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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren eines Reibungsbelagträgers,
insbesondere für eine Kraftfahrzeugkupplung.
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In
einem Kraftfahrzeug hat eine Reibungskupplung die Aufgabe, ein Moment
zwischen einem drehenden Eingangselement oder Antriebsorgan und einem
drehenden Ausgangselement oder Abtriebsorgan durch Einspannen einer
Reibungsscheibe zwischen der Druck- und der Reaktionsplatte, die
drehfest mit dem Eingangselement verbunden sind, zu übertragen.
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Im
Allgemeinen weist die Reibungsscheibe einen Reibungsbelagträger
mit allgemeiner Rotationsform um eine Achse und eine Nabe auf, die
dazu bestimmt ist, mit dem drehenden Ausgangselement gekoppelt zu
werden, in der Praxis mit der Eingangswelle eines Schaltgetriebes.
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Das
Einspannen des Reibungsbelags zwischen der Druckplatte und der Reaktionsplatte
wird von dem Fahrer des Fahrzeugs mittels eines Steuerpedals gesteuert,
das von einer Auskuppelposition, in der der Reibungsbelag nicht
eingespannt wird, und einer Kuppelposition, in der der Reibungsbelag
eingespannt wird, verstellbar ist.
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Zu
bemerken ist, dass gelegentlich Fluchtungsfehler zwischen dem drehenden
Eingangselement und dem Ausgangselement entstehen, zum Beispiel
aufgrund von Maßstreuungen, die bei der Bearbeitung oder
beim Zusammenbauen der Elemente, die die Kupplung bilden, auftreten.
Derartige Fluchtungsfehler sind der Ursprung unerwünschter Geräusche
und einer frühzeitigen Abnutzung der Kupplung.
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Um
diesem Nachteil abzuhelfen, kennt man gemäß dem
Stand der Technik, insbesondere gemäß
FR 2 808 850 A1 ,
bereits eine Kraftfahrzeugkupplung, deren Belagträger in
Bezug zu der Nabe frei kippen kann. Dieser Belagträger
kann sich daher so positionieren, dass er die Fluchtungsmängel
zwischen dem Antriebs- und dem Abtriebsorgan ausgleicht. Eine derartige
Kupplung wird gewöhnlich Kupplung mit Kugelgelenk genannt.
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Bei
einer derartigen Kupplung wird der Belagträger von einem
die Nabe umgebenden Flansch mit allgemeiner Rotationsform getragen,
der mit dem Belagträger relativ zu der Nabe kippen kann.
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Um
das Kippen des Flanschs und des Belagträgers zu begrenzen,
weist dieser Träger einen radial inneren Teil auf, der
eine ringförmige innere Zone mit allgemeiner Kegelstumpfform
aufweist, die dazu bestimmt ist, mit einem vorspringenden Teil der
Nabe zusammenzuwirken, so dass dieser vorstehende Teil zwischen
der ringförmigen kegelstumpfartigen Zone und dem Flansch
eingeklemmt wird.
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Wenn
der Flansch und der Träger daher in Bezug zu der Nabe kippen,
stützt sich die ringförmige kegelstumpfartige
Zone auf den vorstehenden Teil der Nabe und erzeugt eine elastische
Rückstellkraft des Trägers zu einer Ruheposition
senkrecht zu der Achse, die dazu bestimmt ist, dem Kippen entgegenzuwirken.
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Zu
bemerken ist, dass der Träger auch einen radial äußeren
Teil aufweist, der mit Umfangssegmenten versehen ist, die von einer
ersten und einer zweiten Auflagefläche begrenzt werden,
die jeweils einen ersten und einen zweiten Reibungsbelag tragen.
Vorzugsweise sind die Umfangssegmente axial derart gefaltet, dass
die erste und die zweite Auflagefläche axial derart versetzt
sind, dass sie eine axiale Biegsamkeit zwischen dem ersten und dem
zweiten Reibungsbelag erzeugen.
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Das
axiale Versetzen der ersten und der zweiten Auflagefläche,
auch Progressivität genannt, erlaubt ein axiales Verlagern
mit geringer Amplitude des ersten und des zweiten Belags in Bezug
zueinander, wenn die Reibungsscheibe zwischen der Druckplatte und
der Reaktionsplatte eingespannt wird, um ein Nachstellen von Fluchtungsmängeln
zwischen dieser Druck- und der Reaktionsplatte zu optimieren.
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Ein
derartiger Belagträger wird gewöhnlich mit Hilfe
eines Fertigungsverfahrens hergestellt, das einen Faltschritt der
ringförmigen inneren Zone derart aufweist, dass ihr ihre
kegelstumpfartige Form verliehen wird, und das einen Biegeschritt
des Trägers aufweist, in dessen Verlauf die Umfangssegmente
axial gefaltet werden.
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Dieser
Faltschritt und dieser Biegeschritt werden gewöhnlich gleichzeitig
mit Hilfe einer Biegepresse ausgeführt. Eine derartige
Biegepresse hat eine komplexe Form, die es erlaubt, gleichzeitig
das Falten der ringförmigen inneren Zone und das Falten der
Umfangssegmente sicherzustellen.
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Um
die Produktivität anzuheben, werden mehrere Trägerrohlinge
in der Biegepresse so gestapelt, dass sie gleichzeitig gefaltet
werden.
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Aufgrund
der kegelstumpfartigen Form jeder ringförmigen inneren
Zone, kann die Biegepresse nur ein Maximum von vier gestapelten
Trägern aufnehmen. Es ist außerdem schwierig,
ein gleiches Falten auf vier gestapelten ringförmigen Zonen
auszuführen, so dass die Maße einer kegelstumpfartigen
ringförmigen Zone von einem Träger zum anderen
in Abhängigkeit von ihren Lagen in dem Stapel aus vier Trägern
variieren können.
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Ferner
weist das Verfahren gewöhnlich einen Wärmebehandlungsschritt
des Trägers auf, im Allgemeinen durch Härten.
Es ist in der Tat vorteilhaft, die Härte der Umfangssegmente
des Trägers zu erhöhen.
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Die
Härte der kegelstumpfartigen ringförmigen Zone
darf jedoch nicht zu hoch sein, um ihre Bruchgefahren nicht zu steigern.
Der Träger muss daher unter Eingehen eines Kompromisses
zwischen der Härte der Umfangssegmente und der Härte
der kegelstumpfartigen ringförmigen Zone hergestellt werden.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, diesen Nachteilen abzuhelfen
und ein Herstellungsverfahren für einen Reibungsbelagträger
bereitzustellen, dessen Umsetzung effizienter und wirtschaftlicher
ist als bei dem vorbekannten Stand der Technik.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren
nach Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und
Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen
Ansprüchen.
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Wesentlich
bei der erfindungsgemäßen Lösung ist
es, dass das Verfahren zur Herstellung eines insbesondere für
eine Kraftfahrzeugkupplung einsetzbaren Reibungsbelagträgers,
der einen radial inneren Teil aufweist, der eine radial innere ringförmige Zone
aufweist, die so gefaltet ist, dass ihr eine allgemeine kegelstumpfartige
Form verliehen wird, und einen radial äußeren
Teil, der dazu bestimmt ist, den Reibungsbelag zu tragen, die folgenden
Verfahrensschritte umfasst:
- – einen
Schritt des Herstellens eines radial äußeren Tragelements,
das den äußeren Teil aufweist,
- – einen Schritt des Herstellens eines radial inneren
Tragelements, das von dem äußeren Element des
Trägers getrennt ist, der den inneren Teil aufweist,
und
- – einen Schritt des Zusammenbauens des inneren und
des äußeren Tragelements.
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Dank
der Erfindung weist der Träger ein getrenntes inneres und äußeres
Element auf. Der Faltschritt der kegelstumpfartigen ringförmigen
Zone kann daher getrennt von einem Biegeschritt der Umfangssegmente
ausgeführt werden.
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Der
Faltschritt auferlegt daher bei dem Biegeschritt keine Belastung
mehr und auferlegt insbesondere keine komplexe Form der Biegepresse mehr.
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Ferner
wird die Anzahl externer Elemente, die gleichzeitig gebogen werden
können, nicht mehr durch das Falten der inneren ringförmigen
Zonen beschränkt. Dank der Erfindung kann die Biegepresse daher
bis zu acht gestapelte Träger, vorzugsweise sechs, auf
einmal aufnehmen. Die Erfindung erlaubt daher das Erhöhen
der Fertigungsproduktivität der Träger und somit
das Verringern des Stückkosten jedes Trägers.
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Zu
bemerken ist, dass, da das Fallen der ringförmigen Zone
in Kegelform getrennt von dem Biegen des äußeren
Tragelements ausgeführt wird, es leicht auf einem einzigen
inneren Tragelement auf einmal ausgeführt werden kann.
Es ist daher möglich, leichter sicherzustellen, dass die
Maße jeder kegelstumpfartigen ringförmigen Zone
von einem inneren Tragelement zum anderen identisch sind.
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Ferner
ist es dank der Erfindung möglich, Wärmebehandlungsschritte
auf dem inneren und dem äußeren Element getrennt
voneinander auszuführen. Diese Elemente können
daher über unterschiedliche Eigenschaften, insbesondere über
verschiedene Härten bzw. Zähigkeiten verfügen,
was es erlaubt, jeweils die Funktionen dieses inneren und äußeren
Elements zu optimieren. Zum Beispiel kann nur das äußere
Tragelement einer Wärmebehandlung unterzogen werden, um
seine Härte zu erhöhen, während man die
mechanischen Eigenschaften des inneren Elements unverändert
lässt.
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Ein
erfindungsgemäßes Herstellungsverfahren kann ferner
eines oder mehrere der folgenden Merkmale aufweisen.
- – Das Verfahren umfasst einen Schritt des Erstellens
eines ringförmigen Trägerrohlings aus Blech und
einen Schritt des radialen Trennens des inneren und des äußeren
Teils des Rohlings derart, dass das innere und das äußere
Tragelement vor ihrem Zusammenbauen separat ausgebildet werden.
Dank dieses radialen Trennschritts werden das innere und das äußere
Element ausgehend von ein und demselben Blech hergestellt, was es erlaubt,
den Blechabfall zu reduzieren.
- – Der radiale Trennschritt wird durch Schneiden des
Rohlings entlang einer Linie hergestellt, die abwechselnd Vorsprünge
und radiale Vertiefungen bildet, so dass das innere Element radial äußere
Vorsprünge und radial innere Vertiefungen aufweist und
das äußere Element radial innere Vorsprünge
und radial äußere Vertiefungen aufweist, wobei
das Zusammenbauen des inneren und des äußeren
Elements durch Überlagern der äußeren
Vorsprünge des inneren Elements mit den inneren Vorsprüngen
des äußeren Elements erfolgt, wobei sie fest miteinander
verbunden werden, zum Beispiel mit Hilfe von Nieten, vorzugsweise
mit Hilfe von Nieten zum festen Verbinden des Trägers an
einem Flansch der Kupplung. Ein derartiges Schneiden des inneren
und des äußeren Elements erlaubt ein Überlagern,
das ihr Befestigen aneinander gestattet, wobei die Materialmenge
des Trägers eingeschränkt wird. Das Gewicht eines
erfindungsgemäßen Trägers ist daher das
gleiche wie das Gewicht eines Trägers gemäß dem
Stand der Technik.
- – Bei dem Schritt des Erstellens des Trägerrohlings
wird der Rohling derart geschnitten, dass er in seinem äußeren
Teil mehrere über den Umfang verteilte Rohlinge von Segmenten
aufweist, die dazu bestimmt sind, die Reibungsbeläge zu
tragen, wobei das Verfahren einen Schritt des Biegens des äußeren
Tragelements aufweist, bei dem die Umfangs-Segmente axial gefaltet
bzw. gebogen werden.
- – Das Verfahren weist einen Faltschritt der radial inneren
ringförmigen Zone derart auf, dass ihr ihre allgemeine
kegelstumpfartige Form verliehen wird.
- – Das Verfahren weist einen Wärmebehandlungsschritt
des äußeren Tragelements zum Beispiel durch Härten
auf.
- – Das Verfahren weist einen Wärmebehandlungsschritt
des inneren Tragelements zum Beispiel durch Härten auf,
wobei dieser Härtungsvorgang vorzugsweise verschieden ist
von dem Härtungsvorgang, dem das äußere
Tragelement unterzogen wird.
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Gegenstand
der vorliegenden Erfindung ist ferner ein Reibungsbelagträger,
insbesondere für eine Kraftfahrzeugkupplung, der dadurch
gekennzeichnet ist, dass er ein radial äußeres
Tragelement aufweist, das dazu bestimmt ist, den Reibungsbelag zu
tragen, und ein radial inneres Tragelement, das von dem radial äußeren
Element getrennt ist, und das eine ringförmige innere,
im Allgemeinen kegelstumpfartige Zone trägt.
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Vorzugsweise
weist der Träger eines oder mehrere der folgenden Merkmale
auf:
- – Das innere Element hat eine
radial äußere Kontur mit komplementärer
Form einer radial inneren Kontur des äußeren Elements.
- – Der Träger weist Mittel zum festen Verbinden des
inneren und des äußeren Tragelements auf, die
vorzugsweise Nieten umfassen, zum Beispiel Nieten zum festen Verbinden
des Trägers mit einem Flansch einer Kraftfahrzeugkupplung.
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Die
Erfindung wird bei der Lektüre der folgenden Beschreibung
besser verstanden, die allein beispielhaft gegeben wird und sich
auf die anliegenden Zeichnungen bezieht.
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Darin
zeigen:
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1:
eine halbe Ansicht eines Querschnitts entlang der Linie I-I der 2 einer
Reibungsvorrichtung, die einen Reibungsbelagträger gemäß einer beispielhaften
Ausführungsform der Erfindung aufweist;
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2:
eine Vorderansicht des Trägers der Reibungsvorrichtung
von 1;
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3:
eine Vorderansicht eines radial äußeren Elements
des Trägers der 2;
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4:
eine Vorderansicht eines radial inneren Elements des Trägers
der 2; und
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5:
schematisch die Schritte eines erfindungsgemäßen
Fertigungsverfahrens.
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In
den 1 bis 4 wird eine Reibungsvorrichtung 10 für
eine Kupplung, insbesondere für ein Kraftfahrzeug dargestellt.
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Die
Reibungsvorrichtung 10 ist dazu bestimmt, ein Drehmoment
von einem Antriebsorgan, wie zum Beispiel eine Kurbelwelle eines
Kraftfahrzeugmotors, auf eine Abtriebwelle, wie zum Beispiel eine
Eingangswelle eines Schaltgetriebes zu übertragen.
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Dazu
wird die Reibungsvorrichtung 10 zwischen ein drehendes
Eingangselement, wie zum Beispiel eine Reibungsscheibe 12,
die drehfest mit der Kurbelwelle verbunden werden kann, und ein
drehendes Ausgangselement, wie zum Beispiel eine Zylindernabe 14,
die drehfest mit der Schaltgetriebeeingangswelle verbunden werden
kann, montiert. Zu bemerken ist, dass das Eingangselement 12 und
das Ausgangselement 14 im Wesentlichen koaxial sind.
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Die
Kupplung weist mindestens einen (nicht dargestellten) Mechanismus
auf, der in Drehung von dem Antriebsorgan angetrieben wird, wobei
dieser Mechanismus auf einem Schwungrad, das fest mit der Kurbelwelle
verbunden ist, befestigt wird. Der Mechanismus weist einen Deckel,
eine Membran und eine Druckplatte auf, die alle drehfest mit dem Antriebsorgan
verbunden sind.
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Um
die antreibenden und angetriebenen drehenden Organe zu koppeln,
kann die Membran die Reibungsscheibe 12 zwischen der Druckplatte
und einer Reaktionsplatte, die drehfest mit dem Deckel verbunden
ist, einspannen.
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Die
Reibungsscheibe 12 weist einen Flansch 15 mit
allgemeiner Rotationsform auf, der die Nabe 14 umgibt und
drehfest mit dieser Nabe 14 dank der Mittel 13 zum
festen Verbinden verbunden ist. Vorzugsweise weisen die Verbindungsmittel 13 eine
Innenverzahnung auf, die auf einer inneren Kontur des Flanschs 15 eingerichtet
ist, die mit einer komplementären Außenverzahnung,
die auf einer äußeren Kontur der Nabe 14 eingerichtet
ist, zusammenwirkt.
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Der
Flansch 15 trägt einen Reibungsbelagträger 16 mit
allgemeiner Rotationsform um eine Achse X, die sich radial zwischen
einer inneren Kontur 16I und einer äußeren
Kontur 16E erstreckt. Der Träger 16 ist
dazu bestimmt, einen ersten und einen zweiten Reibungsbelag 17,
die im Wesentlichen ringförmig und koaxial sind, zu tragen.
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Der
Träger 16, der ausführlicher auf den 3 bis 5 dargestellt
ist, weist ein radial äußeres Tragelement 18 auf,
das dazu bestimmt ist, die Reibungsbeläge 17 zu
tragen, und ein radial inneres Tragelement 20, das von
dem äußeren Element 18 getrennt ist.
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Das äußere
Element 18, das auf 3 dargestellt
ist, hat eine allgemeine ringförmige Form, die von radial
inneren Konturen 18I und 18E begrenzt ist.
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Die
innere Kontur 18I bildet abwechselnd so genannte radial
innere Vorsprünge 19A, die sich zu der Achse X
erstrecken, und so genannte radial äußere Vertiefungen 19B,
die sich unter Entfernen von der Achse X entfernen.
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Ferner
besteht die radial äußere Kontur 16E des
Trägers aus der äußeren Kontur 18E des äußeren
Elements 18.
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Das äußere
Element 18 weist einen zentralen Teil 21 auf,
der radial von herkömmlichen Umfangssegmenten 22 verlängert
wird, die dazu bestimmt sind, die Reibungsbeläge 17 zu
tragen. Die Segmente 22 werden axial derart gefaltet bzw.
gebogen, dass eine axiale Biegsamkeit zwischen den Reibungsbelägen
geschaffen wird.
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Der
zentrale Teil 21 weist Mittel 24 zum Befestigen
des Trägers 16 an dem Flansch 15 auf.
Die Befestigungsmittel weisen zum Beispiel Öffnungen 24 zum
Durchgehen von Nieten 25, zum Beispiel acht Öffnungen
auf. Vorzugsweise ist hier der innere Vorsprung 19A mit
einer dieser Öffnungen 24 versehen.
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Das
innere Element 20, das auf 4 dargestellt
ist, hat eine allgemeine ringförmige Form, die von radial
inneren Konturen 20I und radial äußeren Konturen 20E begrenzt
ist.
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Vorzugsweise
hat die äußere Kontur 20E eine komplementäre
Form zu der inneren Kontur 18I des äußeren
Elements 18. Die äußere Kontur 20E bildet
daher abwechselnd so genannte radial äußere Vorsprünge 26A,
die sich von der Achse X entfernen, und so genannte radial innere
Vertiefungen 26B, die sich zu der Achse X erstrecken.
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Ferner
besteht die radial innere Kontur 16I des Trägers
aus der radial inneren Kontur 20I des inneren Elements 20.
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Das
innere Element 20 weist einen zentralen Teil 27 und
einen Umfangsteil 28 auf.
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Der
zentrale Teil 27 des inneren Tragelements 20 weist
eine innere ringförmige Zone 30 mit allgemeiner
Kegelstumpfform auf. Diese ringförmige innere Zone 30 weist
radiale Zähne 32 auf, die sich zu der Achse X
erstrecken, die derart zurückgefaltet sind, dass sie der
ringförmigen inneren Zone 32 eine allgemein kegelstumpfartige
Form verleihen.
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Die
kegelstumpfartige ringförmige Zone 30 weist eine
große Basis 34 auf, die dazu bestimmt ist, sich
auf den Flansch 15 zu legen, und eine kleine Basis 36,
die von der radial inneren Kontur 16I des Trägers 16,
der die Nabe 14 umgibt, abgegrenzt wird.
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Um
das Kippen des Flanschs 15 und des Trägers 16 in
Bezug zu der Nabe 14 zu beschränken, ist diese
Nabe 14 mit einem vorspringenden Teil 38 versehen,
der dazu bestimmt ist, zwischen der kegelstumpfartigen ringförmigen
Zone 30 und dem Flansch 15 eingeklemmt zu werden.
Dazu weist der vorspringende Teil 38 einen Ansatz 38A auf,
gegen welchen der Flansch 15 aufliegt, und eine Rampe 38B,
die zu der kegelstumpfartigen ringförmigen Zone 30,
gegen welche die kegelstumpfartige ringförmige Zone 30 in
Auflage ist, komplementär ist.
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Zu
bemerken ist, dass der vorspringende Teil 38 einen einzigen
ringförmigen Vorsprung aufweisen könnte oder mehrere
Vorsprünge 38, jeweils mit einem Ansatz 38A und
einer Rampe 38B versehen, die umfänglich um die
Nabe 14 verteilt sind.
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Wenn
der Flansch 15 und der Träger 16 in Bezug
zu der Nabe 14 kippen, legt sich die kegelstumpfartige
ringförmige Zone 30 derart auf die Rampe 38B,
dass eine elastische Kraft erzeugt wird, die sich dem Kippen entgegensetzt.
Die Position des Flanschs 15 und des Trägers 16 kann
sich daher an Fluchtungsmängel zwischen den Elementen,
die die Kupplung bilden, insbesondere zwischen dem Antriebsorgan
und dem Abtriebsorgan anpassen.
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Der
Umfangsteil 28 des inneren Elements 20 weist auch
Mittel zum Befestigen des Trägers 16 auf dem Flansch 15 auf,
die Öffnungen 40 zum Durchgehen von Nieten aufweisen,
zum Beispiel acht Öffnungen, die in dem Umfangsteil 28 eingerichtet
sind.
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Vorzugsweise
ist jeder äußere Vorsprung 26A mit einer
dieser Öffnungen 40 versehen.
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Zu
bemerken ist, dass die Öffnungen 24, 40 des äußeren
Tragelements 18 und des inneren Tragelements 20 in
einer gleichen radialen Entfernung von der Achse X des Trägers
derart angeordnet sind, dass durch Überlagern der äußeren
Vorsprünge 26A des inneren Elements 20 mit
den inneren Vorsprüngen 19A des äußeren
Elements 18 die Öffnungen 24, 40 gefluchtet
werden, um das Durchgehen jeder Niete 25 durch zwei Öffnungen 24, 40 zu
gestatten. Das äußere 18 und das innere 20 Tragelement
werden daher untereinander mit Hilfe der Nieten 25, wie
auf 2 dargestellt, fest verbunden.
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Der
Träger 16 wird unter Anwendung eines Herstellungsverfahrens
gefertigt, dessen Schritte in 5 dargestellt
sind.
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Das
Herstellungsverfahren weist einen ersten Schritt 100 zum
Erstellen eines ringförmigen Trägerrohlings aus
Blech auf. Dieser Schritt 100 wird wie gewohnt durch Abtragen
von Material hergestellt, um die allgemeine Form des Trägers 16 zu
definieren.
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Der
erstellte Trägerrohling weist Rohlinge der Umfangssegmente 22 und
der radialen Zähne 32 in der ringförmigen
inneren Zone auf.
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Die Öffnungen 24, 40 werden
ebenfalls in dem Trägerrohling im Laufe dieses Schritts
angelegt, indem sie umfänglich in einer gleichen radialen
Entfernung von der Achse X verteilt werden.
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Das
Verfahren weist danach einen Schritt 110 zum radialen Trennens
des inneren Teils und des äußeren Teils des Rohlings
derart auf, dass der innere Teil 20 und der davon getrennte äußere
Teil 18 gebildet werden. Dieser radiale Trennschritt ist
daher ein Schritt zum Herstellen des inneren Tragelements 20 und
des äußeren Tragelements 18.
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Das
radiale Trennen erfolgt durch Schneiden des Rohlings entlang einer
Linie, die abwechselnd die radialen Vorsprünge und Vertiefungen
des inneren Elements 20 und äußeren Elements 18 bildet.
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Das
Schneiden erfolgt vorzugsweise derart, dass jede zweite Öffnung 24 des
Rohlings zu dem äußeren Tragelement 18 gehört,
und jede zweite Öffnung 40 des Rohlings zu dem
inneren Tragelement 20 gehört.
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Zu
bemerken ist, dass aufgrund dieses radialen Trennschritts 110 die
radial äußere Kontur 20E des inneren
Elements 20 eine komplementäre Form der radial
inneren Kontur 18I des äußeren Elements 18 hat.
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Das
Verfahren weist dann einen Schritt 120 des Faltens der
inneren ringförmigen Zone 30 derart auf, dass
ihr eine allgemeine kegelstumpfartige Form verliehen wird. Vorzugsweise
erfolgt dieser Faltschritt 120 durch Stanzen der ringförmigen
inneren Zone 30.
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Das äußere
Tragelement 18 wird dann einer Wärmebehandlung
während eines Wärmebehandlungsschritts 130 unterzogen.
Dieses äußere Tragelement 18 wird zum
Beispiel einem herkömmlichen Härten unterzogen,
das heißt einem Erhitzen gefolgt von einem Abkühlen
in einem Fluid.
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Das äußere
Tragelement 18 kann auch einer herkömmlichen Glühbehandlung
unterzogen werden, das heißt, dass dieses äußere
Elemente erneut erhitzt und dann wieder abgekühlt wird.
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Vorteilhafterweise
wird das innere Element 20 ebenfalls einer Wärmebehandlung
unterzogen, die vorzugsweise unterschiedlich von der ist, der das äußere
Elemente unterzogen wird.
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Die
Erfindung erlaubt es nämlich, mechanische Eigenschaften,
insbesondere Härten zu erzielen, die für das innere
Element 20 und das äußere Element 18 unterschiedlich
sind. Diese mechanischen Eigenschaften hängen von den jeweiligen Funktionen
jedes Elements 18, 20 ab, das heißt von der
Tragfunktion der Reibungsbeläge für das äußere Tragelement 18 und
der Kippbeschränkungsfunktion des inneren Tragelements 20.
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Das
Verfahren weist ferner einen Schritt 140 des Formens des äußeren
Tragelements 18 auf. Das äußere Tragelement 18 wird
zum Beispiel einem Schritt zum Abflachen seines zentralen Teils 21 und einem
Biegeschritt zum axialen Falten der Umfangssegmente 22 unterzogen.
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Der
Biegeschritt wird zum Beispiel mit Hilfe einer Biegepresse ausgeführt,
in der bis zu acht äußere Tragelemente 18 auf
einmal gepresst werden.
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Das
Herstellungsverfahren weist schließlich einen Zusammenbauschritt 150 des
inneren Elements 20 mit dem äußeren Element 18 auf.
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Das
Zusammenbauen des inneren Elements 20 und des äußeren
Elements 18 erfolgt durch Überlagern der äußeren
Vorsprünge 26A des inneren Elements 20 mit
den inneren Vorsprüngen 19A des äußeren
Elements 18.
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Diese
Vorsprünge 26A, 19A werden miteinander
fest verbunden, vorzugsweise durch Nieten, zum Beispiel mit Hilfe
von Nieten 25 zum festen Verbinden des Trägers 16 mit
dem Flansch 15 der Kupplung.
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Zu
bemerken ist, dass die Erfindung auch den Vorteil hat, dass sie
die Biegsamkeit des Trägers 18 optimiert, ohne
seinen axialen Platzbedarf im Vergleich zu dem eines Trägers
des Stand der Technik zu erhöhen. Wie in 2 dargestellt,
ist der Durchmesser des inneren Elements 20 nämlich
kleiner als der Durchmesser des Flanschs 15. Da der Träger 18 gegen
das innere Element 20 befestigt wird, weist dieser Träger 18 eine
größere freie Fläche auf, als wenn er
gegen den Flansch 15 befestigt wäre, was seine
Biegsamkeit erhöht und daher das Ausgleichen der Fluchtungsmängel
begünstigt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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