DE102009058817A1

DE102009058817A1 - Anlage und Verfahren zum maßhaltigen Rollfalzen eines Bauteils

Info

Publication number: DE102009058817A1
Application number: DE102009058817A
Authority: DE
Inventors: Alexander Alonso Dipl.-Ing. Garcia (BA); Urs Dipl.-Ing. Eisele; Klaus Dipl.-Ing. Wiegand; Martin Dipl.-Ing. Zubeil
Original assignee: Daimler AG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG
Priority date: 2009-12-18
Filing date: 2009-12-18
Publication date: 2010-08-05
Also published as: DE102009058817A8

Abstract

Die vorliegende Erfindung stellt eine Anlage und ein Verfahren zum maßhaltigen Rollfalzen eines Bauteils (10) bereit. Die Anlage umfasst zumindest eine Rollfalzvorrichtung (1) mit einem Rollfalzkopf (2), eine Aufnahmevorrichtung (3) für das Bauteil (10) und eine Steuerung für zumindest die Rollfalzvorrichtung (1) mit dem Rollfalzkopf (2). Die Rollfalzvorrichtung (1) und das in der Aufnahmevorrichtung (3) angeordnete Bauteil (10) sind in zumindest einer Soll-Position zueinander positionierbar, wobei eine Führung des Rollfalzkopfs (2) in der Soll-Position entlang einem Verlauf einer vorbestimmten Falzkante (11) des Bauteils (10) durch eine Relativbewegung zwischen der Rollfalzvorrichtung (1) und dem in der Aufnahmevorrichtung (3) angeordneten Bauteil (10) bereitgestellt wird. Zudem umfasst die Anlage eine mit der Steuerung operativ gekoppelte Sensorvorrichtung (4). Diese ist an einer der Vorrichtungen Rollfalzvorrichtung (1) und Aufnahmevorrichtung (3) angeordnet und stellt eine Erfassung einer Ist-Position der Rollfalzvorrichtung (1) und des in der Aufnahmevorrichtung (3) angeordneten Bauteils (10) bereit, wobei die Sensorvorrichtung (4) einen berührungslos arbeitenden Messaufnehmer umfasst, der den Verlauf der vorbestimmten Falzkante (11) aufnimmt.

Description

Die Erfindung betrifft eine Anlage und ein Verfahren zum maßhaltigen Rollfalzen eines Bauteils.
Bekannte Anlagen zum Rollfalzen von Bauteilen weisen generell zumindest eine Rollfalzvorrichtung mit einem Rollfalzkopf, eine Aufnahmevorrichtung für das Bauteil und eine Steuerung für zumindest die Rollfalzvorrichtung mit dem Rollfalzkopf auf. Die Qualität der Bauteilfalzkante, die in einem roboter-basierten Rollfalzprozess gefertigt wird, hängt dabei einerseits von Bauteiltoleranzen bzw. Toleranzen bei der Positionierung des oder der Bauteile, andererseits von Ungenauigkeiten des ausführenden Robotersystems ab.
Um die Falzkantenqualität zu verbessern, sind aus dem Stand der Technik Verfahren bekannt, die auf der Verarbeitung bzw. der Anzeige der beim Rollfalzprozess auftretenden Kräfte basieren. Deren Nachteile liegen in der ausschließlich manuellen Optimierung der Falzapplikation, wobei eine starke Abhängigkeit bezüglich der Erfahrung des Programmierers besteht, während nur begrenzte Reaktionsmöglichkeiten auf Bauteiltoleranzen vorhanden sind.
So beschreibt die WO 2005/039836 A2 ein Verfahren zur Einrichtung der Bewegung eines Handhabungsgeräts, mit dem der Bewegungsablauf des Handhabungsgeräts flexibel an die Bewegung eines zu bearbeitenden Objekts angepasst oder selbsttätig geändert werden kann. Dazu wird der Steuerung des Handhabungsgeräts, das ein Roboter sein kann, ein optisch erkennbares Objekt und ein darauf bezogener Bewegungsablauf vorgegeben, wobei ein Bewegungs- bzw. Arbeitsbereich des Handhabungsgeräts mit einer Kamera aufgenommen wird und das von der Kamera aufgenommene Bild von einer Bildverarbeitung ausgewertet wird. Die Steuerung oder die Bildverarbeitung berechnet basierend auf dieser Auswertung einen Steuerbefehl für das Handhabungsgerät und gibt diesen an die Stellglieder aus. Mit Hilfe dieses Verfahrens können insbesondere robotergesteuerte Bewegungsabläufe an einem bewegten Objekt ausgeführt werden.
Aus der DE 10 2007 024 777 A1 ist eine Rollfalzvorrichtung zum Rollfalzen von Blechbauteilen bekannt, die flexibler ist und kürzere Bearbeitungszeiten erfordert, als die kamerabasierte Vorrichtung. Die Rollfalzvorrichtung umfasst dazu einen Industrieroboter mit einem von einer Robotersteuerung gesteuert bewegbaren, an einem Roboterarm angeordneten Rollfalzkopf und ein Blechbauteilauflagebett zur Aufnahme des Blechbauteils. Dieses wird während des Rollfalzprozesses gesteuert bewegt bzw. gedreht, wobei der Industrieroboter den Rollfalzprozess in mehreren Falzstufen durchführt. Diese Rollfalzvorrichtung ist ferner auch mit einem Sensor zur Ermittlung einer Radialkraft der Falzrolle des Rollfalzkopfs auf die Blechkante des Bauteils ausgestattet.
Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es wünschenswert, eine verbesserte Anlage zum Rollfalzen eines Bauteils bereitzustellen, die es erlaubt, den Rollfalzprozess unabhängig von Bauteil- und/oder Positionierungstoleranzen maßhaltig ausführen zu können und die Qualität des Rollfalzes zu verbessern und Ausschuss zu reduzieren.
Diese Aufgabe wird durch die Anlage mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Entsprechend ist es anzustreben, ein verbessertes Rollfalzverfahren bereitzustellen, das hochpräzise Falze in möglichst kurzer Bearbeitungszeit bereitstellt.
Diese Aufgabe wird mit dem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 5 gelöst.
Weiterbildungen der Vorrichtung und des Verfahrens sind in den Unteransprüchen ausgeführt.
Eine erfindungsgemäße Anlage zum maßhaltigen Rollfalzen eines Bauteils umfasst eine Rollfalzvorrichtung mit einem Rollfalzkopf, eine Aufnahmevorrichtung für das Bauteil sowie eine Steuerung, mit der zumindest die Rollfalzvorrichtung mit dem Rollfalzkkopf angesteuert werden kann. Solche Anlagen können auf den im Stand der Technik bekannten Robotereinrichtungen basieren, bei denen der Rollfalzkopf und/oder die Aufnahmevorrichtung mittels Roboterarmen durch die Robotersteuerung gesteuert werden. Zum Rollfalzen werden die Rollfalzvorrichtung und das in der Aufnahmevorrichtung angeordnete Bauteil in einer Soll-Position zueinander positioniert, wobei sich die Soll-Position auf einen vorgegebenen Abstand und eine vorgegebene Neigung des Rollfalzkopfs in Bezug auf die vorbestimmte Falzkante an dem Bauteil bezieht.
Des Weiteren wird eine Führung des Rollfalzkopfs in der Soll-Position entlang einem Verlauf der vorbestimmten Falzkante des Bauteils bereitgestellt, indem für eine Relativbewegung zwischen der Rollfalzvorrichtung und dem in der Aufnahmevorrichtung angeordneten Bauteil gesorgt wird. Dazu kann sich entweder die Rollfalzvorrichtung mit dem Rollfalzkopf entlang dem vorbestimmten Kantenverlauf des Bauteils bewegen, alternativ kann aber auch das Bauteil durch eine bewegliche Aufnahmevorrichtung entlang dem Rollfalzkopf geführt werden. Schließlich umfasst die erfindungsgemäße Anlage eine mit der Steuerung operativ gekoppelte Sensorvorrichtung, die einen berührungslos arbeitenden Messaufnehmer umfasst, über den der Verlauf der vorbestimmten Falzkante aufgenommen werden kann.
Die Sensorvorrichtung ist dabei entweder an der Rollfalzvorrichtung oder der Aufnahmevorrichtung angeordnet und erfasst für die Aufnahme des Verlaufs der vorbestimmten Falzkante eine Ist-Position der Rollfalzvorrichtung in Bezug auf das in der Aufnahmevorrichtung angeordnete Bauteil, so dass durch die operative Kopplung der Sensorvorrichtung mit der Steuerung der Rollfalzanlage eine erfasste Abweichung der Ist-Position von der Soll-Position korrigiert werden kann, indem die Rollfalzvorrichtung mit dem Rollfalzkopf bzw. die Aufnahmevorrichtung entsprechend angesteuert wird.
Der Messaufnehmer kann dabei vorzugsweise ein optischer oder ein optoelektronischer Sensor sein, mit dem beispielsweise eine Reflexionsmessung zur Abstandsbestimmung durchgeführt werden kann.
Die Sensorvorrichtung kann schwenkbar angeordnet sein, so dass durch den Messaufnehmer auch mehrere verschiedene Soll-Positionen erfasst werden können, falls beispielsweise der Rollfalzkopf mehrere Walzen für verschiedene Rollfalzstufen umfasst.
Eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum maßhaltigen Rollfalzen des Bauteils, das unter Verwendung einer erfindungsgemäßen Anlage durchgeführt werden kann, bezieht sich darauf, dass die Rollfalzvorrichtung mit dem Rollfalzkopf und das in der Aufnahmevorrichtung angeordnete Bauteil in einer Soll-Position zueinander positioniert werden sollen, damit der Rollfalzkopf in dieser Soll-Position das Bauteil entlang einem vorbestimmten Falzkantenverlauf falzen kann, indem zwischen der Rollfalzvorrichtung bzw. dem Rollfalzkopf und dem in der Aufnahmevorrichtung angeordneten Bauteil eine Relativbewegung erzeugt wird.
Tatsächlich werden jedoch vielfach die Rollfalzvorrichtung und das Bauteil nicht in der exakten Soll-Position zueinander positioniert, wenn beispielsweise die Bauteile aufgrund von Fertigungstoleranzen voneinander abweichen oder auch in ihrer Anlage in der Aufnahmevorrichtung variieren. Um nun trotzdem ein maßhaltiges Rollfalzen des Bauteils zu gewährleisten, wird erfindungsgemäß die Ist-Position der Rollfalzvorrichtung und des in der Aufnahmevorrichtung angeordneten Bauteils durch die Sensorvorrichtung erfasst, die entweder an der Rollfalzvorrichtung oder der Aufnahmevorrichtung angeordnet ist. Die Erfassung der Ist-Position wird dabei durch einen Messaufnehmer, der Teil der Sensorvorrichtung ist, durchgeführt, indem dieser den Verlauf der vorbestimmten Falzkante aufnimmt. Eine entsprechende Messgröße des Messaufnehmers wird dabei in elektronische Signale gewandelt, die in die mit der Sensorvorrichtung gekoppelte Steuerung übertragen werden. Diese kann daraus eine Abweichung der erfassten Ist-Position von der vorgesehenen Soll-Position feststellen und diese Abweichung korrigieren, indem sie einen entsprechenden Steuerungsbefehl entweder an die Rollfalzvorrichtung mit dem Rollfalzkopf oder die Aufnahmevorrichtung ausgibt, so dass der Rollfalzkopf entlang dem vorbestimmten Falzkantenverlauf nachgeführt wird und die Falzkante des Bauteils somit maßhaltig gefalzt wird.
Eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst das Programmieren einer Falzbahn in der Robotersteuerung, die dem Verlauf der vorbestimmten Falzkante entspricht und der entsprechend die Relativbewegung zwischen Rollfalzvorrichtung mit Rollfalzkopf und der Aufnahmevorrichtung ausgeführt wird.
In einem weiteren Schritt kann dabei in einer Lernfahrt für den Sensor die Relativbewegung ausgeführt werden, indem entsprechend die Rollfalzvorrichtung und/oder die Aufnahmevorrichtung durch die Robotersteuerung bewegt werden, so dass der Rollfalzkopf entlang der programmierten Falzbahn geführt wird, wobei die Sensorvorrichtung mit dem Messaufnehmer den Falzkantenverlauf in Bezug auf die programmierte Falzbahn erfasst, woraufhin die Steuerung automatisch die programmierte Falzbahn in Bezug auf den erfassten Falzkantenverlauf korrigiert. Mit dieser automatischen Korrektur der Roboterfalzbahn, die auf einer vorzugsweise optischen Erkennung der Falzkante basiert, kann somit die Falzapplikation unabhängig von Bauteil- oder Positionierungstoleranzen unter Verbesserung der Falzqualität sowie Reduktion des Ausschusses ausgeführt werden. Es ist keine manuelle Optimierung durch einen Programmierer erforderlich, Bauteiltoleranzen werden automatisch erkannt und durch Nachführen der Rollfalzanlage zur Fertigung des maßhaltigen Rollfalzens ausgeglichen.
Diese und weitere Vorteile werden durch die nachfolgende Beschreibung unter Bezug auf die begleitenden Figuren dargelegt.
Der Bezug auf die Figuren in der Beschreibung dient der Unterstützung der Beschreibung und dem erleichterten Verständnis des Gegenstands. Gegenstände oder Teile von Gegenständen, die im Wesentlichen gleich oder ähnlich sind, können mit denselben Bezugszeichen versehen sein. Die Figuren sind lediglich eine schematische Darstellung einer Ausführungsform der Erfindung.
Dabei zeigen:
1 eine teilperspektivische Seitenansicht auf eine Rollfalzanlage des Standes der Technik in Soll-Position,
2 eine Ansicht entsprechend 1 in einer von der Soll-Position abweichenden Ist-Position, die kein maßhaltiges Rollfalzen gestattet,
3 eine teilperspektivische Seitenansicht auf eine erfindungsgemäße Rollfalz-Anlage, in der eine von der Soll-Position abweichende Ist-Position von der Sensorvorrichtung erfasst wird,
4 eine teilperspektivische Seitenansicht der erfindungsgemäßen Rollfalzanlage in einer zweiten Soll-Position,
5a eine perspektivische Detailansicht eines in einer ersten Soll-Position vorgefalzten Bauteils,
5b eine Ansicht entsprechend 5a eines fertig gefalzten Bauteils, was durch eine Soll-Position entsprechend 4 ausführbar ist.
Eine Anlage gemäß dem Stand der Technik zum Rollfalzen eines Bauteils ist in 1 und 2 dargestellt. Die Rollfalzvorrichtung 1 mit dem Rollfalzkopf 2 ist dabei in 1 in einer Soll-Position angeordnet, in der die Falzrolle 6 das in der Aufnahmevorrichtung 3 aufgenommene Bauteil 10 kontaktiert, um die Falzkante 11 zu falzen. Die Rollfalzvorrichtung 1 wird dabei durch einen angedeuteten Roboterarm 8 geführt. Ein Rollfalzkopf 2 kann auch noch weitere Falzrollen 7, 7' aufweisen.
In 2 ist dieselbe Anlage dargestellt, jedoch ist hier die Rollfalzvorrichtung 1 mit dem Rollfalzkopf 2, geführt durch den Roboterarm 8, in einer Ist-Position angeordnet, in der die Falzrolle 6 mit einem Abstand A, der von der Soll-Position aus 1 abweicht, von der zu fertigenden Rollfalzkante 11 des Bauteils 10 abweichend positioniert ist. Diese Abweichung A kann entweder durch Toleranzen des Bauteils 10, Toleranzen der Positionierung des Bauteils 10 oder durch Ungenauigkeiten des positionierenden Roboterarms 8 auftreten.
Erfindungsgemäß werden nun diese abweichenden Ist-Positionen, wie in 3 dargestellt, durch eine hier an der Rollfalzvorrichtung 1 angeordnete Sensorvorrichtung 4 erfasst, die einen in Falzrichtung voraus liegenden Verlauf der Falzkante 11 erfasst, dargestellt durch die „Blickrichtung” S, wobei der durch die Sensorvorrichtung 4 erfasste, voraus liegende Verlauf der Falzkante 11 mit entsprechenden, ihn charakterisierenden Parametern, wie etwa Abständen zu Lagepunkten an der zu falzenden Kante 11, an die mit der Sensorvorrichtung 4 gekoppelte (in 3 nicht dargestellte) Steuerung der robotergesteuerten Rollfalzvorrichtung 1 übermittelt wird, dort ausgewertet wird, woraufhin der Rollfalzkopf 2 bei Vorliegen einer Abweichung, wie in 3 dargestellt, durch korrigierte Ansteuerung des Roboterarms 8 dem tatsächlichen Falzkantenverlauf nachgeführt wird, so dass die Falzrolle 6 die Falzkante 11 des Bauteils 10 maßhaltig korrekt falzen kann.
Mit der hier dargestellten Position des Rollfalzkopfs 2 kann das Bauteil 10 vorgefalzt werden, um einen Vorfalz zu erhalten, wie in 5a dargestellt, durch den zwei Bauteile 10 und 10' verbunden werden. Schon in dieser Vorfalzstufe hängt die Maßhaltigkeit des Falzes stark von der Lage bzw. Position der Vorfalzkante 11' ab. Bereits hier ist das Ergebnis nach ausgeführtem Vorfalzen nicht mehr korrigierbar.
Eine weitere in 4 dargestellte Soll-Positionierung, in der die Falzrollen 7, 7' entlang der Falzkante 11 geführt werden, wobei dies hier durch die geschwenkte Sensorvorrichtung 4 ebenfalls entlang des Falzverlaufs im Voraus verfolgt und gegebenenfalls korrigiert wird, ist zur Ausführung eines Fertigfalzes geeignet, welcher in 5b im Ausschnitt zu sehen ist. Gegebenenfalls kann eine weitere Vorfalzstufe vorgesehen sein, in der der Rollfalzkopf 2 noch eine weitere Soll-Position einnehmen kann, die ebenfalls mit der Sensorvorrichtung überwacht und gegebenenfalls korrigiert werden kann.
Nachdem entsprechend dem Stand der Technik die Falzbahn in der Robotersteuerung zur Ausführung der Relativbewegung entlang dem vorgesehenen Falzkantenverlauf programmiert wurde, kann mit der Sensorvorrichtung eine Lernfahrt durchgeführt werden, wobei der tatsächliche Falzkantenverlauf in Bezug auf die Roboterbahn mitgeschrieben wird. Daraufhin kann die Sensorvorrichtung bzw. deren Messaufnehmer in einem Automatikbetrieb den jeweiligen Falzkantenverlauf einige Zentimeter vor dem Rollfalzkopf in Bezug auf die Relativbewegung, d. h. den noch ungefalzten Bauteilabschnitt, der zum Falzen vorgesehen ist, erfassen und bei Bedarf die Roboterbahn korrigieren. Somit führt die Falzkopfbahn durch den Sensor, der vorzugsweise ein berührungsloser bzw. optischer Sensor ist, immer korrekt bzw. korrigiert entlang der vorgesehenen Falzkante, auch wenn das Bauteil Toleranzen aufweist bzw. mit Toleranz positioniert ist.
Ein geeigneter kontaktloser Messaufnehmer kann somit ein optischer oder auch optoelektronischer Sensor sein, der optische Informationen über den Falzkantenverlauf in elektrisch auswertbare Signale umwandelt. Dabei kann etwa eine Abstandsmessung, in einer einfachen Ausführung etwa durch Reflexion, vorgenommen werden, bei der der Abstand des zu falzenden Bauteilabschnitts an einer bestimmten Stelle vor dem Rollfalzkopf zu dem Messaufnehmer erfasst wird. Der Fachmann weiß, wie er einen Sensorkopf mit Lichtleitfasern ausstatten kann, der zugleich Licht emittierende und Licht aufnehmende Fasern aufweist und damit ein hochpräzises Werkzeug mit kleinstmöglichem Messkopf zu schaffen. Eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Bestimmung einer Entfernung zu einem rückstrahlenden Objekt ist etwa in der DE 10 2007 005 187 B4 beschrieben.
Mit einer mittels der Lernfahrt erfolgten Kalibrierung des Falzkantenverlaufs in Bezug auf die Falzbahn können so die erhaltenen optoelektronischen Signale direkt als Vergleichsgröße in die Steuerung eingehen, im Gegensatz zu einem von einer Kamera aufgenommenen Bild, welches durch eine Bildverarbeitung aufbereitet werden muss, bevor die entsprechenden Verlaufsdaten der Rollfalzkante ermittelt werden und die Robotersteuerung die Nachkorrektur vornehmen kann.
So kann ein wie in 3 dargestelltes, in der Aufnahmevorrichtung 3 angeordnetes Bauteil 10 mit einem maßhaltigen Rollfalz ausgestattet werden, indem eine von der Soll-Position abweichende Ist-Position der Rollfalzvorrichtung 1 durch die Sensorvorrichtung 4 erfasst wird, die erfasste Abweichung in die Steuerung der Rollfalzvorrichtung 1 übertragen wird und dort durch entsprechende Ansteuerung des Roboterarms 8, an dem der Rollfalzkopf 2 angeordnet ist, korrigiert wird. So kann der Rollfalzkopf 2 entlang dem Verlauf der vorbestimmten Falzkante 11 geführt werden, wobei ständig der vorbestimmte Falzkantenverlauf 11 durch die Sensorvorrichtung 4 erfasst wird und gegebenenfalls festgestellte Abweichungen durch die mit der Sensorvorrichtung 4 gekoppelte Steuerung nachkorrigiert werden. Da die Sensorvorrichtung 4 über eine Schwenkanordnung 5 beweglich angeordnet ist, kann sie auch in anderen Soll-Positionen erfindungsgemäß verwendet werden, wenn beispielsweise, wie in 4 dargestellt, der Rollfalzkopf 2 in einer anderen Soll-Position an dem Bauteil 10 geführt wird und die Sensorvorrichtung mittels der Schwenkanordnung 5 derart positioniert wird, dass sie wiederum den zu falzenden Bereich vor dem Rollfalzkopf 2 erfasst.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- WO 2005/039836 A2 [0004]
- DE 102007024777 A1 [0005]
- DE 102007005187 B4 [0035]

Claims

Anlage zum maßhaltigen Rollfalzen eines Bauteils (10), umfassend zumindest eine Rollfalzvorrichtung (1) mit einem Rollfalzkopf (2), eine Aufnahmevorrichtung (3) für das Bauteil (10) und eine Steuerung für zumindest die Rollfalzvorrichtung (1) mit dem Rollfalzkopf (2), wobei – die Rollfalzvorrichtung (1) und das in der Aufnahmevorrichtung (3) angeordnete Bauteil (10) in zumindest einer Soll-Position zueinander positionierbar sind, – eine Führung des Rollfalzkopfs (2) in der Soll-Position entlang einem Verlauf einer vorbestimmten Falzkante (11) des Bauteils (10) durch eine Relativbewegung zwischen der Rollfalzvorrichtung (1) und dem in der Aufnahmevorrichtung (3) angeordneten Bauteil (10) bereitgestellt wird, und – die Anlage eine mit der Steuerung operativ gekoppelte Sensorvorrichtung (4) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensorvorrichtung (4) an einer der Vorrichtungen Rollfalzvorrichtung (1) und Aufnahmevorrichtung (3) angeordnet ist und eine Erfassung einer Ist-Position der Rollfalzvorrichtung (1) und des in der Aufnahmevorrichtung (3) angeordneten Bauteils (10) bereitstellt, wobei die Sensorvorrichtung (4) einen berührungslos arbeitenden Messaufnehmer umfasst, der den Verlauf der vorbestimmten Falzkante (11) aufnimmt.
Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Messaufnehmer ein optischer oder optoelektronischer Sensor ist.
Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Soll-Position einen vorgegebenen Abstand und eine vorgegebene Neigung des Rollfalzkopfs (2) in Bezug auf die vorbestimmten Falzkante (11) des Bauteils (10) umfasst.
Anlage nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensorvorrichtung (4) schwenkbar ist, so dass eine Mehrzahl von Soll-Positionen durch den Messaufnehmer erfassbar ist.
Verfahren zum maßhaltigen Rollfalzen eines Bauteils (10) unter Verwendung einer Anlage nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Rollfalzvorrichtung (1) und das in der Aufnahmevorrichtung (3) angeordnete Bauteil (10) in zumindest einer Soll-Position zueinander positioniert werden und der Rollfalzkopf (2) in der Soll-Position entlang einem Verlauf einer vorbestimmten Falzkante (11) des Bauteils (10) durch eine Relativbewegung zwischen der Rollfalzvorrichtung (1) und dem in der Aufnahmevorrichtung (3) angeordneten Bauteil (10) geführt wird, umfassend die Schritte – Erfassen einer Ist-Position der Rollfalzvorrichtung (1) und des in der Aufnahmevorrichtung (3) angeordneten Bauteils (10) durch die Sensorvorrichtung (4), die an einer der Vorrichtungen Rollfalzvorrichtung (1) und Aufnahmevorrichtung (4) angeordnet ist, wobei ein Messaufnehmer der Sensorvorrichtung (4) den Verlauf der vorbestimmten Falzkante (11) aufnimmt, – Feststellen einer Abweichung der Ist-Position von der Soll-Position mittels der mit der Sensorvorrichtung (4) gekoppelten Steuerung und – Korrigieren der Abweichung der Ist-Position von der Soll-Position durch die Steuerung, und – maßhaltig Rollfalzen der Falzkante (11) des Bauteils (10) durch Führen des Rollfalzkopfs (2) entlang dem Verlauf der vorbestimmten Falzkante (11).
Verfahren nach Anspruch 5, umfassend die Schritte – Programmieren einer Falzbahn entsprechend dem Verlauf der vorbestimmten Falzkante (11) in der Robotersteuerung, – Bewegen der Rollfalzvorrichtung (1) und/oder der Aufnahmevorrichtung (3) durch die Robotersteuerung und Führen des Rollfalzkopfs (2) entlang der programmierten Falzbahn, – Erfassen des Falzkantenverlaufs durch die Sensorvorrichtung (4) in Bezug auf die Falzbahn, und – Korrigieren der programmierten Falzbahn in Bezug auf den erfassten Falzkantenverlauf.