DE102014002438A1

DE102014002438A1 - Herstellverfahren für ein Kunststoff-Radom eines Kraftfahrzeugs

Info

Publication number: DE102014002438A1
Application number: DE102014002438.5A
Authority: DE
Inventors: Thomas Egger; Jens Humpenöder; Stefan Zwiener; Peter Schmid
Original assignee: Daimler AG
Current assignee: Egger Thomas De; Humpenoeder Jens Dr-Ing De; Schmid Peter De; Zwiener Stefan Dipl-Ing (fh) De
Priority date: 2014-02-20
Filing date: 2014-02-20
Publication date: 2015-08-20

Abstract

Die vorliegende Erfindung stellt ein Herstellverfahren für ein beheizbares Kunststoff-Radom eines Kraftfahrzeugs bereit. Das Verfahren umfasst: a) Bereitstellen eines ebenen transparenten Folienstücks (1) mit zumindest einer Aussparung (1a), b) zumindest partiell Einbetten zumindest eines elektrisch leitenden Drahts (2) in das Folienstück (1), wobei der zumindest eine elektrisch leitende Draht (2) derart eingebettet wird, dass sich zumindest ein Drahtabschnitt des zumindest einen elektrisch leitenden Drahts (2) durch die zumindest eine Aussparung (1a) erstreckt, c) Formen des Folienstücks (1) mit dem zumindest einen elektrisch leitenden Draht (2), d) Hinterspritzen des geformten Folienstücks (1), wobei die zumindest eine Aussparung (1a) nicht hinterspritzt wird, e) Anordnen zumindest eines Kontaktelements (4) aus elektrisch leitfähigem Material an der zumindest einen Aussparung (1a), wobei das zumindest eine Kontaktelement (4) den zumindest einen Drahtabschnitt in der Aussparung (1a) direkt kontaktiert, f) Verbinden des zumindest einen Kontaktelements (4) mit dem zumindest einen Drahtabschnitt in der Aussparung (1a).

Description

Die Erfindung betrifft ein Herstellverfahren für ein Kunststoff-Radom eines Kraftfahrzeugs.
Aus dem Stand der Technik sind Radome aus Kunststoff als Abdeckung für ein Abstandsradar eines Kraftfahrzeugs bekannt. Diese Abdeckung wird auch als ART-Platte bezeichnet, wobei ART für Abstands-Regel-Tempomat steht, dessen dahinterliegende Radarelektronik vor Umwelteinflüssen, insbesondere vor Nässe oder starker Sonneneinstrahlung geschützt werden soll. Oft ist in das Radom ein Fahrzeugemblem als gestalterisches Element eingelassen.
Bei kalter Witterung (insbesondere zwischen –5°C und +5°C) besteht die Gefahr, dass die ART-Platten vereisen können und somit nicht mehr durchlässig für die Radarstrahlung des Abstands-Regel-Systems sind, so dass dieses nicht oder nur eingeschränkt funktionsfähig ist.
Daher können Radome direkt beheizt werden, wobei eine gezielte Erwärmung der Oberfläche der ART-Platte erfolgen kann, um im Winter einer Vereisung und somit dem Ausfall der dahinterliegenden Assistenzsysteme oder Sensorsysteme vorzubeugen. Um diese beheizbaren Radome herzustellen, sind verschiedene Verfahren bekannt.
Die DE 101 56 699 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung einer beheizbaren Radom-Plakette, die aus einer Frontblende und einer Rückblende aufgebaut ist. Die Frontblende wird spritzgegossen und weist ein Markenemblem auf. Die Rückwand wird ebenfalls spritzgegossen und ist mit Leiterbahnen versehen. Die Leiterbahnen werden dabei auf einer elektrisch leitenden Folie heißgeprägt. Hiernach wird die so vorbereitete Frontblende und Rückwand in eine Matrixform eingelegt und ein zwischen beiden Teilen bestehender Zwischenraum mit spritzfähigem Kunststoff ausgespritzt. Die Leiterbahnen sind danach vollständig von Kunststoff umgeben.
Die DE 197 24 320 B4 offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer Antennenlinse, die beheizt werden kann. Die Antennenlinse ist aus einem dielektrischen Körper hergestellt, in den Leiterbahnen eingelassen sind. Dazu wird ein Linsenkörper mit einer Nut spritzgegossen. In diese Nut wird ein Widerstandsdraht eingelegt und die Nut einschließlich des Linsengrundkörpers mit einer spritzgegossenen Deckschicht überdeckt.
Daneben ist es auch bekannt, metallische Drähte in Folien einzubetten, um sie so in bestehende Radome einzubauen.
Die EP 1 646 266 A2 beschreibt einen Stoßfänger eines Kraftfahrzeugs, an dessen Innenseite eine Heizfolie angeordnet ist. Eine Radarsende- und Empfangseinheit ist so angeordnet, dass von dieser ausgehende oder von dieser empfangene Radarwellen durch einen mittels der Heizfolie beheizbaren Bereich des Stoßfängers hindurch treten können. Allerdings kann der Stoßfänger in diesem Bereich dann nur mit geringer Wandstärke ausgefertigt werden.
Aus DE 10 2011 107 216 A1 ist ein Radom mit einer Heizeinrichtung bekannt, die flächig zwischen einer Tragstruktur und einer die Tragstruktur flächig bedeckenden Deckschicht angeordnet ist. Bei der Heizeinrichtung kann es sich um eine Folie mit aufgedrucktem Heizleiter handeln.
Nachteilig beim vorgenannten Stand der Technik ist die aufwändige Kontaktierung der elektrisch leitenden Drähte, da sie in Kunststoff bzw. eine Folie eingebettet sind. Es gibt zwar Möglichkeiten, durch zusätzliche Maßnahmen auf Kunststofffolien, wie z. B. einem leitfähigen Lack, Kontaktstellen bereitzustellen. Jedoch ist dem derzeitigen Stand der Technik gemein, dass zur erfolgreichen Kontaktierung der Drähte mit einer Kontaktplatte, die erst eine Kontaktierung mit bspw. einer Stromversorgung ermöglicht, die Drähte lokal einzeln freizulegen sind. Dafür muss die Kontaktplatte bei ihrer Herstellung aufwändig durch Rast- und Auflagelaschen für Fixierung, Positionierung, etc. bestückt werden und die schützende, zuvor aufgebrachte Kunststoffschicht teilweise wieder entfernt werden. Zwar sind Koppelelemente als zusätzliche Bauteile bekannt, die einen gut leitenden elektrischen Kontakt zu den Drähten herstellen sollen, jedoch durch ihren komplizierten Aufbau nur schlechten Kontakt herstellen können. Zudem sind bisher bekannte Kontaktierungsmethoden aufwändig in der Durchführung und folglich teuer.
Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines beheizbaren Kunststoff-Radoms mit optimiertem Heizleistungs-Radardurchlässigkeitsverhältnis bereitzustellen, wobei die Heizvorrichtung optisch kaum wahrnehmbar sein soll und das Kunststoff-Radom schnell und kostengünstig mit peripheren elektrischen Komponenten kontaktierbar und elektrisch verbindbar sein soll.
Diese Aufgabe wird durch ein Herstellverfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Weiterbildungen des Verfahrens sind in den Unteransprüchen ausgeführt.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren bezieht sich auf die Herstellung eines beheizbaren Kunststoff-Radom zur Abdeckung einer Radarvorrichtung eines Kraftfahrzeugs. Dabei werden in einem Schritt a) ein ebenes transparentes Folienstück mit einer oder mit mehreren Aussparung(en) bereitgestellt und in Schritt b) in dieses Folienstück ein elektrisch leitender Draht oder mehrere davon als Heizdrähte zumindest teilweise eingebettet. Dies erfolgt derart, dass sich ein oder mehrere Drahtabschnitt(e) des/der elektrisch leitenden Drahts/Drähte durch die Aussparung(en) erstreckt. Sodann erfolgt in Schritt c) das Formen des Folienstücks mitsamt dem eingebetteten elektrisch leitenden Draht, woraufhin das geformte Folienstück in Schritt d) mit einem Kunststoff hinterspritzt wird, wobei die Aussparung(en) nicht hinterspritzt wird/werden. Ferner werden gemäß Schritt e) ein oder mehrere Kontaktelement(e) aus elektrisch leitfähigem Material wie beispielsweise Kupfer an der oder den Aussparung(en) angeordnet, wobei das/die Kontaktelement(e) den zumindest einen Drahtabschnitt in der jeweiligen Aussparung direkt kontaktiert/kontaktieren. In Schritt f) erfolgt das Verbinden des Kontaktelements bzw. der Kontaktelemente mit dem zumindest einen Drahtabschnitt in der jeweiligen Aussparung.
Durch das Verfahren können hoch effektiv vorkontaktierte beheizbare Radome erzeugt werden; eine nachträgliche Kontaktierung eines bereits fertigen Radoms, wie sie bisher notwendig war, kann vollständig entfallen.
Die Aussparung(en) des Folienstücks, das bevorzugt aus einem thermoplastischen Kunststoff wie Polycarbonat oder Polymethylmethacrylat oder Polymethacrylat bestehen kann, können in Schritt a) durch Ausschneiden, Auslasern oder Ausstanzen erzeugt werden.
Damit das Radom radardurchlässig ist und gleichzeitig eine bestmögliche Heizleistung erreicht werden kann, wird beim Einbetten in Schritt b) der Heizdraht bzw. die Heizdrähte in einer radardurchlässigen Geometrie über das Folienstück verlegt, wobei die Verlegegeometrie des Heizdrahts/der Heizdrähte auf Frequenz und Polaristion eines in einer Gebrauchsanordnung hinter dem Kunststoff-Radom angeordneten Radargeräts des Kraftfahrzeugs abgestimmt ist. Dabei liegt der Abstand zwischen benachbarten Drahtabschnitten in einem Bereich von 3 bis 10 mm, bevorzugt bei 5 mm, so dass eine gute Radardurchlässigkeit vorliegt und gleichzeitig eine Heizleistung erreicht wird, mit der die Frostfreiheit der gesamten Folie bis zur Außenseite des Radoms ermöglicht werden kann.
Das Einbetten des Heizdrahts in das Folienstück in Schritt b) kann durch Einschmelzen, bevorzugt mittels Ultraschall, oder aber auch durch eine thermische Behandlung erfolgen. Der als Heizdraht eingesetzte elektrisch leitende Draht kann aus Kupfer oder einer Kupferlegierung, etwa einer Kupfer-Nickel- oder einer Kupfer-Silber-Legierung bestehen. Diese Materialien sind besonders für Heizdrähte geeignet, da sie eine gute Leitfähigkeit bei gleichzeitig wohl definiertem Widerstand aufweisen. Die Drähte werden durch die Einbettung in ihrer Verlegegeometrie in der Folie fixiert, womit sie nicht nur einfacher weiterzuverarbeiten, sondern auch bei den weiteren Verfahrensschritten und im fertigen Radom selbst effektiv geschützt sind.
Der erfindungsgemäß als Heizdraht eingesetzte Draht weist bevorzugt einen Durchmesser im Bereich von 40 bis 50 μm, gegebenenfalls auch bis 60 μm auf. Durch den kleinen Querschnitt des Heizdrahts fällt dieser optisch kaum auf. Der elektrisch leitende Draht kann ungefärbt oder aber auch, um die optische Wahrnehmbarkeit weiter zu reduzieren, lackiert oder auf andere Weise eingefärbt sein, wobei die gewählte Lackierung oder Einfärbung auf eine vorgesehene Verbindungstechnik in Schritt f) zum Verbinden des Drahtabschnitts mit dem Kontaktelement abgestimmt ist, so dass keine Vorbehandlung des Drahtabschnitts wie beispielsweise Entlacken erforderlich ist.
Das Formen des Folienstücks mit dem eingebetteten Heizdraht in Schritt c) kann durch Tiefziehen erfolgen, insbesondere durch Tiefziehen mit einem Wirkmedium, wobei das Folienstück zum Druckaufbau durch das Wirkmedium bevorzugt mit einer zusätzlichen, mehrmals verwendbaren Membran, etwa einer Silikonmembran, umgeben wird, die die Aussparung(en) vollständig abdeckt.
Weiter kann vorgesehen sein, dass das Folienstück in Schritt c) in eine gewölbte Linsenform geformt wird.
Zum Hinterspritzen in Schritt d) kann der gleiche Kunststoff eingesetzt werden wie für das Folienstück, oder es kann ein anderer, mit dem Kunststoff des Folienstücks kompatibler Kunststoff verwendet werden, der stoffschlüssig an dem Folienstück haftet. Auch der hinterspritzte Kunststoff kann transparent sein und beispielsweise aus den Thermoplasten Polycarbonat, einem Polycarbonat-Blend oder Polymethylmethacrylat ausgewählt werden. Der hinterspritzte Kunststoff kann mit einer Stärke aufgetragen werden, die das Ausformen einer dekorativen Struktur, wie etwa eines Markenemblems des Kraftfahrzeugs, an der von dem Folienstück abgewandten Seite erlaubt.
In einer Ausführungsform des Herstellungsverfahrens kann vorgesehen sein, dass das Anordnen des zumindest einen Kontaktelements an der oder den Aussparung(en) des Folienstücks gemäß Schritt e) vor dem Hinterspritzen des geformten Folienstücks in Schritt d) erfolgt, so dass das/die Kontaktelement(e) beim Hinterspritzen durch den hinterspritzten Kunststoff eingebunden werden.
Zum Verbinden des jeweiligen Kontaktelements mit dem einen oder den mehreren Drahtabschnitt(en) in der jeweiligen Aussparung in Schritt f) kann ein Schweißverfahren, bevorzugt Thermokompressionsschweißen, oder Löten eingesetzt werden.
Vorzugsweise können dabei Kontaktelemente eingesetzt werden, die mit einer Geometrie zur direkten Kontaktierung mit einem Kabelbaum oder Stecker des Kraftfahrzeugs ausgebildet sind.
Das zuvor am Beispiel der ART-Platte des Radoms beschriebene Verfahren eignet sich ferner für andere Kunststoffbauteile mit eingebetteten metallischen Drähten, die bspw. eine Heizfunktion, Antennenfunktion, etc. übernehmen können und die eine elektrische Kontaktierung der zugehörigen elektrischen Leiter erfordern.
Diese und weitere Vorteile werden durch die nachfolgende Beschreibung unter Bezug auf die begleitenden Figuren dargelegt.
Der Bezug auf die Figuren in der Beschreibung dient der Unterstützung der Beschreibung und dem erleichterten Verständnis des Gegenstands. Die Figuren sind lediglich eine schematische Darstellung einer Ausführungsform der Erfindung.
Dabei zeigen:
1 eine Draufsicht auf das mit Heizdrähten versehene Folienelement,
2 eine perspektivische Ansicht einer hinterspritzten Kunststoffplatte mit Kontaktierungselementen,
3 eine Seitenansicht der Komponenten eines Kunststoff-Radoms.
Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung eines Radoms, welches mittels Heizdrähten beheizt werden kann, um Frostansetzung zu vermeiden bzw. zu lösen. Durch das beheizbare Radom kann das sicherheitsrelevante Abstandsregelungssystem des Fahrzeugs auch bei Frost und Schneefall genutzt werden.
Bei dem erfindungsgemäßen Herstellverfahren für ein beheizbares Kunststoff-Radom eines Kraftfahrzeugs wird in einem ersten Schritt a) eine ebene Folie (insbesondere aus einem thermoplastischen Kunststoff wie PC oder PMMA) bereitgestellt, die eine oder mehrere Aussparung(en) aufweist. Die Aussparungen in der Folie können ausgeschnitten oder ausgestanzt bzw. ausgelasert sein.
1 zeigt ein annähernd kreisrundes Folienstück 1 mit Aussparungen 1a, die der Kontaktierung der Heizdrähte 2 dienen. Weitere Aussparungen und Ausbuchtungen am Rand des dargestellten Folienstücks 1 können als Positionierhilfen während der Schritte des Herstellungsverfahrens oder als Montagehilfsmittel beim Zusammenbau des Radoms vorgesehen sein.
In das plane Folienstück 1 aus durchsichtigem Kunststoff werden ein oder mehrere Heizdrähte 2 zumindest partiell eingebettet, beispielsweise durch Einschmelzen. Hierzu kann ein Ultraschall-Verfahren genutzt werden.
Dabei wird der Heizdraht 2 in einer auf Frequenz und Polarisation des Radars abgestimmten Kontur verlegt, die im vorliegenden Beispiel einen mehrfachen Mäanders bildet, wobei die Verlegekontur vorsieht, dass der Draht 2 mehrfach durch die Aussparungen 1a des Folienstücks 1, die die Kontaktierungsbereiche bilden, verläuft. Die ferner in 1 dargestellte Sternkontur ist nicht Teil des Folienstücks 1 oder des Heizdrahts 2, sondern gibt die Lage der entsprechenden in dem späteren Verfahrensschritt des Hinterspritzens erzeugten Frontplattenstruktur in Bezug zu der Verlegekontur und damit auch deren Verlauf in Bezug zur Einbaulage des Radoms wieder.
Der optimale Abstand zwischen den verlegten Heizdrahtabschnitten, die in etwa 40 bis 50 μm dick sind, liegt bei 5 mm; bei geringeren Abständen lässt die Durchlässigkeit für die Radarstrahlen stark nach, während bei größeren Abständen die Gefahr besteht, dass die Heizleistung zu gering ist und das gewünschte Ergebnis, nämlich die Frostfreiheit der Folie bzw. der Außenseite des Radoms, nicht mehr gewährleistet werden kann.
Die Erfindung kann vorsehen, dass die eingebetteten Heizdrähte insbesondere sehr dünne Durchmesser in einem Bereich von ca. 40 bis 60 μm aufweisen, damit sie optisch kaum wahrnehmbar sind. Weiterhin können diese Drähte lackiert oder anderweitig eingefärbt sein, um eine optische Wahrnehmung weiter zu reduzieren. Dabei ist darauf zu achten, dass die Einfärbung auf das gewählte nachfolgende Verbindungsverfahren (z. B. Schweißen oder Löten) zur Kontaktierung abgestimmt ist, so dass keine Vorbehandlung (z. B. Entlacken) im Kontaktierungsbereich der Drähte notwendig ist.
Das Folienstück 1 mit den eingebetteten Heizdrähten 2 und den Aussparungen 1a wird in einem speziellen Tiefziehprozess mittels Hochdruckumformen in eine vorbestimmte Form, etwa eine Linsenform, gebracht. Dieser spezielle Tiefziehprozess kann dabei insbesondere ein Verfahren darstellen, bei dem das Folienstück 1 mit den eingebetteten Heizdrähten 2 von einer zusätzlichen (mehrmals verwendbaren) Membran (z. B. aus Silikon) umgeben wird, die den Bereich der Aussparung(en) 1a vollständig abdeckt und somit den Aufbau eines Druckes und damit ein Tiefziehen des Folienstücks 1 ermöglicht.
Grundsätzlich kann die Geometrie bzw. Form des Folienstücks beliebig sein.
Es ist darauf zu achten, dass Heizdrähte im Hinblick auf Material und Stärke und die Tiefzieh-Prozessparameter so abgestimmt sind, dass es beim Tiefziehen des Folienstücks in die vorbestimmte Form zu keinem Abreißen oder Ablösen der Heizdrähte von der Folie kommt.
Im folgenden Arbeitsschritt des Hinterspritzens des Folienstücks, um die Frontplatte 3 mit der eingeformten Oberflächenstruktur 3' – in 2 ein Markenemblem – zu erhalten, wird nun auf die Seite des Folienstücks 1, auf der sich die zumindest teilweise eingebetteten Heizdrähte 2 befinden, ein Kunststoffmaterial in einer Stärke aufgespritzt, die die Ausformung des Markenemblems auf der von dem Foliestück 1, das die Frontseite des Radoms bildet, abgewandten Seite gestattet. Mittels geeigneter Wahl der Angüsse und Prozessparameter beim Hinterspritzen kann ein Ablösen der Heizdrähte aus der Folie während des Spritzgießens vermieden werden.
Zum Hinterspritzen wird das tiefgezogene Folienstück 1 mit den eingebetteten Heizdrähten 2 in ein geeignetes Spritzguss-Werkzeug eingelegt und mit einem Kunststoff, wie insbesondere PC, PC-Blend oder PMMA, hinterspritzt, der mit dem Kunststoff des Folienstücks 1 kompatibel ist. Die Aussparungen 1a des Folienstücks 1 (siehe 1) werden von dem hinterspritzten Kunststoff frei gelassen. Stattdessen wird in diesem ausgesparten Bereich (bzw. in diesen Bereichen) jeweils ein Kontaktelement 4, etwa ein Kontaktplättchen aus elektrisch leitfähigem Material (z. B. Kupfer) beim Hinterspritzprozess positioniert, so dass sich das Kontaktelement 4 fest mit dem eingespritzten Kunststoff verbindet. Jedes Kontaktelement 4 befindet sich nach dem Spritzgießen in direktem Kontakt mit den Heizdrähten 2 in den Aussparungen 1a.
An dieser Stelle des Herstellungsverfahrens kann die Frontplatte 3 farblich gestaltet werden. Das ausgeformte Markenemblem kann beispielsweise mit einem metallischen Erscheinungsbild, etwa durch eine Indium-Beschichtung, dekoriert werden, während die anderen Bereiche der Frontplatte eingefärbt werden, beispielsweise in schwarz, um einen guten Kontrast zu dem Markenemblem zu erzielen.
Schließlich werden die Heizdrähte 2 und die Kontaktelemente 4 in einem geeigneten Verfahren miteinander verbunden und so der elektrische Kontakt hergestellt. Hier kommen z. B. verschiedene Schweißverfahren (insbesondere Thermokompressionsschweißen) oder Lötverfahren in Betracht, bei denen auch gleichzeitig mehrere Drähte mit den Kontaktelementen bleibend verbunden werden können. Die Kontaktelemente können dabei durch geeignete Modifikation der Geometrie zur direkten Kontaktierung mit einem Kabelbaum oder mit Steckern verwendet werden.
Die Fertigstellung des Kunststoff-Radoms umfasst dann nur noch die üblichen Fertigungsschritte wie bei einem herkömmlichen Radom, wobei das Folienstück 1 mit der hinterspritzten Frontplatte 3 und der ausgeformten Struktur 3' von einer Grundplatte 5 aufgenommen und mit einem Zierring 6, der die Frontplatte zur Sichtseite hin dekorativ umschlossen wird (siehe 3).
In der schematischen Seitenansicht in 3 ist ein in das Folienstück 1 eingebetteter Heizdraht 2 dargestellt, der sich durch die Aussparung 1a erstreckt. Das Kontaktelement 4 weist einen abgesenkten Abschnitt 4'' auf, der in der Aussparung 1a angeordnet wird und den Heizdraht 2 kontaktiert. Ein Anschlussabschnitt 4' des Kontaktelements 4 weist in Richtung der Grundplatte 5 und wird dort von einem Steckerelement 5' aufgenommen, über das der elektrische Anschluss an die Fahrzeugstromversorgung erfolgt. Die Grundplatte 5 weist des weiteren Rastmittel 5'' auf, mit denen das Radom in der dafür vorgesehenen Öffnung an der Fahrzeugfront befestigt werden kann. Der Zierring 6, der z. B. Chromfarben oder aus Chrom ausgeführt sein kann, verfügt ebenfalls über Rastmittel zur Befestigung.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 10156699 A1 [0005]
DE 19724320 B4 [0006]
EP 1646266 A2 [0008]
DE 102011107216 A1 [0009]

Claims

Herstellverfahren für ein beheizbares Kunststoff-Radom eines Kraftfahrzeugs, umfassend die Schritte: a) Bereitstellen eines ebenen transparenten Folienstücks (1) mit zumindest einer Aussparung (1a), b) zumindest partiell Einbetten zumindest eines elektrisch leitenden Drahts (2) in das Folienstück (1), wobei der zumindest eine elektrisch leitende Draht (2) derart eingebettet wird, dass sich zumindest ein Drahtabschnitt des zumindest einen elektrisch leitenden Drahts (2) durch die zumindest eine Aussparung (1a) erstreckt, c) Formen des Folienstücks (1) mit dem zumindest einen elektrisch leitenden Draht (2), d) Hinterspritzen des geformten Folienstücks (1), wobei die zumindest eine Aussparung (1a) nicht hinterspritzt wird, e) Anordnen zumindest eines Kontaktelements (4) aus einem elektrisch leitfähigen Material an der zumindest einen Aussparung (1a), wobei das zumindest eine Kontaktelement (4) den zumindest einen Drahtabschnitt in der Aussparung (1a) direkt kontaktiert, f) Verbinden des zumindest einen Kontaktelements (4) mit dem zumindest einen Drahtabschnitt in der Aussparung (1a).
Herstellverfahren nach Anspruch 1, wobei in Schritt a) die zumindest eine Aussparung (1a) des Folienstücks (1), das bevorzugt aus einem thermoplastischen Kunststoff besteht, durch Ausschneiden, Auslasern oder Ausstanzen erzeugt wird.
Herstellverfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei in Schritt b) der zumindest eine elektrisch leitende Draht (2) in einer radardurchlässigen Geometrie über das Folienstück (1) verlegt wird, wobei die Verlegegeometrie des zumindest einen elektrisch leitenden Drahts (2) auf Frequenz und Polarisation eines in einer Gebrauchsanordnung hinter dem Kunststoff-Radom angeordneten Radarsgeräts des Kraftfahrzeugs abgestimmt ist und ein Abstand zwischen benachbarten Drahtabschnitten in einem Bereich von 3 bis 10 mm, bevorzugt bei 5 mm liegt.
Herstellverfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei in Schritt b) das Einbetten des elektrisch leitenden Drahts (2), der bevorzugt einen Durchmesser im Bereich von 40 bis 60 μm aufweist, in das Folienstück (1) durch Einschmelzen, bevorzugt mittels Ultraschall, erfolgt, wobei der elektrisch leitende Draht (2) ungefärbt oder lackiert oder auf andere Weise eingefärbt ist, wobei Lackierung oder Einfärbung auf eine vorgesehene Verbindungstechnik in Schritt f) zum Verbinden des Drahtabschnitts mit dem Kontaktelement (4) ohne vorheriges Entlacken abgestimmt ist.
Herstellverfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei in Schritt c) das Formen des Folienstücks (1) durch Tiefziehen, bevorzugt durch Tiefziehen mit einem Wirkmedium, erfolgt, wobei das Folienstück (1) zum Druckaufbau bevorzugt mit einer zusätzlichen, mehrmals verwendbaren Membran umgeben wird, die die zumindest eine Aussparung (1a) vollständig abdeckt.
Herstellverfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei in Schritt c) das Folienstück (1) in eine gewölbte Linsenform geformt wird.
Herstellverfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei in Schritt d) zum Hinterspritzen ein mit dem Kunststoff des Folienstücks (1) kompatibler Kunststoff oder der gleiche Kunststoff eingesetzt wird.
Herstellverfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das Anordnen des zumindest einen Kontaktelements (4) an der zumindest einen Aussparung (1a) des Folienstücks (1) gemäß Schritt e) vor dem Hinterspritzen des geformten Folienstücks (1) in Schritt d) erfolgt, so dass das zumindest eine Kontaktelement (4) mit dem hinterspritzten Kunststoff verbunden wird.
Herstellverfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei in Schritt f) das Verbinden des zumindest einen Kontaktelements (4) mit dem zumindest einen Drahtabschnitt in der Aussparung (1a) durch Schweißen, bevorzugt durch Thermokompressionsschweißen, oder durch Löten erfolgt.
Herstellverfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 9, umfassend den Schritt Ausbilden des zumindest einen Kontaktelements (4) mit einer Geometrie zur direkten Kontaktierung mit einem Kabelbaum oder Stecker des Kraftfahrzeugs.