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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung einer Springbeule in einem Blechteil nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens nach Anspruch 10.
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Eine Springbeule kann durch ein herkömmliches mechanisches Blechumformverfahren als ein monostabiler oder bistabiler Federabschnitt im Blechteil realisiert sein und bei einer externen Krafteinwirkung unter Nutzung des sogenannten Springbeuleneffektes von einer ersten Gebrauchslage entgegen ihrer Ausformrichtung in eine zweite Gebrauchslage umschlagen. Nach diesem Umschlagen ist die Springbeule in entgegengesetzter Richtung ausgeformt. Bei einer Kraftentlastung kann die Springbeule gegebenenfalls selbsttätig wieder in ihre erste Gebrauchslage zurückspringen (monostabil) oder aber in der zweiten Gebrauchslage verbleiben (bistabil). Ein Blechteil mit einer solchen Springbeule ist in unterschiedlichen Technikgebieten einsetzbar, zum Beispiel um das Blechteil unter Nutzung des Springbeuleneffektes zwischen einer querschnittsreduzierten Gebrauchslage und einer querschnittserweiterten Gebrauchslage zu verstellen.
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Die Herstellung einer solchen Springbeule erfolgt im Stand der Technik zum Beispiel durch Streckung, bei der formgebende Werkzeuge auf das Blechteil einwirken, um die für das Umformen erforderliche Kraft zu übertragen.
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Ein solches herkömmliches Blechumformverfahren weist die folgenden beiden Nachteile auf, wonach Probleme bei der Umformung steifer Bleche auftreten. Steife Bleche (hohe Blechdicken bei geringen Abmaßen der zu erzeugenden Beule) können nämlich nicht ohne weiteres mechanisch umgeformt werden, da sonst zu hohe Umformgrade erreicht werden. In diesem Fall kommt es beispielsweise zur Rissbildung an der Oberfläche des Blechs. Zudem ergibt sich bei herkömmlichen Umformverfahren nur eine mangelnde Maßhaltigkeit. Für die prozesssichere Erzeugung des Springbeuleneffektes ist jedoch eine sehr hohe Maßhaltigkeit der Beule entscheidend. Diese kann bisher insbesondere bei steifen Beulen nur unzureichend gewährleistet werden.
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Aus der dem Anspruch 1 oberbegrifflich zugrunde gelegten
DE 10 2007 061 920 A1 bzw. der
EP 2 072 819 B1 ist ein gattungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer Pumpenkammer in einer Pumpe beschrieben. Bei diesem Verfahren wird eine Wölbung in eine Kammerwand mittels Laserstrahlumformung eingebracht. Aus der
EP 1 207 973 B1 ist ein weiteres Verfahren zur Ausbeulung von Blechteilen bekannt, bei dem durch lokale Erwärmung mittels einer Laservorrichtung Karosserie-Beulen in einem Kraftfahrzeug beseitigt werden können. Aus der dem Anspruch 10 oberbegrifflich zugrunde gelegten
DE 20 2011 100 305 U1 , der
DE 691 11 037 T2 , der
DE 198 04 577 A1 , der
US 2004 / 0 004 531 A1 und der
DE 35 05 511 A1 sind weitere Verfahren sowie Vorrichtungen bekannt.
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Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Erzeugung einer Springbeule in einem Blechteil bereitzustellen, das im Vergleich zum Stand der Technik mit reduziertem Werkzeugaufwand sowie maßhaltiger durchführbar ist.
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Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruches 1 oder 10 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.
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Erfindungsgemäß wird die Springbeule durch ein Laserstrahlumformen in das Blechteil eingebracht. Bei dem Laserstrahlumformen wird von einem Lasergerät zumindest eine Laserschweißnaht als Verformungsnaht in das Blechteil appliziert, und zwar unter Bildung der Springbeule.
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Erfindungsgemäß wird somit gezielt der sogenannte Schweißverzug genutzt. Ein solcher Schweißverzug ergibt sich als Folge durch ein Schrumpfen der Laserschweißnaht, wenn sich das Metall abkühlt. Das Schrumpfen führt dann zu einer Eigenspannung sowie zu dem Schweißverzug. In dem Laserstrahlumformen wird mittels eines Lasergerätes derart Wärme in das umzuformende Blechteil eingebracht, das aufgrund des Schweißverzugs die Springbeule entsteht. Die entstehende Springbeulen-Geometrie wird während der Wärmeeinbringung inline stetig überwacht: Auf Maßabweichungen der entstehenden Beule wird auf Basis eines Soll-Ist-Vergleichs entsprechend reagiert, die Beulenerzeugung erfolgt demnach „intelligent“.
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Kommt es durch die Wärmeeinbringung zusätzlich zu Gefügeveränderungen, wird der Effekt des reinen Schweißverzugs verstärkt.
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Unter Nutzung dieses erfindungsgemäßen Verfahrens können hochpräzise Beulen mit hohen Umformgraden auch bei großen Bauteilsteifigkeiten prozesssicher erzeugt werden. Der Einsatz der eingangs erwähnten Fügeverfahren wird vereinfacht bzw. deren Anwendungsspektrum verbreitert.
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Die erfindungsgemäße Erzeugung von Beulen gliedert sich in folgende Schritte: Zunächst wird das in der Regel ebene Blechteil bereitgestellt. Das umzuformende Blechteil wird auf einen Vorrichtungstisch gelegt, dessen Oberfläche eine schiefe Ebene bildet. Der Winkel der schiefen Ebene ist so groß, dass das Blech auf Grund der Schwerkraft bis zu einem Anschlag rutscht (Haft -und Gleitreibung werden überwunden). Das Blech wird dabei nicht fest mit dem Vorrichtungstisch verbunden, sondern lose auf diesen gelegt.
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Anschließend erfolgt eine Positionsüberprüfung mittels einer Abstandsmesseinrichtung. Mit einer Handhabungsvorrichtung (zum Beispiel Roboter) werden ein Lasergerät und die Abstandsmesseinrichtung zugeführt. Nach der Bereitstellung des Blechteils sollte dieses auf dem schrägen Vorrichtungstisch gegen den Anschlag rutschen. Dies wird zunächst mit der Abstandsmesseinrichtung geprüft, indem diese die Position der Kanten des Blechteils bestimmt und einen Soll-Ist-Vergleich durchführt. Nur wenn das Blechteil vollständig in Position gerutscht ist und sich dessen Kanten damit an der richtigen Position befinden, kann mit dem nächsten Prozessschritt fortgefahren werden.
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Danach wird der eigentliche Formgebungsprozess durchgeführt. Als Wärmequelle wird ein Lasergerät verwendet, da beim Laserschweißen nach einer kurzzeitigen Wärmeeinbringung bereits eine schroffe Abkühlung folgt, was eventuelle Gefügeumwandlungen begünstigt. Das Lasergerät ist so eingestellt, dass er nur etwa bis zur neutralen Faser der später entstehenden Beule einschweißt. So kommt die größte Krümmung zustande, da der Bereich unterhalb der neutralen Faser kaum beeinflusst wird, im Bereich über der neutralen Faser jedoch eine Volumenabnahme (das heißt Schrumpfung) in Folge der Erstarrung der Schmelze auftritt. Es kommt dabei bereits durch die Blindnaht allein zu einer konkaven Krümmung des Blechwerkstoffs. Sofern der Werkstoff aus einem umwandlungsfähigen Material (zum Beispiel Stahl) besteht, wird die Krümmung durch die Volumenschwindung bei der zum Beispiel martensitischen Umwandlung zusätzlich verstärkt.
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Das robotergeführte Lasergerät wird dabei von außen nach innen in einer Schneckenform über die zu erzeugende Beule des Blechs bewegt. Häufig werden zur Herstellung springbeulender Karosseriebauteile an geeigneten Stellen zwei parallele Langlöcher eingebracht. In einer Variante der Idee werden diese Langlöcher im selben Arbeitsgang mit dem Lasergerät ausgeschnitten.
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Die am Lasergerät befestigte Abstandsmesseinrichtung misst den Abstand zur Oberfläche des Blechteils. Da die Position des Roboters und damit auch die Position der Abstandsmesseinrichtung während der Wärmeeinbringung/Umformung stets bekannt ist, kann von dem gemessenen Abstand auf die tatsächliche Beulenhöhe an der Stelle der momentanen Wärmeeinbringung geschlossen werden. Damit gibt der von der Abstandsmessvorrichtung gemessene Abstand während der Wärmeeinbringung/Umformung Aufschluss darüber, ob die Wärmeeinbringung die gewünschte Umformung zur Folge hat.
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Während der Erzeugung der Beule wird dabei ein Soll-Ist-Vergleich zwischen der aktuellen Beulhöhe an der Position des Lasers und dem jeweiligen Soll-Wert durchgeführt.
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Weicht der Soll-Wert vom gemessenen Ist-Wert ab, können die Laserleistung und Vorschubgeschwindigkeit entsprechend angepasst werden. Hierbei kann gegebenenfalls folgendes gelten: So kann z.B. eine erhöhte Laserleistung bzw. ein verringerter Vorschub eingestellt werden, sofern der Ist-Wert zu gering ist. Dagegen kann die Laserleistung reduziert bzw. der Vorschub erhöht werden, sofern der Ist-Wert zu hoch ist. Dieser Einstellung sind aber Grenzen gesetzt, da ein Einschweißen über die neutrale Faser der später entstehenden Beule hinaus naturgemäß keinen positiven Effekt mehr hat.
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In einer weiteren Regelsituation kann ein Abstand der Schweißlinien geregelt werden. Ist der gemessene Ist-Wert der Beulenhöhe zu hoch, wird der Schweißlinien-Abstand erhöht. Ist der gemessene Ist-Wert hingegen zu niedrig, wird der Schweißlinien-Abstand entsprechend reduziert.
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Alternativ und/oder zusätzlich kann in einer weiteren Regelsituation die Schweißlinie lokal wellig ausgeführt werden. Zeichnet sich an einer Stelle eine zu geringe Beulenhöhe ab, wird in diesem Bereich eine wellenförmige Schweißlinie gezogen. Die Krümmung an dieser Stelle nimmt naturgemäß zu.
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Alternativ und/oder zusätzlich kann eine Nacharbeit durch Einbringung von Zusatzschweißlinien erfolgen. Das heißt dass auch nach Erzeugung der Beule deren Gestalt noch angepasst werden kann. Dabei können an Stellen mit zu geringer Krümmung kurze Schweißlinien oder -punkte erzeugt werden.
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Grundsätzlich kann der oben beschriebene Effekt bei allen schweißbaren Blechteil-Werkstoffen ausgenutzt werden. Grob gilt, je größer die Volumenschwindung während der Erstarrung, desto größer der zu erwartende Verzug und damit der auftretende Springbeuleffekt.
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Da für die Erzeugung des Verzugs bis auf die Mittellinie des Blechs eingeschweißt wird, ist der Effekt relativ unabhängig von der Blechstärke. In einem Bereich von 0,5mm bis mindestens 5mm kann der Schweißverzug nutzbar gemacht werden. Erst wenn die Restblechstärke unter der neutralen Faser zu groß wird, im Vergleich zum erstarrten Volumen, werden die Eigenspannungen nach dem Schweißen nicht mehr als Verzug nutzbar.
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Nachfolgend sind weitere Erfindungsaspekte im Einzelnen beschrieben: So kann das Lasergerät in einem Regelkreis eingebunden sein. Dieser kann ein bevorzugt berührungslos arbeitendes optisches Formerfassungssystem aufweisen, mit dem ein Ist-Wert (zum Beispiel eine Ist-Form) der sich im Formgebungsprozess bildenden Springbeule erfasst wird. Zudem kann der Regelkreis eine Regeleinheit aufweisen, die auf der Grundlage des Ist-Wertes und eines Soll-Wertes zumindest ein Stellsignal generiert, mit dem während der Formgebung Laserparameter des Lasergerätes (zum Beispiel Leistung, Vorschubgeschwindigkeit des Lasergerätes, Laserstrahldurchmesser und/oder Einwirkzeit) und/oder Bahnparameter zur Vorgabe einer Applikationsbahn eingestellt werden können, entlang der der Vorschub des Lasergerätes erfolgt.
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In einer technischen Umsetzung kann das Formerfassungssystem eine Abstandsmesseinrichtung aufweisen, mittels der im Formgebungsprozess eine Ist-Springbeule der sich bildenden Springbeule erfasst wird. In der Regeleinheit wird auf der Grundlage eines Vergleichs der Ist-Springbeule mit einem Sollwert das oben erwähnte Stellsignal generiert, mit dem das Lasergerät ansteuerbar ist.
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Die fertiggestellte Springbeule kann in einer zum Beispiel ebenflächigen Grundfläche des Blechteils eingeformt sein, und zwar als eine kalottenförmige Wölbung mit einem Beulen-Scheitel, an dem die Springbeuel mit einer maximalen Beulenhöhe von der Blechteil-Grundfläche abragt. Entsprechend ist die Beulenhöhe nicht über die gesamte Springbeulen-Fläche konstant, sondern steigt diese vielmehr beginnend von einem radial äußeren Springbeulen-Rand bis der maximalen Beulenhöhe im Bereich des Beulen-Scheitels. Vor diesem Hintergrund ist auch während des Formgebungsprozesses die Soll-Beulenhöhe nicht konstant, sondern wird diese vielmehr in Abhängigkeit von der jeweils aktuellen Laserstrahl-Einwirkstelle, an der die Laserschweißnaht durch Aufschmelzen des Blechteil-Materials gebildet wird. Vor diesem Hintergrund kann der Regelkreis eine Sollwert-Erfassungseinheit aufweisen, die im Formgebungsprozess die aktuelle Laserstrahl-Einwirkstelle ermittelt und dieser eine damit korrelierende Soll-Beulenhöhe zuweist. Diese wird dann dem Soll-/Ist-Wert-Vergleich in der Regeleinheit zugrundegelegt.
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In einer technischen Realisierung kann die Abstandsmesseinrichtung bewegungsgekoppelt mit dem Lasergerät bereitgestellt sein, insbesondere direkt am Lasergerät montiert sein. Die Abstandsmesseinrichtung kann in diesem Fall einen, mit der Ist-Beulenhöhe korrelierenden Abstand zu der sich bildenden Springbeule erfassen.
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Im Hinblick auf eine einwandfreie Wölbung der Springbeule wird im Formgebungsprozess die entlang der Applikationsbahn verlaufende Laserschweißnaht in einem durchgängigen, spiralförmigen Bahnverlauf (zum Beispiel kreisförmig oder ellipsenförmig) um den Beulen-Scheitel geführt. Bei einem solchen spiralförmigen Bahnverlauf wird die aktuelle Laserstrahl-Einwirkstelle mit sich reduzierendem Abstand zum Beulen-Scheitel hin bewegt. Der spiralförmige Bahnverlauf ist so ausgelegt (im Hinblick auf einen für den Springbeuleneffekt bevorzugten Schweißverzug), dass zwischen einem radial inneren Bahnabschnitt und einem radial äußeren Bahnabschnitt sich ein unbearbeiteter radialer Bahnabstand ergibt. Dieser radiale Bahnabstand kann im Hinblick auf eine gesteigerte Regelgüte im Regelkreis als Bahnparameter geregelt werden. In dem Fall, dass im Formgebungsprozess die Ist-Beulenhöhe kleiner ist als die Soll-Beulenhöhe, kann der radiale Bahnabstand entsprechend reduziert werden, um die Ist-Beulenhöhe zu erhöhen.
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Zudem kann dem spiralförmigen Bahnverlauf lokal bzw. abschnittsweise eine Wellenform aufgeprägt werden, um die Ist-Beulenhöhe zu verändern.
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Im Hinblick auf eine weitere Steigerung der Maßhaltigkeit ist es bevorzugt, wenn nach dem oben genannten Formgebungsprozess ein Nachbearbeitungsschritt erfolgt, in dem zumindest eine Zusatz-Laserschweißnaht in die Springbeule eingebracht wird.
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In einer konkreten Ausgestaltung des Blechteils ist es bevorzugt, wenn der Springbeule zwei Entlastungs-Langlöcher zugeordnet sind, die in einem Schneidvorgang in das Blechteil eingearbeitet worden sind. Die Springbeule ist bevorzugt zwischen den beiden Entlastungs-Langlöchern positioniert, wodurch die erforderliche Betätigungskraft zum Umschlagen der Springbeule reduziert werden kann. Bevorzugt ist es, wenn der Schneidprozessschritt durch ein Laserschneiden erfolgt, und zwar mittels des Lasergerätes.
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Das oben dargelegte Verfahren wird in einer Vorrichtung durchgeführt, in der das Blechteil auf einen Vorrichtungstisch lagerichtig positioniert wird. Eine solche lagerichtige Positionierung kann mittels des Formerfassungssystems überwacht werden. Bevorzugt ist das Blechteil dabei nicht in einer Festlagerung am Vorrichtungstisch fixiert, sondern über eine Loslagerung, um Materialspannungen während es Laserschweißvorgangs im Blechteil ausgleichen zu können. Für eine solche Loslagerung kann die Ablagefläche des Vorrichtungstisches in Vertikalrichtung schräg geneigt sein und diese bodenseitig einen Anschlag aufweisen. Das auf den Vorrichtungstisch positionsgenau geführte Blechteil kann unter Schwerkraftwirkung sich lose auf dem Anschlag abstützen.
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Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beigefügten Figuren beschrieben.
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Es zeigen:
- 1 in perspektivischer Darstellung ein fertiggestelltes Blechteil mit darin eingeformter Springbeule;
- 2 und 3 jeweils Schnittdarstellungen entlang von Schnittebenen aus der 1;
- 4 in einer grob schematischen Darstellung eine Vorrichtung zum Laserstrahlumformen des Blechteils sowie ein Blockschaltdiagramm, anhand dem eine Prozessregelung zur Erzeugung der Springbeule in dem Blechteil beschrieben wird;
- 5 in einer Ansicht von oben ein Blechteil mit einer Applikationsbahn, entlang der die Laserschweißnaht verläuft, die zur Formung der Springbeule führt;
- 6 und 7 jeweils weitere Ansichten entsprechend der 5.
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In der 1 ist in einer räumlichen Ansicht ein Blechteil 1 gezeigt, in dem eine Springbeule 3 eingeformt ist. Die Springbeule 3 ist als eine kalottenförmige Wölbung in eine plattenförmige Grundfläche 5 des Blechteils eingeformt. Beidseitig der Springbeule 3 ist jeweils ein Entlastungs-Langloch 7 positioniert, mit deren Hilfe eine aufzubringende externe Betätigungskraft reduzierbar ist, damit die Springbeule 3 von ihrem gezeigten Grundzustand durch externe Krafteinwirkung in einen, nicht gezeigten Gebrauchszustand umschnappt. Die Springbeule 3 ist in der 1 ausgehend von einer ebenen Blechteil-Grundfläche 5 um eine Beulenhöhe h nach unten gewölbt und weist in etwa mittig einen Beulen-Scheitel 9 auf, an dem die Springbeule 7 mit einer maximalen Beulenhöhe h von der Blechteil-Grundfläche 5 nach unten abragt. Die Beulenhöhe h ist nicht über die gesamte Springbeulenfläche konstant, sondern reduziert sich kontinuierlich ausgehend vom mittleren Beulen-Scheitel 9 bis hin zum Übergang auf die Blechteil-Grundfläche 5 bis auf Null.
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Die Springbeule 3 wird durch ein Laserstrahlumformen in das Blechteil 1 eingeformt. Bei dem Laserstrahlumformen wird von einem Lasergerät 10 ( 4) eine Laserschweißnaht 11 als Verformungsnaht in das Blechteil 1 eingebracht. Die durch das Laserstrahlumformen bewirkte Wölbung/Biegung des Blechteils 1 erfolgt dabei zum Laserstrahl 12 (3 oder 4) hin, wie es in der 3 angedeutet ist, in der mit gestrichelter Linie eine Blechteil-Krümmung nach erfolgtem Laserstrahlumformen gezeigt ist.
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Wie aus der 3 hervorgeht, erfolgt die Laserschweißung nur etwa bis zur neutralen Faser N des Blechteils 1. So kommt die größte Krümmung zustande, da der Bereich unterhalb der neutralen Faser N kaum beeinflusst wird, im Bereich über der neutralen Faser N jedoch eine Volumenabnahme (das heißt Schrumpfung) in Folge der Erstarrung der Schmelze in der Laserschweißnaht 11 auftritt, die als eine Blindnaht ausgeführt ist.
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Wie aus der 1 hervorgeht, erstreckt sich eine Applikationsbahn A, entlang der die Laserschweißnaht 11 (gestrichelte Doppellinie) geführt ist, in einem durchgängigen, spiralförmigen Bahnverlauf um den Beulen-Scheitel 9 herum. Der Formgebungsprozess startet dabei an einem Startpunkt L1 an einer Randseite des Blechteils 1 und wird dann im spiralförmigen Verlauf nach innen zu einem radial inneren Endpunkt L2 geführt, der in der Nähe des Beulen-Scheitels 9 liegt.
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Die in der 1 gezeigte spiralförmige Applikationsbahn A (bzw. die spiralförmig verlaufende Laserschweißnaht 11) ist mit einem freien radial Bahnabstand a zwischen einem radial inneren Bahnabschnitt und einem radial äußeren Bahnabschnitt versehen. Zudem führt die Applikationsbahn A beginnend von dem randseitigen Startpunkt L1 zunächst zu den beiden Entlastungs-Langlöchern 7. Anschließend wird die Applikationsbahn A in dem Blechbereich zwischen den beiden Entlastungs-Langlöchern 7 in einem durchgängigen spiralförmigen Bahnverlauf um den Beulen-Scheitel 9 herumgeführt bis zum Applikations-Endpunkt L2, der in der Nähe des Beulen-Scheitels 9 liegt.
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Nachfolgend wird anhand der 4 die Vorrichtung sowie die Prozessführung zur Herstellung der Springbeule 3 beschrieben: Die Vorrichtung weist einen Vorrichtungstisch 13 auf, dessen Ablagefläche 14 in Vertikalrichtung schräg geneigt ist. Die Ablagefläche 13 geht bodenseitig in einen Anschlag 15 über, auf dem das Blechteil 1 in einer Loslagerung positionsgenau abgestützt ist. Das Lasergerät 10 ist in der 4 an einem angedeuteten Roboterarm 17 montiert. Zudem ist unmittelbar am Lasergerät 10 eine Abstandsmesseinrichtung 13 befestigt.
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Die Abstandsmesseinrichtung 13 ist - zusammen mit dem Lasergerät 10 und einer Regeleinheit 21 - Bestandteil eines Regelkreises R, mit dem die Prozessführung geregelt wird.
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Mittels der Abstandsmesseinrichtung 13 wird im Formgebungsprozess eine Ist-Beulenhöhe hist der sich bildenden Springbeule 3 erfasst und als Messsignal zur Regeleinheit 21 geleitet. In der Regeleinheit 21 erfolgt ein Istwert-/Sollwert-Vergleich, bei dem die Ist-Beulenhöhe hist mit einer Soll-Beulenhöhe hsoll verglichen wird. Auf dieser Grundlage generiert die Regeleinheit 21 ein Stellsignal S, mit dem Laserparameter des Lasergerätes 10 einstellbar sind, zum Beispiel Leistung, Vorschubgeschwindigkeit des Lasergerätes 10, Laserstrahldurchmesser und/oder Einwirkzeit. Zudem können mittels des Stellsignals S Bahnparameter (zum Beispiel der radiale Bahnabstand a) zur Vorgabe der Applikationsbahn A eingestellt werden.
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Die in der 4 gezeigte Abstandsmesseinrichtung 13 erfasst die Ist-Beulenhöhe hist nicht direkt, sondern vielmehr einen mit der Ist-Beulenhöhe hist korrelierenden Abstand b zu der sich bildenden Springbeule 3, woraus sich in einfacher Weise die Ist-Beulenhöhe hist ermitteln lässt.
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Dem Regelkreis R ist außerdem eine Sollwert-Erfassung 23 zugeordnet. Diese weist eine Positionserfassungseinheit 25 auf, die im Formgebungsprozess die aktuelle Laserstrahl-Einwirkstelle E ermittelt. Die erfasste aktuelle Laserstrahl-Einwirkstelle E wird in eine Datenbank 27 eingelesen und dort einer damit korrelierenden Beulenhöhe h1, h2, h3 zugeordnet. Nach erfolgter Zuordnung liest die Datenbank 27 eine mit der aktuellen Laserstrahl-Einwirkstelle E korrelierenden Soll-Beulenhöhe hsoll aus, die am Signaleingang der Regeleinheit 21 anliegt, um den Soll-/Istwert-Vergleich durchführen.
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Sofern in der Regeleinheit 21 während des Formgebungsprozesses eine von der Soll-Beulenhöhe hsoll abweichende Ist-Beulenhöhe hist festgestellt wird, kann der Regelkreis R durch entsprechende Ansteuerung des Roboterarms 17 den radialen Bahnabstand a ändern, um die Ist-Beulenhöhe hist zu ändern. Alternativ und/oder zusätzlich kann bei einer von der Soll-Beulenhöhe hsoll abweichenden Ist-Beulenhöhe hist dem spiralförmigen Bahnverlauf der Applikationsbahn A lokal eine Wellenform 31 (in der 6 mit dem Detail X hervorgehoben) aufgeprägt werden, um die Ist-Beulenhöhe hist zu ändern.
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Nach dem erfolgten Formgebungsprozess kann ein Nachbearbeitungsschritt erfolgen, mittels dem die Maßhaltigkeit der erzeugten Springbeule 3 weiter gesteigert werden kann. In dem Nachbearbeitungsschritt können eine Zusatz-Laserschweißnähte 29 in die bereits geformte Springbeule 3 eingebracht werden, wie es in der 7 mit dem Detail X angedeutet ist.