DE102014006354A1

DE102014006354A1 - Zerkleinerungsmaschine mit feststehendem Amboss und rotierenden Hammerschlageisen (z.B. Hammermühlen oder Shredder)

Info

Publication number: DE102014006354A1
Application number: DE102014006354.2A
Authority: DE
Inventors: Auf Nichtnennung Antrag
Original assignee: Akai & Co KG GmbH; AKAI GmbH and Co KG
Current assignee: Akai & Co KG GmbH; AKAI GmbH and Co KG
Priority date: 2014-04-30
Filing date: 2014-04-30
Publication date: 2015-11-05
Anticipated expiration: 2034-05-01
Also published as: DE102014006354B4; DK3137217T3; JP2017514677A; CA2947336C; CN106488805A; CN106488805B; JP6562949B2; US20170065982A1; CA2947336A1; PL3137217T3; EP3137217A1; ES2864724T3; EP3137217B1

Abstract

Diese Erfindung befasst sich mit einer Zerkleinerungsmaschine mit feststehendem Anker und rotierenden Hammerschlageisen. Bei derartigen Maschinen ist das Problem, dass bei Abnutzung der Hammerköpfe an den Hammerschlageisen stets die gesamten Hammerschlageisen ausgewechselt werden müssen, sofern man eine gleichbleibende Qualität des zerkleinerten Materials erreichen möchte. Dies ist sehr kostenintensiv. Die Erfindung schlägt daher vor, den Schwenkbolzen für die Hammerschlageisen durch ein Langloch zu führen, das in einem mit dem Hammerschlageisen festverbundenem Einsatzstück angeordnet ist. Dieses Einsatzstück hat an seinen beiden Enden Wangen unterschiedlicher Dicke, sodass durch Drehen des Einsatzstückes der Abstand zwischen Hammerkopf und Amboss variiert werden kann. Ist ein Hammerkopf unzulässig verschlissen, dann kann das Einsatzstück ausgebaut und um 180° geschwenkt wieder eingebaut werden. Der Spalt zwischen Amboss und Hammerkopf kann damit gleichbleibend reguliert werden.

Description

Für die Zerkleinerung von Metallschrott oder anderem Mischgut stehen der Fachwelt heute Zerkleinerungsmaschinen, wie z. B. Hammermühlen oder Shredder, zur Verfügung. Derartige Maschinen sind so aufgebaut, dass Hammerschlagleisten radial beweglich an einem Rotorblock befestigt sind und beim Rotieren des Rotorblocks radial nach außen, durch die bei der Rotation entstehenden Fliehkräfte in Richtung eines feststehen, mit dem Maschinengestell fest verbundenen Ambosses geschleudert werden. Durch den zwischen dem Amboss und den Hammerschlagleisten entstehenden Spalt wird der Feinheitsgrad des zerkleinerten Materials bestimmt. Hierbei ist zu beachten, dass das am weitesten vorragende Teil der Hammerschlagleiste, der sogenannte Hammerkopf, bei maximaler Rotationsgeschwindigkeit des Rotors den Abstand zwischen Amboss und Hammerschlagleiste, auch nur Hammer genannt, ein vorher bestimmtes Minimum bzw. Maximum weder unter- noch überschreiten darf. Eine Berührung von Hammerkopf und Amboss ist zu vermeiden, da eine solche zur Zerstörung der Maschine führen würde. Ebenso würde eine Überschreitung des maximal zulässigen Spalts bzw. Abstands zwischen Hammerkopf und Amboss die Funktionsfähigkeit der Maschine wesentlich beeinträchtigen. In einem solchen Falle würde das Zerkleinerungsgut in seiner Größe nicht mehr der gewünschten Korngröße entsprechen. Für einen einwandfreien Betrieb einer derartigen Zerkleinerungsmaschine ist daher die Größe des Spalts zwischen Hammerkopf und Amboss von entscheidender Bedeutung. Um die Größe des Spalts zwischen Hammerkopf und Amboss innerhalb vorgegebener Toleranzen zu halten, auch bei Verschleiß am Hammerkopf, ist bisher ein Ersetzen eines verschlissenen Hammers durch einen neuen Hammer notwendig. Dies ist nicht nur sehr zeitaufwendig, da bisher nur die Beschaffung eines neuen Hammers Abhilfe schaffen konnte. Außerdem ist die Beschaffung eines neuen Hammers sehr teuer. Es ist daher ein Bestreben der Fachwelt die Standzeiten eines Hammers zu verlängern.
Aufgabe der Erfindung ist es eine technische Lösung zu finden, die eine Verlängerung der Standzeit eines Hammers einer derartigen Maschine bewirkt, um dadurch Unkosten zu vermeiden, ohne die Qualität des zerkleinerten Produkts negativ zu beeinflussen.
Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung vor den Schwenkbolzen, mittels dessen der Hammer am Rotor schwenkbar befestigt ist, nicht durch eine einfache Bohrung im Hammer zu führen, sondern diese Bohrung im Hammer als Längsschlitz auszubilden. Dieser Längsschlitz weist an gegenüber liegenden Begrenzungen Wangen unterschiedlicher Dicke, gemessen zur jeweiligen Querbegrenzung des Hammerkörpers, auf. Beim ausgeschleudertem Hammer liegt eine Wange des Langloches am Schwenkbolzen an und bestimmt den Abstand des Hammerkopfes zum Amboss. Beide Wangen des Langloches sind in einem Einsatzstück des Hammers vorgesehen. Durch die Anlage der einen Wange des Einsatzstückes am Schwenkbolzen ist die Bewegung des Hammers in Richtung Amboss begrenzt. Die beiden Wangen des Längsschlitzes im Einsatzstück sind von unterschiedlicher Dicke, und definieren unterschiedliche Abstände für den Hammerkopf zum Amboss. Damit lässt sich der Abstand des Hammerkopfes festlegen, je nachdem welche Wange im Einsatzstück zur Anlage am Schwenkbolzen kommt. Dadurch, dass beide Wangen ein Langloch in einem Einsatzstück begrenzen, genügt ein 180° Dreh des Einsatzstückes und entsprechender Einbau im Hammer, um die Distanz zwischen Hammerkopf und Amboss zu variieren. Entspricht daher im Neuzustand eine größere Dicke einer Wange des Einsatzstückes dem gewünschten Spalt zwischen Amboss und Hammerkopf, dann entspricht die Anlage des Schwenkbolzens an der anderen, gegenüberliegenden Wange dem gewünschten Abstand zwischen Amboss und Hammerkopf nach einem Verschleiß am Hammerkopf. Dieses Einsatzstück ist auswechselbar im Hammer vorgesehen und mit diesem in üblicherweise fest verbunden. Um die Zuordnung von Schwenkbolzen und Wange den Notwendigkeiten zwischen Neuzustand und abgenutztem Hammer anzupassen, genügt es nach der Erfindung nach Ausbau des Einsatzstücks, dieses um 180° gedreht wieder in den Hammer einzubauen. Infolge einer dünneren Wange kann der Hammer wiederrum soweit an den Ambos herangeschleudert werden, dass ein Spalt zwischen Amboss und Hammerkopf gebildet wird, der dem entspricht, der von einem neuen Hammer gebildet würde. Bei entsprechender Anzahl von Einsatzstücken mit unterschiedlichen Wangendicken kann somit variabel auf Hammerverschleiss adäquat reagiert werden. Es ist zweckmäßig unterschiedlich in der Wanddicke der Wangen bemessene Einsatzstücke vorrätig zu halten, damit der Einsatzbereich eines einzelnen Hammers und seine Standzeit optimal ausgeschöpft werden können
Darüber hinaus bringt meine Erfindung nicht nur eine verlängerte Standzeit für einen Hammer, sondern hat auch einen nicht unerheblichen Einfluss auf die Sicherheit der Maschine.
Werden in die Maschine übergroße oder harte Bauteile eingeführt, so kann sich der Hammer den Spalt zwischen Amboss und Hammerkopf vergrößernd im Langloch gegen die Fliehkräfte vom Amboss wegbewegen. Dies ist der zusätzliche Vorteil wenn der Schwenkbolzen, um den sich der Hammer dreht, in einem Langloch den Hammer durchsetzt und nicht durch eine zylindrische Bohrung. Eine Zerstörung der Maschine wird dadurch vermieden.
Figurenbeschreibung:
Das Maschinengestell der Zerkleinerungsmaschine ist mit (1) bezeichnet. Der am Maschinengestell (1) fest montierte Amboss (2) wirkt im Betrieb mit dem Hammerkopf (5) eines Hammers oder Schlageisens (4) zusammen. Zwischen Amboss (2) und dem Hammerkopf (5) ist ein Spalt (10) belassen. Dieser Spalt (10) vergrößert sich durch Abnutzung des Hammerkopf (5) des Hammers oder Schlageisens (4). Dieser Spalt ist für den Feinheitsgrad des behandelten Materials von Bedeutung. Im Neuzustand liegt bei Betrieb der Schwenkbolzen (6) an der Wange (12) des Einsatzstücks (7) an. Die dieser Wange (12) gegenüberliegende Wange (8) im Einsatzstück (7) ist dabei unbelastet. Die Dicke (a), gemessen zur Querbegrenzung des Einsatzstückes (7) der Wange (12) ist grösser als die Dicke der gegenüber liegenden Wange (8), ebenfalls gemessen zu der dieser Wange (8) zuzuordnenden Querbegrenzung des Einsatzstückes (7). Der Unterschied in der Dicke der Wangen (8 Und 12) entspricht dem Maß an Verschleiß am Hammerkopf (5) bei dem ein Ersetzen des Hammers (4) durch einen neuen notwendig gewesen wäre. Das Einsatzstück (7) weist ein Langloch (11) auf das beidseitig durch die Wangen (8 und 12) begrenzt ist und durch das der Schwenkbolzen (6) geführt ist. Der Schwenkbolzen (6) ist seinerseits fest mit dem Rotor (3) verbunden. Bei der Anlage des Schwenkbolzens (6) an der Wange (12) des Langloches des Einsatzstücks (7) entsteht beispielsweise ein Spalt (10) zwischen Hammerkopf (5) und Amboss (2), der einer Wangendicke (b) im Einsatzstück von 2,4 mm entspricht. Vergrößert sich der Spalt durch Verschleiß am Hammerkopf (5), so kann der Spalt wieder auf Normalmaß zurückgeführt werden, indem man das Einsatzstück (7) ausbaut und um 180° geschwenkt wieder einbaut, sodass der Schwenkbolzen (6) bei Betrieb an der Wange (8) mit der Dicke (a) von 2,1 mm zur Anlage kommt, die weniger dick als die Wange (12) ist. Durch Vorhalten von mehreren Einsatzstücken mit unterschiedlicher Dicke der Wangen (8 und 12) kann man durch einfaches Wechseln der Einsatzstücke (7) Hämmer (4) bis zum endgültigen Verschleiß optimal nutzen und damit die Betriebskosten wesentlich senken.
Bezugszeichenliste

1: Maschinengestell
2: Amboss
3: Rotor
4: Hammerschlageisen (auch nur Hammer oder Schlageisen)
5: Hammerkopf
6: Schwenkbolzen
7: Einsatzstück
8: Wangen a und b am Ende des Langloches im Einsatzstück
9: Halterung des Einsatzstückes im Hammerschlageisen
10: Spalt zwischen Amboss und Hammerkopf
11: Langloch
12: Wange gegenüber der Wange 8 im Einsatzstück
13: Drehrichtung des Rotors (3)

Claims

Zerkleinerungsmaschine mit feststehendem Amboss und rotierenden Hammerschlageisen (z. B. Hammermühle oder Shredder), dessen Amboss fest mit einem Maschinengestell verbunden ist, das auf einem Fundament steht, und der Amboss mit Hammerschlageisen zusammenwirkt, die beweglich über einen Schwenkbolzen, der sie über eine Bohrung durchdringt, an einem Rotor befestigt sind, der gleichfalls am Maschinengestell zusammen mit einem Antrieb gelagert ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrung in den Hammerschlageisen von einem Langloch (11) gebildet ist, das sich in einem Einsatzstück (7) jeden Hammerschlageisens (4) befindet, dessen Wangen (8 und 12) am jeweilig gegenüberliegenden Ende unterschiedliche Wanddicken (a und b), gemessen zur jeweiligen Querbegrenzung des Einsatzstückes (7) aufweisen.
Zerkleinerungsmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Einsatzstücke (7) unterschiedlicher Wangendicken (a und b), gemessen zu den jeweils zugehörigen Querbegrenzungen der Einsatzstücke (7) zwischen dem jeweiligen Wangen (8 und 12) eines Langloches (11) vorgehalten werden, wodurch eine Anpassung der Breite des Spaltes (10) zwischen Amboss (2) und Hammerschlagkopf (5) einstellbar ist.
Zerkleinerungsmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Einsatzstück (7) aus hochfestem Stahl gefertigt ist und die Anlageflächen für den Schwenkbolzen (6) zusätzlich gehärtet sind.
Zerkleinerungsmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlagefläche jeder Wange (8 und 12) mit einer zentralen Schmiereinrichtung über Schmierbohrungen verbunden sind.
Zerkleinerungsmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Einsatzstück (7) mit dem jeweiligen Hammer bzw. Schlageisen (4) durch eine Verschraubung (9) fest verbunden und in einer Aussparung im Schlageisen auf Passung geführt ist.