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Die Erfindung betrifft eine Spindel für einen Kugelgewindetrieb und ein Verfahren zur Herstellung derselben.
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Beispielsweise in der Fahrzeugtechnik finden Kugelgewindetriebe vor allem als Stellglieder verbreitet Anwendung, da sie eine verlustarme Umwandlung einer Drehbewegung in eine Linearbewegung und umgekehrt ermöglichen. Ein derartiger Kugelgewindetrieb umfasst im Wesentlichen eine Spindel und eine diese koaxial umfassende Mutter beziehungsweise Hülse, zwischen denen kugelförmige Wälzkörper angeordnet sind. Die Herstellung dieser für einen Kugelgewindetrieb benötigten Komponenten aus einem Vollmaterial ist mittels spangebender Verfahren anspruchsvoll und daher kostenintensiv.
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Aus dem Stand der Technik sind unterschiedliche Verfahren sowie Bauformen von Kugelgewindetrieben bekannt, die eine vergleichsweise einfache und daher kostengünstigere Fertigung derselben erlauben. Aus der
DE 100 28 968 A1 ist eine solche Hülse für einen Gewindetrieb bekannt, die aus einem anfänglich ebenen Blechzuschnitt gebildet ist, in den einseitig ein Gewindeprofil eingebracht wird und der abschließend zu einer längs geschlitzten, hohlzylindrischen Hülse gebogen wird, derart, dass das Gewindeprofil ein Innengewinde an der Hülse bildet. An dem Innengewinde der Hülse und einem Außengewinde an einer Gewindespindel rollen Wälzkörper des Gewindetriebs ab, wobei eine rotative Bewegung in eine translatorische Bewegung umgesetzt wird. Im Zuge des Fertigungsprozesses der Hülse entsteht jedoch ein Längsschlitz an derselben, der sich erst durch das Einpressen der Hülse in eine mit entsprechender Passung versehene Bohrung komplett schließen lässt. Nachteilig ist, dass die Wälzkörper des Gewindetriebs im Bereich dieses Längsschlitzes nicht rückwirkungsfrei abrollen können.
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Aus der
DE 10 2011 081 966 A1 ist ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Gewindeteils als Verbundteil, ein Wälzschraubtrieb, ein Linearaktuator sowie ein elektromechanischer Bremskraftverstärker mit einem solchen Verbundteil bekannt. Das Gewindeteil ist als ein Verbundteil ausgebildet, bestehend aus einem Gewindegang und einem rohrförmigen Tragteil, wobei der Gewindegang mittels eines Umformprozess hergestellt wird.
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Das rohrförmige Tragteil wird vorzugsweise durch Urformen, wie zum Beispiel Spritzgießen oder Druckgießen, hergestellt, und im Zuge dieses Prozesses zugleich mit dem Gewindegang stoffschlüssig oder formschlüssig verbunden. Bevorzugt erfolgt die Herstellung des Tragteils durch Druckgießen aus einem Metall oder Spritzgießen aus einem Kunststoff. Gemäß einer dort vorgestellten Ausführungsform ist das Gewindeteil durch einem spiralförmigen beziehungsweise wendelförmig aufgewickelten Blechstreifen mit einem flachen, rechteckigen Querschnitt gebildet, wobei in den Blechstreifen eine flache, rinnenartige Vertiefung als Gewindegang eingedrückt ist. Die Windungen des Blechstreifens werden beispielsweise durch Punktschweißen, durch axial verlaufende Schweißnähte oder durch eine wendelförmige Schweißnaht entlang der aneinander stoßenden Längsränder des Blechstreifens zu dem Gewindeteil miteinander verbunden, das anschließend mit dem Tragteil aus Kunststoff umspritzt wird. Von Nachteil ist unter anderem, dass mindestens eine mit hoher Genauigkeit auszuführende Schweißnaht zu erstellen ist, die zudem eine große Längenerstreckung aufweist.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein vereinfachtes Verfahren zur Herstellung einer Spindel für einen Kugelgewindetrieb vorzustellen. Außerdem soll eine Spindel für einen Kugelgewindetrieb angegeben werden, die ohne eine zusätzliche, radial äußere Umfassungskonstruktion auskommt.
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Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, dass sich die Herstellung von hohlzylindrischen Blechformteilen durch Rollen eines ebenen Materialzuschnitts vereinfachen lässt, indem unter anderem eine Nahtlänge von zu verbindenden Kanten der gerollten Materialzuschnitte minimiert wird.
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Die Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren zur Herstellung einer Spindel für einen Kugelgewindetrieb. Die eingangs genannte Aufgabe wird durch ein Verfahren gelöst, welches die folgenden Schritte aufweist:
- – zumindest bereichsweises Einbringen eines Gewindeprofils in einen flachen Materialabschnitt,
- – Umformen des Materialabschnitts in einen hohlzylindrischen Mantel, wobei zwei Längskanten des hohlzylindrischen Mantels aneinander stoßen und das Gewindeprofil radial auswärts gerichtet ausgebildet ist,
- – Verbinden der zwei Längskanten des hohlzylindrischen Mantels, und
- – zumindest bereichsweise Ausbilden einer Stützstruktur an der radialen Innenseite des hohlzylindrischen Mantels zum Fertigstellen der Spindel.
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Mittels dieses Verfahrens kann sehr kostengünstig eine Spindel mit einem Außengewinde für einen Kugelgewindetrieb hergestellt werden. Durch die Verbindung des hohlzylindrischen Mantels entlang seiner beiden nach dem Umformvorgang aneinander stoßenden geraden Längskanten ist im Vergleich zu einem beispielsweise spiralförmig zu einem Rohr gewendelten und jeweils randseitig verbundenen Blechstreifen eine notwendige Verbindungsnahtlänge deutlich reduziert. Darüber hinaus ist das erfindungsgemäße Verfahren besonders für eine kontinuierliche Fertigung geeignet. Ferner erlaubt das Verfahren sehr vorteilhaft die Fertigung von Spindeln mit unterschiedlichen Durchmessern und/oder Gewindeprofilen.
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Gemäß einer Weiterbildung dieses Verfahrens ist vorgesehen, dass der Materialabschnitt ein Blechabschnitt mit geringer Materialstärke ist. Durch die Verwendung von metallischem Blech für den Materialabschnitt ist eine hohe mechanische Belastbarkeit und Haltbarkeit der verfahrensgemäß hergestellten Spindel erreichbar. Vorzugsweise wird der Blechabschnitt von einem bahnförmigen Blechhalbzeug abgetrennt. Hierdurch ist unter anderem ein kontinuierlicher Fertigungsprozess zur Herstellung von erfindungsgemäß ausgebildeten Spindeln möglich. Das Gewindeprofil kann entweder vor dem Abtrennen des Materialabschnitts von einem endlosen bahnförmigen Halbzeug kontinuierlich oder nach dem Abtrennen des Materialabschnitts in den abgetrennten Materialabschnitt eingebracht werden.
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Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass das Gewindeprofil zur Aufnahme von kugelförmigen Wälzkörpern eines Kugelgewindetriebes als ein Rundgewinde mit mindestens einem Gewindegang ausgebildet wird. Hierdurch können die in Kugelgewindetrieben üblicherweise Verwendung findenden kugelförmigen Wälzkörper problemlos in dem Gewindeprofil geführt werden und darin abrollen.
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Bei einer anderen Weiterbildung des Verfahrens ist vorgesehen, dass das Verbinden der zwei Längskanten des hohlzylindrischen Mantels durch zumindest abschnittweises Fügen unter Schaffung einer Längsnaht erfolgt. Hierdurch ist eine zuverlässige mechanische Verbindung der nach dem Umformprozess aneinander stoßenden Längskanten des hohlzylindrischen Mantels gegeben, wobei die Längskanten spaltfrei aneinander stoßen und ein Aufspreizen des hohlzylindrischen Mantels der Spindel über seine gesamte Längserstreckung hinweg zuverlässig ausgeschlossen ist.
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Gemäß einer weiteren Fortbildung des Verfahrens wird die Längsnaht einer Oberflächenbehandlung unterzogen, beispielsweise durch Schleifen, Polieren oder Honen. Hierdurch lässt sich ein ruckelfreies Laufverhalten eines mit der verfahrensgemäß gefertigten Spindel ausgerüsteten Kugelgewindetriebs erreichen, da die Wälzkörper des Kugelgewindetriebs auch über die Längsnaht praktisch rückwirkungsfrei abrollen können.
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Gemäß einer weiteren Ausführungsvariante erfolgt das Verbinden der zwei Längskanten des hohlzylindrischen Mantels der Spindel durch Einpressen eines jeden der beiden axialen Endabschnitte des hohlzylindrischen Mantels in jeweils einen Ring. Hierdurch entfällt die ansonsten notwendige, zumindest abschnittweise auszubildende Schweißnaht zum Zusammenfügen der nach dem Umformprozess aneinander stoßenden Längskanten des hohlzylindrischen Mantels. Die bei dieser Verfahrensalternative entbehrliche Schweißnaht führt zu einer signifikanten prozesstechnischen Vereinfachung, da Schweißnähte an dünnen Blechteilen technisch schwierig und vielfach nur im Wege eines aufwendigen Laserschweißens herzustellen sind. Darüber hinaus muss ein unter Umständen notwendiger Härteprozess des hohlzylindrischen Mantels nicht mehr zwingend nach dem Verbinden der Längskanten erfolgen, da die Härtung nicht mehr durch einen thermischen Fügeprozess beeinträchtigt werden kann. Auch können durch den Härtevorgang auftretende Geometrieänderungen leichter kompensiert werden, und ein Verzug durch das thermische Fügen wird vermieden.
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Entsprechend einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens sind die axialen Endabschnitte des hohlzylindrischen Mantels unprofiliert ausgebildet. Hierdurch ist ein besonders fester, da im Idealfall vollflächiger Sitz eines jeden Ringes auf jeweils einem der beiden axialen Endabschnitte des hohlzylindrischen Mantels gegeben. Alternativ dazu können die Ringe zum Beispiel auch thermisch auf die profilfreien axialen Endabschnitte des hohlzylindrischen Mantels aufgeschrumpft werden.
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Eine andere günstige Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass die Stützstruktur insbesondere im Wege des Spritzgießens aus einem Kunststoffmaterial ausgebildet wird. Durch den vorzugsweise im Wege des Spritzgießverfahrens in den hohlzylindrischen Mantel eingebrachten Kunststoff ergibt sich eine mechanisch innige, insbesondere eine stoffschlüssige und formschlüssige Verbindung zwischen der radial inneren Stützstruktur und dem diese koaxial umschließenden hohlzylindrischen Mantel mit seinem Außengewindeprofil. Hierbei erhöht die Stützstruktur vorrangig die Biegesteifigkeit der fertigen Spindel, während der aus dem Metallblech gebildete hohlzylindrische Mantel primär die von den im Gewindeprofil abrollenden kugelförmigen Wälzkörpern hervorgerufenen Punktlasten aufnimmt und diese, bevor sie in die Stützstruktur eingeleitet werden, über eine größere Fläche verteilt. Aufgrund der solchermaßen gegebenen Hybridkonstruktion ergibt sich eine vergleichsweise hohe mechanische Belastbarkeit und Verschleißfestigkeit der erfindungsgemäß gefertigten Spindel in Verbindung mit einem geringen Gewicht und zugleich geringen Herstellungskosten. Alternativ dazu kann die Stützstruktur auch aus einem metallischen Material, wie zum Beispiel einem Sintermetall, einem Metallschaum oder einem in den hohlzylindrischen Mantel eingespritzten Metall gebildet werden.
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Gemäß einer anderen Weiterbildung weist die Stützstruktur eine kreisringförmige Querschnittsgeometrie auf, die in dem Herstellverfahren konzentrisch zu dem hohlzylindrischen Mantel ausgebildet wird. Aufgrund der bevorzugt rohrartigen Ausgestaltung der Stützstruktur im Inneren des hohlzylindrischen Mantels ergibt sich eine hohe mechanische Steifigkeit der solchermaßen gebildeten Spindel, sowie im Vergleich zu einem vollständig aufgefüllten hohlzylindrischen Mantel ein deutlich reduziertes Gewicht.
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Darüber hinaus hat die Erfindung eine Spindel für einen Kugelgewindetrieb zum Gegenstand. Hierbei ist vorgesehen, dass die Spindel einen hohlzylindrischen Mantel mit einem radial außen ausgebildeten Gewindeprofil aufweist, und dass an der radialen Innenseite des hohlzylindrischen Mantels eine Stützstruktur ausgebildet ist. Hierdurch ist eine einfache, kontinuierliche und kostenoptimale Fertigung der Spindel möglich, die darüber über eine ausgezeichnete Verschleißfestigkeit bei einem vergleichsweise geringen Gewicht verfügt, und somit für den Einsatz in der Fahrzeugtechnik prädestiniert ist.
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Zum besseren Verständnis der Erfindung ist der Beschreibung eine Zeichnung beigefügt. Gleiche konstruktive Komponenten weisen jeweils dieselben Bezugsziffern auf. In der Zeichnung zeigen die
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1 bis 6 eine Darstellung des Ablaufs einer ersten Verfahrensvariante zur Herstellung einer ersten Ausführungsform einer Spindel für einen Kugelgewindetrieb gemäß der Erfindung, und die
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7 bis 9 eine vereinfachte Darstellung einer zweiten Verfahrensvariante zur Herstellung einer zweiten Ausführungsform einer Spindel für einen Kugelgewindetrieb gemäß der Erfindung.
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Die 1 bis 6 zeigen demnach die Darstellung des Ablaufs der ersten Verfahrensvariante zur Herstellung einer ersten Ausführungsform einer Spindel für einen Kugelgewindetrieb. Ein ebener, rechteckförmiger Materialabschnitt 10 wird im Zuge eines ersten Verfahrensschritts von einem nicht dargestellten, endlosen bahnförmigen Halbzeug abgetrennt. Bei dem Materialabschnitt 10 in 1 im Querschnitt dargestellten Materialabschnitt 10 handelt es sich bevorzugt um einen rechteckförmigen Blechabschnitt geringer Materialstärke. Im nächsten Verfahrensschritt wird, wie in der Querschnittsdarstellung von 2 angedeutet, in den Materialabschnitt 10 ein Gewindeprofil 12 eingebracht. Das Gewindeprofil 12 wird bevorzugt als ein Rundgewinde 14 gefertigt, in dem nicht dargestellte kugelförmige Wälzkörper eines gleichfalls nicht dargestellten Kugelgewindetriebs reibungsarm abrollen können. Das Einbringen des Gewindeprofils 12 kann mittels eines beliebigen, aus dem Stand der Technik bekannten Verfahrens, wie zum Beispiel durch Gewindedrücken erfolgen. Abweichend von dem vorstehend erläuterten Verfahrensablauf ist es auch möglich, das Gewindeprofil 12 kontinuierlich in das bahnförmige Halbzeug einzubringen und anschließend den Materialabschnitt abzutrennen.
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Das Gewindeprofil 12 wird hierbei so eingebracht, dass nach Rollen des anfänglich ebenen Materialabschnitts 10 mindestens ein durchgehender Gewindegang 16 zur Aufnahme der Wälzkörper entsteht. Das Gewindeprofil 12 erstreckt sich ausweislich der Draufsicht gemäß 3 auf den Materialabschnitt 10 bis hin zu parallel verlaufenden Längskanten 18, 20 beziehungsweise zu Schmalseiten des Materialabschnitts 10, während beide axiale Endabschnitte 22, 24 profilfrei ausgebildet sind. Die axialen Endabschnitte 22, 24 sind spiegelbildlich zueinander ausgebildet und weisen jeweils angenähert die Form eines rechtwinkligen Dreiecks auf.
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Wie es in 4 dargestellt ist, wird in einem anschließenden Verfahrensschritt der profilierte Materialabschnitt 10 mit Hilfe eines geeigneten Umformprozesses zu einem hohlzylindrischen Mantel 30 umgeformt, wobei das Gewindeprofil 12 in Bezug zu einer Längsmittelachse 32 des hohlzylindrischen Mantels 30 radial auswärts gerichtet angeordnet ist. Die beiden Längskanten 18, 20 des Materialabschnitts 10 werden durch diesen Umformvorgang im Idealfall vollständig auf Stoß aneinander zur Anlage gebracht. Außerdem sind in 4 die gewindeprofilfreien axialen Endabschnitte 22, 24 nach dem Abschluss des Umformprozesses erkennbar.
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In einem nun folgenden Verfahrensschritt wird, wie 5 zeigt, jeweils ein hohlzylindrischer Ring 34, 36 auf einen axialen Endabschnitt 22, 24 aufgepresst. Durch die beiden Ringe 34, 36 werden die Längskanten 18, 20 zumindest im Bereich der axialen Endabschnitte 22, 24 mechanisch fest miteinander verbunden. Dadurch ist das Erstellen einer technisch anspruchsvollen Schweißnaht oder Lötnaht zum Fügen der beiden Längskanten 18, 20 nicht notwendig. Vor oder nach dem Aufpressen der beiden Ringe 34, 36 kann der hohlzylindrische Mantel 30 mit seinem radial außen angeordneten Gewindeprofil 12 einem Härteprozess unterzogen werden. Ein Innendurchmesser der Ringe 34, 36 ist in Bezug zu dem Außendurchmesser der axialen Endabschnitte 22, 24 des hohlzylindrischen Mantels 30 so bemessen, dass zwischen diesen jeweils eine zumindest leichte Presspassung besteht. Eine Breite b der profilfreien axialen Endabschnitte 22, 24 ist bevorzugt gleich oder größer als eine Breite h der Ringe 34, 36.
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Wie 6 veranschaulicht, wird der hohlzylindrische Mantel 30 radial innen mit einer Stützstruktur 42 versehen, wodurch im Ergebnis eine Spindel 40 für einen Kugelgewindetrieb mit den Merkmalen der Erfindung geschaffen ist. Der besseren zeichnerischen Übersicht halber sind die beiden Ringe 34, 36 in 6 nicht dargestellt.
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Die Stützstruktur 42 ist hier exemplarisch konzentrisch zum hohlzylindrischen Mantel 30 und zur Längsmittelachse 32 ausgebildet. Sie besteht beispielsweise aus einem faserarmierten Kunststoff, welcher die mechanische Belastbarkeit der Spindel 40 weiter erhöht. Mittels der Stützstruktur 42 ist eine Spindel 40 in einer Hybridkonstruktion geschaffen, in welcher der metallische Mantel 30 mit seinem Gewindeprofil 12 die auftretenden Flächenpressungen durch den Punktkontakt bei kugelförmigen Wälzkörpern aufnimmt und gleichmäßig verteilt, während die Stützstruktur 42 für die notwendige Steifigkeit der Spindel 40 sorgt. Allein der Kunststoff der Stützstruktur 42 wäre nicht in der Lage, die auftretenden Flächenpressungen der abrollenden Kugeln dauerhaft aufzunehmen. Somit ist lediglich für den hohlzylindrischen Mantel 30 mit dem darin eingebrachten Gewindeprofil 12 ein mechanisch hoch beanspruchbares und demzufolge teures Blech beziehungsweise metallisches Material notwendig, während die Stützstruktur aus einem vergleichsweise günstigen Kunststoff als Füllmaterial gebildet sein kann.
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Das Ausbilden der Stützstruktur 42 kann zum Beispiel durch Spritzgießen erfolgen, wobei ein nicht dargestellter zylindrischer Kern eines Spritzgießwerkzeugs axial in den hohlzylindrischen Mantel 30 eingeführt sowie dann der hohlzylindrische Hohlraum zwischen dem Kern und dem Mantel 30 zur Schaffung der Stützstruktur 42 mit dem Werkstoff der Stützstruktur 12 ausgefüllt wird. Durch das Einspritzen des Kunststoffs ergibt sich eine mechanisch besonders innige, also form- und stoffschlüssige Verbindung zwischen der hierdurch gebildeten Stützstruktur 42 sowie einer gewellten Innenfläche 44 des hohlzylindrischen Mantels 30 als Negativform des Gewindeprofils 12. Dadurch wird ergänzend zu den beiden Ringen 34, 36 eine zusätzliche Verbindung zwischen den auf Stoß liegenden Längskanten 18, 20 des hohlzylindrischen Mantels 30 geschaffen, so dass ein leichtgängiger und ruckelfreier Lauf des mit der Spindel 40 ausgerüsteten Kugelgewindetriebs erreicht wird.
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Abweichend von dem in 6 dargestellten Ausführungsbeispiel der Spindel 40 kann der Innenraum 46 des hohlzylindrischen Mantels 30, wenn das Gewicht der Spindel von untergeordneter Bedeutung ist, auch vollständig mit dem Kunststoff aufgefüllt werden.
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Die 7 bis 9 zeigen in einer vereinfachten Darstellung eine zweite Verfahrensvariante zur Herstellung einer zweiten Ausführungsform einer Spindel für einen Kugelgewindetrieb. In einen anfänglich ebenen Materialabschnitt 50 wird in einem ersten Verfahrensschritt wiederum eine Gewindeprofil 52 eingebracht, das bevorzugt als ein Rundgewinde 54 für kugelförmige Wälzkörper ausgebildet ist und mindestens einen Gewindegang 56 zur Führung der abrollenden Wälzkörper aufweist.
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Das Gewindeprofil 52 erstreckt sich zwischen zwei parallelen Längskanten 58, 60 des Materialabschnitts 50. Im Unterschied zur ersten Verfahrensvariante gemäß den 1 bis 6 erstreckt sich das Gewindeprofil 52 jedoch bis in den Bereich der zwei axialen Endabschnitte 62, 64. Hinsichtlich der weiteren Ausführung des Materialabschnitts 50 kann, um Wiederholungen zu vermeiden, auf die Erläuterungen zu den 1 bis 3 verwiesen werden.
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Wie aus der perspektivischen Ansicht von 8 ersichtlich ist, wird der anfänglich ebene Materialabschnitt 50 mittels eines geeigneten Umformprozesses wiederum in einen hohlzylindrischen Mantel 70 umgeformt, wobei das Gewindeprofil 52 mit dem wendelförmig umlaufenden Gewindegang 56 in Bezug zu einer Längsmittelachse 72 des Mantels 70 radial auswärts gerichtet ist und die beiden Längskanten 58, 60 des Materialabschnitts 50 vollflächig auf Stoß aneinander liegen.
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Als ein weiterer Unterschied zur ersten Verfahrensvariante werden die beiden Längskanten 58, 60 in einem weiteren Verfahrensschritt bevorzugt thermisch, zum Beispiel durch Laserschweißen oder Löten, durchgängig unter Schaffung einer Längsnaht 74 mechanisch fest zusammengefügt. Alternativ dazu kann die Verbindung der beiden Längskanten 58, 60 auch durch Kleben, Verstemmen, Verpressen oder ähnlichem erfolgen. Nach dem Verbinden der beiden Längskanten 58, 60 durch bevorzugt thermisches Fügen kann eine Oberflächenbehandlung der Längsnaht 74 durch Schleifen, Polieren oder Honen erfolgen, um das Laufverhalten des Kugelgewindetriebs weiter zu optimieren. Darüber hinaus wird der hohlzylindrische Mantel 70 mit dem darin eingebrachten Gewindeprofil 52 bevorzugt einer Härtebehandlung unterzogen, um dessen Verschleißfestigkeit zu erhöhen.
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Wie der Längsschnitt gemäß 9 zeigt, erfolgt in einem abschließenden Verfahrensschritt wiederum die Fertigstellung der zweiten Ausführungsform einer Spindel 80 für einen Kugelgewindetrieb durch das Einbringen einer Stützstruktur 82, die bevorzugt aus einem gegebenenfalls noch zusätzlich faserverstärkten Kunststoff gebildet ist. Hinsichtlich der weiteren konstruktiven Einzelheiten der Stützstruktur 82 und deren Herstellung sei auf die Ausführungen im Rahmen der Beschreibung der 6 verwiesen.
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Im Gegensatz zur ersten Verfahrensvariante ist es im Fall der zweiten Verfahrensvariante mit bevorzugt geschweißter Längsnaht möglich, die Spindel 80 als einen fortlaufenden Strang mit einer nahezu beliebigen Länge zu fertigen. Zu diesem Zweck wird in das endlose bahnförmige, anfangs ebene Halbzeug zunächst kontinuierlich das Gewindeprofil 52 eingebracht, daraus fortlaufend der hohlzylindrische Mantel 70 durch Umformen gebildet, und schließlich dessen Längskanten 58, 60 kontinuierlich zumindest abschnittsweise miteinander verschweißt. Parallel hierzu wird fortlaufend der Kunststoff zur Ausbildung der Stützkonstruktion 82 in den bereits geschweißten hohlzylindrischen Mantel 70 mittels eines Spritzgießwerkzeugs eingegeben. Abschließend kann der solchermaßen komplettierte Strang zu Spindeln 80 mit einer nahezu beliebigen Länge abgelängt werden.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Ebener Materialabschnitt
- 12
- Gewindeprofil, Außengewinde
- 14
- Rundgewinde
- 16
- Gewindegang
- 18
- Längskante des Materialabschnitts 10
- 20
- Längskante des Materialabschnitts 10
- 22
- Axialer Endabschnitt des Materialabschnitts 10
- 24
- Axialer Endabschnitt des Materialabschnitts 10
- 30
- Hohlzylindrischer Mantel
- 32
- Längsmittelachse des Mantels 30
- 34
- Erster Ring
- 36
- Zweiter Ring
- 40
- Spindel
- 42
- Stützstruktur
- 44
- Innenfläche der Stützstruktur
- 46
- Innenraum
- 50
- Ebener Materialabschnitt
- 52
- Gewindeprofil, Außengewinde
- 54
- Rundgewinde
- 56
- Gewindegang
- 58
- Längskante des Materialabschnitts 50
- 60
- Längskante des Materialabschnitts 50
- 62
- Axialer Endabschnitt des Materialabschnitts 50
- 64
- Axialer Endabschnitt des Materialabschnitts 50
- 70
- Hohlzylindrischer Mantel
- 72
- Längsmittelachse des Mantels 70
- 74
- Längsnaht
- 80
- Spindel
- 82
- Stützstruktur
- h
- Breite der Ringe 34, 36
- b
- Breite der profilfreien Endabschnitte 22, 24