DE102016200365B3

DE102016200365B3 - Method for repairing a hollow-shaped carrier of a vehicle body plastically deformed in a vehicle accident

Info

Publication number: DE102016200365B3
Application number: DE102016200365.8A
Authority: DE
Inventors: Götz Eckhoff
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2016-01-14
Filing date: 2016-01-14
Publication date: 2017-01-12
Anticipated expiration: 2036-01-15

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reparatur eines bei einem Fahrzeugunfall plastisch verformten Hohlprofilträgers (1) einer Fahrzeugkarosserie, welcher Hohlprofilträger (1) aus zumindest zwei Halbschalen (9, 11) aufgebaut ist, die an hochgezogenen Profilwänden (12) jeweils in abgestellte Randflansche (17) übergehen, die sich bis zu freie Stoßkanten (18) erstrecken und unter Bildung eines Überlappstoßverbindung miteinander verschweißt sind, in welchem Reparaturverfahren in einem ersten Reparaturschritt der Hohlprofilträger (1) aus der Fahrzeugkarosserie geschnitten wird und die Überlappstoßverbindung, etwa in einer Fräs- oder Schleifbearbeitung, aufgetrennt wird, in einem zweiten Reparaturschritt die zumindest eine plastisch verformte Halbschale (9, 11) instandgesetzt oder ausgetauscht wird, und in einem dritten Reparaturschritt die beiden Halbschalen (9, 11) in einem Fügeverfahren unter Bildung des reparierten Hohlprofilträgers (1) gefügt werden, der anschließend wieder in die Fahrzeugkarosserie gefügt wird. Erfindungsgemäß ist das im dritten Reparaturschritt erfolgende Fügeverfahren ein MIG-Löten.The invention relates to a method for repairing a hollow section carrier (1) of a vehicle body which is plastically deformed in a vehicle accident, which hollow profile carrier (1) is made up of at least two half shells (9, 11) which are mounted on raised profile walls (12) respectively in parked edge flanges (17 ), which extend to free abutting edges (18) and are welded together to form a lap joint, in which repair method in a first repairing step, the hollow section beam (1) is cut from the vehicle body and the lap joint, such as in a milling or grinding process , is separated, in a second repair step, the at least one plastically deformed half-shell (9, 11) is repaired or replaced, and in a third repair step, the two half-shells (9, 11) are joined in a joining process to form the repaired hollow profile carrier (1) , which subsequently is re-inserted into the vehicle body. According to the invention, the joining process performed in the third repairing step is MIG brazing.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reparatur eines bei einem Fahrzeugunfall plastisch verformten Hohlprofilträgers einer Fahrzeugkarosserie nach dem Patentanspruch 1. The invention relates to a method for repairing a hollow section carrier of a vehicle bodywork plastically deformed in a vehicle accident according to claim 1.

Ein solcher Hohlprofilträger kann exemplarisch eine A-Säule des Kraftfahrzeuges bilden, auf dessen miteinander verschweißten Randflanschen eine Windschutzscheibe randseitig abstützbar ist. Als crashrelevantes Strukturbauteil ist die A-Säule aus einem warmumgeformten Blechmaterial hergestellt, das in einem Wärmebehandlungsschritt wärmebehandelt wird und anschließend in einer Tiefziehpresse warmumgeformt und zugleich abgeschreckt wird. Die Blechdicke des die A-Säule bildenden Hohlprofilteils kann exemplarisch 0,3 bis 0,5 mm aufweisen. Such a hollow-section carrier can exemplarily form an A-pillar of the motor vehicle, on whose mutually welded edge flanges a windshield can be supported on the edge. As a crash-relevant structural component, the A-pillar is made of a hot-formed sheet metal material which is heat-treated in a heat-treatment step and then hot-formed in a deep-drawing press and quenched at the same time. The sheet thickness of the A-pillar forming hollow profile part may have 0.3 to 0.5 mm by way of example.

Aus der US 2010 0 117 400 A1 ist das Verschweißen von zwei Blechen bekannt, die in einem anschließenden Prozess durch Warmunformen gehärtet werden. Im Bereich der Schweißnaht wird dabei jeweils blechendseitig eine Blechverbreiterung vorgehalten. Das Verfahren kann bevorzugt für eine B-Säule angewendet werden. Weiterhin ist aus der US 6 109 506 A ein Verfahren zum Verbinden von zwei Blechen an dem gemeinsamen Flansch bekannt, wobei zuerst an beabstandeten Bereichen eine Schweißverbindung erzeugt wird und in einem nachfolgenden Prozess die dazwischen liegenden Bereiche durch eine Lötung verbunden werden. Die DE 10 2010 012 830 A1 beschreibt ein spezielles Warmumformverfahren bei dem die Restwärmeenergie des Warmumformverfahrens für eine partielle Wärmebehandlung genutzt wird. From the US 2010 0 117 400 A1 the welding of two sheets is known, which are cured in a subsequent process by thermoforming. In the area of the weld, a sheet metal widening is held in each case on the sheet metal side. The method can preferably be used for a B-pillar. Furthermore, from the US 6 109 506 A a method of joining two sheets to the common flange is known, wherein a welded joint is first produced at spaced-apart portions, and in a subsequent process, the intervening portions are joined by soldering. The DE 10 2010 012 830 A1 describes a special hot forming process in which the residual heat energy of the hot forming process is used for a partial heat treatment.

Aus der DE 10 2010 012 832 A1 ist ein gattungsgemäßes Hohlprofilträger bekannt, der eine Kraftfahrzeugsäule bildet. Der Hohlprofilträger ist im Querschnitt aus zumindest zwei Halbschalen aufgebaut. Jede der Halbschalen geht an hochgezogenen Profilwänden jeweils in nach außen abgestellte Randflansche über. Diese erstrecken sich bis zu äußeren freien Stoßkanten und sind in der Zusammenbaulage unter Bildung einer Überlappstoßverbindung miteinander verschweißt. Beim werksseitigen Zusammenbau der Fahrzeugkarosserie können die beiden Hohlprofilträger-Halbschalen exemplarisch durch einen robotergestützten Laserschweißprozess zusammengefügt werden. From the DE 10 2010 012 832 A1 a generic hollow profile carrier is known which forms a motor vehicle pillar. The hollow profile carrier is constructed in cross-section of at least two half-shells. Each of the half-shells passes on raised profile walls in each case in outwardly parked edge flanges. These extend to outer free abutting edges and are welded together in the assembly position to form a lap joint. In the factory assembly of the vehicle body, the two hollow profile carrier half-shells can be assembled by way of example by a robot-assisted laser welding process.

Eine bei einem Fahrzeugunfall plastisch verformte A-Säule kann in einem Reparaturverfahren wieder instandgesetzt werden, bei dem in einem ersten Reparaturschritt die Überlappstoßverbindung zwischen den Randflanschen des Hohlprofilträgers, zum Beispiel in einem Fräs- oder Schleifvorgang, aufgetrennt wird. In einem folgenden zweiten Reparaturschritt kann zumindest eine beschädigte Halbschale instandgesetzt oder ausgetauscht werden. Anschließend werden die beiden Halbschalen in einem dritten Reparaturschritt unter Bildung des reparierten Hohlprofilträgers wieder zusammengefügt, der abermals in die Fahrzeugkarosserie integriert wird. A plastically deformed in a vehicle accident A-pillar can be repaired in a repair process again, in which in a first repair step the lap joint between the edge flanges of the hollow section carrier, for example, in a milling or grinding process is separated. In a subsequent second repair step, at least one damaged half shell can be repaired or replaced. Subsequently, the two half-shells are reassembled in a third repair step to form the repaired hollow profile carrier, which is again integrated into the vehicle body.

Die Randflansche des Hohlprofilträgers erstrecken sich ausgehend von einer Übergangskante, an der der jeweilige Randflansch in die Halbschalen-Profilwand übergeht, über eine vorgegebene Flanschlänge bis zu den oben erwähnten Stoßkanten. Die Flanschlänge ist dabei derart bemessen, dass beim werksseitigen Zusammenbau ein robotergestütztes Laserschweißgerät betriebssicher an die Randflansche ansetzbar ist, um eine Laserschweißverbindung zu erzeugen. Zudem ist die Flanschlänge so ausgelegt, dass auch im Reparaturfall die instandgesetzten Halbschalen, etwa in einem Schutzgasschweißschritt, miteinander verschweißbar sind. The edge flanges of the hollow profile carrier extend from a transition edge, at which the respective edge flange merges into the half-shell profile wall, over a predetermined flange length up to the abovementioned abutting edges. The flange length is dimensioned such that when assembled at the factory, a robot-assisted laser welding device can be reliably attached to the edge flanges to produce a laser welding connection. In addition, the flanged length is designed so that even in case of repair, the repaired half-shells, such as in a gas-shielded welding step, are welded together.

Die Reparatur des Hohlprofilträgers erfolgt in gängiger Praxis in einer Kundendienst-Werkstatt, das heißt nicht in einem robotergestützten Laserschweißprozess, sondern in einem Handfügeverfahren. Für einen manuell durchgeführten Schweißprozess ist jedoch die Flanschlänge größer auszulegen, als es für den werksseitig robotergestützt erfolgenden Laserschweißprozess erforderlich ist. Eine derart groß bemessene Flanschlänge kann – bei einer Ausbildung des Hohlprofilträgers als A-Säule – zu einer Reduzierung der Rundumsicht des Fahrers sowie zu einem erhöhten Bauteilgewicht der A-Säule führen. The repair of the hollow profile carrier takes place in common practice in a customer service workshop, that is not in a robot-assisted laser welding process, but in a hand-joining process. However, for a manually performed welding process, the flange length should be made larger than required for the factory-robot-assisted laser welding process. Such a large flange length can - in a design of the hollow section carrier as A-pillar - lead to a reduction of the all-round view of the driver and to an increased component weight of the A-pillar.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Reparatur eines bei einem Fahrzeugunfall plastisch verformten Hohlprofilträgers einer Fahrzeugkarosserie bereitzustellen, bei dem eine betriebssichere Reparatur des Hohlprofilträgers auch bei einer im Vergleich zum obigen Stand der Technik reduzierten Flanschlänge erfolgen kann. The object of the invention is to provide a method for repairing a vehicle body in a plastically deformed hollow profile carrier of a vehicle body, in which a reliable repair of the hollow section carrier can be carried out even with a reduced compared to the above prior art Flange length.

Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart. The object is solved by the features of claim 1. Preferred embodiments of the invention are disclosed in the subclaims.

Die Erfindung beruht auf dem Sachverhalt, dass in der Kundendienst-Werkstatt die Reparatur des Hohlprofilträgers nicht mehr robotergestützt, sondern in einem Handfügeverfahren erfolgt, bei dem die Schweißelektroden eines Schweißgeräts orthogonal zur Fügeebene an die Randflansche anzusetzen sind. Um das Schweißgerät betriebssicher an den Randflanschen anzusetzen, ist eine ausreichend große Flanschlänge erforderlich, die üblicherweise größer als 13 mm ist. In Abkehr davon ist gemäß dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 das Fügeverfahren zur Verbindung der Randflansche des Hohlprofilteils nicht mehr ein Schweißvorgang, sondern vielmehr ein MIG-Löten, bei dem die Lötstelle zwischen den beiden äußeren Stoßkanten der Randflansche der Halbschalen gebildet ist. Beim Lötvorgang kann ein elektrischer Lichtbogen zwischen Stoßkanten der miteinander zu fügenden Randflansche und einer abschmelzenden Lötdraht-Elektrode gebildet werden, die kontinuierlich der Lötstelle zugeführt wird. Der Lötvorgang erfolgt somit nicht mehr orthogonal zur Fügeebene der beiden Randflansche, sondern vielmehr innerhalb dieser Fügeebene, wodurch der Lötvorgang auch mit einer reduzierten Flanschlänge betriebssicher durchführbar ist. The invention is based on the fact that in the after-sales service workshop, the repair of the hollow profile support is no longer robotically supported, but in a hand-joining process, in which the welding electrodes of a welding device are to be attached to the edge flanges orthogonal to the joining plane. In order to reliably attach the welding machine to the edge flanges, a sufficiently large flanged length is required, which is usually greater than 13 mm. Turning away from this is according to the characterizing part of claim 1, the joining method for connecting the edge flanges of the hollow profile part no longer a welding operation, but rather a MIG soldering, in which the Solder between the two outer abutting edges of the edge flanges of the half-shells is formed. During the soldering process, an electric arc can be formed between abutting edges of the edge flanges to be joined together and a consumable solder wire electrode, which is supplied continuously to the solder joint. The soldering process is thus no longer orthogonal to the joining plane of the two edge flanges, but rather within this joining plane, whereby the soldering operation is reliable to perform even with a reduced flange length.

Der jeweilige Randflansch des Hohlprofilteils erstreckt sich ausgehend von einer Übergangskante, an der der Randflansch in die Halbschalen-Profilwand übergeht, über eine Flanschlänge bis zur äußeren Stoßkante. Die Flanschlänge kann im Gegensatz zum obigen Stand der Technik kleiner als 13 mm, bevorzugt sogar kleiner als 10 mm ausgeführt sein, wodurch sich das Bauteilgewicht des Hohlprofilträgers reduziert. The respective edge flange of the hollow profile part extends, starting from a transition edge at which the edge flange merges into the half-shell profile wall, over a flange length to the outer edge. In contrast to the above prior art, the flange length can be made smaller than 13 mm, preferably even smaller than 10 mm, whereby the component weight of the hollow profile carrier is reduced.

Bei einer Ausführung des Hohlprofilträgers als eine A-Säule kann eine Windschutzscheibe auf die beiden Randflansche randseitig abgestützt sein, die in Überlappstoßverbindung zusammengefügt sind. Die A-Säule ist als Strukturbauteil in die Fahrzeugkarosserie eingebunden. Als solches ist das Hohlprofilteil bevorzugt aus einem warmumgeformten Blechmaterial hergestellt, das in einem Wärmebehandlungsofen wärmebehandelt wird und anschließend in einer Tiefziehpresse warmumgeformt und zugleich abgeschreckt wird. Das Blechmaterial kann dabei eine Blechdicke im Bereich von 1,3 bis 1,5 mm aufweisen. In one embodiment of the hollow profile carrier as an A-pillar, a windshield can be supported on the edge edges of the two edge flanges, which are joined together in lap joint. The A-pillar is integrated as a structural component in the vehicle body. As such, the hollow profile member is preferably made from a hot worked sheet metal which is heat treated in a heat treatment furnace and then hot worked in a deep drawing press and quenched at the same time. The sheet material may have a sheet thickness in the range of 1.3 to 1.5 mm.

Bevorzugt verläuft die durch das MIG-Löten erzeugte Lötnaht in der Hohlprofilträger-Längsrichtung durchgängig ohne Unterbrechungen, wodurch sprungartige Gefügeänderungen oft vermeidbar sind. Solche sprungartigen Gefügeänderungen können sich beispielhaft bei sogenannten Steppnähten ergeben, bei denen nicht durchgängig geschweißt ist, sondern vielmehr punktgeschweißt ist. Derartige Gefügeänderungen im Randflanschbereich können bei Belastungen zu Rissen führen. Preferably, the solder seam produced by the MIG soldering in the hollow profile carrier longitudinal direction runs continuously without interruptions, making jump-like structural changes are often avoidable. Such sudden microstructural changes can arise, for example, in what are known as stitched seams in which welding is not continuous but rather spot-welded. Such structural changes in the edge flange area can lead to cracks when loaded.

Bevorzugt können beim werksseitigen Zusammenbau der Fahrzeugkarosserie die beiden Halbschalen des Hohlprofilträgers in einem Laserschweißprozess gefügt werden. Beim Laserschweißen ist der Wärmeeinfluss auf den Randflanschbereich (das heißt die sich in dem Randflanschbereich ergebende Wärmeeinflusszone) insgesamt sehr gering im Vergleich zu gängigen Schweißprozessen. Beim Laserschweißen wird das Stahlblechmaterial an der Schweißstelle bei einer Temperatur in der Größenordnung von 1.000 bis 1.200°C aufgeschmolzen. Die sich dadurch ergebende Wärmeeinflusszone ist jedoch im Vergleich zu gängigen Schweißprozessen stark reduziert. Im Unterschied zum Laserschweißen erfolgt das MIG-Löten bei einer Prozesstemperatur im Bereich 900°C, wodurch sich eine im Vergleich zum Laserschweißen in etwa vergleichbare große Wärmeeinflusszone ergibt. Eine Besonderheit des MIG-Lötens liegt also darin, dass beim Verbinden warmumgeformter Stahlbleche dessen Wärmeeinflusszone genauso groß ist wie beim Laserschweißen. Preferably, in the factory assembly of the vehicle body, the two half shells of the hollow profile carrier can be joined in a laser welding process. In the case of laser welding, the influence of heat on the edge flange region (that is to say, the heat-affected zone which results in the edge flange region) is altogether very small compared to common welding processes. In laser welding, the steel sheet material is melted at the weld at a temperature of the order of 1,000 to 1,200 ° C. However, the resulting heat affected zone is greatly reduced compared to common welding processes. In contrast to laser welding, MIG soldering takes place at a process temperature in the region of 900 ° C., which results in a comparably large heat-affected zone compared to laser welding. A special feature of MIG brazing is that when joining hot-formed steel sheets whose heat affected zone is just as large as in laser welding.

Die vorstehend erläuterten und/oder in den Unteransprüchen wiedergegebenen vorteilhaften Aus- und/oder Weiterbildungen der Erfindung können – außer zum Beispiel in den Fällen eindeutiger Abhängigkeiten oder unvereinbarer Alternativen – einzeln oder aber auch in beliebiger Kombination miteinander zur Anwendung kommen. The advantageous embodiments and / or further developments of the invention explained above and / or reproduced in the dependent claims can be used individually or else in any desired combination with one another, for example in the case of clear dependencies or incompatible alternatives.

Die Erfindung und ihre vorteilhaften Aus- und Weiterbildungen sowie deren Vorteile werden nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert. The invention and its advantageous embodiments and further developments and advantages thereof are explained in more detail below with reference to drawings.

Es zeigen: Show it:

1 in einer Seitenansicht ein zweispuriges Fahrzeug; 1 in a side view, a two-lane vehicle;

2 in einer Schnittdarstellung eine A-Säule des Fahrzeugs entlang einer Schnittebene A-A aus der 1; 2 in a sectional view of an A-pillar of the vehicle along a sectional plane AA from the 1 ;

3 einen werksseitigen Laserschweißprozess zum Fügen der beiden Randflansche der A-Säule; und 3 a factory laser welding process for joining the two edge flanges of the A-pillar; and

4 bis 6 jeweils Ansichten, die ein Reparaturverfahren veranschaulichen. 4 to 6 views that illustrate a repair process.

In der 1 ist in einer Seitendarstellung ein Kraftfahrzeug gezeigt, das in der Fahrzeuglängsrichtung nach hinten eine frontseitige A-Säule 1, eine B-Säule 3 sowie eine C-Säule 5 aufweist. Die A-Säule 1 ist als ein Hohlprofilträger realisiert, der in der Fahrzeugquerrichtung y die Windschutzscheibe 7 begrenzt. Die A-Säule 1 ist in gängiger Praxis als ein crashrelevantes Strukturbauteil in der Fahrzeugkarosserie eingebunden. In the 1 is a side view of a motor vehicle shown in the vehicle longitudinal direction to the rear of a front A-pillar 1 , a B-pillar 3 and a C-pillar 5 having. The A-pillar 1 is realized as a hollow profile carrier, which in the vehicle transverse direction y the windshield 7 limited. The A-pillar 1 is in common practice as a Crashrelevantes structural component integrated in the vehicle body.

In der 2 ist die A-Säule 1 im Querschnitt dargestellt. Demzufolge ist die A-Säule 1 aus zwei Halbschalen 9, 11 aufgebaut, deren Profilwände 12 einen Hohlraum 14 begrenzen. Die beiden Profilwände 12 der Halbschalen 9, 11 sind an Übergangskanten 15 (3 bis 6) jeweils mit seitlich nach außen abgestellten Randflanschen 17 verlängert. Diese erstrecken sich über eine Flanschlänge f (3 oder 4) bis zu seitlich äußeren Stoßkanten 18 (3 bis 6). In der, in der 2 gezeigten Zusammenbaulage sind die einander korrespondierenden Randflansche 17 der Halbschalen 9, 11 miteinander flächig zu einer Überlappstoßverbindung verschweißt. Die miteinander verschweißten Randflanschen 17 dienen als eine Abstützbasis, auf der die Windschutzscheibe 7 unter Zwischenschaltung eines Dichtelementes 19 (2) randseitig abgestützt. In the 2 is the A-pillar 1 shown in cross section. As a result, the A-pillar 1 from two half-shells 9 . 11 constructed, their profile walls 12 a cavity 14 limit. The two profile walls 12 the half-shells 9 . 11 are at transition edges 15 ( 3 to 6 ) each with laterally outwardly parked edge flanges 17 extended. These extend over a flange length f (FIG. 3 or 4 ) up to laterally outer abutting edges 18 ( 3 to 6 ). In the, in the 2 Assembling position shown are the corresponding edge flanges 17 the half-shells 9 . 11 welded together flat to a lap joint. The welded edge flanges 17 Serve as a support base on which the windshield 7 with the interposition of a sealing element 19 ( 2 ) supported on the edge.

In der 3 ist ein im karosseriebauenden Werk erfolgender Zusammenbauschritt angedeutet, bei dem die beiden Randflansche 17 mittels eines robotergestützten Laserschweißgerätes 21 an einer Laserschweißstelle S miteinander verschweißt werden. Das Laserschweißgerät 21 ist in der 2 nicht orthogonal zur Fügeebene zwischen den Randflanschen 17, sondern vielmehr innerhalb der Fügeebene angesetzt. Demzufolge wird die Laserschweißstelle S unmittelbar zwischen zwei seitlich äußere Stoßkanten 18 der Randflansche 17 der beiden Halbschalen 9, 11 gebildet. Beim Laserschweißen verläuft somit der gestrichelt angedeutete Laserstrahl 23 in einer Fügeebene zwischen den beiden Randflanschen 17. In the 3 is an asserted in the body-building plant assembly step, in which the two edge flanges 17 by means of a robot-assisted laser welding device 21 be welded together at a laser welding point S. The laser welding machine 21 is in the 2 not orthogonal to the joining plane between the edge flanges 17 but rather within the joining plane. Consequently, the laser welding point S becomes directly between two laterally outer abutting edges 18 the edge flanges 17 the two half-shells 9 . 11 educated. When laser welding thus runs the dashed lines indicated laser beam 23 in a joining plane between the two edge flanges 17 ,

Nachfolgend werden anhand der 4 bis 6 Reparaturschritte eines Reparaturverfahrens beschrieben, das nach einer unfallbedingten plastischen Verformung der A-Säule 1 in einer Kundendienst-Werkstatt durchführbar ist. Hierzu wird in einem ersten Reparaturschritt zunächst die plastisch verformte A-Säule 1 aus der Fahrzeugkarosserie geschnitten und die Laserschweißverbindung zwischen den beiden Halbschalen 9, 11 zum Beispiel mit einer Fräs- oder Schleifbearbeitung zerstört bzw. aufgetrennt (4). In einem zweiten Reparaturschritt wird die zumindest eine beschädigte Halbschale 9, 11 wieder instandgesetzt oder ausgetauscht. Anschließend werden in einem dritten Reparaturschritt die beiden Halbschalen 9, 11 in einem Fügeverfahren unter Bildung der reparierten A-Säule 1 zusammengefügt. Die reparierte A-Säule 1 wird anschließend wieder in die Fahrzeugkarosserie eingebunden. The following are based on the 4 to 6 Repair steps of a repair process described after an accidental plastic deformation of the A-pillar 1 in a service workshop is feasible. For this purpose, in a first repair step, first the plastically deformed A-pillar 1 cut from the vehicle body and the laser welding connection between the two half-shells 9 . 11 For example, with a milling or grinding process destroyed or separated ( 4 ). In a second repair step, the at least one damaged half shell 9 . 11 repaired or replaced. Subsequently, in a third repair step, the two half-shells 9 . 11 in a joining process to form the repaired A-pillar 1 together. The repaired A-pillar 1 is then re-integrated into the vehicle body.

In der 5 ist ein Reparaturschritt gezeigt, bei dem die beiden Randflansche 17 der Halbschalen 9, 11 zusammengefügt werden. Das hierbei verwendete Fügeverfahren ist ein MIG-Löten, bei dem ein MIG-Lötgerät 25 eine abschmelzende Lötdrahtelektrode 27 kontinuierlich zu einer Lötstelle L zuführt. Die Lötstelle L ist lageidentisch wie die Laserschweißstelle S positioniert, und zwar unmittelbar zwischen den beiden Stoßkanten 18 der Randflansche 17 gebildet. Zudem sind die beiden Randflansche 17 während des Lötvorgangs nicht unmittelbar in Anlage miteinander, sondern über einen Lötspalt 29 voneinander beabstandet, der in einer Größenordnung von 0,5 bis 1 mm liegt. In der 6 ist die Lötstelle L nach erfolgtem Lötvorgang dargestellt. Die Lötstelle L erstreckt sich in der A-Säulen-Längsrichtung durchgängig ohne Unterbrechungen. Auf diese Weise werden sprungartige Gefügeänderungen im Karosserieblech der zusammengefügten Randflanschen 17 verhindert. In the 5 is shown a repair step in which the two edge flanges 17 the half-shells 9 . 11 be joined together. The joining method used here is a MIG soldering, in which a MIG soldering 25 a consumable solder wire electrode 27 continuously feeding to a solder joint L. The solder joint L is positionally identical as the laser welding point S positioned, directly between the two abutting edges 18 the edge flanges 17 educated. In addition, the two edge flanges 17 during the soldering process not directly in contact with each other, but over a soldering gap 29 spaced apart, which is in the order of 0.5 to 1 mm. In the 6 the solder joint L is shown after the soldering process. The solder joint L extends continuously in the A-pillar longitudinal direction without interruptions. In this way, sudden microstructural changes in the body panel of the assembled edge flanges 17 prevented.

Das MIG-Löten ist im Automobilbau allgemein bekannt. Hierbei handelt es sich um ein sogenanntes Hartlötverfahren, bei dem während des Lötvorgangs ein elektrischer Lichtbogen zwischen den Randflanschen 17 und der abschmelzenden Lötdrahtelektrode 27 brennt, die kontinuierlich zugeführt wird. Im Gegensatz zu einem Schweißprozess liegt die Arbeitstemperatur beim MIG-Löten weit unterhalb von 1.000°C, wodurch eine Gefügeänderung des Karosseriemetalls weitestgehend verhindert ist. Im Unterschied zu gängigen Schweißprozessen wird somit das Crashverhalten der A-Säule 1 nicht beeinträchtigt. MIG brazing is well known in the automotive industry. This is a so-called brazing process in which an electric arc between the edge flanges occurs during the soldering process 17 and the consumable solder wire electrode 27 burns, which is supplied continuously. In contrast to a welding process, the working temperature for MIG brazing is well below 1,000 ° C, which largely prevents a structural change of the body metal. In contrast to common welding processes thus the crash behavior of the A-pillar 1 not impaired.

Wie aus den 3 bis 6 hervorgeht, erstrecken sich die beiden Randflansche 17 zwischen den Übergangskanten 15 und der seitlich äußeren Stoßkante 18 über eine Flanschlänge f, die bevorzugt kleiner als 10 mm bemessen ist. Die Blechdicke d des bei der A-Säule 1 verwendeten Karosseriemetalls (das heißt Stahlblech) liegt in einem Bereich von 1,3 bis 1,5 mm. Mit der im Vergleich zum Stand der Technik reduzierten Flanschlänge f von unter 10 mm ist eine robotergestützte Laserschweißung (3) beim Zusammenbau der Karosserie im karosseriebauenden Werk nach wie vor betriebssicher möglich. Zudem ist auch das oben beschriebene MIG-Löten als ein Handfügeverfahren betriebssicher in der Kundendienst-Werkstatt durchführbar, und zwar im Gegensatz zu einem manuell durchgeführten Schweißprozess, bei dem die Schweißelektroden orthogonal zur Fügeebene an die beiden Randflansche 17 anzulegen sind und eine Flanschlänge von mindestens 13 mm erforderlich ist. Like from the 3 to 6 shows, the two edge flanges extend 17 between the transition edges 15 and the laterally outer abutting edge 18 over a flange length f, which is preferably dimensioned smaller than 10 mm. The sheet thickness d of the A-pillar 1 used body metal (ie steel sheet) is in a range of 1.3 to 1.5 mm. With the reduced flange length f of less than 10 mm compared to the prior art, a robot-assisted laser welding ( 3 ) when assembling the body in the body-building plant still reliable. In addition, the above-described MIG soldering as a hand-joining method can be carried out reliably in the after-sales service workshop, in contrast to a manually performed welding process in which the welding electrodes orthogonal to the joining plane to the two edge flanges 17 are to be created and a flange length of at least 13 mm is required.

Claims

Method for repairing a hollow section carrier plastically deformed in a vehicle accident ( 1 ) of a vehicle body, which hollow profile carrier ( 1 ) of at least two half-shells ( 9 . 11 ), which on raised profile walls ( 12 ) in each case in parked edge flanges ( 17 ), which extend to free edges ( 18 ) are welded together and welded together to form a lap joint, in which repair method in a first repair step the hollow profile carrier ( 1 ) is cut from the vehicle body and the lap joint is separated, in a second repair step, the at least one plastically deformed half-shell ( 9 . 11 ) is repaired or replaced, and in a third repair step, the two half shells ( 9 . 11 ) in a joining process to form the repaired hollow profile carrier ( 1 ), which is subsequently joined back into the vehicle body, characterized in that the joining process taking place in the third repair step is MIG soldering, in which between the two abutting edges ( 18 ) of the edge flanges ( 17 ) of the half shells ( 9 . 11 ) one Lötstelle (L) is formed, and that during MIG soldering a solder wire ( 27 ) to a soldering gap ( 29 ) between the free abutting edges ( 18 ) of the two edge flanges ( 17 ) to be led.

A method according to claim 1, characterized in that the respective edge flange ( 17 ) starting from a transition edge ( 15 ), on which the edge flange ( 17 ) in the half shell profile wall ( 12 ), over a flange length (f) to the edge ( 18 ), and that in particular the flange length (f) is smaller than 13 mm, preferably 10 mm or smaller than 10 mm.

Method according to claim 1 or 2, characterized in that the hollow profile carrier ( 1 ) forms an A-pillar, and that on their interconnected edge flanges ( 17 ) a windscreen ( 7 ) is supported on the edge.

A method according to claim 1 to 3, characterized in that the hollow profile part ( 1 ) is made from a hot-formed steel body panel which is heat treated in a heat treatment furnace and then thermoformed and quenched in a deep drawing press, and / or the body panel has a sheet thickness (d) of about 1.3 to 1.5 mm.

Method according to one of the preceding claims, characterized in that during factory assembly of the vehicle body, the two half-shells ( 9 . 11 ) of the hollow profile carrier ( 1 ) are joined in a laser welding process, and that in particular the laser welding point (S) between the two abutting edges ( 18 ) of the edge flanges ( 17 ) of the half shells ( 9 . 11 ) is formed, so that during laser welding of the laser beam ( 23 ) in a joining plane between the two edge flanges ( 17 ) runs, and / or that the formed laser seam is continuous or interrupted in a hollow profile carrier longitudinal direction.

Method according to one of the preceding claims, characterized in that in the case of repair MIG soldering, the solder seam runs continuously in a hollow profile carrier longitudinal direction.