DE102009059207B4

DE102009059207B4 - Kautschukmischung und deren Verwendung

Info

Publication number: DE102009059207B4
Application number: DE102009059207.5A
Authority: DE
Inventors: Dr. Risi Francesca de; Dr. Weinreich Hajo
Original assignee: Continental Reifen Deutschland GmbH
Current assignee: Continental Reifen Deutschland GmbH
Priority date: 2009-12-18
Filing date: 2009-12-18
Publication date: 2016-06-02
Anticipated expiration: 2029-12-19
Also published as: DE102009059207A1

Abstract

Zinkoxidfreie schwefelvernetzbare Kautschukmischung, enthaltend – 80 bis 100 phr zumindest eines synthetischen Dienkautschuks und – 0,1 bis 5 phr zumindest eines Dithiocarbamat-Beschleunigers.

Description

Die Erfindung betrifft eine schwefelvernetzbare Kautschukmischung, insbesondere für Laufstreifen von Reifen, enthaltend zumindest einen synthetischen Dienkautschuk und zumindest einen Dithiocarbamat-Beschleuniger. Die Erfindung betrifft ferner die Verwendung der mit Schwefel vulkanisierten Kautschukmischung zur Herstellung zumindest eines Teils des Laufstreifens eines Reifens.
Dithiocarbamat-Beschleuniger sind in der Kautschuktechnologie zur Beschleunigung der Schwefelvernetzung von Dienkautschuken seit langem bekannt und werden auf Grund ihrer hohen Vulkanisationsgeschwindigkeit als Ultrabeschleuniger bezeichnet. Für genügende Verarbeitungssicherheit werden sie häufig im Verschnitt mit anderen, langsamer heizenden Beschleunigern eingesetzt. Bei der Verarbeitung schwefelvernetzbarer Kautschukmischungen ist es üblich und zur Vermeidung nachteiliger Effekte auf die Vulkanisateigenschaften auch notwendig, für die mit Dithiocarbamat-Beschleunigern beschleunigten Dienkautschukmischungen als essentiellen Aktivator Zinkoxid einzusetzen (s. W. Hofmann, H. Gupta, Handbuch der Kautschuktechnologie, Dr. Gupta Verlag, Ratingen, 2001, Kap. 7, S. 28 ff). In Gegenwart von Zink bilden sich Komplexe mit dem Beschleuniger, die den Schwefel für die Vernetzung des Kautschuks aktivieren.
Zinkverbindungen in Kautschukmischungen sind jedoch in die Diskussion geraten, da es sich bei Zink um ein Schwermetall handelt, welches zudem ein Potenzial zur Schädigung der aquatischen Umwelt besitzt. Es wird befürchtet, dass insbesondere durch Abrieb von Reifen größere Mengen an Zink in die Umwelt gelangen könnten. Zum anderen stellen hohe Mengen an Zink in der Mischung ein Problem bei der Reifenfertigung dar, weil sich bei der Vulkanisation der Reifen Zinksulfid bildet, welches sich an den Entlüftungsventilen der Reifenformen ablagert und zu blockierten Entlüftungsventilen führen kann. Die blockierten Entlüftungsventile führen dann zu so genannten Schwindstellen im Reifen durch eingeschlossene Luftblasen.
Aufgrund der vorgenannten Probleme ist man bestrebt, den Anteil an Zinkverbindungen in Kautschukmischungen für Reifen zu reduzieren. Ein vollständiger Verzicht auf Zink in schwefelvernetzbaren Dienkautschukmischungen ist derzeit in der Regel nicht möglich, da es dann zu niedrigen Vernetzungsstärken und -geschwindigkeiten und deutlich geringeren Steifigkeiten bei den Vulkanisaten und damit zu nicht gewünschten Vulkanisateigenschaften kommt. Typischerweise werden heute in schwefelvernetzbaren Kautschukmischungen für Reifenlaufstreifen 2,5 bis 5 phr Zinkoxid eingesetzt.
Aus der WO 2007/098784 A1 ist es bekannt, den Schwermetallanteil, insbesondere den Zinkanteil, in Kautschukmischungen zu senken, indem die metallenthaltenden Aktivatoren auf Schichtmaterial aufgebracht werden. In der US 2008/0009569 A1 wird als Ersatz von Zinkoxid Zinkphthalocyanin eingesetzt, um den Zinkanteil in Kautschukmischungen zu erniedrigen.
Unterschiedliche Kautschukmischungen werden in der DE 695 20 414 T2 , der EP 2 345 699 A1 , der WO 03/072340 A1 , der DE 40 04205 A1 und der US 2010/0316424 A1 beschrieben. In diesen Schriften werden die dem Fachmann bekannten Vulkanisationsbeschleunigertypen und Aktivatoren genannt.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, den Zinkgehalt in schwefelvernetzbaren Dienkautschukmischungen zu reduzieren, ohne dass Einbußen im Vulkanisationsverhalten und in den reifenrelevanten Vulkanisateigenschaften hingenommen werden müssen.
Gelöst wird die Aufgabe erfindungsgemäß dadurch, dass die Kautschukmischung 80 bis 100 phr zumindest eines synthetischen Dienkautschuks und 0,1 bis 5 phr zumindest eines Dithiocarbamat-Beschleunigers enthält und gleichzeitig frei von Zinkoxid ist.
Die in dieser Schrift verwendete Angabe phr (parts per hundred parts of rubber by weight) ist dabei die in der Kautschukindustrie übliche Mengenangabe für Mischungsrezepturen.
Die Dosierung der Gewichtsteile der einzelnen Substanzen wird dabei stets auf 100 Gewichtsteile der gesamten Masse aller in der Mischung vorhandenen Kautschuke bezogen.
Durch den Einsatz eines Dithiocarbamat-Beschleunigers in einer Kautschukmischung, die im Wesentlichen auf synthetischen Dienkautschuken basiert, konnte überraschenderweise durch das gleichzeitige Weglassen des vormals als essenziell erachteten Zinkoxids eine Erhöhung der Vulkanisationsgeschwindigkeit bei gleichzeitiger Prozesssicherheit durch konstant gehaltene Anvulkanisationszeit erzielt werden. Dies führt zur Verbesserung der Produktivität durch Heizzeitverkürzung. Die erhaltenen Vulkanisate zeichnen sich zudem bei Härteanpassung durch einen erhöhten dynamischen Speichermodul E' bei höheren Temperaturen und eine erhöhte Dämpfung aus, was bei Verwendung als Reifenlaufstreifen zu mehr Grip und einem besseren Handlingverhalten führt. Diese Eigenschaften sind besonders bei so genannten Ultra High Performance-Reifen (UHP-Reifen, Hochgeschwindigkeitsreifen) wünschenswert. Die Mischung enthält deutlich weniger Zinkionen, wenn als Beschleuniger ein Zink-dithiocarbamat (höheres Molekulargewicht als Zinkoxid) und gleichzeitig kein Zinkoxid eingesetzt wird. Wird ein zinkfreier Dithiocarbamat-Beschleuniger eingesetzt ist die Mischung zinkfrei.
Durch den verminderten Anteil an Zink in der Mischung ergeben sich ökologische Vorteile und die Reifenproduktion wird durch Sulfidablagerungen in den Lüftungsventilen der Reifenformen deutlich weniger behindert.
Die schwefelvernetzbare Kautschukmischung enthält 80 bis 100 phr zumindest eines synthetischen Dienkautschuks. Die Dienkautschuke können im Verschnitt eingesetzt werden. Zu den Dienkautschuken zählen alle Kautschuke mit einer ungesättigten Kohlenstoffkette, die sich zumindest teilweise von konjugierten Dienen ableiten. Besonders bevorzugt ist, wenn der Dienkautschuk ein Styrol-Butadien-Copolymer (SBR) ist. Dies bietet besondere Vorteile im Grip und im Handling.
Bei dem Styrol-Butadien-Copolymer kann es sich um lösungspolymerisiertes Styrol-Butadien-Copolymer (S-SBR) mit einem Styrolgehalt, bezogen auf das Polymer, von ca. 10 bis 45 Gew.-% und einem Vinylgehalt (Gehalt an 1,2-gebundenem Butadien, bezogen auf das gesamte Polymer) von 10 bis 70 Gew.-% handeln, welches zum Beispiel unter Verwendung von Lithiumalkylen in organischem Lösungsmittel hergestellt werden kann. Die S-SBR können auch gekoppelt und endgruppenmodifiziert sein. Es können aber auch emulsionspolymerisiertes Styrol-Butadien-Copolymer (E-SBR) sowie Mischungen aus E-SBR und S-SBR eingesetzt werden. Der Styrolgehalt des E-SBR beträgt ca. 15 bis 50 Gew.-% und es können die aus dem Stand der Technik bekannten Typen, die durch Copolymerisation von Styrol und 1,3-Butadien in wässriger Emulsion erhalten wurden, verwendet werden.
Andere einsetzbare synthetische Dienkautschuke sind beispielsweise synthetisches Polyisopren (IR), Polybutadien (BR), Styrol-Isopren-Butadien-Terpolymer, Butylkautschuk, Halobutylkautschuk, Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM) oder modifizierte Dienkautschuke. Die modifizierten Dienkautschuke können auf lösungs- oder emulsionpolymerisiertem Styrol-Butadienkautschuk basieren. Bei der Modifizierung kann es sich um solche mit Hydroxylgruppen und/oder Epoxygruppen und/oder Siloxangruppen und/oder Aminogruppen und/oder Aminosiloxan und/oder Carboxylgruppen und/oder Phthalocyaningruppen handeln.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung enthält die Kautschukmischung 5 bis 10 phr Naturkautschuk (NR), was bei Verwendung in Reifenlaufstreifen zu einem verbesserten Abriebverhalten führt.
Die erfindungsgemäße Kautschukmischung enthält 0,1 bis 5 phr zumindest eines Dithiocarbamat-Beschleunigers. Zu den Dithiocarbamat-Beschleunigern zählen Ammonium-, Zink- und andere Metall-dithiocarbamate, wie Blei-, Cadmium-, Kupfer-, Wismut- und Nickel-dithiocarbamate, die auch als Gemisch eingesetzt werden können.
Für eine möglichst hohe Vulkanisationgeschwindigkeit bei gleichzeitig noch guter Verarbeitungssicherheit durch nicht zu schnelle Anvulkanisation hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn der Dithiocarbamat-Beschleuniger ein Zink-dithiocarbamat ist. So können beispielsweise Zink-dimethyldithiocarbamat (ZDMC), Zink-diethyldithiocarbamat (ZDEC), Zink-dibutyldithiocarbamat (ZDBC), Zink-pentamethylendithiocarbamat (Z5MC), Zink-ethylphenyldithiocarbamat (ZEPC) und Zink-dibenzyldithiocarbamat (ZBEC) oder Gemische aus diesen eingesetzt werden.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung wird als Dithiocarbamat-Beschleuniger Zink-dibenzyldithiocarbamat (ZBEC) eingesetzt. Dies bringt den Vorteil einer besonders hohen Verarbeitungssicherheit, da die Anvulkanisationszeit relativ hoch ist.
Die erfindungsgemäßen Mischungen ohne Zinkoxid, sind ohne sonstige Anpassungen des Mischungssystems weicher, zeigen eine geringere Shore-Härte. Um dieser Erweichung entgegen zu wirken, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn der Anteil an Weichmacher in der Mischung reduziert wird und maximal 40 phr beträgt. So kann man Mischungen erhalten, die sich bei gleicher Härte durch eine hohe Dämpfung bei hohen Temperaturen auszeichnen. Die Kautschukmischung kann Weichmacher wie aromatische, naphthenische oder paraffinische Mineralölweichmacher, MES (mild extraction solvate) oder TDAE (treated distillate aromatic extract) oder flüssige Polymere (z. B. flüssiges Polybutadien) aufweisen.
Die Kautschukmischung kann als Füllstoffe Ruß und/oder Kieselsäure in üblichen Mengen enthalten. Sie kann außerdem noch andere Füllstoffe, wie beispielsweise Alumosilicate, Kreide, Stärke, Magnesiumoxid, Titandioxid oder Kautschukgele enthalten.
Die verwendbaren Ruße weisen bevorzugt folgende Charakteristika auf: DBP-Zahl (gemäß ASTM D 2414) 90 bis 200 mL/100 g, CTAB-Zahl (gemäß ASTM D 3765) 80 bis 170 m²/g und Iodadsorptionszahl (gemäß ASTM D 1510) 10 bis 250 g/kg. Bei den Kieselsäuren kann es sich um die dem Fachmann bekannten Kieselsäuren, die als Füllstoff für Reifenkautschukmischungen geeignet sind, handeln. Besonders bevorzugt ist es allerdings, wenn eine fein verteilte, gefällte Kieselsäure verwendet wird, die eine Stickstoffoberfläche (BET-Oberfläche) (gemäß DIN 66131 und 66132) von 35 bis 350 m²/g, vorzugsweise von 145 bis 270 m²/g und eine CTAB-Oberfläche (gemäß ASTM D 3765) von 30 bis 350 m²/g, vorzugsweise von 120 bis 285 m²/g, aufweist. Derartige Kieselsäuren führen z. B. in Kautschukmischungen für Reifenlaufstreifen zu besonders guten physikalischen Eigenschaften der Vulkanisate. Außerdem können sich Vorteile in der Mischungsverarbeitung durch eine Verringerung der Mischzeit bei gleichbleibenden Produkteigenschaften ergeben, die zu einer verbesserten Produktivität führen. Als Kieselsäuren können somit z. B. sowohl jene des Typs VN3 (Handelsname) der Firma Degussa als auch hoch dispergierte Kieselsäuren, so genannte HD-Kieselsäuren (z. B. Ultrasil 7000 der Firma Degussa), zum Einsatz kommen.
Zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit und zur Anbindung der Kieselsäure und anderer ggf. vorhandener polarer Füllstoffe an den Dienkautschuk können Silan-Kupplungsagenzien in Kautschukmischungen eingesetzt werden. Die Silan-Kupplungsagenzien reagieren mit den oberflächlichen Silanolgruppen der Kieselsäure oder anderen polaren Gruppen während des Mischens des Kautschuks bzw. der Kautschukmischung (in situ) oder bereits vor der Zugabe des Füllstoffes zum Kautschuk im Sinne einer Vorbehandlung (Vormodifizierung). Als Silan-Kupplungsagenzien können dabei alle dem Fachmann für die Verwendung in Kautschukmischungen bekannten Silan-Kupplungsagenzien verwendet werden. Solche aus dem Stand der Technik bekannten Kupplungsagenzien sind bifunktionelle Organosilane, die am Siliciumatom mindestens eine Alkoxy-, Cycloalkoxy- oder Phenoxygruppe als Abgangsgruppe besitzen und die als andere Funktionalität eine Gruppe aufweisen, die gegebenenfalls nach Spaltung eine chemische Reaktion mit den Doppelbindungen des Polymers eingehen kann. Bei der letztgenannten Gruppe kann es sich z. B. um die folgenden chemischen Gruppen handeln: -SCN, -SH, -NH₂ oder -S_x- (mit x = 2–8). So können als Silan-Kupplungsagenzien z. B. 3-Mercaptopropyltriethoxysilan, 3-Thiocyanato-propyltrimethoxysilan oder 3,3'-Bis(triethoxysilylpropyl)polysulfide mit 2 bis 8 Schwefelatomen, wie z. B. 3,3'-Bis(triethoxysilylpropyl)tetrasulfid (TESPT), das entsprechende Disulfid oder auch Gemische aus den Sulfiden mit 1 bis 8 Schwefelatomen mit unterschiedlichen Gehalten an den verschiedenen Sulfiden, verwendet werden. TESPT kann dabei beispielsweise auch als Gemisch mit Industrieruß (Handelsname X50S der Firma Degussa) zugesetzt werden. Auch geblockte Mercaptosilane, wie sie z. B. aus der WO 99/09036 bekannt sind, können als Silan-Kupplungsagens eingesetzt werden.
Die Silan-Kupplungsagenzien werden in Mengen von 0,2 bis 30 Gewichtsteilen, vorzugsweise 1 bis 15 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Füllstoff, insbesondere Kieselsäure, eingesetzt, da dann eine optimale Anbindung des Füllstoffes an den oder die Kautschuke erfolgen kann.
Des Weiteren kann die erfindungsgemäße Kautschukmischung übliche Zusatzstoffe in üblichen Gewichtsteilen enthalten. Zu diesen Zusatzstoffen zählen Alterungsschutzmittel, wie z. B. N-Phenyl-N'-(1,3-dimethylbutyl)-p-phenylendiamin (6PPD), N-Isopropyl-N'-phenyl-p-phenylendiamin (IPPD), 2,2,4-Trimethyl-1,2-dihydrochinolin (TMQ) und andere Substanzen, wie sie beispielsweise aus J. Schnetger, Lexikon der Kautschuktechnik, 2. Auflage, Hüthig Buch Verlag, Heidelberg, 1991, S. 42–48 bekannt sind, Aktivatoren, wie z. B. Fettsäuren (z. B. Stearinsäure), Wachse, Harze und Mastikationshilfsmittel, wie z. B. 2,2'-Dibenzamidodiphenyldisulfid (DBD).
Die Vulkanisation wird in Anwesenheit von Schwefel oder Schwefelspendern durchgeführt, wobei einige Schwefelspender zugleich als Vulkanisationsbeschleuniger wirken können. Schwefel oder Schwefelspender werden im letzten Mischungsschritt in den vom Fachmann gebräuchlichen Mengen (0,4 bis 4 phr, Schwefel bevorzugt in Mengen von 1,5 bis 2,5 phr) der Kautschukmischung zugesetzt.
Des Weiteren kann die Kautschukmischung vulkanisationsbeeinflussende Substanzen wie weitere Vulkanisationsbeschleuniger, Vulkanisationsverzögerer und Vulkanisationsaktivatoren in üblichen Mengen enthalten, um die erforderliche Zeit und/oder die erforderliche Temperatur der Vulkanisation noch besser zu kontrollieren und die Vulkanisateigenschaften weiter zu verbessern. Die weiteren Vulkanisationsbeschleuniger können dabei zum Beispiel ausgewählt sein aus folgenden Beschleunigergruppen: Thiazolbeschleuniger wie z. B. 2-Mercaptobenzothiazol, Sulfenamidbeschleuniger wie z. B. Benzothiazyl-2-cyclohexylsulfenamid (CBS), Thiurambeschleuniger wie Tetrabenzylthiuramdisulfid (TBzTD), Guanidinbeschleuniger wie z. B. N,N'-Diphenylguanidin (DPG) und Disulfide. Die Beschleuniger können auch in Kombination miteinander eingesetzt werden, wobei sich synergistische Effekte ergeben können.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Kautschukmischung erfolgt auf herkömmliche Art und Weise, wobei zunächst in der Regel eine Grundmischung, die sämtliche Bestandteile mit Ausnahme des Vulkanisationssystems (Schwefel und vulkanisationsbeeinflussende Stoffe) enthält, in ein oder mehreren Mischstufen hergestellt wird und im Anschluss durch Zugabe des Vulkanisationssystems die Fertigmischung erzeugt wird. Anschließend wird die Mischung weiterverarbeitet, z. B. durch einen Extrusionsvorgang, und in die entsprechende Form gebracht. Bevorzugt wird die Mischung in die Form eines Laufstreifens gebracht. Ein so erzeugter Laufstreifenmischungsrohling wird bei der Herstellung des Reifenrohlings, insbesondere Fahrzeugluftreifenrohlings, wie bekannt, aufgelegt. Der Laufstreifen kann aber auch auf einen Reifenrohling, der bereits alle Reifenteile bis auf den Laufstreifen enthält, in Form eines schmalen Kautschukmischungsstreifens aufgewickelt werden. Die auf diese Weise mit der erfindungsgemäßen Mischung hergestellten Reifen weisen einen geringen Zinkgehalt auf und zeichnen sich durch guten Grip und gutes Handling aus.
Die Erfindung soll nun anhand von Vergleichs- und Ausführungsbeispielen, die in der Tabelle 1 zusammengefasst sind, näher erläutert werden.
Die Vergleichsmischungen sind mit V, die erfindungsgemäßen Mischung sind mit E gekennzeichnet. Mischung 5(E) wurde durch weniger Weichmacher auf eine ähnliche Härte wie die Mischung 1(V) eingestellt.
Die Mischungsherstellung erfolgte unter üblichen Bedingungen in zwei Stufen in einem Labortangentialmischer. Es wurden die Umsatzzeiten bis zum Erreichen der relativen Vernetzungsgrade von 5 und 90% (t₅, t₉₀) über ein rotorloses Vulkameter (MDR = Moving Disc Rheometer) gemäß DIN 53 529 ermittelt. Aus sämtlichen Mischungen wurden Prüfkörper durch optimale Vulkanisation unter Druck bei 160°C hergestellt und mit diesen Prüfkörpern für die Kautschukindustrie typische Materialeigenschaften mit den im Folgenden angegebenen Testverfahren ermittelt.

• Shore-A-Härte bei Raumtemperatur und 70°C gemäß DIN 53 505
• Rückprallelastizität bei 70°C gemäß DIN 53 512
• dynamische Speichermodul E' bei 55 und 100°C aus dynamisch-mechanischer Messung gemäß DIN 53 513 bei dynamischer Verformungsamplitude von 0,2–12% bei 0,2% Vorverformung und 10 Hz
• Verlustfaktor tan δ bei 55 und 100° aus dynamisch-mechanischer Messung gemäß DIN 53 513 bei dynamischer Verformungsamplitude von 0,2–12% bei 0,2% Vorverformung und 10 Hz

Bestandteile	Einheit	1(V)	2(V)	3(V)	4(E)	5(E)
Naturkautschuk	phr	5	5	5	5	5
E-SBR(ölverstreckt)^a	phr	130,625	130,625	130,625	130,625	130,625
Ruß^b	phr	85	85	85	85	85
Weichmacheröl	phr	45	45	45	45	33
Alterungsschutzmittel	phr	3,5	3,5	3,5	3,5	3,5
Ozonschutzwachs	phr	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5
Zinkoxid	phr	4	-	4	-	-
Stearinsäure	phr	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5
ZBEC	phr	-	-	1,0	1,0	1,0
CBS	phr	2,8	2,8	2,8	2,8	2,8
Schwefel	phr	1,7	1,7	1,7	1,7	1,7
Eigenschaften
t₅	min	2,0	1,8	1,9	1,7	1,9
t₉₀	min	7,2	11,9	4,9	3,7	4,1
Shore-A-Härte RT	Shore A	50	49	52	42	48
Shore-A-Härte 70°C	Shore A	41	40	46	34	40
Rückprallelast. 70°C	%	37	36	42	32	31
tan δ bei 55°C	-	0,289	0,276	0,255	0,310	0,317
tan δ bei 100°C	-	0,205	0,208	0,184	0,245	0,254
E' bei 55°C	MPa	7,9	8,2	7,7	6,9	8,6
E' bei 100°C	MPa	5,6	5,2	5,7	5,0	6,2

^a

^b

Aus der Tabelle 1 wird ersichtlich, dass trotz reduziertem Zinkgehalt in den Mischungen 4(E) und 5(E) (nur Zink aus ZBEC in der Mischung, zu beachten sind dabei auch die unterschiedlichen Molekulargewichte von Zinkoxid und ZBEC und der prozentuale Anteil des Zinks an diesen) eine hohe Vulkanisationsgeschwindigkeit mit akzeptabler Anvulkanisationszeit bei gleichzeitig guten dynamischen Mischungseigenschaften vorliegt. Desweiteren ergibt sich bei der Mischung 5(E), die auf vergleichbare Härte eingestellt wurde, ein erhöhter dynamischer Speichermodul E' und eine deutlich erhöhte Dämpfung, die sich aus einer niedrigen Rückprallelastizität bei 70°C und erhöhten tan δ-Werten bei 55 und 100°C ablesen lässt. Besonders bei 100°C ist die Dämpfungszunahme extrem hoch.
Bei Verwendung einer derartigen Mischung 5(E) als Laufstreifen von Fahrzeugluftreifen bedeutet dies, dass mehr Grip bei tendenziell höherer dynamischer Steifigkeit erwartet werden kann. Dies ist sowohl beim Handling als auch beim Verhalten bei hohen Geschwindigkeiten, wie auf Rennstrecken, vorteilhaft.
Letztendlich ermöglicht die erfindungsgemäße Kautschukmischung die verbesserte Herstellung von nahezu zinkfreien Reifenlaufstreifenmischungen, die beim Reifen ein hohes Gripniveau bewirken.

Claims

Zinkoxidfreie schwefelvernetzbare Kautschukmischung, enthaltend – 80 bis 100 phr zumindest eines synthetischen Dienkautschuks und – 0,1 bis 5 phr zumindest eines Dithiocarbamat-Beschleunigers.
Kautschukmischung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der synthetischen Dienkautschuk ein Styrol-Butadien-Copolymer (SBR) ist.
Kautschukmischung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sie als weiteren Kautschuk 5 bis 10 phr Naturkautschuk enthält.
Kautschukmischung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Dithiocarbamat-Beschleuniger ein Zink-dithiocarbamat ist.
Kautschukmischung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Dithiocarbamat-Beschleuniger Zink-dibenzyldithiocarbamat ist.
Kautschukmischung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie maximal 40 phr Weichmacher enthält.
Verwendung einer mit Schwefel vulkanisierten Kautschukmischung nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 6 zur Herstellung zumindest eines Teils des Laufstreifens eines Reifens.