DE102017217070B3 - Paint composition for a spray paint, its use and workpiece - Google Patents
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Abstract
Es wird eine Lackzusammensetzung für einen Sprühlack beschrieben, die 10 bis 94 Gew.-% eines ersten Epoxidharzes mit einer Epoxidzahl bis maximal 2 Eq/kg, 1 bis 50 Gew.-% eines zweiten Epoxidharzes mit einer Epoxidzahl von mehr als 4 Eq/kg, und 5 bis 40 Gew.-% einer Phenolharzmischung aus Phenolnovolak oder Kresolnovolak oder einer Mischung aus beidem aufweist, wobei die Phenolharzmischung zudem mindestens ein Resol aufweist.The invention relates to a coating composition for a spray lacquer comprising 10 to 94% by weight of a first epoxy resin having an epoxide number of at most 2 Eq / kg, 1 to 50% by weight of a second epoxy resin having an epoxide number of more than 4 Eq / kg , and 5 to 40 wt .-% of a phenolic resin mixture of phenol novolak or cresol novolak or a mixture of both, wherein the phenolic resin mixture also has at least one resol.
Description
Die hierin beschriebene Erfindung betrifft eine Lackzusammensetzung für einen Sprühlack, deren Verwendung und ein Werkstück.The invention described herein relates to a paint composition for a spray paint, its use and a workpiece.
Die deutsche Patentschrift
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Die deutsche Offenlegungsschrift
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Werkstücke wie beispielsweise Sintermagnete werden in der Regel mit einem Korrosionsschutzlack beschichtet. Die Lackbeschichtung mehrerer Werkstücke (beispielsweise in Form von Schüttgut) kann gemeinsam und somit in einem Arbeitsgang erfolgen wie beispielsweise mittels eines Trommelverfahrens, bei dem in einer sich drehenden Lackiertrommel die Werkstücke durch Aufsprühen von Lack beschichtet werden. Für bruch- und rissempfindliche Metallteile ist dieses Verfahren unter Einsatz herkömmlicher Korrosionsschutzlacke aber nur bedingt geeignet. Dies liegt daran, dass herkömmliche Lacke nur langsam aushärten und die aufgetragene Lackschicht während ihrer Aushärtezeit anfällig für mechanische Beschädigungen ist. Während des Lackierens im Trommelverfahren kommt es zu Berührungen zwischen den frisch lackierten Metallteilen, die dazu führen können, dass die Metallteile aufgrund der noch nicht ausreichend gehärteten Lackschicht aneinander kleben. Beim anschließenden Lösen der Metallteile voneinander wird die Lackschicht der Metallteile lokal beschädigt und die betroffenen Stellen müssen manuell nachlackiert werden. Diese Nacharbeit ist zeitaufwendig und kostenintensiv. Ein weiterer Nachteil herkömmlicher Korrosionsschutzlacke besteht darin, dass es zu Kantenschäden an den Metallteilen kommen kann, die dadurch entstehen, dass die Metallteile in der Lackiertrommel aneinander stoßen und der noch nicht gehärtete Korrosionsschutzlack nicht genügend Schutz für die Kanten der Metallteile bietet. Solche Metallteile sind für den späteren Einsatz untauglich und müssen deshalb aussortiert werden.Workpieces such as sintered magnets are usually coated with a corrosion protection paint. The paint coating of several workpieces (for example in the form of bulk material) can be done together and thus in one operation such as by a drum process in which the workpieces are coated by spraying paint in a rotating paint drum. For fracture and crack-sensitive metal parts of this method using conventional anti-corrosion coatings but only partially suitable. This is because conventional paints cure only slowly and the applied lacquer layer is susceptible to mechanical damage during its curing time. During painting in the drum process, there are contacts between the freshly painted metal parts, which can cause the metal parts to stick together due to the insufficiently hardened lacquer layer. During the subsequent release of the metal parts from each other, the paint layer of the metal parts is damaged locally and the affected areas must be repainted manually. This rework is time consuming and costly. Another disadvantage of conventional anticorrosive coatings is that it can lead to edge damage to the metal parts, resulting from the fact that the metal parts abut each other in the paint drum and the uncured corrosion protection coating does not provide enough protection for the edges of the metal parts. Such metal parts are unfit for later use and must therefore be sorted out.
Es ist daher wünschenswert, einen Sprühlack bereitzustellen, bei dem die oben genannten Nachteile nicht auftreten.It is therefore desirable to provide a spray paint in which the above-mentioned disadvantages do not occur.
Dies wird erreicht durch eine Lackzusammensetzung für einen Sprühlack gemäß Anspruch 1.This is achieved by a paint composition for a spray paint according to claim 1.
Eine derartige Lackzusammensetzung weist 10 bis 94 Gew.-% eines ersten Epoxidharzes mit einer Epoxidzahl bis maximal 2 Eq/kg, 1 bis 50 Gew.-% eines zweiten Epoxidharzes mit einer Epoxidzahl von mehr als 4 Eq/kg sowie 5 bis 40 Gew.-% einer Phenolharzmischung aus Phenolnovolak oder Kresolnovolak oder aus beiden und mit mindestens einem Resol-Bestandteil auf.Such a coating composition has 10 to 94 wt .-% of a first epoxy resin having an epoxide number up to 2 Eq / kg, 1 to 50 wt .-% of a second epoxy resin having an epoxide number of more than 4 Eq / kg and 5 to 40 wt. % of a phenolic resin mixture of phenolic novolac or cresol novolak, or both, and with at least one resole component.
Der mindestens eine Resol-Bestandteil kann ein Phenol-Formaldehydkondensat oder Kresol-Formaldehydkondensat oder beides enthalten und kann als Phenolresolhärter bezeichnet werden. Bei der Herstellung von Resol durch Kondensation kann zwischen Phenol und/oder Kresol einerseits und Formalaldehyd andererseits ein mol-Verhältnis zwischen 1:1 und 1:2 bestehen, wodurch eine gewisse Klebrigkeit und eine sehr gute Haftung auf Metallen erreicht wird. Das Phenolnovolak, das Kresolnovolak oder eine Mischung aus beiden kann zu dem mindestens einen Resol-Bestandteil in einem Mischungsverhältnis von 1:3 bis 3:1 oder 1:2 bis 2:1 Gewichtsanteilen stehen.The at least one resol component may contain a phenol-formaldehyde condensate or cresol-formaldehyde condensate, or both, and may be referred to as a phenolic resolver. On the other hand, in the production of resole by condensation, a molar ratio of between 1: 1 and 1: 2 can exist between phenol and / or cresol on the one hand and formaldehyde on the other hand, whereby a certain stickiness and a very good adhesion to metals are achieved. The phenol novolak, the cresol novolak or a mixture of both may be in the ratio of 1: 3 to 3: 1 or 1: 2 to 2: 1 by weight of the at least one resol component.
Durch die beschriebene Phenolharzmischung wird eine erhöhte Abriebbeständigkeit der noch nicht gehärteten Lackschicht des Korrosionsschutzlackes erreicht, da der Korrosionsschutzlack bereits bei einer Temperatur von 40°C - 70°C vorhärtet und das Resol in einen B-Zustand, das Resitol, übergeht. Durch das Vorhärten wird erreicht, dass sich die Werkstücke bei Verarbeitung als Schüttgut, wie etwa beim Trommelverfahren, nicht durch Aufeinanderfallen oder Aneinanderreiben gegenseitig ihre Lackschicht beschädigen. Die beschriebene Phenolharzmischung verhindert auch, dass die Werkstücke während des Lackierens aneinander oder an einem anderen Gegenstand kleben. Dies gilt beispielsweise für die Lackierung von Werkstücken im Trommelverfahren. By the described phenolic resin mixture increased abrasion resistance of the uncured coating layer of the anticorrosive paint is achieved since the anticorrosive paint already at a temperature of 40 ° C - 70 ° C pre-cures and the resole in a B-state, the resitol, passes. The pre-hardening ensures that the workpieces do not damage each other by laceration or rubbing against each other when processed as a bulk material, such as in the drum process. The described phenolic resin mixture also prevents the workpieces from sticking to one another or to another object during painting. This applies, for example, to the painting of workpieces in the drum process.
Die gegenüber anderen Korrosionsschutzlacken erhöhte Abriebbeständigkeit der nicht gehärteten Lackschicht führt beispielsweise auch dazu, dass die zur Beschichtung von Werkstücken benötigte Lackmenge erheblich reduziert werden kann. Gegenüber anderen Korrosionsschutzlacken kann beispielsweise eine Reduktion der benötigten Lackmenge um 50% bei gleichen Werkstückgrößen erreicht werden. Trotz der Reduktion der Lackmenge wird auf den Werkstücken eine Schichtdicke der Lackschicht erreicht, die der Schichtdicke von Werkstücken entspricht, die mit anderen Lacken unter Einsatz einer deutlich größeren Lackmenge beschichtet wurden. Ein weiterer Vorteil der hierin beschriebenen Lackzusammensetzung besteht darin, dass sich durch die erhöhte Abriebbeständigkeit der noch nicht gehärteten Lackschicht auch die Beschichtungszeiten verkürzen lassen. Im Vergleich zu anderen Korrosionsschutzlacken kann sich die zur Beschichtung benötigte Zeit beispielsweise um die Hälfte reduzieren.The increased abrasion resistance of the non-hardened lacquer layer compared with other anti-corrosion lacquers also leads, for example, to the amount of lacquer required for coating workpieces being considerably reduced. Compared to other anticorrosive coatings, for example, a reduction of the required amount of paint by 50% for the same workpiece sizes can be achieved. Despite the reduction in the amount of paint on the workpieces, a layer thickness of the paint layer is achieved, which corresponds to the layer thickness of workpieces that have been coated with other paints using a significantly larger amount of paint. Another advantage of the coating composition described herein is that the coating times can be shortened by the increased abrasion resistance of the uncured coating layer. For example, compared to other anticorrosion paints, the time required for coating can be reduced by half.
Die Lackzusammensetzung des Korrosionsschutzlackes kann alternativ auch 1 bis 80 Gew.-% oder 40 bis 60 Gew.-% des ersten Epoxidharzes und 1 bis 80 Gew.-% oder 20 bis 40 Gew.-% des zweiten Epoxidharzes umfassen, wobei das erste Epoxidharz eine Epoxidzahl < 1 Eq/kg und das zweite Epoxidharz eine Epoxidzahl von 1 bis 2 Eq/kg aufweisen kann. Darüber hinaus kann die Lackzusammensetzung des Korrosionsschutzlackes ein multifunktionelles Epoxidharz mit einer Epoxidzahl von > 4 Eq/kg und 10 bis 20 Gew.-% Phenol und/oder Kresolnovolak umfassen. Durch Einhalten der beschriebenen Lackzusammensetzungen des Korrosionsschutzlackes kann erreicht werden, dass die beschichteten Werkstücke nicht aneinander kleben und die Kanten der Werkstücke beim Beschichten nicht beschädigt werden.The lacquer composition of the anti-corrosion lacquer may alternatively also comprise 1 to 80% by weight or 40 to 60% by weight of the first epoxy resin and 1 to 80% by weight or 20 to 40% by weight of the second epoxy resin, the first epoxy resin an epoxide number <1 Eq / kg and the second epoxy resin may have an epoxide number of 1 to 2 Eq / kg. In addition, the paint composition of the anticorrosive paint may comprise a multifunctional epoxy resin having an epoxide number of> 4 Eq / kg and 10 to 20 wt .-% phenol and / or cresol novolak. By adhering to the described paint compositions of the anticorrosive paint can be achieved that the coated workpieces do not stick together and the edges of the workpieces are not damaged during coating.
Das erste Epoxidharz kann ein Epoxidharz auf Basis von zumindest Bisphenol-A oder Bisphenol-F oder einer Mischung aus beiden sein. Zumindest das erste Epoxidharz oder das zweite Epoxidharz der Lackzusammensetzung kann festes oder fest werdendes Epoxidharz oder festes oder fest werdendes multifunktionelles Epoxidharz mit einer Epoxidzahl > 4 Eq/kg sein. Das multifunktionelle Epoxidharz kann einer Gruppe aus Epoxyphenolnovolaken, Epoxykresolnovolaken oder Triglycidylisocyanuraten oder Gemischen daraus entstammen.The first epoxy resin may be an epoxy resin based on at least bisphenol A or bisphenol F or a mixture of both. At least the first epoxy resin or the second epoxy resin of the paint composition may be solid or solidified epoxy resin or solid or solidified multifunctional epoxy resin having an epoxy number> 4 Eq / kg. The multifunctional epoxy resin may be from a group of epoxy phenolic novolacs, epoxy cresol novolacs or triglycidyl isocyanurates or mixtures thereof.
Die Lackzusammensetzung des Korrosionsschutzlackes kann zusätzlich einen Härtebeschleuniger aufweisen, der tertiäre Amine oder Imidazolderivate oder 2-Ethyl-4-methylimidazol oder einer Mischung von tertiären Aminen mit Imidazolderivaten oder 2-Ethyl-4-methylimidazol enthält. Außerdem kann die Lackzusammensetzung des Korrosionsschutzlackes einen epoxyfunktionellen Haftvermittler auf Silanbasis beispielsweise aus der Gruppe aus y-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan und β-(3,4-Epoxycyclohexyl)-ethyltrimethoxysilan umfassen. Der epoxyfunktionelle Haftvermittler kann 0,1 bis 5 Gew.-% oder 1 bis 3 Gew.-% bezogen auf die Trockensubstanz der hierin beschriebenen Lackzusammensetzung und somit auf die Festharzmischung betragen.The paint composition of the anticorrosion paint may additionally have a curing accelerator containing tertiary amines or imidazole derivatives or 2-ethyl-4-methylimidazole or a mixture of tertiary amines with imidazole derivatives or 2-ethyl-4-methylimidazole. In addition, the paint composition of the anticorrosion paint may include a silane-based epoxy-functional coupling agent, for example, from the group consisting of γ-glycidyloxypropyltrimethoxysilane and β- (3,4-epoxycyclohexyl) -ethyltrimethoxysilane. The epoxy-functional adhesion promoter may be 0.1 to 5 wt .-% or 1 to 3 wt .-% based on the dry matter of the paint composition described herein and thus on the solid resin mixture.
Eine Steigerung der Korrosionsschutzeigenschaften des Lackes kann durch Zugabe von Korrosionsschutzpigmenten erreicht werden. Die Korrosionsschutzpigmente können Zinkchromat, Zinkphosphat, Calciumphosphat, Magnesiumphosphat, Zinkhydroxyphosphit, Zinkmolybdat oder eine Mischung aus zumindest zweien davon sein.An increase in the anti-corrosion properties of the paint can be achieved by adding anti-corrosive pigments. The anticorrosion pigments may be zinc chromate, zinc phosphate, calcium phosphate, magnesium phosphate, zinc hydroxy phosphite, zinc molybdate, or a mixture of at least two thereof.
Die Lackzusammensetzung des Korrosionsschutzlackes kann zusätzliche Additive aufweisen. Die Additive können beispielsweise lösliche Farbstoffe, Verlaufsmittel, Entschäumer, Füllstoffe, dispergierbare Farbpigmente, Dispergierhilfen, rheologische Additive, Antiabsetzmittel oder Absetzhilfsstoffe sein.The paint composition of the anticorrosive paint may have additional additives. The additives may be, for example, soluble dyes, leveling agents, defoamers, fillers, dispersible color pigments, dispersing aids, rheological additives, anti-settling agents or settling aids.
Durch Zugabe der Füllstoffe können die Korrosionschutzeigenschaften des Lackes im Ecken- und Kantenbereich der Werkstücke gesteigert werden. Die Füllstoffe können beispielsweise plättchenförmige Füllstoffe sein, wie beispielsweise Quarzmehl, Talkum, Glimmer, Aluminiumflakes, Zinkflakes, Flakes aus einer Aluminium-Legierung oder Flakes aus einer Zink-Legierung.By adding the fillers, the corrosion protection properties of the paint in the corners and edges of the workpieces can be increased. The fillers may be, for example, platy fillers, such as quartz, talc, mica, aluminum flakes, zinc flakes, aluminum alloy flakes, or zinc alloy flakes.
Die dispergierbaren Farbpigmente können Ruß und/oder Rutil sein oder enthalten. Die Absetzhilfsstoffe können Bentonite und/oder Aerosile sein oder enthalten.The dispersible color pigments may be or contain carbon black and / or rutile. The settling aids may be or contain bentonites and / or aerosils.
Die hierin beschriebene Lackzusammensetzung kann ein Lösungsmittel aufweisen. Das Lösungsmittel kann ein leicht flüchtiges organisches Lösungsmittel sein, das zumindest aliphatische, aromatische Kohlenwasserstoffe, Ether, Ester, Glykolether, Alkohole oder Ketone enthält. Beispielsweise können auch aromatische Kohlenwasserstoffe mit einem Siedepunkt ≤ 120°C verwendet werden. Gemäß einem Beispiel wird ein aromatischer Kohlenwasserstoff mit einem Siedepunkt < 90°C, wie beispielsweise Methylethylketon, Ethanol oder Tetrahydrofuran eingesetzt. Neben den flüssigen oder flüssig werdenden Bestandteilen kann die Lackzusammensetzung des Korrosionsschutzlackes einen Feststoffanteil von bis zu 50 Gew.-% oder von 10 bis 20 Gew.-% aufweisen.The paint composition described herein may comprise a solvent. The solvent may be a volatile organic solvent containing at least aliphatic, aromatic hydrocarbons, ethers, esters, glycol ethers, alcohols or ketones. For example, aromatic hydrocarbons with a Boiling point ≤ 120 ° C can be used. According to one example, an aromatic hydrocarbon having a boiling point <90 ° C, such as methyl ethyl ketone, ethanol or tetrahydrofuran is used. In addition to the liquid or liquefying constituents, the coating composition of the anticorrosion paint can have a solids content of up to 50% by weight or from 10 to 20% by weight.
Im Folgenden werden konkrete Ausführungs- und Anwendungsbeispiele der hierin beschriebenen Lackzusammensetzung des Korrosionsschutzlackes beschrieben.In the following, concrete embodiments and application examples of the paint composition of the anticorrosive paint described herein are described.
Der Korrosionsschutzlack mit der hierin beschriebenen Lackzusammensetzung kann in Beschichtungsverfahren beispielsweise zum Sprühlackieren von Werkstücken wie metallischen Kleinteilen, Sintermagneten, kunststoffgebunden Magneten, Pulverkernen, Seltene-Erden-Magneten, Blechpaketen oder Kernen aus rascherstarrten weichmagnetischen Legierungen, sowie von anderen bruch- und/oder rissempfindlichen Werkstücken verwendet werden.The anticorrosive paint with the coating composition described herein may be used in coating processes, for example, for spray painting workpieces such as metal small parts, sintered magnets, plastic bonded magnets, powder cores, rare earth magnets, laminated cores or cores from rapidly solidified soft magnetic alloys, as well as other fracture and / or crack sensitive workpieces be used.
Ein Beispiel eines solchen Beschichtungsverfahrens stellt das Sprühlackieren der Werkstücke in einer Lackierglocke mit einer rotierenden Lackiertrommel, dem sogenannten Trommelverfahren, dar. Zum Lackieren werden die Werkstücke beispielsweise zusammen mit abgerundeten Füllkörpern, wie etwa Glasperlen, in die Lackiertrommel eingebracht. Während des Lackiervorganges dreht sich die Lackiertrommel ähnlich wie die Trommel eines Betonmischers, wobei gleichzeitig über einen Sprühkopf der Korrosionsschutzlack in die Lackiertrommel eingebracht und damit auch auf die Werkstücke aufgetragen wird. Durch die Drehung der Lackiertrommel werden die Werkstücke im Inneren der Lackiertrommel laufend durcheinander gemischt und so gleichmäßig lackiert. Die Füllkörper dienen dazu, Beschädigungen an den Werkstücken und an deren Lackschicht zu verhindern, indem sie Stöße, die auf die Werkstücke einwirken, abfedern.An example of such a coating process is the spray-painting of the workpieces in a coating bell with a rotating coating drum, the so-called drum process. For painting, the workpieces are introduced into the coating drum together with rounded packing materials, such as glass beads. During the painting process, the paint drum rotates similar to the drum of a concrete mixer, at the same time introduced via a spray head, the anti-corrosion paint in the paint drum and thus applied to the workpieces. Due to the rotation of the coating drum, the workpieces inside the coating drum are continuously mixed and painted evenly. The fillers serve to prevent damage to the workpieces and their paint layer by absorbing shocks that act on the workpieces.
In einer beispielhaften Anwendung des hierin beschriebenen Korrosionsschutzlackes wurden ein oder mehrere zylinderförmige Sintermagnete aus NdFeB gemäß oben beschriebenem Trommelverfahren unter Einsatz von Glasperlen als Füllkörper sprühlackiert. Die zylinderförmigen Sintermagnete hatten einen Durchmesser von 8mm, eine Höhe von 20mm und ein Gewicht von jeweils 7,5g. Die Kanten der zylinderförmigen Sintermagnete wiesen einen Kantenradius zwischen 0,2mm und 0,3mm auf.In one exemplary application of the anticorrosive paint described herein, one or more cylindrical NdFeB sintered magnets were spray-painted using glass beads as a packing in accordance with the above-described drum method. The cylindrical sintered magnets had a diameter of 8mm, a height of 20mm and a weight of 7.5g each. The edges of the cylindrical sintered magnets had an edge radius between 0.2 mm and 0.3 mm.
Die hierin beschriebene Lackzusammensetzung des zur Lackierung der zylinderförmigen Sintermagnete eingesetzten Korrosionsschutzlackes umfasste 50g Bisphenol-A-Festharz mit einem Epoxidwert von 0,3 Eq/kg, 20g Bisphenol-A-Harz mit einem Epoxidwert von 1,5 Eq/kg, 8g Epoxyphenolnovolak mit einem Epoxidwert von 5,6 Eq/kg, 8g Phenol-Formaldehydkondensat (Phenolresolhärter) sowie 14g Kresolnovolak mit einem Schmelzpunkt von 120°C, die zusammen in 400g eines Lösungsmittelgemisches aus drei Teilen Methylethylketon und einem Teil Ethanol unter Zugabe von 0,5g 2-Ethyl-4-methylemidazol und 1g y-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan gelöst wurden. Bei der Herstellung des Phenolresolhärters durch Kondensation bestand zwischen Phenol und Formalaldehyd ein mol-Verhältnis von 1:1,5.The paint composition of the anticorrosion paint used to coat the cylindrical sintered magnets described herein comprised 50g of bisphenol A solid resin having an epoxy value of 0.3 Eq / kg, 20g of bisphenol A resin having an epoxy value of 1.5 Eq / kg, 8g of epoxy phenol novolac an epoxy value of 5.6 Eq / kg, 8 g of phenol-formaldehyde condensate (phenolic resol) and 14 g of cresol novolak with a melting point of 120 ° C., which together in 400 g of a solvent mixture of three parts of methyl ethyl ketone and one part of ethanol with the addition of 0.5 g of 2- Ethyl 4-methylemidazole and 1g y-glycidyloxypropyltrimethoxysilane were dissolved. In the preparation of the phenolic resolver by condensation, there was a molar ratio of 1: 1.5 between phenol and formaldehyde.
Die ein oder mehreren Sintermagnete wurden dann in einer Lackiertrommel einer Lackierglocke mit dem Korrosionsschutzlack mit der hierin beschriebenen Lackzusammensetzung sprühlackiert. Neben den Sintermagneten wurden auch noch Glasperlen mit einem Durchmesser von ca. 2mm mit in die Lackiertrommel gegeben. Das Verhältnis zwischen der Anzahl von Werkstücken und der Anzahl von Glasperlen in der Lackiertrommel betrug ca. 3:2. Während des Lackiervorganges mit einer Beschichtungszeit von 15 min drehte sich die Lackiertrommel mit einer Drehzahl von 10 U/min. Die beschichteten Magnete wiesen nach der Beschichtungszeit von 15 min eine Lackschichtstärke zwischen 18 µm und 20 µm auf.The one or more sintered magnets were then spray-painted in a paint drum of a paint booth with the anti-corrosion paint having the paint composition described herein. In addition to the sintered magnets, glass beads with a diameter of approx. 2mm were also added to the coating drum. The ratio between the number of workpieces and the number of glass beads in the coating drum was about 3: 2. During the coating process with a coating time of 15 minutes, the coating drum turned at a speed of 10 rpm. The coated magnets had a coating thickness of between 18 μm and 20 μm after the coating time of 15 minutes.
Der Korrosionsschutzlack mit der hierin beschriebenen Lackzusammensetzung, die sowohl Epoxyphenolnovolak mit einem Epoxidwert von 5,6 Eq/kg als auch Phenol-Formaldehydkondensat (Phenolresolhärter) aufweist, führt zu einer Vorhärtung des Lackes. Die Lackschicht der Sintermagnete wurde deshalb während des Lackierens nicht beschädigt, die Sintermagnete waren gleichmäßig lackiert und klebten nicht aneinander und auch nicht an anderen Gegenständen an. Die fertig beschichteten Sintermagnete wurden einem Salzsprühtest unterzogen, bei dem die mit dem oben beschriebenen Lack beschichteten Magnete auch nach 10 Tagen rostfrei waren. Darüber hinaus waren die beschichteten Sintermagnete bei einer Temperatur von 85°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 85% mehr als 2000 Stunden rostfrei. Im HAST-Test (Highly Accelarated Stress Test) bei 130°C, einer Feuchte von 100% und einem Druck von 2,7 bar waren die beschichteten Sintermagnete über 480 Stunden rostfrei. Bei einem Salzsprühtest nach
Im Vorfeld wurden Versuche mit anderen Lackzusammensetzungen durchgeführt. Die Ergebnisse werden im Folgenden kurz dargestellt.In advance, experiments were carried out with other coating compositions. The results are briefly presented below.
In einem ersten Versuch wurden Sintermagnete mit einem Lack beschichtet, dessen Zusammensetzung 25g Bisphenol-A-Festharz mit einem Epoxidwert von 0,3 Eq/kg, 10g Bisphenol-A-Harz mit einem Epoxidwert von 1,5 Eq/kg, 8g Epoxyphenolnovolak mit einem Epoxidwert von 5,6 Eq/kg sowie 7g Kresolnovolak mit einem Schmelzpunkt von 120°C aufwies, die zusammen in 200g eines Lösungsmittelgemisches aus drei Teilen Methylethylketon und einem Teil Ethanol unter Zugabe von 0,25g 2-Ethyl-4-methylemidazol und 0,5g y-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan gelöst wurden. Die so beschichteten Sintermagnete wurden anschließend bei 180°C eingebrannt. Nach dem Beschichten wiesen die Sintermagnete im Kantenbereich Fehlstellen in der Lackschicht auf. Im Bereich dieser Fehlstellen trat im Salzsprühtest nach 24 Stunden Rost auf.In a first experiment, sintered magnets were coated with a varnish having a composition of 25 g of bisphenol A solid resin having an epoxy value of 0.3 Eq / kg, 10 g of bisphenol A resin having an epoxide value of 1.5 Eq / kg, 8 g of epoxy phenol novolak an epoxy value of 5.6 Eq / kg and 7g cresol novolak with a melting point of 120 ° C, which together in 200g of a solvent mixture of three parts of methyl ethyl ketone and one part of ethanol with the addition of 0.25g 2-ethyl-4-methylemidazole and 0 , 5g of y-glycidyloxypropyltrimethoxysilane were dissolved. The coated sintered magnets were then baked at 180 ° C. After coating, the sintered magnets had defects in the lacquer layer in the edge area. In the area of these defects, rust occurred in the salt spray test after 24 hours.
In einem zweiten Versuch wurden Sintermagnete mit einem Lack beschichtet, dessen Zusammensetzung 25g Bisphenol-A-Festharz mit einem Epoxidwert von 0,3 Eq/kg, 10g Bisphenol-A-Harz mit einem Epoxidwert von 1,5 Eq/kg, 8g Phenol-Formaldehydkondensat (Phenolresolhärter) sowie 7g Kresolnovolak mit einem Schmelzpunkt von 120°C aufwies, die zusammen in 200g eines Lösungsmittelgemisches aus drei Teilen Methylethylketon und einem Teil Ethanol unter Zugabe von 0,25g 2-Ethyl-4-methylemidazol und 0,5g y-Glycidyloxypropy-Itrimethoxysilan gelöst wurden. Die so beschichteten Sintermagnete klebten während und nach dem Lackiervorgang und insbesondere stirnseitig aneinander. Beim anschließenden voneinander lösen der Sintermagnete riss die Lackschicht auf den Sintermagneten punktuell auf. Die so beschädigten Sintermagnete wiesen im Salzsprühtest nach 24 Stunden Rotrost auf.In a second experiment, sintered magnets were coated with a varnish having a composition of 25 g bisphenol A solid resin with an epoxy value of 0.3 Eq / kg, 10 g bisphenol A resin with an epoxy value of 1.5 Eq / kg, 8 g phenol Formaldehyde condensate (phenolic resol) and 7g Kresolnovolak having a melting point of 120 ° C, which together in 200g of a solvent mixture of three parts of methyl ethyl ketone and one part of ethanol with the addition of 0.25 g of 2-ethyl-4-methylemidazole and 0.5g y-Glycidyloxypropy -Itrimethoxysilane were dissolved. The coated sintered magnets stuck together during and after the painting process and in particular on the front side. During the subsequent detachment of the sintered magnets, the lacquer layer on the sintered magnets ruptured at certain points. The damaged sintered magnets showed red rust in the salt spray test after 24 hours.
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