DE102009044022A1

DE102009044022A1 - Verfahren zum Reparieren eines elektrischen Kontakts

Info

Publication number: DE102009044022A1
Application number: DE102009044022A
Authority: DE
Inventors: Axel Heinrici; Günter Neumann; Lars-Soeren Ott
Original assignee: Reis GmbH and Co KG Maschinenfabrik
Current assignee: KUKA Industries GmbH and Co KG
Priority date: 2009-09-16
Filing date: 2009-09-16
Publication date: 2011-03-24

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Reparieren eines von zumindest einer Schicht abgedeckten elektrischen Kontakts. Um mit einfachen Maßnahmen ein Reparieren von fehlerhaften elektrischen Kontakten zu ermöglichen, ist vorgesehen:
- Ermitteln der Lage des zu reparierenden Kontakts mittels eines Sensors,
- Abtragen der zumindest einen Schicht mittels eines Laserstrahls eines Laserscanners unter Berücksichtigung der ermittelten Lage und eines in einer Steuerung des Laserscanners abgelegten Musters und
- Reparieren oder Erneuern des elektrischen Kontakts.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Reparieren eines von zumindest einer vorzugsweise transparenten Schicht abgedeckten elektrischen Kontakts.
Der DE-B-199 64 443 ist eine Vorrichtung zum Abtragen von Schichten auf einem Werkstück mittels eines Laserstrahls zu entnehmen, der auf der zu bearbeitenden Oberfläche ein trapezförmiges Strahlprofil aufweist. Als Werkstück kommen auch Dünnschichtsolarzellen in Frage, bei denen zur Kontaktierung der Rückelektrode darüberliegende Schichten selektiv entfernt werden. Als Laser wird ein gepulster Laser vom Typ Nd:YAG benutzt, der mit der Methode der Gütemodulation mit Pulsdauern im Bereich von 25 μs betrieben wird.
Aus der DE-A-C 2007 011 749 ist ein Verfahren zum Herstellen einer Solarzelle bekannt, bei dem eine transparente Dielektrikumschicht mittels eines Ultraschallkurzpulslasers lokal entfernt wird.
Bei der Produktion von Photovoltaikmodulen ist es nach dem Stand der Technik erforderlich, die Verschaltungsbändchen oder Querverbinder zur Außenkontaktierung vor dem Laminieren der Module aus der die Rückseite abdeckenden vorzugsweise transparenten Kunststoffschicht, die aus Ethylenvinylacetat (EVA) oder Silikongummi bestehen kann, auszufädeln, um die Bändchen mit den Anschlüssen einer Kontaktdose zu verbinden.
Die benötigten Aussparungen in der Kunststoffschicht sowie der dieser rückseitig abdeckenden Kunststoffverbundfolie z. B. aus Polyvinylfluorid und Polyester werden zum Beispiel durch Stanzen ausgebildet. Allerdings ist für das Ausfädeln der Querverbinder ein zusätzlicher, meist manueller Eingriff vor dem Laminieren erforderlich.
Fehlerhafte elektrische Verbindungen führen nicht nur dazu, dass der Wirkungsgrad der Module verschlechtert wird, sondern es besteht aufgrund so genannter Hot Spots die Gefahr, dass eine Wärmeentwicklung entsteht, die einen Brand auslösen kann.
Wird während der Produktion festgestellt, dass eine ordnungsgemäße Verschaltung zwischen den einzelnen Strings des Moduls nicht erfolgt ist, so wird dieses ausgemustert.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art so weiterzubilden, dass mit einfachen Maßnahmen ein Reparieren von fehlerhaften elektrischen Kontakten möglich ist, so dass insbesondere fehlerhafte Module weiter- bzw. wiederverwendet werden können.
Zur Lösung der Aufgabe werden erfindungsgemäß im Wesentlichen die Verfahrensschritte vorgeschlagen:

– Ermitteln der Lage des zu reparierenden Kontakts mittels eines Sensors,
– Abtragen der zumindest einen Schichte mittels eines Laserstrahls eines Laserscanners unter Berücksichtigung der ermittelten Lage und eines in einer Steuerung des Laserscanners abgelegten Musters, und
– Reparieren oder Erneuern des elektrischen Kontakts.

Erfindungsgemäß wird ein Verfahren eines laserbasierten Abtragens von zumindest einer Kunststoffschicht vorgeschlagen, wobei eine Automatisierung gegeben ist, die zu reproduzierbaren Ergebnissen führt und gleichzeitig sicherstellt, dass der beschädigte elektrische Kontakt im Wesentlichen ausschließlich in dem Bereich freigelegt werden kann, in dem eine Reparatur durchgeführt werden soll.
Als Sensor wird insbesondere ein optischer Sensor mit Bildverarbeitung benutzt, so dass die ggfl. z. B. im Durchlicht- oder Auflichtverfahren ermittelten Daten der Lage des zu reparierenden elektrischen Kontakts an die Steuerung des Laserscanners übermittelt werden und dieser nach dem in der Steuerung abgelegten Muster den bzw. die Bereiche über dem elektrischen Kontakt freilegen kann. Dabei kann als Laserscanner ein solcher mit einem zwei-achsigen Scannsystem mit vorzugsweise Planfeldoptik oder ein drei-achsiges Scannsystem verwendet werden.
Andere Sensoren wie z. B. induktiv arbeitende Sensoren können gleichfalls eingesetzt werden. Ein Ermitteln mittels Ultraschall ist ebenfalls möglich.
Aufgrund der Absorption und Transmissionseigenschaften der verwendeten Folienwerkstoffe wird vorzugsweise ein CO₂-Lasersystem verwendet. Dabei kann entweder ein cw-Laser zum Einsatz kommen oder aber ein gepulstes Lasersystem. In letzterem Fall wird vorzugsweise mit einer Pulsfrequenz größer als 5 kHz, insbesondere größer als 10 kHz gearbeitet, so dass sich ein quasi-kontinuierlicher Betrieb ergibt.
Die maximale Prozessgeschwindigkeit ist direkt von der Laserleistung abhängig. Zum Abtragen der zumindest einen aus Kunststoff bestehenden Schicht sollte der Laserstrahl über den abzutragenden Bereich mit einer Geschwindigkeit zwischen 200 mm/sec und 7500 mm/sec, insbesondere zwischen 2000 mm/sec und 4000 mm/sec, vorzugsweise zwischen 3300 mm/sec und 3700 mm/sec, bewegt werden.
Für eine Strahlquelle von 300 W liegt ein günstiger Bereich insbesondere zwischen 3300 mm/sec und 4500 mm/sec. Bei sehr hohen verfügbaren Laserleistungen sind jedoch auch höhere Prozessgeschwindigkeiten realisierbar.
Die Bewegungsrichtung des Laserstrahls selbst kann beliebig sein. Vorzugsweise kann jedoch eine mäander- oder zickzackförmige Bewegung durchgeführt werden. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass die Bereiche gleichmäßig mit dem Laserstrahl beaufschlagt werden, so dass unerwünschte Wärmebildungen ausgeschlossen sind, die zu Beschädigungen führen könnten.
Unabhängig hiervon sollte die Energie des Laserstrahls derart eingestellt werden, dass der abzutragende Bereich mehrfach, insbesondere zwei- bis fünfmal abgefahren wird, wodurch ein besonders schonendes Sublimieren, also Verdampfen der aus Kunststoff bestehenden Schicht erfolgt, ohne dass eine Beschädigung des elektrischen Kontakts oder der um diesen verlaufenden Bereiche gegeben ist.
Ein reproduzierbares Abtragen ergibt sich auch dann, wenn der Laserstrahl entlang parallel zueinander verlaufenden Linien über die abzutragende Fläche bewegt wird, wobei der Abstand zwischen den Linien kleiner als der auf die Fläche abgebildeten Fokusdurchmesser des Laserstrahls sein sollte.
Erfolgt eine Bewegung derart, dass im Randbereich eine Bewegungsumkehr bei gleichzeitigem Anhalten der den Laserstrahl führenden Spiegel des Laserscanners erfolgt, so kann der Laser im Umkehrpunkt ausgeschaltet werden, so dass eine unerwünschte Wärmeentwicklung vermieden wird. Brems-/Beschleunigungseffekte der Spiegel des Laserscanners machen sich in diesem Fall nicht bemerkbar, so dass ein gleichmäßiger, also homogener Abtrag gewährleistet ist.
Der Laserstrahl selbst sollte punktförmig auf die abzutragende Fläche mit einem Durchmesser abgebildet werden, der zwischen 0,3 mm und 1,2 mm, insbesondere zwischen 0,4 mm und 0,8 mm liegt. Wird ein kleinerer Fokus benutzt, so ist eine höhere Prozessgeschwindigkeit erzielbar.
Um eine wirtschaftliche Abtragsrate zu erreichen sollte der Laser zumindest mit einer Leistung P von 200 Watt ≤ P ≤ 1000 Watt betrieben werden. Höhere Leistungen sind möglich und erlauben höhere Prozessgeschwindigkeiten, erfordern jedoch deutlich höhere Investitionskosten.
Der optische Sensor für die Bildverarbeitung zum Erfassen der Lage des elektrischen Kontakts sollte in Bezug auf den Laserscanner auf der gegenüberliegenden Seite verlaufen, wobei z. B. im Durchlichtverfahren gemessen werden kann.
Des Weiteren sollte der Laserstrahl derart über die abzutragende Fläche verfahren werden, dass bei einem streifenförmigen elektrischen Kontakt in seinem die freigelegte Fläche begrenzenden Randbereich diese durch Aufschmelzen des Materials der zumindest einen Kunststoffschicht versiegelt werden.
Insbesondere zeichnet sich die Erfindung durch ein Verfahren zum Freilegen von mit zumindest einem Zellen- oder Stringverbinder zu verbindenden Querverbinder eines laminierten Solarzellenmoduls aus, wobei der Querverbinder solarzellenmodulrückseitig von einer z. B. transparenten Kunststoffschicht aus insbesondere Ethylenvinylacetat (EVA) oder Silikongummi sowie einer Kunststofffolie abgedeckt ist, die vorzugsweise Polyvinyl und Polyester enthält. Das Freilegen erfolgt von der Rückseite des Moduls aus.
Es hat sich gezeigt, dass das erfindungsgemäße Verfahren überaus geeignet ist, Bereiche von elektrischen Kontakten von Photovoltaikmodulen laserbasiert freizulegen. Dabei erfolgt eine Automatisierung derart, dass mittels z. B. einer Bildverarbeitung oder eines sonstigen geeigneten Sensors die Lage des elektrischen Kontakts erfasst, die Positionsdaten der Steuerung eines Laserscanners zugeführt und sodann in Abhängigkeit von einem abgespeicherten Muster der Laserstrahl über den elektrischen Kontakt geführt wird, so dass die diese abdeckenden Schichten durch Verdampfen abgetragen werden.
Dabei kann der Laserstrahl derart gesteuert werden, dass ausschließlich Bereiche oberhalb des elektrischen Kontakts freigelegt werden, so dass eine Beschädigung weiterer Bereiche und insbesondere ein Energieeintrag außerhalb des elektrischen Kontakts nicht erfolgt, der dazu führen könnte, dass das das Solarzellenmodul frontseitig abdeckende Glas springt. Insbesondere ist vorgesehen, dass der bzw. die freigelegten Bereiche des zu reparierenden elektrischen Kontakts mittels Löten wie Laser-, Induktions- oder Kontaktlöten erneut stoffschlüssig verbunden werden.
Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich nicht nur aus den Ansprüchen, den diesen zu entnehmenden Merkmalen – für sich und/oder in Kombination-, sondern auch aus der nachfolgenden Beschreibung von der Zeichnung zu entnehmenden bevorzugten Ausführungsbeispielen.
Es zeigen:
1 eine Prinzipdarstellung einer Anordnung zum Abtragen von einer einen elektrischen Kontakt abdeckenden Kunststoffschicht und
2 ein Detail „A” von 1.
Die erfindungsgemäße Lehre zum Freilegen zumindest eines zu reparierenden oder zu erneuernden elektrisch leitenden Kontakts, der von zumindest einer aus Kunststoff bestehenden Schicht abgedeckt ist, wird anhand eines Solarzellenmoduls beschrieben, ohne dass hierdurch die erfindungsgemäße Lehre eingeschränkt werden soll. Dabei werden in den Figuren für gleiche Elemente grundsätzlich gleiche Bezugszeichen verwendet.
In 1 ist rein prinzipiell eine Anordnung dargestellt, mit der ein elektrischer Kontakt zwischen einem Querverbinder 10 und einem Zellen- oder Stringverbinder 12 eines Solarzellenmoduls 14 freigelegt wird, um diese sodann erneut elektrisch leitend zu verbinden.
Zum Freilegen wird ein Laserscanner 16 benutzt, der neben einem Laserstrahlung emittierenden Laser, wie CO₂-Laser, Ablenkspiegel und Optiken aufweist, um den Laserstrahl 18 über einen gewünschten Bereich des Solarzellenmoduls 14 zu bewegen, um die den Querverbinder 10 und den Zellenverbinder 12 abdeckende Schichten 20, 22 durch Verdampfen zu entfernen. Es wird ein Laserscanner benutzt, dessen Aufbau und Funktionsweise für einen Durchschnittsfachmann hinreichend bekannt sind.
Entsprechend dem Ausführungsbeispiel des Solarzellenmoduls 4 handelt es sich bei den Schichten 20, 22 um eine querverbinderseitig verlaufende transparente Kunststoffschicht aus z. B. Ethylenvinylacetat (EVA) oder Silikongummi und eine diese außenseitig abdeckende witterungsfeste Kunststoffverbundfolie aus insbesondere Polyvinylfluorid (TEDLAR) und Polyester.
Im Bereich des Querverbinders 10 verläuft unterhalb von diesem eine weitere transparente Kunststoffschicht aus z. B. Ethylenvinylacetat oder Silikongummi, die mit 24 gekennzeichnet ist. Die entsprechende Einheit ist auf einer Glasplatte 26 oder einem sonstigen transparenten Träger angeordnet. Die verschalteten Solarzellen selbst sind nicht dargestellt, die sich zwischen den Schichten 20 und 24 befinden.
Nach Fertigstellung des Moduls erfolgt eine Funktionsprüfung. Sollte sich herausstellen, dass Fehler bei der Verschaltung oder nicht hinreichend gute elektrisch leitende Kontakte zwischen den Querverbindern und den String- oder Zellenverbindern vorliegen, so wird nach dem Stand der Technik das Modul ausgesondert, da anderenfalls bei Betrieb die Gefahr einer unzulässigen Erwärmung bis zur Entstehung eines Brandes erwächst.
Aufgrund der erfindungsgemäßen Lehre erfolgt eine Überprüfung des Moduls dahingehend, dass festgestellt wird, welche elektrischen bzw. welcher elektrische Kontakt fehlerhaft sind bzw. ist. Dies kann mit einer Bildverarbeitung als Sensor erfolgen. Aber auch mittels Temperatursensoren können fehlerhafte Kontaktstellen festgestellt werden.
Sind die fehlerhaften Kontakte ermittelt worden, so wird über den bzw. die freizulegenden Bereiche der Laserstrahl 18 nach einem vorgegebenen Muster bewegt, das in der Steuerung des Laserscanners 16 abgelegt ist. Dabei erfolgt ein Energieeintrag in einem Umfang, dass die oberhalb des Querverbinders 10 und des oder der Stringverbinder 12 verlaufenden Schichten 20, 22 verdampfen.
Dabei sollte vermieden werden, dass der Laserstrahl außerhalb des zu reparierenden Kontakts auf die Schichten 20, 22 auftrifft, um ein Einkoppeln in die Glasplatte 26 zu vermeiden. Dies kann z. B. durch eine Schablone oder eine angelegte Freilegkontur erfolgen. Mittels dieser wird ein Bereich für die Strahlung freigegeben, der kleiner als der der zu reparierenden Kontakte ist. Freilegekontur bedeutet, dass die Schicht bzw. Schichten, die den zu reparierenden Kontakt abdecken, in den Bereichen abgedeckt werden, auf die der Laserstrahl nicht auftreffen soll. Es werden die Bereiche freigelassen, in denen ein Abtragen zum Reparieren des Kontakts erfolgen soll.
Die Bewegung des Laserstrahls 18 kann mäander- bzw. zickzackförmig oder linienförmig entlang parallel verlaufender Geraden erfolgen. Wesentlich dabei ist jedoch, dass ein gleichmäßiger Abtrag, also ein gleichmäßiges Verdampfen der Schichten 20, 22 oberhalb der Kontaktstelle erfolgt. Daher ist für den Fall, dass die bzw. der Spiegel des Laserscanners 16 angehalten sind, eine Anschaltverzögerung für den Laser vorgesehen.
Dies bedeutet, dass beim Stillstand des bzw. der Spiegel Laserlicht nicht auf das Modul 14 auftrifft, also der Laser 18 ausgeschaltet ist.
Der Abstand der Laserlinien kann variiert werden, wobei eine Überlappung der Laserlinien erfolgt. Insbesondere kann der Laser derart über den abzutragenden Bereich gefahren werden, dass der Abstand der Laserlinien im Bereich von 0,1 mm liegt. Somit ist eine hinreichende Überlappung gegeben, da der Durchmesser des Fokus größer als 0,1 mm ist, insbesondere im Bereich zwischen 0,4 mm und 1,0 mm liegt.
Vorzugsweise weist das Lasersystem einen CO₂-Laser mit einem zwei-achsigen Scannsystem auf. Um über die gesamte abzutragende Fläche den Fokus in einer geraden Ebene abzubilden, ist eine entsprechende Planfeldoptik vorgesehen. Es kann jedoch auch ein drei-achsiges Scannsystem Verwendung finden.
Unabhängig hiervon sollte der CO₂-Laser mit einem maximalen Tastverhältnis von 60% arbeiten, wobei die Pulsweiten zwischen 10 μ/sec und 400 μ/sec liegen sollten.
Die Geschwindigkeit, mit der der Laserstrahl den abzutragenden Bereich überfährt, sollte im Bereich zwischen 1000 mm/sec und 4000 mm/sec liegen, wobei besonders gleichmäßige Ergebnisse dann erzielbar sind, wenn der abzutragende Bereich mehrfach von dem Laserstrahl überfahren wird. Geschwindigkeit, Laserleistung und Pulsfrequenz sollten daher derart abgestimmt werden, dass ein zwei- bis dreifaches Überfahren möglich ist. Besonders bevorzugt sollte ein quasi-kontinuierlicher Betrieb eingestellt werden, so dass Pulsfrequenzen von mehr als 10 kHz zu bevorzugen sind.
Des Weiteren ist vorgesehen, dass die Flächenabtragsrate zwischen 75 mm²/sec und 225 mm²/sec bei einer Dicke der abzutragenden Schichten 18, 20 zwischen 0,5 mm und 1 mm liegt.
Erfindungsgemäß erfolgt ein laserbasiertes Abtragen der rückseitigen Schichten 20, 22 des laminierten Solarzellenmoduls 14 in den Bereichen, in denen elektrische Kontaktverbindungen repariert werden sollen. Dabei erfolgt ein reproduzierbares vollautomatisches Freilegen der Kontaktstelle.
Es können hohe Flächenabtragungsraten erzielt werden, die ohne Weiteres im Bereich zwischen 150 mm²/sec und 200 mm²/sec bei üblichen rückseitigen Schichtdicken liegen, deren Dicken insgesamt zwischen 0,5 mm und 1 mm betragen können.
Durch das genaue Erfassen der Lage der Kontaktstelle mittels des Sensors wie die Bildverarbeitung kann sichergestellt werden, dass der Laserstrahl 18 ausschließlich die Bereiche der abzutragenden Schichten 18, 20 beaufschlagt, die oberhalb der Kontaktstelle verlaufen.
Eine Einkopplung der Laserstrahlung in den danebenliegenden Bereichen und damit in das Glas 26 ist ausgeschlossen, das anderenfalls zerspringen könnte. Die Kontaktstelle wird dabei in einem Umfang freigelegt, dass ein sicheres stoffschlüssiges Verbinden zwischen dem Querverbinder 10 und dem bzw. den Zellen- oder Stringverbindern 12 erfolgt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 19964443 B [0002]
DE 2007011749 A-C [0003]

Claims

Verfahren zum Reparieren eines von zumindest einer vorzugsweise transparenten Schicht abgedeckten elektrischen Kontakts, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte, – Ermitteln der Lage des zu reparierenden Kontakts mittels eines Sensors, – Abtragen der zumindest einen Schichte mittels eines Laserstrahls eines Laserscanners unter Berücksichtigung der ermittelten Lage und eines in einer Steuerung des Laserscanners abgelegten Musters und – Reparieren oder Erneuern des elektrischen Kontakts.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine vorzugsweise transparente Schicht aus Kunststoff in einem flächigen Bereich abgetragen wird, dessen Projektion in Richtung des zu reparierenden elektrischen Kontakts innerhalb von diesem liegt.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mittels einer Schablone oder einer Freilegekontur der Bereich der Schicht unbedeckt bleibt, innerhalb dessen der Kontakt freigelegt wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Laserscanner ein solcher mit einem zwei-achsigen Scannsystem mit vorzugsweise Planfeldoptik oder ein drei-achsiges Scannsystem verwendet wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein CO₂-Lasersystem verwendet wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein gepulstes Lasersystem verwendet wird, dessen Pulsfrequenz v mit v ≥ 5 kHz, insbesondere v ≥ 10 kHz, ist.
Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Abtragen der zumindest einen aus Kunststoff bestehenden Schicht der zum Abtragen verwendete Laserstrahl mit einer Geschwindigkeit V über die abzutragende Fläche bewegt wird, wobei 200 mm/sec ≤ V ≤ 7500 mm/sec, insbesondere 2000 mm/sec ≤ V ≤ 4000 mm/sec, vorzugsweise 3300 mm/sec ≤ V ≤ 3700 mm/sec beträgt.
Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Abtragen der zumindest einen aus Kunststoff bestehenden Schicht der Laserstrahl mehrfach über die abzutragende Fläche bewegt wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zum Abtragen der zumindest einen aus Kunststoff bestehenden Schicht der Laserstrahl zwei- bis fünfmal, insbesondere zwei- bis dreimal, über die abzutragende Fläche bewegt wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Laserstrahl über die abzutragende Fläche mäander- oder zickzackförmig bewegt wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Laserstrahl entlang parallel zueinander verlaufender Linien über die abzutragende Fläche bewegt wird, wobei der Abstand zwischen den Linien 0,1 mm bis 0,2 mm beträgt.
Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Lasersystem im Randbereich der abzutragenden Fläche anschaltverzögert betrieben wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Lasersystem derart betrieben wird, dass die Pulsweiten zwischen 10 μs und 400 μs liegen.
Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Laser derart betrieben wird, dass die Abtragsrate zwischen 75 mm²/s und 225 mm²/s, vorzugsweise 100 mm²/s und 200 mm²/s bei einer abzutragenden Schichtdicke zwischen 0,5 mm und 1,0 mm liegt.
Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Laserstrahl punktförmig auf die abzutragende Fläche mit einem Durchmesser D mit 0,3 mm ≤ D ≤ 1,2 mm, insbesondere 0,4 mm ≤ D ≤ 0,8 mm fokussiert wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Lasersystem mit einer Leistung P mit 200 Watt ≤ P ≤ 1000 Watt, insbesondere 200 Watt ≤ P ≤ 400 Watt, betrieben wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Sensor ein optischer Sensor mit Bildverarbeitung verwendet wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Sensor ein Temperatur messender Sensor verwendet wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der optische Sensor bezogen auf den Laserscanner auf gegenüberliegender Seite des zumindest einen elektrischen Kontakts positioniert wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lage des zumindest einen elektrischen Kontakts optisch im Durchlichtverfahren ermittelt wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lage des zumindest einen elektrischen Kontakts induktiv ermittelt wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lage des zumindest einen elektrischen Kontakts mittels Ultraschall ermittelt wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine elektrische Kontakt streifenförmig ist, der in seinen die freigelegte Fläche begrenzenden Randbereichen durch mittels des Laserstrahls aufgeschmolzenen Materials der zumindest einen Kunststoffschicht versiegelt wird.
Verfahren nach zumindest Anspruch 1 zum Freilegen eines zu reparierenden Kontakts zwischen Querverbindern und zumindest einem Zellenverbinder eines laminierten Solarzellenmoduls, wobei die Verbinder solarzellenmodulrückseitig von einer transparenten Kunststoffschicht aus insbesondere Ethylenvinylacetat (EVA) oder Silicongummi sowie einer Kunststofffolie abgedeckt sind, die vorzugsweise Polyvinylfluorid enthält.
Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 19 und 20, dadurch gekennzeichnet, dass der freigelegte elektrische Kontakt mittels Lötens wie Laserlötens in seiner stoffschlüssigen Verbindung erneuert werden.