DE102015000034B3

DE102015000034B3 - Flechtwerkfaser sowie Verfahren zu deren Herstellung

Info

Publication number: DE102015000034B3
Application number: DE102015000034.9A
Authority: DE
Inventors: Nils Kettering
Original assignee: Dedon GmbH
Current assignee: Dedon GmbH
Priority date: 2015-01-08
Filing date: 2015-01-08
Publication date: 2016-03-03
Anticipated expiration: 2035-01-09
Also published as: WO2016110445A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Flechtwerkfaser (1), insbesondere zur Herstellung von Möbeln und/oder Möbelteilen, bestehend aus einem im Extrusionsverfahren hergestellten Grundkörper (2) aus einem Kunststoffmaterial mit einem flachen Querschnitt, dessen Breite ein Vielfaches der Höhe beträgt und wobei der Grundkörper (2) zumindest auf einer Breitseite parallel zueinander verlaufende Stege (3) aufweist, die durch ebenfalls parallel zueinander verlaufende Stegzwischenräume (4) voneinander beabstandet sind. Um eine Flechtwerkfaser (1) zu schaffen, die in der haptischen und optischen Wahrnehmung einer natürlichen Faser nahekommt und dabei einfach herstellbar ist, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass das Verhältnis von der horizontalen Breite der Stegzwischenräume (4) zur vertikalen Höhe der Stege (3) zwischen 1,35:1 und 0,8:1 beträgt. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Flechtwerkfaser (1).

Description

Die Erfindung betrifft eine Flechtwerkfaser, insbesondere zur Herstellung von Möbeln und/oder Möbelteilen, bestehend aus einem im Extrusionsverfahren hergestellten Grundkörper aus einem Kunststoffmaterial mit einem flachen Querschnitt, dessen Breite ein Vielfaches der Höhe beträgt und wobei der Grundkörper zumindest auf einer Breitseite parallel zueinander verlaufende Stege aufweist, die durch ebenfalls parallel zueinander verlaufende Stegzwischenräume voneinander beabstandet sind. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Flechtwerkfaser.
Derartige Flechtwerkfasern sind beispielsweise aus der Herstellung witterungsbeständiger Outdoor-Möbel bekannt. Als Basismaterial zur Herstellung dieser Flechtwerkfasern dient in der Regel ein Polyethylen, dem verschiedene Stoffe zur Erzielung der gewünschten Endeigenschaften, wie insbesondere der UV-Beständigkeit, zugesetzt werden. Um diese Kunststofffasern optisch an die natürlichen Rattanflechtfasern anzugleichen, ist es aus der Praxis bekannt, zumindest die im Gebrauch sichtbare Oberfläche der Flechtwerkfasern mit einer Faserstruktur zu versehen.
Aus der DE 10 2012 007 654 A1 ist eine Faser für Flechtwerk bekannt die durch Beimengung nicht-schmelzender oder zumindest nicht vollständig schmelzender Partikel in das Kunststoffmaterial der Flechtfaser eine unregelmäßig profilierte Oberfläche aufweist.
Weiterhin ist aus der US 2007/0257393 A1 ein Verfahren zur Herstellung eines künstlichen Faserstreifens für Möbel in Rattanoptik bekannt. Bei diesem bekannten Verfahren werden mehrere Faserstreifen in Längsrichtung der Faserstreifen wendelförmig umeinander gewickelt, um eine fertige Flechtfaser zu erhalten.
Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Flechtwerkfaser zu schaffen, die in der haptischen und optischen Wahrnehmung einer natürlichen Faser nahekommt und dabei einfach herstellbar ist.
Die Lösung dieser Aufgabenstellung ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis von der horizontalen Breite der Stegzwischenräume zur vertikalen Höhe der Stege zwischen 1,35:1 und 0,8:1 beträgt.
Eine mit dem erfindungsgemäßen Höhe- und Breitenverhältnis der Stege und Stegzwischenräume ausgestaltete Flechtwerkfaser zeichnet sich haptisch durch eine angenehme Oberflächenstruktur aus, die darüber hinaus gute Eigenschaften hinsichtlich der Abriebfestigkeit aufweist. Auch der optische Eindruck der Rippenstruktur mit einer sich je nach Blickwinkel verändernden Steg-Stegzwischenraum-Wahrnehmung lässt an eine Naturfaser mit ihren changierenden Oberflächenstrukturen erinnern.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beträgt das Verhältnis von der horizontalen Breite der Stegzwischenräume zur vertikalen Höhe der Stege 1,125:1.
Um insbesondere den optischen Eindruck der erfindungsgemäßen Flechtwerkfaser weiter an den einer Naturfaser anzugleichen und dabei gleichzeitig die Herstellung der Flechtwerkfaser relativ einfach auszugestalten, wird mit der Erfindung vorgeschlagen, dass die Stege als auf den Grundkörper aufextrudierte Stege ausgebildet sind, die eine andere Farbe als die Farbe des Grundkörpers aufweisen. Insbesondere ein Komplementärkontrast, wie beispielsweise rot-grün, hat sich als besonders naturnah und in der optischen Wahrnehmung angenehm erwiesen.
Bei der beispielhaften Farbwahl eines roten Grundkörpers mit grünen Stegen ergibt sich bei dem erfindungsgemäßen Verhältnis von der horizontalen Breite der Stegzwischenräume zur vertikalen Höhe der Steg ein in Abhängigkeit des Blickwinkels des Betrachters fließender Farbwechsel von rot-grün-gestreift bei direkter senkrechter Betrachtung der Flechtwerkfaser über eine deutliche Vermehrung des Grünanteils der Stege mit einem noch verbleibenden kleinen Rotanteil des Grundkörpers bis zu einem Betrachtungswinkel von ca. 45° bis hin zu einer nur noch grün erscheinenden Fläche ab einem Betrachtungswinkel von ca. 20° und geringer.
Dieser changierende fließende Farbwechsel tritt in dieser Ausprägung nur in dem erfindungsgemäßen Verhältnis von der horizontalen Breite der Stegzwischenräume zur vertikalen Höhe der Steg auf und lässt den Betrachter an eine Naturfaser erinnern, bei der die Wahrnehmung der Farbe und Oberflächenstruktur auch von Blickwinkel zu Blickwinkel variiert.
Gemäß einer praktischen Ausführungsform der Erfindung wird vorgeschlagen, dass die Stege und Stegzwischenräume in Richtung der Längsachse des Grundkörpers angeordnet sind, was einem natürlichen Faserverlauf einer Naturfaser sehr nahe kommt.
Mit einer alternativen Ausführungsform der Erfindung wird vorgeschlagen, dass die Stege und Stegzwischenräume in einem von der Richtung der Längsachse des Grundkörpers abweichenden Winkel angeordnet sind. Mit einer derartigen Anordnung der Stege und Stegzwischenräume können unterschiedliche optische und haptische Effekte bei der Flechtwerkfaser erzielt werden.
Zur Ausbildung der Stege wird gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung vorgeschlagen, dass die Spitze eines jeden Stegs im Querschnitt abgerundet ausgebildet ist, wodurch sich in Bezug auf die Haptik der Flechtwerkfaser eine besonders weiche Wahrnehmung erzielen lässt.
Weiterhin wird mit der Erfindung vorgeschlagen, dass die Stegzwischenräume im Querschnitt als halbrunde Hohlkehle ausgebildet sind, wodurch sich einerseits ein harmonischer optischer Eindruck erzielen lässt und andererseits fertigungstechnisch bessere Übergange zwischen dem Grundkörper und den Stegen ausbilden lassen.
Schließlich wird mit der Erfindung vorgeschlagen, dass die horizontale Breite paralleler Stegzwischenräume im Rahmen des angegebenen Breiten-Höhen-Verhältnisses variabel ist, um auch auf diese Weise einen möglichst naturnahen Eindruck der Flechtwerkfaser zu erzielen.
Eine erste Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Flechtwerkfaser, deren Grundkörper und Stege in einem Co-Extrusionsverfahren hergestellt werden, zeichnet sich dadurch aus, dass jeder Steg als separater Steg auf den Grundkörper aufextrudiert wird.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Flechtwerkfaser wird vorgeschlagen, dass das Material der Stege in einem ersten Arbeitsschritt flächig auf das Material des Grundkörpers aufextrudiert wird und in einem nachfolgenden zweiten Arbeitsschritt unter Verwendung eines entsprechend geformten Schab- oder Kämm-Werkzeugs die Stege durch Auskämmen des Stegmaterials ausgebildet werden.
Mit Hilfe des Schab- oder Kämm-Werkzeugs ist es einfach gleichmäßige Stege mit definierten Stegzwischenräumen auf dem Grundkörper auszubilden.
Schließlich wird mit der Erfindung vorgeschlagen, dass im zweiten Arbeitsschritt mit Hilfe des Schab- oder Kämm-Werkzeugs gleichzeitig die im Querschnitt halbrunde Hohlkehlform der Stegzwischenräume ausgebildet wird.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich anhand der zugehörigen Zeichnungen, in denen zwei Ausführungsbeispiele einer erfindungsgemäßen Flechtwerkfaser nur beispielhaft dargestellt sind, ohne die Erfindung auf diese Ausführungsbeispiele zu beschränken. In den Zeichnungen zeigt:
1 ein vergrößerter ausschnittweiser perspektivischer Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Flechtwerkfaser gemäß einer ersten Ausführungsform und
2 eine Ansicht gemäß 1, jedoch eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Flechtwerkfaser darstellend.
Die Abbildung 1 zeigt in einem Querschnitt schematisch den Aufbau einer Flechtwerkfaser 1.
Derartige Flechtwerkfasern 1 werden insbesondere zur Herstellung von Möbeln und/oder Möbelteilen verwendet. Ebenso können beispielsweise aber auch Wandverkleidungen oder Skulpturen aus diesen Flechtwerkfasern 1 hergestellt werden.
Die nachfolgend beschriebenen Flechtwerkfasern 1 bestehen aus einem Grundkörper 2 aus einem Kunststoffmaterial, vorzugsweise einem Polyethylen (PE), mit einem flachen Querschnitt, dessen Breite ein Vielfaches der Höhe beträgt und wobei der Grundkörper 2 zumindest auf einer Breitseite parallel zueinander verlaufende Stege 3 aufweist, die durch ebenfalls parallel zueinander verlaufende Stegzwischenräume 4 voneinander beabstandet sind. Die Stege 3 bestehen ebenfalls aus einem Kunststoffmaterial, vorzugsweise einem Polyethylen (PE).
Um eine derartige mit Stegen 3 und Stegzwischenräumen 4 ausgestaltete Flechtwerkfaser 1 so auszubilden, dass diese an eine Naturfaser erinnert und sich haptisch durch eine angenehme Oberflächenstruktur auszeichnet, die darüber hinaus gute Eigenschaften hinsichtlich der Abriebfestigkeit aufweist, beträgt das Verhältnis von der horizontalen Breite der Stegzwischenräume 4 zur vertikalen Höhe der Stege 3 zwischen 1,35:1 und 0,8:1, vorzugsweise 1,125:1.
Auch der optische Eindruck der Rippenstruktur mit einer sich je nach Blickwinkel verändernden Steg-Stegzwischenraum-Wahrnehmung lässt an eine Naturfaser mit ihren changierenden Oberflächenstrukturen erinnern.
Bei den in 1 und 2 dargestellten Ausführungsformen sind die Stege 3 und Stegzwischenräume 4 in Richtung der Längsachse 5 des Grundkörpers 2 angeordnet, was einem natürlichen Faserverlauf einer Naturfaser sehr nahe kommt.
Selbstverständlich ist es auch möglich, dass die Stege 3 und Stegzwischenräume 4 in einem von der Richtung der Längsachse 5 des Grundkörpers 2 abweichenden Winkel angeordnet sind. Mit einer derartigen Anordnung der Stege 3 und Stegzwischenräume 4 können unterschiedliche optische und haptische Effekte bei der Flechtwerkfaser 1 erzielt werden.
Um insbesondere den optischen Eindruck der Flechtwerkfaser 1 weiter an den einer Naturfaser anzugleichen und dabei gleichzeitig die Herstellung der Flechtwerkfaser 1 relativ einfach auszugestalten, sind die Stege 3 als auf den Grundkörper 2 aufextrudierte Stege 3 ausgebildet, die eine andere Farbe als die Farbe des Grundkörpers 2 aufweisen. Insbesondere ein Komplementärkontrast, wie beispielsweise rot-grün, hat sich als besonders naturnah und in der optischen Wahrnehmung angenehm erwiesen.
Bei der beispielhaften Farbwahl eines roten Grundkörpers 2 mit grünen Stegen 3 ergibt sich bei dem genannten Verhältnis von der horizontalen Breite der Stegzwischenräume 4 zur vertikalen Höhe der Steg 3 ein in Abhängigkeit des Blickwinkels des Betrachters fließender Farbwechsel von rot-grün-gestreift bei direkter senkrechter Betrachtung der Flechtwerkfaser 1 über eine deutliche Vermehrung des Grünanteils der Stege 3 mit einem noch verbleibenden kleinen Rotanteil des Grundkörpers 2 bis zu einem Betrachtungswinkel von ca. 45° bis hin zu einer nur noch grün erscheinenden Fläche ab einem Betrachtungswinkel von ca. 20° und geringer.
Bei der in 1 dargestellten Flechtwerkfaser 1 weist der Grundkörper 2 auf beiden Breitseiten parallel zueinander verlaufende Stege 3 auf, die durch ebenfalls parallel zueinander verlaufende Stegzwischenräume 4 voneinander beabstandet sind. Die Spitzen der Stege 3 sind bei dieser Ausführungsform im Querschnitt abgerundet ausgebildet.
Wie weiterhin aus 1 ersichtlich, sind bei der dargestellten Flechtwerkfaser 1 die Stegzwischenräume 4 zwischen den Stegen 3 im Querschnitt als halbrunde Hohlkehlen 6 ausgebildet.
Das Herstellen der in 1 dargestellten Flechtwerkfaser 1 erfolgt in einem Co-Extrusionsverfahren derart, dass das Material der Stege 3 in einem ersten Arbeitsschritt flächig auf das Material des Grundkörpers 2 aufextrudiert wird und in einem nachfolgenden zweiten Arbeitsschritt unter Verwendung eines entsprechend geformten Schab- oder Kämm-Werkzeugs die Stege 3 durch Auskämmen des Stegmaterials ausgebildet werden.
Auch die im Querschnitt halbrunde Hohlkehlform der Stegzwischenräume 4 wird im zweiten Arbeitsschritt mit Hilfe des Schab- oder Kämm-Werkzeugs gleichzeitig ausgebildet.
Alternativ zu der dargestellten Ausbildung der Stege 3 und Stegzwischenräume 4 auf beiden Breitseiten des Grundkörpers 2 ist es selbstverständlich auch möglich, die Stege 3 und Stegzwischenräume 4 nur einseitig auf dem Grundkörper 2 auszubilden. Auch die Form der Stege 3 kann von der dargestellten an der Spitze abgerundeten Form abweichen und beispielsweise rechteckig oder spitz zulaufen ausgebildet sein. Insbesondere bei der Verwendung des Schab- oder Kämm-Werkzeugs zur Ausbildung der Stege 3 ist es durch die Verwendung eines entsprechend geformten Werkzeugs einfach, die Form der Stege je nach Wunsch anders auszugestalten.
Ebenso ist es möglich, dass die horizontale Breite paralleler Stegzwischenräume 4 im Rahmen des angegebenen Breiten-Höhen-Verhältnisses variabel ist, um auch auf diese Weise einen möglichst naturnahen Eindruck der Flechtwerkfaser 1 zu erzielen.
Bei der in 2 dargestellten zweiten Ausführungsform zur Ausbildung einer Flechtwerkfaser 1 weist der Grundkörper 2 nur auf einer Breitseite parallel zueinander verlaufende Stege, die durch ebenfalls parallel zueinander verlaufende Stegzwischenräume 4 voneinander beabstandet sind.
Als weiterer Unterschied zu der in 1 dargestellten Ausführungsform ist bei der Flechtwerkfaser 1 gemäß 2 die Oberfläche der Stegzwischenräume 4 plan ausgebildet.
Auch bei dieser Ausgestaltungsform der Flechtwerkfaser 1 ist es möglich, dass die horizontale Breite paralleler Stegzwischenräume 4 im Rahmen des angegebenen Breiten-Höhen-Verhältnisses variabel ist, um auch auf diese Weise einen möglichst naturnahen Eindruck der Flechtwerkfaser 1 zu erzielen.
Die Herstellung der in 2 dargestellten Flechtwerkfaser 1 kann ebenfalls nach dem zuvor beschriebenen Co-Extrusionsverfahren unter Verwendung des Schab- oder Kämm-Werkzeugs erfolgen.
Bei einem alternativen, ebenfalls als Co-Extrusionsverfahren betriebenen Herstellungsverfahren wird jeder Steg 3 als separater Steg 3 auf den Grundkörper 2 aufextrudiert.
Die in 1 und 2 dargestellten Flechtwerkfasern 1 weisen an ihren schmalen Außenseiten zusätzlich Randstege 7 auf, die vorzugsweise aus demselben Material wie die Stege 3 ausgebildet sind und deren Farbe der der Stege 3 entspricht. optional Diese optional aufextrudierten Randstege 7 dienen als seitliche Verblendung des Grundkörpers 2.
Die wie zuvor beschrieben ausgebildeten Flechtwerkfasern 1 mit Stegen 3 und Stegzwischenräumen 4, deren Verhältnis von der horizontalen Breite der Stegzwischenräume 4 zur vertikalen Höhe der Stege 3 zwischen 1,35:1 und 0,8:1 beträgt zeichnen sich dadurch aus, dass sie in der haptischen und optischen Wahrnehmung einer natürlichen Faser nahekommen und dabei einfach herstellbar sind.
Der optische Eindruck ist besonders vorteilhaft, wenn das Material des Grundkörpers 2 und das Material der Stege 3 unterschiedliche Farbe aufweisen, insbesondere komplementäre Farben.
Bezugszeichenliste

1: Flechtwerkfaser
2: Grundkörper
3: Steg
4: Stegzwischenraum
5: Längsachse
6: Hohlkehle
7: Randsteg

Claims

Flechtwerkfaser, insbesondere zur Herstellung von Möbeln und/oder Möbelteilen, bestehend aus einem im Extrusionsverfahren hergestellten Grundkörper (2) aus einem Kunststoffmaterial mit einem flachen Querschnitt, dessen Breite ein Vielfaches der Höhe beträgt und wobei der Grundkörper (2) zumindest auf einer Breitseite parallel zueinander verlaufende Stege (3) aufweist, die durch ebenfalls parallel zueinander verlaufende Stegzwischenräume (4) voneinander beabstandet sind, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis von der horizontalen Breite der Stegzwischenräume (4) zur vertikalen Höhe der Stege (3) zwischen 1,35:1 und 0,8:1 beträgt.
Flechtwerkfaser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis von der horizontalen Breite der Stegzwischenräume (4) zur vertikalen Höhe der Stege (3) 1,125:1 beträgt.
Flechtwerkfaser nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Stege (3) als auf den Grundkörper (2) aufextrudierte Stege (3) ausgebildet sind, die eine andere Farbe als die Farbe des Grundkörpers (2) aufweisen.
Flechtwerkfaser nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Stege (3) und Stegzwischenräume (4) in Richtung der Längsachse (5) des Grundkörpers (2) angeordnet sind.
Flechtwerkfaser nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Stege (3) und Stegzwischenräume (4) in einem von der Richtung der Längsachse (5) des Grundkörpers (2) abweichenden Winkel angeordnet sind.
Flechtwerkfaser nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Spitze eines jeden Stegs (3) im Querschnitt abgerundet ausgebildet ist.
Flechtwerkfaser nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Stegzwischenräume (4) im Querschnitt als halbrunde Hohlkehle (6) ausgebildet sind.
Flechtwerkfaser nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die horizontale Breite paralleler Stegzwischenräume (4) variabel ist.
Verfahren zur Herstellung einer Flechtwerkfaser nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei der Grundkörper (2) und die Stege (3) in einem Co-Extrusionsverfahren hergestellt werden, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Steg (3) als separater Steg (3) auf den Grundkörper (2) aufextrudiert wird.
Verfahren zur Herstellung einer Flechtwerkfaser nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei der Grundkörper (2) und die Stege (3) in einem Co-Extrusionsverfahren hergestellt werden, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Stege (3) in einem ersten Arbeitsschritt flächig auf das Material des Grundkörpers (2) aufextrudiert wird und in einem nachfolgenden zweiten Arbeitsschritt unter Verwendung eines entsprechend geformten Schab- oder Kämm-Werkzeugs die Stege (3) durch Auskämmen des Stegmaterials ausgebildet werden.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass im zweiten Arbeitsschritt mit Hilfe des Schab- oder Kämm-Werkzeugs gleichzeitig die im Querschnitt halbrunde Hohlkehlform der Stegzwischenräume (4) ausgebildet wird.