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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Montieren eines Montageumfangs an einer Karosserie und eine Vorrichtung zur Verwendung in dem Verfahren. Insbesondere betrifft die Erfindung die Montage eines Verdecks an einer Karosserie eines offenen Kraftwagens.
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Um große Montageumfänge, wie z.B. Verdecke, an einer Fahrzeugkarosserie lage- und winkelrichtig zu verbauen, ist es z.B. aus der Druckschrift
DE 10 2009 018 585 A1 bekannt, Lehreinrichtungen einzusetzen. Bei dem beschriebenen Vorgehen wird das Verdeck zunächst von einer Lehreinrichtung in Form einer Korblehre aufgenommen. Die Lehreinrichtung wird mittels dafür vorgesehener Anschläge in einem vorderen und einem hinteren Bereich der Karosserie aufgesetzt und ausgerichtet, wodurch auch das von der Korblehre aufgenommene Verdeck lagerichtig positioniert wird. Anschließend wird das Verdeck mit seinen Hauptlagern an der Karosserie befestigt. Weiterhin wird auf die Druckschrift
DE 10 2007 029 705 A1 verwiesen, welche eine weitere Lehreinrichtung zur Positionierung eines Verdecks an einer Fahrzeugkarosserie beschreibt.
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Der Einsatz solch großer Lehreinrichtungen in der Montage benötigt jedoch einen erheblichen Zeitaufwand, der mehrere Taktzeiten des Montage-Hauptbandes ausmachen kann. Hierdurch wird es notwendig, die Lehreinrichtung im Montageband bis zum Abschluss der Verdeck-Montage mit der Karosserie mitzuführen, was aufwendig ist und einen erheblichen Flächenbedarf in der Montagelinie erfordert.
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Vor diesem Hintergrund ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Möglichkeit anzugeben, wie die Montage von Montageumfängen, insbesondere von Cabrio-Verdecken, an Fahrzeugkarosserien verbessert werden kann und die insbesondere einfach in bestehende Montagelinien integriert werden kann.
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Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren nach Patentanspruch 1 und eine Vorrichtung nach Patentanspruch 7. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung.
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Es wird ein Verfahren angegeben zur Montage eines Montageumfangs an einem Anbindungs-Bereich einer Fahrzeugkarosserie. Das erfindungsgemäße Verfahren beinhaltet die Schritte:
- a) positions- und lagerichtiges Fügen mindestens eines Referenzelements an den Anbindungs-Bereich der Fahrzeug-Rohkarosserie im Karosseriebau unter Verwendung einer auf die Fahrzeug-Rohkarosserie aufgesetzten Lehreinrichtung,
- b) Ausrichten des Montageumfangs und/oder einer Montagehilfe, welche den Montageumfang aufnimmt, anhand des mindestens einen Referenzelements in der Fahrzeugmontage, und
- c) Befestigen des derart ausgerichteten Montageumfangs an der Fahrzeugkarosserie.
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Weiterhin wird eine Vorrichtung zur Verwendung in Schritt a) des Verfahrens angegeben. Die Vorrichtung dient zur positions- und lagerichtigen Befestigung eines Referenzelementes an einer Fahrzeugkarosserie. Die Vorrichtung beinhaltet eine Lehreinrichtung, welche über vorrichtungsseitige Stützelemente an entsprechenden Aufnahmen der Fahrzeugkarosserie positionierbar ist, und eine an der Lehreinrichtung befestigte Fügevorrichtung, mit welcher ein Referenzelement an die Fahrzeugkarosserie anordenbar und fügbar ist.
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Die erfindungsgemäße Lösung basiert auf der Erkenntnis, dass die Montage insbesondere großer Montageumfänge beschleunigt und vereinfacht werden kann, wenn bereits vor der Montage positions- und lagegenaue Referenzelemente an der Karosserie angebracht werden, auf welche bei der Montage zurückgegriffen wird. Die Referenzelemente werden dabei im Anbindungs-Bereich der Karosserie angeordnet, so dass bei der Montage selbst keine oder nur noch kleine, z.B. handgeführte Montagehilfen erforderlich sind.
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Bei dem Montageumfang handelt es sich vorzugsweise um ein Bauteil oder eine Bauteilgruppe, welches erst nach der Fertigstellung und Lackierung der Fahrzeugkarosserie an derselben angebracht wird. Beispiele für mit der Erfindung montierbare Montageumfänge sind z.B. Verdecke für offene Kraftfahrzeuge, Blenden für A-, B-, C- oder D-Säulen oder feste Fahrzeugscheiben.
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Als Anbindungs-Bereich der Karosserie wird derjenige Abschnitt der Fahrzeugkarosserie bezeichnet, in dem der Montageumfang montiert wird. Bei Montage eines Verdecks kann dies z.B. der Bereich sein, in dem das Hauptlager des Verdecks bzw. eine mit dem Hauptlager verbundene Montageplatte an der Karosserie befestigt ist. Bei einer festen Seitenscheibe wird der Anbindungs-Bereich beispielsweise durch einen Randbereich um eine Fensteröffnung herum gebildet, welcher z.B. auch für eine Verklebung mit der Scheibe dienen kann. Werden Blenden montiert, so ist z.B. der von der Blende verdeckte Säulenabschnitt als Anbindungs-Bereich zu verstehen. Wesentlich für das Verfahren ist, dass Schritt a) bereits im Karosseriebau stattfindet, d.h. bevor die Fahrzeug-Rohkarosserie mit einer Lackierung versehen wird. Das Referenzelement wird vorzugsweise in einem späten Stadium des Karosseriebaus angebracht, vorzugsweise im Karosseriebaufinish, d.h. nach Fertigstellung des Karosseriegerippes bzw. vor oder nach Anbau der Türen und Klappen, aber bevor die Karosserie zur Lackierung gelangt.
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Um das mindestens eine Referenzelement positions- und lagerichtig zu fügen, wird eine auf die Fahrzeug-Rohkarosserie aufgesetzte Lehreinrichtung verwendet. Eine solche Lehreinrichtung wird z.B. anhand von Referenzpunkten oder einem Fahrzeugbezugssystem ausgerichtet, wobei fertigungsbedingte Toleranzen der Roh-Karosserie berücksichtigt werden. Derartige Lehreinrichtungen sind z.B. in der
DE 10 2007 029 705 A1 oder
DE 10 2009 018 585 A1 beschrieben, wobei der dort beschriebene Aufbau und die Funktionsweise mit in die vorliegende Anmeldung aufgenommen werden soll. Während derartige Lehreinrichtungen herkömmlicher Weise verwendet werden, um den Montageumfang an exakter Position auszurichten, wird eine derartige Lehreinrichtung erfindungsgemäß dazu genutzt die Referenzelemente exakt zu positionieren.
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Mit anderen Worten werden die Referenzelemente mit Hilfe der Lehreinrichtung derart gesetzt, dass die Toleranzen in der individuellen Rohkarosserie bereits berücksichtigt und in der Position des Referenzelements abgebildet sind. Dadurch wird erreicht, dass im nachfolgenden Montagevorgang nur noch eine Ausrichtung zu dem Referenzelement und ggf. einem weiteren Karosseriebezugspunkt erfolgen muss, der jedoch ebenfalls im Anbindungs-Bereich liegen kann. Die Ausrichtung des Montageumfangs kann auf einem kleinen lokalen Bereich stattfinden, was die Handhabbarkeit im Montageprozess verbessert.
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Zum lagerichtigen Fügen, z.B. Schweißen, des Referenzelements an die Fahrzeug-Rohkarosserie wird vorzugsweise eine Vorrichtung verwendet, welche eine Lehreinrichtung und eine in definierter Position daran befestigte Fügevorrichtung aufweist. Die Lehreinrichtung beinhaltet Stützelemente, mit denen sie auf entsprechende Auflagepunkte der Fahrzeugkarosserie aufgesetzt und ausgerichtet wird. Die Lehreinrichtung wird geometrisch definiert auf der Fahrzeugkarosserie positioniert. Dies kann in bekannter Weise z.B. anhand der Auflagepunkte an der Fahrzeugkarosserie erfolgen oder mit Bezug zu einem Fahrzeugkoordinatensystem.
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Ist die Lehreinrichtung positioniert, so ist auch die an ihr befestigte Fügevorrichtung in zumindest zwei Fahrzeugachsen in eine Soll-Position gebracht, aus der anschließend das Referenzelement auf der Karosserie befestigt wird. Vorzugsweise ist die Fügevorrichtung an der Lehreinrichtung in einer bezüglich einer Fahrzeuglängsachse und einer Fahrzeughochachse definierten Soll-Position gebracht.
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Die weiteren Verfahrensschritte finden in der Fahrzeugmontage statt, wobei unter dem Begriff Fahrzeugmontage derjenige Abschnitt der Fahrzeugfertigung verstanden wird, in welchem die bereits lackierte Karosserie um noch fehlende Teile ergänzt wird.
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In Schritt b) wird der Montageumfang zunächst unter Verwendung des Referenzelements an der Karosserie ausgerichtet. Hierbei kann der Montageumfang unmittelbar an dem Referenzelement ausgerichtet werden. Alternativ kann der Montageumfang auch von einer Montagehilfe aufgenommen und mittels dieser positioniert werden, wobei wiederum die Montagehilfe an dem Referenzelement ausgerichtet wird. Da sich das Referenzelement bereits in dem Anbindungs-Bereich befindet, können die zu verwendenden Montagehilfen in ihren geometrischen Abmessungen klein gehalten werden. Große und teure Montagevorrichtungen können vermieden werden. Beispielsweise können kleine, handgeführte Vorrichtungen für das Abstecken der Montageumfänge an Referenzelementen verwendet werden. Hierdurch wird zudem die Integration des Montagevorgangs in bereits bestehende Montageabläufe vereinfacht.
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Der derart ausgerichtete Montageumfang wird an der Karosserie befestigt. Dies kann beispielsweise durch eine Verschraubung mit der Karosserie erfolgen oder auch als Clips-Befestigung. Es ist ebenso denkbar, dass der Montageumfang unmittelbar an dem Ausrichtelement befestigt wird, z.B. kann der Montageumfang auf eine an der Karosserie festgeschweißte Kugel aufgeclipst werden.
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In einer bevorzugten Ausgestaltung ist es möglich, Montageumfänge in Form von Blenden unmittelbar an den Referenzelementen auszurichten und im Anschluss an dem Referenzelement zu befestigen, z.B. durch ein Aufclipsen.
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Als Referenzelement ist jedwedes Element zu verstehen, dass auf der Fahrzeugkarosserie aufbringbar ist und so stabil ist, dass es als fester Ausrichtpunkt dienen kann. Vorzugsweise steht das Referenzelement gegenüber der Fahrzeugkarosserie vor, so dass eine Ausrichtung dadurch erfolgen kann, dass eine in dem Montageumfang vorgesehene Aussparung formschlüssig auf das Referenzelement aufgesetzt wird. Als Referenzelement kann vorzugsweise eine Kugel, eine Doppelkugel oder ein Bolzen verwendet werden. Diese Referenzelemente lassen sich insbesondere mit bekannten Schweißköpfen mit automatischer Schweißteilzuführung verschweißen und sind daher für eine Verwendung als Referenzelement in einem automatisierten Prozess und mit der nachfolgend beschriebenen Lehreinrichtung mit Schweißkopf besonders vorteilhaft.
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In einer besonders bevorzugten Ausführung wird das Verfahren eingesetzt um ein Verdeck an einem offenen Kraftfahrzeug zu montieren. Hierzu wird in Schritt a) des Verfahrens an beiden Seiten der Fahrzeug-Rohkarosserie in jeweils einem Anbindungs-Bereich für das Verdeck jeweils mindestens ein Referenzelement befestigt.
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Soll die erfindungsgemäße Vorrichtung im Rahmen der Verdeck-Montage eingesetzt werden, so ist es besonders vorteilhaft wenn die Lehreinrichtung eine Korblehre ist, die eingerichtet ist zum Aufsetzen auf einem vorderen Bereich und auf einen hinteren Bereich einer Fahrzeugkarosserie eines offenen Personenkraftwagens. Eine Korblehre weist üblicherweise einen rahmenartigen Grundkörper auf, an dem mehrere, meist vier Stützelemente vorgesehen sind, mit denen die Korblehre auf die Fahrzeugkarosserie aufgesetzt wird. Die Korblehre kann im vorderen Bereich z.B. auf einem Windlauf oder einer vorderen Rahmenstruktur des Fahrzeugs aufsetzen. Im hinteren Bereich kann die Korblehre z.B. auf Seitenwänden der Karosserie, einem Verdeckkasten o.ä. aufsetzen.
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Sind die Referenzelemente zur Montage des Verdecks an die Karosserie lage- und positionsrichtig gefügt, so wird in den Schritten b) und c) dann jeweils eine Montageplatte für ein Verdeck an der ersten und zweiten Seite der Karosserie ausgerichtet und befestigt. Vorzugsweise wird jede die Montageplatte mit einer Montagehilfe, wie z.B. einer kleinen Lehre, aufgenommen und die Montagehilfe wird beispielsweise an dem Referenzelement sowie einem weiteren Referenzpunkt, wie z.B. einem Auflagepunkt auf dem Seitenrahmen, ausgerichtet. Die so durch die Montagehilfe mitausgerichtete Montageplatte wird anschließend an der Karosserie befestigt. Beispielsweise kann die Montageplatte neben einer Aussparung, in die das Referenzelement eingreift, noch zwei weitere Langlöcher zur Verschraubung mit einem Gewinde in der Karosserie aufweisen.
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Um nach einer Reparatur eine Möglichkeit zur Einstellung und Nachjustierung des Verdecks zu haben, ist es besonders vorteilhaft, wenn die Montageplatten schwimmend an der Karosserie befestigt werden.
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Zur Montage des eigentlichen Verdecks schließt sich an die Montage der Montageplatten noch ein weiterer Verfahrensschritt d) an. In Schritt d) wird das Verdeck an der Karosserie montiert, wozu die Hauptlager des Verdecks mit den Montageplatten verbunden werden. Zur geometrisch definierten Positionierung können an den Montageplatten z.B. Bolzen vorgesehen sein, in die das Verdeck eingreift. Für diesen Schritt ist nur eine Handlingsvorrichtung und keine Lehre notwendig.
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Für die Serienfertigung ist es besonders vorteilhaft, wenn die Fügevorrichtung ein an einem Grundkörper der Lehreinrichtung befestigter Schweißkopf ist. Solche Schweißköpfe sind in der Automobilfertigung bekannt. Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist der Schweißkopf mit einer Linearführung gegenüber dem Grundkörper verfahrbar. Dies ermöglicht es, Referenzelemente mit ausreichender Positioniergenauigkeit auch an schwer zugänglichen Stellen anzubringen. Es ist auch denkbar, den Schweißkopf fest an dem Grundkörper der Lehreinrichtung anzuordnen, d.h. eine Relativbewegung des Schweißkopfes zum Grundkörper ist nicht möglich bzw. nur in dem Maße möglich, wie eine Bewegung des Schweißkopfes während der Ausbildung der Schweißung vorgesehen ist, z.B. die Hubbewegung, welche ein Hubzündungs-Schweißkopf zum Hubzünden und Absetzen eines Schweißbolzens vornimmt. Diese feste Positionierung des Schweißkopfes an dem Grundkörper ermöglicht besonders hohe Genauigkeiten bei der Positionierung der Referenzelemente. Mit der beschriebenen Anordnung des Schweißkopfes am Grundkörper können die Referenzelemente beispielsweise mit einer Abweichung von 1 mm oder weniger gesetzt werden. Eine genaue Positionierung der Referenzelemente ist wesentlich dafür, dass in dem nachfolgenden Montageablauf auf dieses Referenzelement zurückgegriffen werden kann, um den Montageumfang mit ausreichender Genauigkeit positionieren zu können.
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Besonders bevorzugt ist die Fügevorrichtung als Schweißkopf mit automatischer Schweißteilzuführung ausgebildet, z.B. in Form eines Schweißkopfes zum Hubzündungs-Schweißen mit pneumatischer Schweißteilzuführung.
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Die beschriebene Vorrichtung ermöglicht eine schnelle und ortsgenaue Ausrichtung sowie Fixierung von Referenzelementen an einer Fahrzeugkarosserie und kann daher insbesondere in dem voranstehend beschriebenen Verfahren in großindustriellen Fertigungsstrukturen eingesetzt werden.
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Mit dem voranstehend beschriebenen Verfahren können Cabrio-spezifische Umfänge im Montage-Hauptband reduziert werden, wodurch die Planzeitspreizung verringert werden kann.
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Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, in der unter Bezugnahme auf die Zeichnungen Ausführungsbeispiele der Erfindung im Einzelnen beschrieben sind. Dabei können die in den Ansprüchen und in der Beschreibung erwähnten Merkmale jeweils einzeln für sich oder in beliebiger Kombination erfindungswesentlich sein. Sofern in dieser Anmeldung der Begriff „kann“ verwendet wird, handelt es sich sowohl um die technische Möglichkeit als auch um die tatsächliche technische Umsetzung.
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Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele an Hand der beiliegenden Zeichnungen erläutert. Darin zeigt:
- 1 ein Fließdiagramm zur Darstellung der Verfahrensschritte am Beispiel einer Verdeckmontage und
- 2, 2A, 3 und 4 schematische Darstellungen einer Fahrzeugkarosserie zur Veranschaulichung der Verfahrensschritte.
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1 ist eine schematische Darstellung der Verfahrensschritte, wobei der Verfahrensschritt a) mit A, Schritt b) mit B, Schritt c) mit C und Schritt d) mit D benannt ist.
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Schritt A findet im Karosseriebau und vorzugsweise im Karosseriebaufinish statt. An die Rohkarosserie wird unter Verwendung einer Lehreinrichtung wenigstens ein Ausrichtelement lage- und positionsgenau gefügt. 2 zeigt zur Veranschaulichung von Schritt A eine schematische Darstellung einer Rohkarosserie 10, auf die eine Vorrichtung 20 in Form einer Lehreinrichtung 21 mit daran befestigter Fügevorrichtung 22 aufgesetzt ist. Die Lehreinrichtung 21 ist als Korblehre ausgestaltet und weist einen Grundkörper 23 auf sowie drei oder vier Stützelemente, von denen in 2 nur ein Stützelement 24 erkennbar ist. Mit den Stützelementen ist die Lehreinrichtung 21 in einem vorderen Bereich der Karosserie 10 auf dem Windlauf und in einem hinteren Bereich der Karosserie 10 auf der Seitenwand aufgesetzt. Die Auflage auf dem Windlauf richtet die Lehreinrichtung in X-Richtung (Fahrzeuglängsachse), Y-Richtung (Fahrzeugquerachse) und Z-Richtung (Fahrzeughochachse) aus und definiert damit X1, Y1 und Z1. Je nach Fertigungskonzept und Geometrie des Windlaufs kann z.B. ein Auflagepunkt in Fahrzeugmitte bei Y=0 benutzt werden. Alternativ können zum Ausgleich von Winkelfehlern zwei am Windlauf links und rechts außen gelegene Auflagepunkte über ein einfaches Pendelgelenk einen X- oder Z-Bezug ausmitteln. Ebenfalls möglich ist es, dass über ein kardanisches Gelenk der X- und Z-Bezug gleichzeitig ausgemittelt wird. Bei zwei Auflagepunkten am Windlauf muß ein Auflagepunkt in Y-Richtung als Festlager und ein zweiter Auflagepunkt in Y-Richtung als Loslager dargestellt werden.
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Im hinteren Bereich sitzt die Lehreinrichtung 21 jeweils auf einer Seitenwand auf und ist damit in Z-Richtung ausgerichtet. Durch einen nicht dargestellten Verstellmechanismus kann die Lehreinrichtung zur Berücksichtigung von Rohbautoleranzen in Y-Richtung zentriert werden. Damit ist die Lehreinrichtung nach der 3-2-1-Regel geometrisch definiert ausgerichtet.
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Bei ausgerichteter Lehreinrichtung 21 wird mit der an dem rahmenförmigen Grundkörper 23 befestigen Fügevorrichtung 22 in Form eines Hubzündungs-Schweißkopfs ein erstes Referenzelement 30 auf die Karosserie 10 aufgeschweißt. Der Schweißkopf 22 kann fest mit dem Grundkörper 23 verbunden sein, so dass allein durch Positionierung der Lehreinrichtung 21 auch der Schweißkopf 22 positioniert ist. Vorzugsweise ist der Schweißkopf 22 durch eine nicht dargestellte Linearführung gegenüber dem Grundkörper 23 verfahrbar, wodurch das Referenzelement 30 auch an auch schwer zugänglichen Stellen aufgeschweißt werden kann. Das Referenzelement 30 wird mittels des Schweißkopfes 22 an vorgegebener Stelle mit der Karosserie 10 verschweißt, wozu der Schweißkopf 22 eine Hubbewegung in Richtung auf die Karosserie 10 zu vornimmt.
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Das erste Referenzelement wird in einem Anbindungs-Bereich 12 der Karosserie 10 aufgeschweißt, in welchem nachfolgend die Montage der Verdeckhauptlager erfolgt. Das erste Referenzelement 30 wird im Anbindungs-Bereich 12 befestigt. Die Lehreinrichtung 21 kann einen zweiten nicht dargestellten Schweißkopf aufweisen, mit dem ein zweites Referenzelement auf den in Fahrtrichtung gegenüberliegenden Anbindungs-Bereich 12A der Karosserie 10 aufgeschweißt wird. Oder es wird eine zweite Lehreinrichtung eingesetzt, mit der in voranstehend beschriebener Weise ein Referenzelement auf der zweiten Seite der Karosserie 10 in dem zweiten Anbindungs-Bereich 12A befestigt wird.
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Als Referenzelemente 30 werden vorzugsweise Kugeln, Doppelkugeln oder Bolzen verwendet, welche vorteilhafter Weise über eine (nicht dargestellte) automatische Schweißteilzuführung dem Schweißkopf 22 zugeführt werden können.
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Die weiteren Schritte B, C und D erfolgen im Montagebau zu einem Zeitpunkt, wenn die Karosserie 10 weiterbearbeitet und bereits lackiert wurde.
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In Schritt B wird, wie in 3 beispielhaft für eine Seite dargestellt, in den Anbindungs-Bereichen 12, 12A an den Seiten der Karosserie 10 jeweils ein Montageumfang 40 in Form einer Montageplatte ausgerichtet. Jede Montageplatte wird an dem jeweiligen Referenzelement 30, welches eine X-, Z-Ausrichtung vorgibt, sowie einem Auflagepunkt auf der Seitenwand ausgerichtet. Die Montageplatte 40 kann unmittelbar an dem Auflagepunkt ausgerichtet werden und z.B. mit einer Vertiefung auf das Referenzelement 30 aufgesteckt werden. Ebenso kann eine Montagehilfe 42, wie z.B. eine kleine Lehreinrichtung, verwendet werden, welche die Montageplatte 40 lagegenau aufnimmt und selbst an dem Referenzelement 30 und der Seitenwand ausgerichtet wird.
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Anschließend erfolgt in Schritt C das Befestigen der Montageplatten 40 an der Karosserie 10, wobei die Montageplatten durch Verschraubung vorzugsweise schwimmend befestigt werden. Die schwimmende Befestigung ermöglicht z.B. bei späteren Reparaturen eine einfache Korrektur der Verdeckposition.
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Sind beide Montageplatten befestigt, so wird in Schritt D, veranschaulicht in 4, an diesen das Verdeck 50 montiert. Hierzu wird je ein Verdeckhauptlager in Y-Richtung an der jeweiligen Montageplatte 40 ausgerichtet und auf Block verschraubt. Zusätzliche Verschraubungen in Z- und X-Richtung können vorgesehen sein. Für die Montage des Verdecks genügt eine Handlingsvorrichtung, da eine Ausrichtung allein anhand der Montageplatten erfolgen kann.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Fahrzeugkarosserie
- 12, 12A
- Anbindungs-Bereich
- 20
- Vorrichtung
- 21
- Lehreinrichtung
- 22
- Fügevorrichtung
- 23
- Grundkörper
- 24
- Stützelement
- 30
- Referenzelement
- 40
- Montageumfang
- 42
- Montagehilfe
- 50
- Verdeck
- X, Y, Z
- Fahrzeugachsen
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102009018585 A1 [0002, 0011]
- DE 102007029705 A1 [0002, 0011]