus dem Spülgasanschluss und dem zugeordneten Sperrelement auch vorzugsweise lösbar mit dem Pulverausgang des Pulveransaugkanals verbunden ist.
Durch das Zusammenfassen des Spülgasanschlusses mit dem zugehörigen Sperrelement zu einer einzigen Baugruppe ist es möglich, bereits existierende Injektoren nachzurüsten, um die pneumatische Pulverfördervorrichtung, in welchen die herkömmlichen Injektoren eingesetzt werden, mit dem erfindungsgemäßen Purge-Merkmal auszustatten.
Eine lösbare Verbindung der Baugruppe bestehend aus dem Spülgasanschluss und dem zugeordneten Sperrelement mit dem Pulverausgang des Pulveransaugkanals hat darüber hinaus den weiteren Vorteil, dass im Reinigungsbetrieb der pneumatischen Pulverfördervorrichtung der Pulveransaugkanal und der Injektor mit der ggf. daran angeschlossenen Pulverleitung und der Sprühvorrichtung separat voneinander gereinigt werden können. Dies erhöht die Flexibilität und reduziert die für den Reinigungsbetrieb anzusetzende Zeitdauer.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lösung ist das dem Pulveransaugkanal zugeordnete Sperrelement als ein ansteuerbares Ventil, insbesondere als ein ansteuerbares Quetschventil, ausgebildet, um bedarfsweise einen Spül-Gasstrom in die Ansaugrichtung zu verhindern. Das Ausbilden des Sperrelements als ansteuerbares Ventil (vorzugsweise Quetschventil) hat den Vorteil, dass über den Spülgasanschluss Spülgas in das System eingebracht werden kann, wobei dieses eingebrachte Spülgas nur zum Spülen des Injektors und der an dem Injektor ggf. angeschlossenen Pulverleitung mit der Sprühvorrichtung dient, wenn das ansteuerbare Ventil geschlossen ist, wobei allerdings das eingebrachte Spülgas auch zum Spülen und somit zum Reinigen des Pulveransaugkanals herangezogen werden kann, wenn das ansteuerbare Ventil geöffnet ist.
Alternativ zu einem als ansteuerbares Ventil ausgeführten Sperrelement ist es denkbar, das Sperrelement als richtungsgebundenes Rückschlagventil auszubilden, welches Gasströmungen vom Spülgasanschluss in Richtung Pulverausgangsöffnung des Pulveransaugkanals sperrt. Ein derartiges richtungsgebundenes Rückschlagventil stellt eine besonders leicht zu realisierende aber dennoch effektive Lösung dar, um sicherzustellen, dass das über den Spülgasanschluss in das System eingebrachte Spülgas nicht in Ansaugrichtung des Injektors strömen kann. Selbstverständlich sind für das dem Spülgasanschluss zugeordneten Sperrelement auch andere Ausführungsformen denkbar.
Grundsätzlich ist es von Vorteil, wenn dem Fördergasanschluss des mindestens einen Injektors und dem Dosiergasanschluss des mindestens einen Injektors jeweils ein Sperrelement, insbesondere ein richtungsgebundenes Rückschlagventil, zugeordnet ist, um zu verhindern, dass insbesondere im Reinigungsbetrieb das in das System eingebrachte Spülgas über den Dosiergasanschluss bzw. Fördergasanschluss in die mit diesen Anschlüssen verbundenen Gasleitungen eintritt und somit aus dem System entweichen kann. Anstelle eines richtungsgebundenen Rückschlagventils ist es allerdings auch denkbar, beispielsweise ein ansteuerbares Ventil für die dem Dosiergasanschluss und dem Fördergasanschluss zugeordneten Sperrelement vorzusehen.
Für ein wirkungsvolles Reinigen der pneumatischen Pulverfördervorrichtung hat es sich herausgestellt, dass es von Vorteil ist, wenn das zum Reinigen bzw. Spülen in den Injektor eingebrachte Gas (Spülgas, Fördergas und/oder Dosiergas) in gepulster Weise eingebracht wird, da auf diese Weise ggf. an Innenwänden des Injektors oder an der Innenwand der Pulverleitung anhaftende Pulverpartikel besonders effektiv gelöst werden können. Hierbei ist zu berücksichtigen, dass sich eine nicht ganz unerhebliche Grenzschicht ausbilden kann, wenn das System mit einem kontinuierlichen Spülgasstrom durchspült wird. Aufgrund dieser dann auftretenden Grenzschicht können häufig an Innenwandungen des Injektors oder an der Innenwand der ggf. mit dem Injektor verbundenen Pulverleitung anhaftende Partikel nicht gelöst werden.
Um im Reinigungsbetrieb der pneumatischen Pulverfördervorrichtung das zum Reinigen bzw. Durchspülen vorgesehene Gas (Druckluft) in gepulster Weise in das System einbringen zu können, ist in einer vorteilhaften Realisierung der erfindungsgemäßen Lösung ein ansteuerbares Ventil, insbesondere ein ansteuerbares federbelastetes 2/2-Wegeventil, vorgesehen, welches mit der Spülgasleitung strömungsmäßig verbunden oder verbindbar ist, und welches über eine Steuereinrichtung derart ansteuerbar ist, dass insbesondere im Reinigungsbetrieb der pneumatischen Pulverfördervorrichtung das Spülgas in gepulster Weise zugeführt werden kann. Zusätzlich hierzu ist es von Vorteil, wenn mindestens ein weiteres ansteuerbares Ventil, insbesondere ein weiteres ansteuerbares federbelastetes 2/2-Wegeventil, vorgesehen ist, welches mit der Fördergasleitung und/oder der Dosiergasleitung strömungsmäßig verbunden und verbindbar ist, und welches über die Steuereinrichtung derart ansteuerbar ist, dass Fördergas und/oder Dosiergas insbesondere im Reinigungsbetrieb der pneumatischen Pulverfördervorrichtung in gepulster Weise zugeführt werden/wird. Hierbei ist es denkbar, dass sowohl für die Fördergasleitung als auch für die Dosiergasleitung jeweils ein ansteuerbares Ventil vorgesehen ist. Alternativ hierzu ist es jedoch auch denkbar, ein gemeinsames ansteuerbares Ventil sowohl für die Fördergasleitung als auch die Dosiergasleitung vorzusehen, wobei dieses gemeinsame ansteuerbare Ventil in dem Druckgasleitungssystem angeordnet ist, aus welchem die Fördergasleitung und die Dosiergasleitung hervorgehen.
Weitere Vorteile, Merkmale und Abwandlungen der pneumatischen Pulverfördervorrichtung sind in den übrigen abhängigen Patentansprüchen 2 bis 12 angegeben.
Die erfindungsgemäße Pulverfördervorrichtung eignet sich insbesondere für den Einsatz in einer Pulverversorgungsvorrichtung für eine Pulverbeschichtungsanlage, bei welcher zusätzlich zu der pneumatischen Pulverfördervorrichtung mindestens ein Pulverbehälter mit einer Pulverkammer für Beschichtungspulver vorgesehen ist, wobei die Pulveransaugöffnung des mit dem mindestens einen Injektor der pneumatischen Pulverfördervorrichtung verbundenen oder verbindbaren Pulveransaugkanals in der Pulverkammer mündet.
Die Erfindung betrifft nicht nur die zuvor beschriebene pneumatische Pulverfördervorrichtung, sondern auch ein Verfahren zum Reinigen einer solchen Pulverfördervorrichtung, insbesondere bei einem Farb- oder Pulverwechsel.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass zunächst Dosiergas, insbesondere Dosierluft, über den Dosiergasanschluss des Injektors und/oder Fördergas, insbesondere Förderluft, über den Fördergasanschluss des Injektors kontinuierlich zugeführt werden/wird, und zwar für eine vorab festgelegte oder festlegbare Zeitdauer, um eine Entleerung einer mit dem Injektor strömungsmäßig verbundenen Pulverleitung bewirken zu können. Je nach Länge der mit dem Injektor verbundenen Pulverleitung ist das kontinuierliche Zuführen von Dosiergas und/oder Fördergas für einen Zeitraum von 1 s bis 3 s notwendig.
Nachdem die Pulverleitung durch das kontinuierliche Zuführen von Dosiergas und/oder Fördergas entleert wurde, wird Spülgas über den Spülgasanschluss des Injektors in gepulster Weise zugeführt. Zur gleichen Zeit oder zeitlich etwas verzögert wird über den Dosiergasanschluss Dosiergas und vorzugsweise über den Fördergasanschluss Fördergas jeweils in gepulster Weise dem Injektor zugeführt.
Das pulsweise Zuführen des Spülgases und das pulsweise Zuführen des Dosiergases und/oder Fördergases sollte vorzugsweise gleichphasig erfolgen, damit jeweils zum gleichen Zeitpunkt das Spülgas und das Dosiergas und/oder Fördergas eingeleitet werden. Auf diese Weise ist eine besonders gründliche und effektive Reinigung des Systems möglich. In diesem Zusammenhang ist es ferner bevorzugt, wenn die Längen der Pulse, während welcher das Spülgas zugeführt wird, und die Längen der Pulse, während welcher das Dosiergas und/oder Fördergas zugeführt wird, unterschiedlich sind. In einer bevorzugten Realisierung des erfindungsgemäßen Reinigungsverfahrens ist dabei vorgesehen, dass die Pulslängen für die Spülgaszufuhr länger als die Pulslängen für die Dosiergas- und/oder Fördergaszufuhr sind.
Im Hinblick auf das pulsweise Zuführen des Spülgases, Dosiergases und/oder Fördergases hat es sich ferner als vorteilhaft erwiesen, wenn die pulsweise Zuführung in unterschiedlichen Phasen erfolgt, wobei sich diese Phasen in der Frequenz unterscheiden, mit welcher das Spülgas und das Dosiergas und/oder Fördergas zugeführt werden.
Schließlich ist in einer bevorzugten Realisierung des erfindungsgemäßen Reinigungsverfahrens vorgesehen, dass Elektrodenspülgas zu einer über die Pulverleitung mit dem Injektor strömungsmäßig verbundenen Sprühvorrichtung in gepulster Weise zugeführt wird, um Elektroden der Sprühvorrichtung zu reinigen.
Im Folgenden werden unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen exemplarische Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Lösung beschrieben.
In den Zeichnungen zeigen:
1 schematisch eine Pulverbeschichtungsanlage mit einer Pulverversorgungsvorrichtung, in welcher eine pneumatische Pulverfördervorrichtung nach der Erfindung zum Einsatz kommt;
2a eine Seitenlängsschnittansicht auf einen Pulverbehälter gemäß einer exemplarischen Ausführungsform einer Pulverversorgungsvorrichtung, bei welcher die erfindungsgemäße Pulverfördervorrichtung zum Einsatz kommt;
2b eine Ansicht auf die Stirnseite des Pulverbehälters gemäß 2a;
3a eine Seitenansicht auf eine exemplarische Ausführungsform der erfindungsgemäßen Pulverfördervorrichtung;
3b eine perspektivische Ansicht auf den oberen Bereich der in 3a dargestellten Pulverfördervorrichtung;
4 ein Pneumatikschema für eine exemplarische Ausführungsform der erfindungsgemäßen Pulverfördervorrichtung;
5 einen Überblick über den zeitlichen Ablauf der dem Injektor einer Pulverfördervorrichtung im automatischen Reinigungsbetrieb zugeführten Gasströmungen; und
6 einen Überblick über den zeitlichen Ablauf der dem Injektor einer Pulverfördervorrichtung im halb-automatischen Reinigungsbetrieb zugeführten Gasströmungen.
1 zeigt schematisch eine exemplarische Ausführungsform einer Pulverbeschichtungsanlage 1 zum Sprühbeschichten von Gegenständen 2 mit Beschichtungspulver, welches danach in einem in 1 nicht dargestellten Wärmeofen auf die Gegenstände 2 aufgeschmolzen wird. Für die Steuerung der Funktion der Pulverbeschichtungsanlage 1 sind ein oder mehrere elektronische Steuergeräte 35 vorgesehen.
Zur pneumatischen Förderung des Beschichtungspulvers sind Pulverpumpen 4 vorgesehen. Dies können Injektoren sein, in welchen Beschichtungspulver mittels als Förderluft dienender Druckluft aus einem Pulverbehälter angesaugt wird, wonach dann das Gemisch aus Förderluft und Beschichtungspulver gemeinsam in einen Behälter oder zu einer Sprühvorrichtung strömt.
Geeignete Injektoren sind beispielsweise aus der Druckschrift EP 0 412 289 B1 bekannt.
Als Pulverpumpe 4 können auch solche Pumpenarten verwendet werden, welche kleine Pulverportionen mittels Druckluft nacheinander fördern, wobei jeweils eine kleine Pulverportion (Pulvermenge) in einer Pulverkammer gespeichert und dann mittels Druckluft aus der Pulverkammer herausgedrückt wird. Die Druckluft bleibt hinter der Pulverportion und schiebt die Pulverportion vor sich her. Diese Pumpenarten werden manchmal als Druckluftschubpumpen oder als Pfropfenförderungs-Pumpen bezeichnet, da die Druckluft die gespeicherte Pulverportion wie einen Pfropfen vor sich her durch eine Pumpenauslassleitung schiebt. Verschiedene Arten solcher Pulverpumpen zum Fördern von dichtem Beschichtungspulver sind beispielsweise aus folgenden Schriften bekannt: DE 103 53 968 A1 , US 6,508,610 62 , US 2006/0193704 A1 , DE 101 45 448 A1 oder WO 2005/051549 A1 .
Zur Erzeugung der Druckluft für die pneumatische Förderung des Beschichtungspulvers und zur Fluidisierung des Beschichtungspulvers ist eine Druckluftquelle 6 vorgesehen, welche über entsprechende Druckeinstellelemente 8, zum Beispiel Druckregler und/oder Ventile, an die verschiedenen Geräte angeschlossen ist.
Frischpulver von einem Pulverlieferanten wird aus einem Lieferantenbehältnis, was beispielsweise ein Kleinbehältnis 12 zum Beispiel in Form eines formstabilen Behälters oder eines Sackes mit einer Pulvermenge von beispielsweise zwischen 10 bis 50 kg, zum Beispiel 35 kg, oder zum Beispiel ein Großbehältnis 14, beispielsweise ebenfalls ein formstabiler Behälter oder ein Sack, mit einer Pulvermenge zwischen beispielsweise 100 kg und 1.000 kg sein kann, mittels einer Pulverpumpe 4 in einer Frischpulverleitung 16 oder 18 einer Siebvorrichtung 10 zugeführt. Die Siebvorrichtung 10 kann mit einem Vibrator 11 versehen sein. In der folgenden Beschreibung bedeuten die Ausdrücke „Kleinbehälter” und „Großbehälter” jeweils sowohl „formstabiler Behälter” als auch „nicht-formstabiler, flexibler Sack”, ausgenommen wenn ausdrücklich auf die eine oder die andere Behältnisart verwiesen wird.
Das von der Siebvorrichtung 10 gesiebte Beschichtungspulver wird durch Schwerkraft oder vorzugsweise jeweils durch eine Pulverpumpe 4 über eine oder mehrere Pulverzufuhrleitungen 20, 20' durch Pulvereinlassöffnungen 26, 26' in eine Pulverkammer 22 eines formstabilen Pulverbehälters 24 gefördert. Das Volumen der Pulverkammer 22 ist vorzugsweise wesentlich kleiner als das Volumen des Frischpulver-Kleinbehälters 12.
Gemäß einer denkbaren Realisierung der erfindungsgemäßen Lösung ist die Pulverpumpe 4 der mindestens einen Pulverzufuhrleitung 20, 20' zu dem Pulverbehälter 24 eine Druckluftschubpumpe. Hierbei kann der Anfangsabschnitt der Pulverzufuhrleitung 20 als Pumpenkammer dienen, in welche von der Siebvorrichtung 10 gesiebtes Pulver durch ein Ventil, zum Beispiel ein Quetschventil, fällt. Nachdem diese Pumpenkammer eine bestimmte Pulverportion enthält, wird die Pulverzufuhrleitung 20 durch Schließen des Ventils von der Siebvorrichtung 10 strömungsmäßig getrennt. Danach wird die Pulverportion mittels Druckluft durch die Pulverzufuhrleitung 20, 20' in die Pulverkammer 22 gestoßen.
An ein oder vorzugsweise mehrere Pulverauslassöffnungen 36 des Pulverbehälters 24 sind Pulverpumpen 4, zum Beispiel Injektoren, zur Förderung von Beschichtungspulver durch Pulverleitungen 38 zu Sprühvorrichtungen 40 angeschlossen. Die Sprühvorrichtungen 40 können Sprühdüsen oder Rotationszerstäuber zum Sprühen des Beschichtungspulvers 42 auf den zu beschichtenden Gegenstand 2 aufweisen, welcher sich vorzugsweise in einer Beschichtungskabine 43 befindet.
Die Pulverauslassöffnungen 36 können sich – wie in 1 dargestellt – in einer Wand des Pulverbehälters 24 befinden, welche der Wand gegenüberliegt, in welcher sich die Pulvereinlassöffnungen 26, 26' befinden. Bei der in 2a und 2b dargestellten Ausführungsform des Pulverbehälters 24 sind die Pulverauslassöffnungen 36 jedoch in einer Wand angeordnet, welche angrenzend zu der Wand ist, in welcher sich die Pulvereinlassöffnungen 26, 26' befinden. Die Pulverauslassöffnungen 36 sind vorzugsweise nahe dem Boden der Pulverkammer 22 angeordnet.
Die Pulverkammer 22 hat vorzugsweise eine Größe, die im Bereich eines Fassungsvermögens an Beschichtungspulver zwischen 1,0 kg und 12,0 kg liegt, vorzugsweise zwischen 2,0 kg und 8,0 kg. Gemäß anderen Gesichtspunkten beträgt die Größe der Pulverkammer 22 vorzugsweise zwischen 500 cm³ und 30.000 cm³, vorzugsweise zwischen 2.000 cm³ und 20.000 cm³. Die Größe der Pulverkammer 22 wird in Abhängigkeit von der Anzahl der Pulverauslassöffnungen 36 und der daran angeschlossenen Pulverleitungen 38 derart gewählt, dass ein kontinuierlicher Sprühbeschichtungsbetrieb möglich ist, jedoch die Pulverkammer 22 in Beschichtungspausen für einen Pulverwechsel schnell gereinigt werden kann, vorzugsweise automatisch.
Die Pulverkammer 22 kann mit einer Fluidisiereinrichtung 30 zum Fluidisieren des im Pulverbehälter 24 aufgenommenen Beschichtungspulvers versehen werden. Die Fluidisiereinrichtung 30 enthält mindestens eine Fluidisierwand aus einem offenporigen oder mit engen Bohrungen versehenen Material, welches für Druckluft, jedoch nicht für Beschichtungspulver durchlässig ist. Obwohl in 1 nicht gezeigt, ist es von Vorteil, wenn bei dem Pulverbehälter 24 die Fluidisierwand den Boden des Pulverbehälters 24 ausbildet und zwischen der Pulverkammer 22 und einer Fluidisier-Druckluftkammer angeordnet ist. Die Fluidisier-Druckluftkammer sollte über ein Druckeinstellelement 8 mit der Druckluftquelle 6 verbindbar sein.
Beschichtungspulver 42, welches nicht an dem zu beschichtenden Gegenstand 2 haftet, wird als Überschusspulver über eine Überschusspulverleitung 44 mittels eines Saugluftstromes eines Gebläses 46 in einen Zyklonabscheider 48 gesaugt. Das Überschusspulver wird im Zyklonabscheider 48 soweit wie möglich vom Saugluftstrom getrennt. Der getrennte Pulveranteil wird dann als Rückgewinnungspulver bzw. Recoverypulver vom Zyklonabscheider 48 über eine Pulverrückgewinnungsleitung 50 zu der Siebvorrichtung 10 geleitet, wo es durch die Siebvorrichtung 10 hindurch, entweder allein oder vermischt mit Frischpulver über die Pulverzufuhrleitungen 20, 20' wieder in die Pulverkammer 22 gelangt.
Je nach Pulversorte und/oder Pulververschmutzungsgrad kann auch die Möglichkeit vorgesehen werden, die Pulverrückgewinnungsleitung 50 von der Siebvorrichtung 10 zu trennen und das Rückgewinnungspulver (Recoverypulver) in einen Abfallbehälter zu leiten, wie dies in 1 durch eine gestrichelte Linie 51 schematisch dargestellt ist. Die Pulverrückgewinnungsleitung 50 kann, damit sie nicht von der Siebvorrichtung 10 getrennt zu werden braucht, mit einer Weiche 52 versehen werden, an welche sie alternativ mit der Siebvorrichtung 10 oder mit einem Abfallbehälter verbindbar ist.
Der Pulverbehälter 24 kann einen oder mehrere, beispielsweise zwei Sensoren S1 und/oder S2 aufweisen, um die Zufuhr von Beschichtungspulver in die Pulverkammer 22 mittels des Steuergerätes 3 und der Pulverpumpen 4 in den Pulverzuleitungen 20, 20' zu steuern. Beispielsweise detektiert der untere Sensor S1 ein unteres Pulverniveaulimit und der obere Sensor S2 ein oberes Pulverniveaulimit.
Der untere Endabschnitt 48-2 des Zyklonabscheiders 48 kann als Vorratsbehälter für Rückgewinnungspulver ausgebildet und verwendet werden und hierfür mit einem oder mehreren, beispielsweise zwei Sensoren S3 und/oder S4 versehen werden, welche funktionsmäßig mit dem Steuergerät 3 verbunden sind. Dadurch kann beispielsweise automatisch die Frischpulverzufuhr durch die Frischpulverzuleitungen 16 und 18 gestoppt werden, solange im Zyklonabscheider 48 ausreichend Rückgewinnungspulver vorhanden ist, um der Pulverkammer 22 durch die Siebvorrichtung 10 hindurch Rückgewinnungspulver in ausreichender Menge zuzuführen, welche für den Sprühbeschichtungsbetrieb mittels der Sprühvorrichtungen 40 erforderlich ist. Wenn im Zyklonabscheider 48 hierfür nicht mehr ausreichend Rückgewinnungspulver vorhanden ist, kann automatisch auf die Zufuhr von Frischpulver durch die Frischpulverzuleitungen 16 oder 18 umgeschaltet werden. Ferner besteht auch die Möglichkeit, Frischpulver und Rückgewinnungspulver gleichzeitig der Siebvorrichtung 10 zuzuführen, so dass sie miteinander vermischt werden.
Die Abluft des Zyklonabscheiders 48 gelangt über eine Abluftleitung 54 in eine Nachfiltervorrichtung 56 und darin durch ein oder mehrere Filterelemente 58 zu dem Gebläse 46 und nach diesem in die Außenatmosphäre. Die Filterelemente 58 können Filtersäcke oder Filterpatronen oder Filterplatten oder ähnliche Filterelemente sein. Das mittels der Filterelemente 58 vom Luftstrom getrennte Pulver ist normalerweise Abfallpulver und fällt durch Schwerkraft in einen Abfallbehälter oder kann, wie in 1 gezeigt, über eine oder mehrere Abfallleitungen 60, welche jeweils eine Pulverpumpe 4 enthalten, in einen Abfallbehälter 62 an einer Abfallstation 63 gefördert werden.
Je nach Pulverart und Pulverbeschichtungsbedingungen kann das Abfallpulver auch wieder zurückgewonnen werden zur Siebvorrichtung 10, um erneut in den Beschichtungskreislauf zu gelangen. Dies ist in 1 durch Weichen 59 und Zweigleitungen 61 der Abfallleitungen 60 schematisch dargestellt.
Beim Mehrfarbenbetrieb, bei welchem verschiedene Farben jeweils nur kurze Zeit versprüht werden, werden üblicherweise der Zyklonabscheider 48 und die Nachfiltervorrichtung 56 verwendet und das Abfallpulver der Nachfiltervorrichtung 56 gelangt in den Abfallbehälter 62. Der Pulverabscheide-Wirkungsgrad des Zyklonabscheiders 48 ist zwar meistens geringer als der der Nachfiltervorrichtung 56, jedoch kann er schneller gereinigt werden als die Nachfiltervorrichtung 56. Beim Einfarbenbetrieb, bei welchem für lange Zeit das gleiche Pulver verwendet wird, ist es möglich, auf den Zyklonabscheider 48 zu verzichten und die Überschusspulverleitung 44 anstelle der Abluftleitung 54 an die Nachfiltervorrichtung 56 anzuschließen und die Abfallleitungen 60, welche in diesem Fall zurückzugewinnendes Pulver enthalten, als Rückgewinnungspulverleitungen an die Siebvorrichtung 10 anzuschließen.
Beim Einfarbenbetrieb wird üblicherweise nur dann der Zyklonabscheider 48 in Kombination mit der Nachfiltervorrichtung 56 verwendet, wenn es sich um ein problematisches Beschichtungspulver handelt. In diesem Fall wird nur das Rückgewinnungspulver des Zyklonabscheiders 48 über die Pulverrückgewinnungsleitung 50 der Siebvorrichtung 10 zugeführt, während das Abfallpulver der Nachfiltervorrichtung 56 als Abfall in den Abfallbehälter 62 oder in einen anderen Abfallbehälter gelangt, welch letzter ohne Abfallleitungen 60 direkt unter einer Auslassöffnung der Nachfiltervorrichtung 56 gestellt werden kann.
Das untere Ende des Zyklonabscheiders 48 kann ein Auslassventil 64, beispielsweise ein Quetschventil aufweisen. Ferner kann oberhalb von diesem Auslassventil 64, im oder am unteren Ende des als Vorratsbehälter ausgebildeten unteren Endabschnittes 48-2 des Zyklonabscheiders 48 eine Fluidisiereinrichtung 66 zum Fluidisieren des Beschichtungspulvers vorgesehen sein. Die Fluidisiereinrichtung 66 enthält mindestens eine Fluidisierwand 80 aus einem offenporigen oder mit engen Bohrungen versehenen Material, welches für Druckluft, jedoch nicht für Beschichtungspulver durchlässig ist. Die Fluidisierwand 80 ist zwischen dem Pulverweg und einer Fluidisier-Druckluftkammer 81 angeordnet. Die Fluidisier-Druckluftkammer 81 ist über ein Druckeinstellelement 8 mit der Druckluftquelle 6 verbindbar.
Die Frischpulverleitung 16 und/oder 18 kann an ihrem stromaufwärtigen Ende, entweder direkt oder durch die Pulverpumpe 4, mit einem Pulverförderrohr 70 strömungsmäßig verbunden sein, welches in den Lieferantenbehälter 12 oder 14 eintauchbar ist zum Absaugen von frischem Beschichtungspulver. Die Pulverpumpe 4 kann am Anfang, am Ende oder dazwischen in der Frischpulverleitung 16 bzw. 18 oder am oberen oder unteren Ende des Pulverförderrohres 70 angeordnet werden.
1 zeigt als Frischpulver-Kleinbehälter einen Frischpulver-Pulversack 12 in einem Sackaufnahmetrichter 74. Der Pulversack 12 wird von dem Sackaufnahmetrichter 74 in einer definierten Form gehalten, wobei die Sacköffnung sich am oberen Sackende befindet. Der Sackaufnahmetrichter 74 kann auf einer Waage oder Wägesensoren 76 angeordnet werden. Diese Waage oder die Wägesensoren 76 können, je nach Art, eine optische Anzeige und/oder ein elektrisches Signal erzeugen, welches nach Abzug des Gewichts des Sackaufnahmetrichters 74 dem Gewicht und damit auch der Menge des Beschichtungspulvers in dem Kleinbehälter 12 entspricht. Am Sackaufnahmetrichter 74 ist vorzugsweise mindestens ein in vibrierender Vibrator 78 angeordnet.
Es können zwei oder mehr Kleinbehälter 12 jeweils in einem Sackaufnahmetrichter 74 und/oder zwei oder mehr Großbehältnisse 14 vorgesehen werden, die alternativ benutzbar sind. Dadurch ist ein schneller Wechsel von einem auf einen anderen Kleinbehälter 12 oder Großbehältnis 14 möglich.
Obwohl in 1 nicht dargestellt, ist es grundsätzlich denkbar, dass die Siebvorrichtung 10 in dem Pulverbehälter 24 integriert ist. Ferner kann die Siebvorrichtung 10 weggelassen werden, wenn das Frischpulver eine ausreichend gute Qualität hat. In diesem Fall besteht ferner die Möglichkeit, zum Sieben des Rückgewinnungspulvers der Leitungen 44 und 55 ein separates Sieb zu verwenden, zum Beispiel stromaufwärts oder stromabwärts des Zyklonabscheiders 48 oder im Zyklonabscheider 48 selber. Auch das Rückgewinnungspulver benötigt dann kein Sieb, wenn seine Pulverqualität für eine Wiederverwendung ausreichend gut ist.
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Darstellungen in den 2a und 2b detailliert eine exemplarische Ausführungsform eines Pulverbehälters 24 einer Pulverversorgungsvorrichtung für eine Pulverbeschichtungsanlage 1 beschrieben. Der in den 2a und 2b gezeigte Pulverbehälter 24 eignet sich insbesondere als Bestandteil der zuvor unter Bezugnahme auf die Darstellung in 1 beschriebenen Pulverbeschichtungsanlage 1.
Wie dargestellt in 2a dargestellt, handelt es sich bei der exemplarischen Ausführungsform um einen verschlossenen bzw. mit einem Deckel 23 verschließbaren Pulverbehälter 24, wobei der Deckel 23 vorzugsweise über eine schnell lösbare Verbindung mit dem Pulverbehälter 24 verbindbar ist.
Der in 2a dargestellte Pulverbehälter 24 weist eine im Wesentlichen quaderförmige Pulverkammer 22 auf zur Aufnahme von Beschichtungspulver. In einer Seitenwand 24-3 des Pulverbehälters 24 ist mindestens ein Reinigungsdrucklufteinlass 32-1, 32-2 vorgesehen, an welchem in einem Reinigungsbetrieb der Pulverbeschichtungsanlage 1 zum Entfernen von Restpulver aus der Pulverkammer 22 über eine Druckluftleitung eine Druckluftquelle 6 anschließbar ist, um Reinigungsdruckluft in die Pulverkammer 22 einzuleiten. Ferner ist an der bereits genannten Seitenwand 24-3 des Pulverbehälters 24 ein Restpulverauslass 33 vorgesehen, welcher eine Auslassöffnung aufweist, über die mit Hilfe der in die Pulverkammer 22 eingeleiteten Reinigungsdruckluft im Reinigungsbetrieb der Pulverbeschichtungsanlage 1 Restpulver aus der Pulverkammer 22 heraustreibbar ist.
Wie es insbesondere der Darstellung in 2b entnommen werden kann, sind bei der exemplarischen Ausführungsform des Pulverbehälters 24 insgesamt zwei Reinigungsdrucklufteinlässe 32-1, 32-2 vorgesehen, wobei jeder der beiden Reinigungsdrucklufteinlässe 32-1, 32-2 eine Einlassöffnung aufweist. Andererseits ist genau ein Restpulverauslass 33 mit genau einer Auslassöffnung vorgesehen, wobei die beiden Einlassöffnungen der Reinigungsdrucklufteinlässe 32-1, 32-2 in vertikaler Richtung von der Auslassöffnung des Restpulverauslasses 34 beabstandet sind.
Bei der in den 2a und 2b dargestellten exemplarischen Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Einlassöffnungen der beiden Reinigungsdrucklufteinlässe 32-1, 32-2 im Pulverbeschichtungsbetrieb der Pulverbeschichtungsanlage 1 als Pulvereinlassöffnungen dienen, an welche außerhalb der Pulverkammer 22 Pulverzufuhrleitungen 20, 20' anschließbar sind zum bedarfsweisen Zuführen von Beschichtungspulver in die Pulverkammer 22. Demnach kommt bei der dargestellten Ausführungsform jedem Reinigungsdrucklufteinlass 32-1, 32-2 im Pulverbeschichtungsbetrieb der Pulverbeschichtungsanlage 1 die Funktion eines Pulvereinlasses 20-1, 20-2 zu, welche bei Bedarf strömungsmäßig mit den Pulverzufuhrleitungen 20, 20' verbunden werden. Selbstverständlich ist es aber auch denkbar, zusätzlich zu den Reinigungsdrucklufteinlässen 32-1, 32-2 separate Pulvereinlässe 20-1, 20-2 vorzusehen.
Ferner ist vorgesehen, dass im Pulverbeschichtungsbetrieb der Pulverbeschichtungsanlage 1 die Einlassöffnung von einer der beiden Pulvereinlässe 20-1, 20-2 zum bedarfsweisen Zuführen von Frischpulver und die Einlassöffnung von der anderen der beiden Pulvereinlässe 20-2, 20-1 zum bedarfsweisen Zuführen von Recovery-Pulver dient. Selbstverständlich ist es aber auch denkbar, dass im Pulverbeschichtungsbetrieb der Pulverbeschichtungsanlage 1 über die Einlassöffnung von ein und demselben Pulvereinlass 20-2, 20-1 bedarfsweise sowohl Recovery- als auch Frischpulver zuführbar ist.
Vorzugsweise ist bei der in 2a und 2b dargestellten Ausführungsform eine Fluidisiereinrichtung 30 zum Einleiten von Fluidisierdruckluft in die Pulverkammer 22 vorgesehen. Die Fluidisierdruckluft kann durch eine Stirnwand, Seitenlängswand, Bodenwand oder Deckwand in die Pulverkammer 22 eingeleitet werden. Gemäß der darstellten Ausführungsform ist die Bodenwand 24-2 der Pulverkammer 22 als Fluidisierboden ausgebildet. Er weist eine Vielzahl von offenen Poren oder kleinen Durchgangsöffnungen auf, durch welche Fluidisierdruckluft aus einer unterhalb der Bodenwand angeordneten Fluidisierdruckluftkammer nach oben in die Pulverkammer 22 strömen kann, um darin das Beschichtungspulver beim Pulverbeschichtungsbetrieb der Pulverbeschichtungsanlage 1 in einen Schwebezustand zu versetzen (zu fluidisieren), damit es mit Hilfe von einer Pulverabgabeeinrichtung leicht absaugbar ist. Die Fluidisierdruckluft wird der Fluidisierdruckluftkammer durch einen Fluidisierdrucklufteinlass zugeführt.
Damit bei Betrieb der Fluidisiereinrichtung 30 der Druck innerhalb der Pulverkammer 22 nicht einen vorab festgelegten Maximaldruck überschreitet, weist die Pulverkammer 22 mindestens einen Fluidisierdruckluftauslass 31 mit einer Auslassöffnung auf zum Abführen der in die Pulverkammer 22 eingeleiteten Fluidisierdruckluft und zum Bewirken eines Druckausgleiches. Insbesondere sollte die Auslassöffnung des mindestens einen Fluidisierdruckluftauslasses 31 derart dimensioniert sein, dass beim Betrieb der Fluidisiereinrichtung 30 in der Pulverkammer 22 gegenüber dem Atmosphärendruck maximal ein Überdruck von 0,5 bar herrscht.
Bei der in den 2a und 2b dargestellten Ausführungsform ist die Auslassöffnung des Restpulverauslasses 33 identisch mit der Auslassöffnung des Fluidisierdruckluftauslasses 31. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, dass der Fluidisierdruckluftauslass 31 beispielsweise in dem Deckel 23 des Pulverbehälters 24 vorgesehen ist.
Wie es insbesondere der Darstellung in 2a entnommen werden kann, weist der Fluidisierdruckluftauslass 31 bei der gezeigten Ausführungsform eine Entlüftungsleitung auf, welche außerhalb der Pulverkammer 22 mit einem Steigrohr 27 verbunden oder verbindbar ist, um einen Pulveraustrag aus der Pulverkammer 22 im Pulverbeschichtungsbetrieb der Pulverbeschichtungsanlage 1 zu verhindern.
Zum Abführen der in die Pulverkammer 22 eingeführten Fluidisierdruckluft ist es ferner denkbar, eine Entlüftungsleitung vorzusehen, die vorzugsweise in den oberen Bereich der Pulverkammer 22 hineinragt. Das herausragende Ende der Entlüftungsleitung kann in einen Ansaugtrichter einer Absauganlage ragen. Diese Absauganlage kann beispielsweise als Luftmengenverstärker (air mover) ausgeführt sein. Ein Luftmengenverstärker, der auch als „air mover” bekannt ist, arbeitet nach dem Coanda-Effekt und benötigt zu seinem Antrieb gewöhnliche Druckluft, die in kleiner Menge zugeführt werden muss. Diese Luftmenge hat einen höheren Druck als der Umgebungsdruck. Der Luftmengenverstärker erzeugt in dem Ansaugtrichter eine Luftströmung hoher Geschwindigkeit, mit großem Volumen und niedrigem Druck. Deshalb eignet sich ein Luftmengenverstärker besonders gut in Verbindung mit der Entlüftungsleitung bzw. dem Fluidisierdruckluftauslass 31.
Bei der in 2a dargestellten exemplarischen Ausführungsform weist der Pulverbehälter 24 einen berührungslos arbeitenden Niveausensor S1, S2 auf, um das maximal zulässige Pulverniveau in der Pulverkammer 22 zu detektieren. Denkbar hierbei ist es, einen weiteren Niveausensor vorzusehen, welcher im Hinblick auf den Pulverbehälter 24 derart angeordnet ist, um ein minimales Pulverniveau zu detektieren und, sobald dieses minimale Pulverniveau erreicht bzw. unterschritten wird, eine entsprechende Meldung an ein Steuergerät 3 abzugeben, um der Pulverkammer 22 vorzugsweise automatisch Frischpulver oder Recoverypulver über die Einlassöffnung des mindestens einen Pulvereinlasses 20-1, 20-2 zuzuführen.
Vorzugsweise ist der Niveausensor S1, S2 zum Detektieren des Pulverniveaus in der Pulverkammer 22 ein berührungslos arbeitender Niveausensor und außerhalb der Pulverkammer 22 getrennt von ihr angeordnet. Dadurch wird eine Verschmutzung des Niveausensors S1, S2 verhindert. Der Niveausensor S1, S2 erzeugt ein Signal, wenn das Pulverniveau eine bestimmte Höhe erreicht hat. Es können auch mehrere solche Pulverniveausensoren S1, S2 auf verschiedenen Höhen angeordnet sein, beispielsweise zum Detektieren vorbestimmten maximalen Niveaus und zum Detektieren eines vorbestimmten minimalen Niveaus.
Die Signale des mindestens einen Niveausensors S1, S2 werden vorzugsweise zum Steuern einer automatischen Pulverzufuhr von Beschichtungspulver durch die Pulvereinlässe 20-1, 20-2 in die Pulverkammer 22 verwendet, um darin ein vorbestimmtes Niveau oder einen vorbestimmten Niveaubereich auch während der Zeitdauer aufrechtzuerhalten, während die Injektoren 111 Beschichtungspulver aus der Pulverkammer 22 absaugen und pneumatisch zu Sprühvorrichtungen 40 (oder in anderen Behältern) fördern.
Während eines solchen Pulversprühbeschichtungsbetriebs wird Reinigungsdruckluft nicht oder nur mit reduziertem Druck in die Pulverkammer 22 geleitet.
Wie es der Darstellung in 2a entnommen werden kann, ist bei der exemplarischen Ausführungsform vorgesehen, dass in der Bodenwand 24-2 des Pulverbehälters 24 ein Pulverauslass 35 vorgesehen ist, welcher mit Hilfe eines Quetschventils 21 geöffnet werden kann, um bedarfsweise Beschichtungspulver vorzugsweise durch Schwerkraft aus der Pulverkammer 22 zu entfernen. Dies ist insbesondere dann erforderlich, wenn bei einem Farb- oder Pulverwechsel noch Beschichtungspulver der alten Sorte in der Pulverkammer 22 vorhanden ist.
Die in 2a und 2b gezeigte Pulverversorgungsvorrichtung weist ferner mindestens eine Pulverfördervorrichtung 110 auf, um Beschichtungspulver mittels eines, vorzugsweise mehreren Injektoren 111 über Pulverschläuche 38 zu Sprühvorrichtungen 40 fördern und durch Letztere auf einen zu beschichtenden Gegenstand 2 sprühen zu können. Anstatt Injektoren 111 können andere Arten von Pulverabgabeeinrichtung verwendet werden, zum Beispiel Pulverpumpen.
Der Aufbau der bei der in 2a und 2b gezeigten Pulverversorgungsvorrichtung zum Einsatz kommenden Pulverfördervorrichtung 110 wird anschließend unter Bezugnahme insbesondere auf die Darstellungen in den 3a, 3b und 4 beschrieben.
Wie in 2a dargestellt, sind in den Kammerwänden 24-3 und 24-4 des Pulverbehälters 24 entsprechende Pulverabgabeöffnungen 36 vorgesehen. Bei der dargestellten Ausführungsform ist vorgesehen, dass jede der Pulverabgabeöffnungen 36 strömungsmäßig mit einem zugehörigen Injektor 111 der Pulverfördervorrichtung 110 verbunden ist, um im Pulverbeschichtungsbetrieb der Pulverbeschichtungsanlage 1 Beschichtungspulver aus der Pulverkammer 22 absaugen und den Sprühvorrichtungen 40 zuführen zu können. Vorzugsweise weisen die Pulverabgabeöffnungen 36 eine elliptische Form auf, so dass der effektive Bereich zum Ansaugen von fluidisiertem Beschichtungspulver vergrößert ist.
Die Pulverabgabeöffnungen 36 sind in der Pulverkammer 22 so tief wie möglich angeordnet, um möglichst alles Beschichtungspulver aus der Pulverkammer 22 mittels der Injektoren 111 absaugen zu können. Die Injektoren 111 befinden sich vorzugsweise an einer höher als das höchste Pulverniveau gelegenen Stelle und sind jeweils durch ein Pulverabgabe- bzw. Pulveransaugkanal 100 mit einer der Pulverabgabeöffnungen 36 verbunden. Hierbei entsprechen die Pulverabgabeöffnungen 36 den Pulveransaugöffnungen der Pulveransaugkanäle 100. Dadurch, dass die Injektoren 111 höher angeordnet sind als das maximale Pulverniveau, wird vermieden, dass das Beschichtungspulver aus der Pulverkammer 22 in die Injektoren 111 hochsteigt, wenn die Injektoren 111 nicht eingeschaltet sind.
Wie in 2b dargestellt, weist jeder Injektor 111 einen Fördergasanschluss 93 für Fördergas, insbesondere Förderdruckluft auf, welche in einem Unterdruckbereich des Injektors 111 einen Unterdruck erzeugt und dadurch Beschichtungspulver durch eine Pulveransaugöffnung 36 und dem dazugehörigen Pulveransaugkanal 100 aus der Pulverkammer 22 heraus ansaugt und dann durch eine Strahlfangdüse 112 (Pulverausgang) durch einen Pulverschlauch 38 zu einer Empfangsstelle fördert, was die genannte Sprühvorrichtung 40 oder ein weiterer Pulverbehälter 24 sein kann. Der Injektor 111 kann zur Unterstützung der Pulverförderung mit einem Dosiergas- bzw. Zusatzgasanschluss 94 versehen sein zur Zufuhr von Dosiergas bzw. Zusatzgas (vorzugsweise Druckluft) in den Förderluft-Pulverstrom am Pulverausgang.
Bei der in 2a und 2b dargestellten Ausführungsform kommen eine Vielzahl von Pulverfördervorrichtungen 110 mit Injektoren 111 zum Einsatz, wobei die Pulveransaugkanäle 100 der Vielzahl der Pulverfördervorrichtungen 110 innerhalb zwei gegenüberliegender Seitenwände 24-3, 24-4 des Pulverbehälters 24 ausgebildet sind. Selbstverständlich ist es aber auch denkbar, dass die Pulveransaugkanäle 100 nicht in Seitenwänden des Pulverbehälters 24 ausgebildet sind, sondern als Pulveransaugrohre 70' ausgebildet sind.
Der genaue Aufbau einer pneumatischen Pulverfördervorrichtung 110 gemäß der vorliegenden Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Darstellungen in den 3a und 3b beschrieben.
Im Einzelnen zeigt 3a in einer Seitenansicht eine exemplarische Ausführungsform der erfindungsgemäßen Pulverfördervorrichtung 110. Wie dargestellt, weist diese einen Injektor 111 auf, welcher einen mit einer Fördergasleitung 101 strömungsmäßig verbundenen oder verbindbaren Fördergasanschluss 93 aufweist zum geregelten Zuführen von Fördergas, insbesondere Förderluft. Die Fördergasleitung 101 ist im Pneumatikschema gemäß 4 dargestellt.
Der Injektor 111 der erfindungsgemäßen Pulverfördervorrichtung 110 ist ferner mit einem Dosiergasanschluss 94 versehen, welcher ausweislich des Pneumatikschematas gemäß 4 mit einer Dosiergasleitung 102 verbunden bzw. verbindbar ist, um dem Injektor 111 in geregelter Weise Dosiergas, insbesondere Dosierdruckluft zuzuführen. Wie es aus dem Stand der Technik allgemein bekannt ist, wird das Fördergas dem Injektor 111 derart zugeführt, dass im Injektor 111 ein Unterdruckbereich gebildet wird.
Der Darstellung in 3a ist ferner zu entnehmen, dass die exemplarische Ausführungsform der erfindungsgemäßen Pulverfördervorrichtung 110 einen Pulveransaugkanal 100 aufweist. Dieser Pulveransaugkanal 100 verläuft bei der exemplarischen Ausführungsform gemäß 3a innerhalb eines Pulveransaugrohres 70'. Wie bereits zuvor unter Bezugnahme auf die Darstellungen in den 2a und 2b beschrieben, ist es allerdings aber auch denkbar, den Pulveransaugkanal 100 innerhalb der Seitenwand eines Pulverbehälters 24, insbesondere innerhalb der Seitenwände 24-2 und 24-4 vorzusehen.
Unabhängig davon, ob der Pulveransaugkanal 100 in einem Pulveransaugrohr 70' oder in der Seitenwand eines Pulverbehälters 24 ausgebildet ist, ist bei der erfindungsgemäßen Lösung vorgesehen, dass der Injektor 111 strömungsmäßig mit dem Pulveransaugkanal 100 verbunden bzw. verbindbar ist, wobei der Pulveransaugkanal 100 an seinem Pulvereingang 100a eine Pulveransaugöffnung 36 zum Ansaugen des zu fördernden Pulvers 42 aufweist.
Der Darstellung in 4 ist insbesondere zu entnehmen, dass zwischen dem Unterdruckbereich des Injektors 111 und der Pulveransaugöffnung 36 des Pulveransaugkanals 100 ein mit einer Spülgasleitung 103 strömungsmäßig verbundener oder verbindbarer Spülgasanschluss 91 vorgesehen ist, um bedarfsweise, d. h. insbesondere im Reinigungsbetrieb, Spülgas (vorzugsweise Spüldruckluft) dem Injektor 111 zuzuführen.
Der Darstellung in 4 ist ferner zu entnehmen, dass zwischen dem Spülgasanschluss 91 und der Pulveransaugöffnung 36 des Pulveransaugkanals 100 ein dem Spülgasanschluss 91 zugeordnetes Sperrelement 92 vorgesehen ist. Dieses Sperrelement 92 ist bei der dargestellten Ausführungsform als ein richtungsgebundenes Rückschlagventil ausgeführt. Selbstverständlich ist es aber auch denkbar, das Sperrelement 92 als ansteuerbares Ventil, insbesondere Quetschventil auszubilden. Grundsätzlich dient das dem Spülgasanschluss 91 zugeordnete Sperrelement 92 dazu, wirksam zu verhindern, dass unbeabsichtigt Spülgas aus der Pulverausgangsöffnung 36 des Pulveransaugkanals 100 austreten kann, wenn dieses Spülgas über den Spülgasanschluss 91 dem Injektor 111 zugeführt wird.
Der Darstellung in 3b ist zu entnehmen, dass bei der exemplarischen Ausführungsform der Injektor 111 einen Pulvereingang 114 in Gestalt eines Rohrstutzen bzw. in Gestalt eines rohrstutzenförmigen Anschlusses aufweist, über den das durch die Pulveransaugöffnung 36 des Pulveransaugkanals 100 angesaugte Beschichtungspulver 42 dem Injektor 111 zugeführt wird. Ferner ist der Darstellung in 3b unmittelbar zu entnehmen, dass der Spülgasanschluss 91 mit dem zugeordneten Sperrelement 92 zwischen dem Pulvereingang 114 des Injektors 111 und dem Pulverausgang 100b des Pulveransaugkanals 100 angeordnet ist. Der Pulverausgang 100b des Pulveransaugkanals 100 stellt bei der in 3a gezeigten Ausführungsform gleichzeitig den Ausgang des Pulverförderrohres 70' dar.
Wie es der Darstellung in 3b entnommen werden kann, ist bei der dort gezeigten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Pulverfördervorrichtung 110 vorgesehen, dass der Spülgasanschluss 91 und das zugehörige Sperrelement 92 als eine gemeinsame Baugruppe 90 ausgebildet sind, welche lösbar (hier über eine Feststellschraube bzw. einen Ratsbolzen 115) mit dem Pulvereingang 114 des Injektors 111 verbunden ist. Ferner ist die Baugruppe 90 bestehend aus dem Spülgasanschluss 91 und dem Sperrelement 92 lösbar mit dem Pulverausgang 100b des Pulverförderrohres 70' bzw. des in dem Pulverförderrohr 70' ausgebildeten Pulveransaugkanals 100 verbunden.
Dem Pneumatikschema gemäß 4 kann entnommen werden, dass dem Fördergasanschluss 93 ein Sperrelement 95 in Gestalt eines richtungsgebundenen Rückschlagventils zugeordnet ist, um ggf. auftretende Luftströmungen von dem Injektor 111 in die mit dem Fördergasanschluss 93 verbundene oder verbindbare Fördergasleitung 101 zu sperren. In gleicher Weise ist dem Dosiergasanschluss 94 auch ein Sperrelement 96 (bei der in 4 dargestellten Ausführungsform in Gestalt eines richtungsgebundenen Rückschlagventils) zugeordnet, um ebenfalls Gasströmungen von dem Injektor 111 in die mit dem Dosiergasanschluss 94 verbundene oder verbindbare Dosiergasleitung 102 zu sperren.
Den 3a, 3b und 111 ist zu entnehmen, dass der Injektor 111 eine Strahlfangdüse 112 aufweist, welche in Pulverförderrichtung gesehen stromabwärts vom Unterdruckbereich des Injektors 111 vorliegt. Im Einzelnen ist die Strahlfangdüse 112 bei der dargestellten Ausführungsform lösbar mit dem Injektor 111 mit Hilfe einer Überwurfmutter 113 befestigt. Die als längliche Hohlkörper gebildete Strahlfangdüse 112 bildet in ihrem Inneren einen sogenannten Strahlfangkanal aus, in welchem das fluidisierte und geförderte Pulver-Luft-Gemisch geleitet wird. Nach dem Einsetzen der Strahlfangdüse 112 in den Injektor 111 liegt dem Strahlfangkanal in Axialrichtung eine Düsenanordnung gegenüber, durch welche hindurch die Förderluft in die Strahlfangdüse 112 gepresst wird. Bedingt durch den verhältnismäßig kleinen Durchmesser der Düsenanordnung bildet sich ein Luftstrom hoher Geschwindigkeit aus, wodurch sich in einem unmittelbar angrenzenden Unterdruckbereich, welcher über den Pulveransaugkanal 100 mit dem Pulverbehälter 24 in Verbindung steht, ein Unterdruck ausbildet. Aufgrund des Unterdruckes wird fluidisiertes Beschichtungspulver aus dem Pulverbehälter 24 im Pulveransauskanal 100 in Richtung der Strahlfangdüse 112 gefördert und durch diese hindurch einer Pulverleitung 38 zugeleitet. Die Pulverleitung 38 ist mit einer Sprühvorrichtung 40 verbunden.
Den Darstellungen in den 3a, 3b und 4 ist ferner zu entnehmen, dass bei der dort exemplarisch dargestellten Pulverfördervorrichtung 110 zwischen dem dem Spülgasanschluss 91 zugeordneten Sperrelement 92 und der Pulveransaugöffnung 36 des Pulveransaugkanals 100 ein mit einer Fluidisiergasleitung 105 strömungsmäßig verbundener oder verbindbarer Fluidisiergasanschluss 97 vorgesehen ist. Über diesen Fluidisiergasanschluss 97 ist bedarfsweise Fluidisiergas, insbesondere Fluidisierluft dem Pulveransaugkanal 100 zuführbar. Im Einzelnen ist bei der dargestellten exemplarischen Ausführungsform vorgesehen, dass der Fluidisiergasanschluss 97 am Pulverausgang 100b des Pulveransaugkanals 100 angeordnet ist. Selbstverständlich kommen aber auch andere Positionen für den Fluidisiergasanschluss 97 in Frage.
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf das Pneumatikschemadiagramm gemäß 4 beschrieben, wie bei der exemplarischen Ausführungsform der Injektor 111 der Pulverfördervorrichtung 110 betrieben wird.
Im Einzelnen ist dem Diagramm gemäß 4 zu entnehmen, dass die mit dem Fördergasanschluss 93 des Injektors 111 verbundene Fördergasleitung 101 mit einer einstellbaren Druckeinstelleinrichtung M1 versehen ist, um die pro Zeiteinheit dem Fördergasanschluss 93 maximal zugeführte Fördergasmenge einstellen zu können. In gleicher Weise ist auch die mit dem Dosiergasanschluss 94 des Injektors 111 verbundenen Dosiergasleitung 102 mit einer einstellbaren Druckeinstelleinrichtung M2 versehen zum Einstellen der pro Zeiteinheit dem Dosiergasanschluss 94 maximal zugeführten Dosiergasmenge. Durch eine geeignete Ansteuerung der Fördergasleitung 101 zugeordneten Druckeinstelleinrichtung M1 und der der Dosiergasleitung 102 zugeordneten Druckeinstelleinrichtung M2 kann sichergestellt werden, dass im Pulverbeschichtungsbetrieb die Gesamtluftmenge, welche das Beschichtungspulver transportiert, grundsätzlich einen konstanten Wert annimmt. Über die der Fördergasleitung 101 zugeordnete Druckstelleinrichtung M1 lässt sich der Druck und damit auch die pro Zeiteinheit dem Fördergasanschluss 93 zugeführte Menge an Förderluft verändern, infolgedessen die pro Zeiteinheit geförderte Menge von Beschichtungspulver eingestellt werden kann.
Da – wie bereits eingangs ausgeführt – die Förderleistung des Injektors 111 von der Größe des von der Förderluft erzeugten Unterdruckes im Unterdruckbereich 5 des Injektors 111 abhängig ist, kann bei konstanter oder variabler Förderluft die Förderleistung des Injektors 111 auch dadurch geregelt werden, dass in den Unterdruckbereich des Injektors 111 Dosierluft eingeleitet wird, um dadurch die Größe des Unterdruckes entsprechend der gewünschten Fördermenge von Pulver zu verändern. Allerdings ist zu berücksichtigen, dass die Gesamtluftmenge, welche dem Injektor 111 im Pulverförderbetrieb über den Fördergasanschluss 92 und den Dosiergasanschluss 94 zugeführt werden muss, weder zu gering werden noch einen Höchstwert überschreiten darf, damit ein reproduzierbares Pulverbeschichten möglich ist. Demnach ist die der Dosiergasleitung 102 zugeordnete Druckeinstelleinrichtung M2 entsprechend einzustellen.
Dem Pneumatikschema gemäß 4 ist ferner zu entnehmen, dass die mit dem Fluidisiergasanschluss 97 strömungsmäßig verbundene Fluidisiergasleitung 105 ebenfalls mit einer einstellbaren Druckeinstelleinrichtung M4 versehen ist. Auf diese Weise wird die pro Zeiteinheit dem Fluidisiergasanschluss 97 zugeführte Menge an Fluidisiergas eingestellt.
Die mit dem Spülgasanschluss 91 verbundene Spülgasleitung 103 weist ein Ventil V2 auf, welches bei der dargestellten Ausführungsform ein federbelastetes 2/2-Wegeventil ist. Dieses Ventil V2 ist von einer Steuereinrichtung 35 (vgl. 1) derart ansteuerbar, um dem Spülgasanschluss 91 insbesondere im Reinigungsbetrieb der Pulverfördervorrichtung 110 Spülgas in gepulster Weise zuzuführen. Die Art und Weise, wie dem Spülgasanschluss 91 das Spülgas in gepulster Weise zugeführt wird, soll anschließend unter Bezugnahme auf die Darstellungen in den 5 und 6 beschrieben werden.
In gleicher Weise ist ein weiteres Ventil V1 in Gestalt eines federbelasteten 2/2-Wegeventils vorgesehen. Über dieses Ventil V1 ist die Fördergasleitung 101, die Dosiergasleitung 102 sowie eine Elektrodenspülgasleitung 104 mit der Hauptleitung 106 verbunden, wobei die Hauptleitung 106 über eine Filteranordnung und einen Druckregler mit dem Systemdruck verbunden ist. Die Elektrodenspülgasleitung 104 führt (obwohl nicht explizit dargestellt) zu der Sprühvorrichtung 40, welche über die Pulverleitung 38 mit dem Injektor 111 verbunden ist, um der Pulvervorrichtung 40 Elektrodenspülgas, insbesondere Elektrodenspülluft zuzuführen und auf diese Weise die ggf. bei der Sprühvorrichtung 40 vorgesehenen Elektroden zum elektrostatischen Aufladen des versprühten Beschichtungspulvers zu reinigen bzw. vor Kontaminationen freizuhalten.
Das bereits erwähnte Ventil V1, mit welchem die Fördergasleitung 101 und die Dosiergasleitung 102 strömungsmäßig verbunden sind, ist von der Steuereinrichtung 35 (vgl. 1) derart ansteuerbar, um insbesondere im Reinigungsbetrieb der Pulverfördervorrichtung 110 dem Fördergasanschluss 93 und dem Dosiergasanschluss 94 in gepulster Weise Fördergas bzw. Dosiergas zuzuführen.
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Darstellungen in den 5 und 6 eine exemplarische Ausführungsform des erfindungsgemäßen Reinigungsverfahrens beschrieben. Das Reinigungsverfahren eignet sich insbesondere, um eine Pulverfördervorrichtung 110 der zuvor beschriebenen Art bei einem Farb- oder Pulverwechsel effektiv zu reinigen.
Wie es dem zeitlichen Ablaufdiagramm gemäß 5 entnommen werden kann, wird – sobald das Reinigungsverfahren ausgelöst ist – zunächst Dosiergas, insbesondere Dosierdruckluft, über den Dosiergasanschluss 94 des Injektors 111 kontinuierlich dem Injektor 111 zugeführt, um auf diese Weise die mit dem Injektor 111 strömungsmäßig verbundene Pulverleitung 38 zu entleeren. Alternativ oder zusätzlich hierzu ist es auch denkbar, dass zum Entleeren der Pulverleitung 38 Fördergas, insbesondere Förderdruckluft, über den Fördergasanschluss 93 des Injektors 111 in kontinuierlicher Weise dem Injektor 111 zugeführt wird. Zum Entleeren der Pulverleitung 38 ist das in der Spülgasleitung 103 vorgesehene Ventil V2 geöffnet und das der Dosiergasleitung 102 sowie der Fördergasleitung 101 zugeordnete Ventil V1 geschlossen, wobei die der Fördergasleitung 102 zugeordnete Druckeinstelleinrichtung M2 den Dosiergasanschluss 94 des Injektors 111 von dem Ventil V1 strömungsmäßig trennt.
Nach dem Entleeren der Pulverleitung 38 erfolgt die eigentliche Reinigung, indem Spülgas über den Spülgasanschluss 91 des Injektors 111 durch geeignetes Ansteuern des Ventils V2 in gepulster Weise zugeführt wird. Gleichzeitig damit wird durch ein geeignetes Ansteuern des Ventils V1 sowie der Druckeinstelleinrichtungen M1 und M2 Dosiergas und Fördergas über den Dosiergasanschluss 94 bzw. den Fördergasanschluss 93 dem Injektor 111 in gepulster Weise zugeführt. Das pulsweise Zuführen des Spülgases und das pulsweise Zuführen des Dosier- und Fördergases erfolgt dabei gleichphasig, wobei allerdings die Längen der Pulse, während welcher das Spülgas zugeführt wird, und die Längen der Pulse, während welcher das Dosiergas und das Fördergas zugeführt wird, unterschiedlich sind. Im Einzelnen sind die Pulslängen für die Spülgaszufuhr länger als die Pulslängen für die Dosiergas- und Fördergaszufuhr.
Dem Ablaufdiagramm gemäß 5 ist zu entnehmen, dass die eigentliche Reinigung des Systems in unterschiedliche Phasen eingeteilt ist. Während der ersten Phase werden das Spülgas sowie das Dosiergas und das Fördergas mit einer relativ hohen Frequenz dem Injektor 111 zugeführt. Während der dann anschließenden zweiten Phase wird die Frequenz erniedrigt. Bei der anschließenden dritten Phase erfolgt die gepulste Zufuhr des Spülgases sowie des Dosiergases und des Fördergases wieder mit einer höheren Frequenz. Die abschließende letzte Phase ist relativ kurz, wobei jeweils nur noch ein einziger Spülgas-, Dosiergas- bzw. Fördergaspuls in das System eingebracht wird.
Der 5 kann ferner entnommen werden, dass im Reinigungsbetrieb auch die Druckeinstelleinrichtung M3, welche der Elektrodenspülgasleitung 104 zugeordnet ist, zumindest nach dem Entleeren der Pulverleitung 38 geöffnet wird, um eine Reinigung der bei der Sprühvorrichtung 40 vorgesehenen Elektroden zu bewirken.
Die in 5 exemplarisch dargestellte zeitliche Abfolge wird gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung automatisch durchgeführt, indem die Steuereinrichtung 35 (vgl. 1) die entsprechenden Ventile V1, V2 bzw. Druckeinstelleinrichtungen M1, M2, M3 geeignet ansteuert. Ein derartiger automatischer Reinigungsprozess wird vorzugsweise durch manuelles Betätigen eines Triggers ausgelöst, welcher in vorteilhafter Weise bei einer über die Pulverleitung 38 mit dem Injektor 111 strömungsmäßig verbundenen Sprühvorrichtung 40 angeordnet ist.
In 6 ist der zeitliche Ablauf einer Reinigungsprozedur dargestellt, bei welcher eine manuelle Reinigung erfolgt. Nach dem Auslösen des Reinigungsverfahrens vorzugsweise ebenfalls durch manuelles Betätigen eines Triggers wird – wie auch bei dem Ablaufschemata gemäß 5 – zunächst die Pulverleitung 38 geleert. Dies erfolgt wiederum, indem Dosiergas, insbesondere Dosierdruckluft, über den Dosiergasanschluss 94 des Injektors 111 kontinuierlich dem Injektor 111 zugeführt wird, um auf diese Weise die mit dem Injektor 111 strömungsmäßig verbundene Pulverleitung 38 zu entleeren. Alternativ oder zusätzlich hierzu ist es erneut denkbar, dass zum Entleeren der Pulverleitung 38 Fördergas, insbesondere Förderdruckluft, über den Fördergasanschluss 93 des Injektors 111 in kontinuierlicher Weise dem Injektor 111 zugeführt wird. Zum Entleeren der Pulverleitung 38 ist das in der Spülgasleitung 103 vorgesehene Ventil V2 geöffnet und das der Dosiergasleitung 102 sowie der Fördergasleitung 101 zugeordnete Ventil V1 geschlossen, wobei die der Fördergasleitung 102 zugeordnete Druckeinstelleinrichtung M2 den Dosiergasanschluss 94 des Injektors 111 von dem Ventil V1 strömungsmäßig trennt.
Der Prozess zum Leeren der Pulverleitung 38 ist bei den in den 5 und 6 dargestellten Ablaufdiagrammen bereits nach etwa 2 Sekunden abgeschlossen.
Wie auch bei der automatischen Reinigung gemäß dem in 5 dargestellten Ablaufdiagramm werden bei der manuellen Reinigung gemäß dem in 6 dargestellten Ablaufdiagramm nach dem Entleeren der Pulverleitung 38 dem System in gepulster Weise Spülgas, Dosiergas und/oder Fördergas zugeführt. Bei dem manuellen Reinigungsablauf gemäß 6 hingegen erfolgt die gepulste Zufuhr des Spülgases, Dosiergases und Fördergases nicht automatisch nach einem vorgegeben bzw. vorgebbaren Ereignisablauf. Vielmehr wird bei der manuellen Reinigung immer dann Spülgas dem Injektor 111 zugeführt, wenn der Trigger, beispielsweise der Pistolentrigger, manuell betätigt wird. Mit dem Betätigen des Pistolentriggers erfolgt auch gleichzeitig die Zufuhr von Dosier- und Fördergas zu dem Injektor 111, wobei – wie es dem Ablaufdiagramm gemäß 6 entnommen werden kann – dies allerdings etwas zeitlich verzögert erfolgen kann und unmittelbar dann aufhört, wenn der Pistolentrigger nicht mehr betätigt wird.
Die Zufuhr von Dosier- und Fördergas zu dem Injektor 111, welche – wie in 6 dargestellt – im Hinblick auf die Zufuhr des Spülgases etwas zeitlich verzögert erfolgt, oder welche aber auch zeitgleich mit der Zufuhr des Spülgases erfolgen kann, sowie die von der manuellen Betätigung des Triggers abhängige Zufuhr des Spülgases wird auch bei dem manuellen Reinigungsprozess von der Steuereinrichtung 35 (vgl. 1) koordiniert, und zwar indem die entsprechenden Ventile V1, V2 bzw. Druckeinstelleinrichtungen M1, M2, M3 geeignet ansteuert werden.
Es ist bevorzugt, wenn die pneumatische Pulverfördervorrichtung ausgebildet ist wahlweise die automatische oder die manuelle Reinigung durchzuführen. Denkbar ist es beispielsweise, dass standardmäßig eine automatische Reinigung durchgeführt wird, wenn beispielsweise ein geeigneter Trigger manuell betätigt wird, wobei das System von dem standardmäßig eingestellten automatischen Reinigungsmodus in den manuellen Reinigungsmodus übergeht, wenn der Trigger innerhalb einer vorab festgelegten oder festlegbaren Zeit nach Auslösung des Reinigungsprozesses noch einmal betätigt wird. Beispielsweise zeigt ein Vergleich der 5 und 6, dass bis zu dem wiederholten Auslösen des Trigers in dem Ablaufdiagramm gemäß 6 beide Reinigungsprozesse nach demselben Muster ablaufen. Erst bei der erneuten Betätigung des Triggers erkennt das System, dass eine manuelle Reinigung gewünscht ist und wechselt von daher vom automatischen Reinigungsmodus in den manuellen Reinigungsmodus, in welchem die Zufuhr von Spül-, Dosier- und/oder Fördergas zu dem Injektor 111 nicht nach einem vorab festgelegten Ereignisablauf, sondern in Abhängigkeit von der manuellen Betätigung des Triggers erfolgt.
Vorzugsweise schaltet das System automatisch wieder in den Beschichtungsmodus um, in welchem die Zufuhr von Spülgas zu dem Injektor 111 unterbunden is, wenn i) der automatische Reinigungsprozess abgeschlossen ist, oder ii) wenn im manuellen Beschichtungsmodus für eine vorab festgelegte oder festlegbare Zeitdauer der Trigger nicht mehr betätigt wird.
Die Erfindung ist nicht auf die zuvor unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschriebenen Ausführungsformen beschränkt, sondern ergibt sich aus einer Zusammenschau sämtlicher hierin offenbarter Merkmale.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

US 3521815 A [0005]
US 4802625 A [0005]
US 4788933 A [0005]
EP 0412289 B1 [0047]
DE 10353968 A1 [0048]
US 650861062 [0048]
US 2006/0193704 A1 [0048]
DE 10145448 A1 [0048]
WO 2005/051549 A1 [0048]

Claims

Vorrichtung (110) zum pneumatischen Fördern von Pulver oder pulverförmigem Material, insbesondere Beschichtungspulver (42), wobei die Vorrichtung (110) folgendes aufweist: – mindestens einen Injektor (111), welcher einen mit einer Fördergasleitung (101) strömungsmäßig verbundenen oder verbindbaren Fördergasanschluss (93) aufweist zum geregelten Zuführen von Fördergas, insbesondere Förderluft, und welcher einen mit einer Dosiergasleitung (102) verbundenen oder verbindbaren Dosiergasanschluss (94) aufweist zum geregelten Zuführen von Dosiergas insbesondere Dosierluft, wobei das Fördergas dem Injektor (111) derart zugeführt wird, dass im Injektor (111) ein Unterdruckbereich gebildet wird; und – einen mit dem Injektor (111) strömungsmäßig verbundenen oder verbindbaren Pulveransaugkanal (100), welcher an seinem Pulvereingang (100a) eine Pulveransaugöffnung (36) zum Ansaugen des zu fördernden Pulvers (42) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Unterdruckbereich des Injektors (111) und der Pulveransaugöffnung (36) des Pulveransaugkanals (100) ein mit einer Spülgasleitung (103) strömungsmäßig verbundener oder verbindbarer Spülgasanschluss (91) vorgesehen ist zum bedarfsweisen Zuführen von Spülgas, insbesondere Spülluft; und dass zwischen dem Spülgasanschluss (91) und der Pulveransaugöffnung (36) des Pulveransaugkanals (100) ein dem Spülgasanschluss (91) zugeordnetes ansteuerbares oder richtungsgebundenes Sperrelement (92) vorgesehen ist zum Verhindern, dass Spülgas aus der Pulverausgangsöffnung (36) des Pulveransaugkanals (100) austreten kann.
Pulverfördervorrichtung (110) nach Anspruch 1, wobei der Injektor (111) einen Pulvereingang (114) aufweist, über den das durch die Pulveransaugöffnung (36) des Pulveransaugkanals (100) angesaugte Beschichtungspulver (42) dem Injektor (111) zugeführt wird, und wobei der Spülgasanschluss (91) mit dem Sperrelement (92) zwischen dem Pulvereingang (114) des Injektors (111) und dem Pulverausgang (100b) des Pulveransaugkanals (100) angeordnet ist.
Pulverfördervorrichtung (110) nach Anspruch 2, wobei der Spülgasanschluss (91) und das Sperrelement (92) als eine Baugruppe (90) ausgebildet sind, welche vorzugsweise lösbar mit dem Pulvereingang (114) des Injektors (111) verbunden ist; und/oder wobei der Spülgasanschluss (91) und das Sperrelement (92) als eine Baugruppe (90) ausgebildet sind, welche vorzugsweise lösbar mit dem Pulverausgang (100b) des Pulveransaugkanals (100) verbunden ist.
Pulverfördervorrichtung (110) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Sperrelement (92) als ein richtungsgebundenes Rückschlagventil ausgebildet ist, welches Gasströmung(en) vom Spülgasanschluss (91) in Richtung Pulverausgangsöffnung (36) des Pulveransaugkanals (100) sperrt; oder wobei das Sperrelement (92) als ein ansteuerbares Ventil insbesondere Quetschventil ausgebildet ist zum bedarfsweisen Sperren von Gasströmung(en) vom Spülgasanschluss (91) in Richtung Pulverausgangsöffnung (36) des Pulveransaugkanals (100).
Pulverfördervorrichtung (110) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei dem Fördergasanschluss (93) ein Sperrelement (95), insbesondere ein richtungsgebundenes Rückschlagventil, zugeordnet ist zum Sperren von Gasströmung(en) von dem Injektor (111) in die mit dem Fördergasanschluss (93) verbundene oder verbindbare Fördergasleitung (101); und/oder wobei dem Dosiergasanschluss (94) ein Sperrelement (96), insbesondere ein richtungsgebundenes Rückschlagventil, zugeordnet ist zum Sperren von Gasströmung(en) von dem Injektor (111) in die mit dem Dosiergasanschluss (94) verbundene oder verbindbare Dosiergasleitung (102).
Pulverfördervorrichtung (110) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die mit dem Fördergasanschluss (93) verbundene oder verbindbare Fördergasleitung (101) mit einer einstellbaren Druckeinstelleinrichtung (M1) versehen ist zum Einstellen der pro Zeiteinheit dem Fördergasanschluss (93) maximal zugeführten Fördergasmenge; und/oder wobei die mit dem Dosiergasanschluss (94) verbundene oder verbindbare Dosiergasleitung (102) mit einer einstellbaren Druckeinstelleinrichtung (M2) versehen ist zum Einstellen der pro Zeiteinheit dem Dosiergasanschluss (94) maximal zugeführten Dosiergasmenge.
Pulverfördervorrichtung (110) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei ein Ventil (V2), insbesondere ein federbelastetes 2/2-Wegeventil, vorgesehen ist, welches mit der Spülgasleitung (103) strömungsmäßig verbunden oder verbindbar ist, und welches von einer Steuereinrichtung (25) derart ansteuerbar ist, um dem Spülgasanschluss (91) insbesondere im Reinigungsbetrieb der Pulverfördervorrichtung (110) Spülgas in gepulster Weise zuzuführen.
Pulverfördervorrichtung (110) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei mindestens ein Ventil (V1), insbesondere federbelastetes 2/2-Wegeventil, vorgesehen ist, welches mit der Fördergasleitung (101) und/oder der Dosiergasleitung (102) strömungsmäßig verbunden oder verbindbar ist, und welches von einer Steuereinrichtung (25) derart ansteuerbar ist, um dem Fördergasanschluss (93) und/oder dem Dosiergasanschluss (94) insbesondere im Reinigungsbetrieb der Pulverfördervorrichtung (110) Fördergas bzw. Dosiergas in gepulster Weise zuzuführen.
Pulverfördervorrichtung (110) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei zwischen dem dem Spülgasanschluss (91) zugeordneten Sperrelement (92) und der Pulveransaugöffnung (36) des Pulveransaugkanals (100) ein mit einer Fluidisiergasleitung (105) strömungsmäßig verbundener oder verbindbarer Fluidisiergasanschluss (97) vorgesehen ist zum bedarfsweisen Zuführen von Fluidisiergas, insbesondere Fluidisierluft zu dem Pulveransaugkanal (100).
Pulverfördervorrichtung (110) nach Anspruch 9, wobei der Fluidisiergasanschluss (97) am Pulverausgang (100b) des Pulveransaugkanals (100) vorgesehen ist.
Pulverfördervorrichtung (110) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei der mindestens eine Injektor (111) eine Düsenanordnung (7) aufweist, durch welche das über den Fördergasanschluss (93) zugeführte Fördergas strömt derart, dass an der Mündung der Düsenanordnung (7) der Unterdruckbereich gebildet wird, und wobei der Dosiergasanschluss (93) derart angeordnet und ausgebildet ist, dass das dem Injektor (111) zugeführte Dosiergas in den Unterdruckbereich geleitet wird zum Einstellen der pro Zeiteinheit geförderten Menge an Pulver bzw. pulverförmigen Material (42).
Pulverfördervorrichtung (110) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei der Injektor (111) eine Strahlfangdüse (112) aufweist, welche in Pulverförderrichtung gesehen stromabwärts vom Unterdruckbereich vorliegt, wobei die Strahlfangdüse (112) strömungsmäßig über eine Pulverleitung (38) mit einer Sprühvorrichtung (40) verbunden oder verbindbar ist.
Pulverversorgungsvorrichtung für eine Pulverbeschichtungsanlage (1), wobei die Pulverversorgungsvorrichtung folgendes aufweist: – mindestens eine pneumatische Pulverfördervorrichtung (110) nach einem der Ansprüche 1 bis 12; und – mindestens einen Pulverbehälter (24) mit einer Pulverkammer (22) für Beschichtungspulver (42), wobei die Pulveransaugöffnung (36) des mit dem mindestens einen Injektor (111) der Pulverfördervorrichtung (110) verbundenen oder verbindbaren Pulveransaugkanals (100) in der Pulverkammer (22) mündet.
Pulverversorgungsvorrichtung nach Anspruch 13, wobei der mindestens eine Injektor (111) der Pulverfördervorrichtung (110) an einer Stelle angeordnet ist, welche höher als das höchste in der Pulverkammer (22) einstellbare Pulverniveau liegt, und wobei der Pulveransaugkanal (100) innerhalb einer Seitenwand (24-2, 24-4) des Pulverbehälters (24) ausgebildet ist; oder wobei der Pulveransaugkanal (100) innerhalb eines in die Pulverkammer (22) hineinragenden Pulverrohres (70') ausgebildet ist.
Verfahren zum Reinigen einer pneumatischen Pulverfördervorrichtung (110), insbesondere bei einem Farb- oder Pulverwechsel, wobei die zu reinigende Pulverfördervorrichtung (110) mindestens einen Injektor (111) mit einem Fördergasanschluss (93), einem Dosiergasanschluss (94) und einem Spülgasanschluss (91) aufweist, und wobei das Verfahren die folgenden Verfahrensschritte aufweist: a) kontinuierliches Zuführen von Dosiergas, insbesondere Dosierluft, über den Dosiergasanschluss (94) des Injektors (111) und/oder kontinuierliches Zuführen von Fördergas, insbesondere Förderluft, über den Fördergasanschluss (93) des Injektors (111) für eine vorab festgelegte oder festlegbare Zeitdauer zum Entleeren einer mit dem Injektor (111) strömungsmäßig verbundenen Pulverleitung (38); und b) gepulstes Zuführen von Spülgas über den Spülgasanschluss (91) des Injektors (111) nach Ablauf der vorab festgelegten oder festlegbaren Zeitdauer; und c) gepulstes Zuführen von Dosiergas und/oder Fördergas über den Dosiergasanschluss (94) und/oder Fördergasanschluss (93) des Injektors (111).
Verfahren nach Anspruch 15, wobei das Reinigungsverfahren ausgelöst wird durch manuelles Betätigen eines Triggers, welcher bei einer über die Pulverleitung (38) mit dem Injektor (111) strömungsmäßig verbundenen Sprühvorrichtung (40) angeordnet ist.
Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, wobei die Verfahrensschritte b) und c) zeitgleich durchgeführt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, wobei in den Verfahrensschritten b) und c) das pulsweise Zuführen des Spülgases und das pulsweise Zuführen des Dosiergases und/oder Fördergases gleichphasig erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 18, wobei in den Verfahrensschritten b) und c) die Längen der Pulse, während welcher das Spülgases zugeführt wird, und die Längen der Pulse, während welcher das Dosiergas und/oder Fördergas zugeführt wird, unterschiedlich sind, wobei vorzugsweise die Pulslängen für die Spülgaszufuhr länger als die Pulslängen für die Dosiergas- und/oder Fördergaszufuhr sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19, wobei sich die Verfahrensschritte b) und c) in mindestens zwei Phasen einteilen, welche sich in der Frequenz unterscheiden, mit welcher das Spülgas und das Dosiergas und/oder Fördergas zugeführt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 20, wobei das Verfahren ferner folgenden Verfahrensschritt aufweist: d) gepulstes Zuführen von Elektrodenspülgas zu einer über die Pulverleitung (38) mit dem Injektor (111) strömungsmäßig verbundenen Sprühvorrichtung (40).
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 21, wobei das Reinigungsverfahren wahlweise automatisch durchgeführt wird.