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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines
Maschen aufweisenden, gestreckten Metallbands.
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Die
Herstellung von Streckgittern ist bereits seit längerem
bekannt. So sind beispielsweise in der
EP 1 799 373 B1 ein Verfahren
zum Herstellen eines Streckgitters sowie eine Streckgittermaschine
beschrieben. Die Streckgittermaschine umfasst ein festes Messer
und ein in vertikaler Richtung verstellbares Messer, wobei das verstellbare
Messer eine Schnittkante mit in Querrichtung beabstandeten Schnittvorsprüngen
aufweist. Das zu streckende Metallband wird in einer Transportrichtung
zwischen das feste Messer und das verstellbare Messer geführt, das
verstellbare Messer anschließend in vertikaler Richtung
nach unten bewegt, so dass seine Schnittkante mit den Schnittvorsprüngen
in das Material einschneidet und die entstandenen Stege vertikal
nach unten verformt und streckt. Das verstellbare Messer wird anschließend
in vertikaler Richtung aus dem Material zurückgeführt
und in Querrichtung um eine halbe Maschenlänge verstellt.
Das Metallband wird um eine Stegbreite nach vorne verschoben und
das verstellbare Messer wiederum in vertikaler Richtung nach unten
bewegt, so dass es erneut in das Material einschneidet und die entstehenden
Stege nach unten streckt. Die Schnitte verlaufen quer zur Transportrichtung
des Metallbands. Nachteilig an diesem Verfahren ist, dass die Breite
des Streckgitters, also die in Längsrichtung der Schnitte
verlaufende Abmessung des Streckgitters, durch die Breite der Streckgittermaschine
begrenzt ist.
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Ferner
ist es bekannt, Metallbänder mit Aussparungen derart herzustellen,
dass Löcher in ein Metallband gestanzt werden und somit
Lochbleche entstehen. Nachteilig hierbei ist allerdings der große Materialverlust
durch das ausgestanzte Material.
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Es
ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes
Verfahren zum Herstellen eines Maschen aufweisenden Metallbands
bereitzustellen, das die oben genannten Nachteile der aus dem Stand
der Technik bekannten Verfahren vermeidet.
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Hierzu
ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Verfahren
die folgenden Schritte umfasst:
- Erzeugen von
Schnitten in einem flachen Metallband zum Ausbilden der Maschen,
wobei die Schnitte zumindest teilweise in Längsrichtung
des Metallbands verlaufen und zueinander versetzt angeordnet sind,
und anschließendes Strecken des mit den Schnitten versehenen,
flachen Metallbands mittels Kaltwalzprofilierens, so dass die Schnitte
zu Maschen vergrößert werden.
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Das
Erzeugen der Schnitte und das Verbreitern der Schnitte zu den Maschen
erfolgt also getrennt voneinander. Erst werden die Schnitte erzeugt, bevor
anschließend das flache Metallband gestreckt wird. Dadurch
kann das Strecken des mit den Schnitten versehenen, flachen Metallbandes
definiert erfolgen. Da die erzeugten Schnitte durch das anschließende
Strecken des Metallbands zu Maschen vergrößert
werden, ist der Materialverlust gering, es fällt nur wenig
Abfall an.
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Vorzugsweise
können die einzelnen Schnitte je eine umlaufende Kontur
ausbilden und eine Aussparung aus dem flachen Metallband ausschneiden. Die
Schnitte bzw. Aussparungen können dann durch Stanzen erzeugt
werden. Da die Aussparungen aus dem Material ausgestanzt werden,
weisen sie glatte Schnittflächen auf, wodurch die Ränder
und Schnittflächen eine hohe Oberflächengüte
haben. Es bilden sich daher keine Risse an den Aussparungen aus.
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In
einer vorteilhaften Variante des Verfahrens kann vorgesehen werden,
dass die Längsachsen der Schnitte bzw. der durch die Schnitte
ausgebildeten Aussparungen in Längsrichtung des Metallbands verlaufen.
Die Längsachsen der Schnitte bzw. Aussparungen verlaufen
daher in Vorschubrichtung des Metallbandes. Sind die länglichen
Aussparungen in Walzrichtung bzw. in Vorschubrichtung des Metallbands
angeordnet, so dass ihre Längsachsen parallel zur Vorschubrichtung
des Metallbands verlaufen, so kann das gestreckte Metallband in
beliebiger Breite hergestellt werden. Auch hier ist die Breite des
gestreckten Metallbands definiert als die Abmessung des gestreckten
Metallbands in Richtung der Längsachse der Maschen.
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Ein
einfaches Strecken des Metallbands kann dadurch ermöglicht
werden, dass das mit den Schnitten versehenen Metallband beim Kaltwalzprofilieren
zunächst an parallel zur Längsrichtung des Metallbands
verlaufenden Stellen zwangsgeführt wird und die zwangsgeführten
Stellen auseinander bewegt werden, wodurch das mit den Schnitten
versehene Metallband gestreckt wird. Unter einer Zwangsführung
ist hier zu verstehen, dass die Position der zwangsgeführten
Stellen durch die entsprechenden Rollensätze der Kaltwalzprofilieranlage festgelegt
ist, so dass diese Stellen nicht von der vorgegebenen Position abweichen
können. Durch das Auseinanderbewegen der zwangsgeführten
Stellen wird ein gleichmäßiges Strecken der dazwischen
liegenden Bereiche des Metallbands ermöglicht.
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Vorteilhafterweise
kann vorgesehen sein, dass die zwangsgeführten Stellen
entlang der Längsachsen von hintereinander angeordneten
Schnitten verlaufen. Das Metallband wird also an den Längsachsen
der hintereinander angeordneten Schnitte zwangsgeführt.
Da die Schnitte bzw. die durch die Schnitte ausgebildeten Aussparungen
die Maschen eines Gitters ausbilden, liegen sie nahe beieinander. Daher
liegen auch die zwangsgeführten Stellen des Metallbands
nahe beieinander, wodurch eine gute Führung des Metallbands
und dadurch ein gleichmäßiges Strecken des Metallbands
erzielt wird.
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In
einer weiteren Verfahrensvariante kann vorgesehen werden, dass die
zwangsgeführten Stellen im Wesentlichen senkrecht zur Längsrichtung und
senkrecht zur Querrichtung des Metallbandes auseinander bewegt werden.
Die zwangsgeführten Stellen werden also aus der Ebene des
flachen Metallbandes herausbewegt, wodurch ein einfaches Strecken
des Metallbandes in der Kaltwalzprofilieranlage ermöglicht
wird.
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In
noch einer weiteren vorteilhaften Variante des Verfahrens kann vorgesehen
werden, dass die zwangsgeführten Stellen abwechselnd nach
oben und nach unten bewegt werden, so dass das Metallband ein Waschbrettmuster
erhält, wobei die Rippen des Waschbrettmusters parallel
zur Längsrichtung des Metallbandes verlaufen. Der Querschnitt
des Metallbands weist also eine Zick-Zack-Prägung auf. Es
ist daher eine sehr einfache Ausgestaltung bzw. Form der Rollen
der Kaltwalzprofilieranlage möglich.
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Noch
eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor,
dass zumindest eine der zwangsgeführten Stellen des mit
dem Waschbrettmuster versehenen Metallbands anschließend
weiter nach oben oder nach unten bewegt wird, so dass dem Metallband
eine zweite, quer zu seiner Längsrichtung verlaufende Wellenform überlagert
wird und die mindestens eine weiterbewegte, zwangsgeführte Stelle
einen Hoch- oder Tiefpunkt der Wellenform bildet. Durch diese Ausbildung
der zweiten Wellenform wird eine weitere Streckung des Metallbands
erreicht.
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Vorteilhafterweise
kann vorgesehen werden, dass die neben der mindestens einen, einen
Hoch- bzw. Tiefpunkt der zweiten Wellenform bildenden zwangsgeführten
Stelle angeordneten weiteren zwangsgeführten Stellen so
bewegt werden, dass sie der zweiten Wellenform folgen. Dadurch wird
eine allmähliche Glättung des Waschbrettmusters
des Metallbands erzielt, bis das Metallband nur noch die quer zu
seiner Längserstreckung verlaufende zweite Wellenform aufweist.
Dadurch wird eine sehr gleichmäßige Streckung
des Metallbands erreicht.
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Zweckmäßigerweise
kann vorgesehen werden, dass das die zweite Wellenform aufweisende Metallband
nach dem Ausbilden der zweiten Wellenform ausgehend von seinen Rändern
gerade gebogen wird, bis es wieder komplett in einer Ebene liegt. Aus
dieser ebenen Form kann das Metallband einfach zu einem Profil umgeformt
werden. Da das Glätten von den Rändern des Metallbands
ausgeht, tritt keine unerwünschte Wellenbildung oder Kräuselung des
Metallbands auf.
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Es
kann ferner vorgesehen werden, dass die Schnitte von Stegen umgeben
sind, welche sich in Knotenpunkten treffen und die zwangsgeführten Stellen
durch die Knotenpunkte verlaufen. Zum Erzeugen des Waschbrettmusters
muss dann nur sehr wenig Material umgebogen werden, so dass nur
geringer Aufwand und geringe Kraft zum Bewegen der zwangsgeführten
Stellen notwendig sind.
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Eine
höhere Stabilität des gestreckten Metallbands
kann dadurch erreicht werden, dass sich in Längsrichtung
des Metallbands erstreckende erste Bereiche des Metallbands mit
Schnitten versehen werden und zwischen diesen ersten Bereichen zweite
in Längsrichtung des Metallbands verlaufende Bereiche liegen,
in welchen keine Schnitte erzeugt werden.
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Vorteilhafterweise
kann vorgesehen werden, dass die mindestens eine zwangsgeführte
Stelle zum Erzeugen der zweiten Wellenform in einem der zweiten,
unperforierten Bereiche des Metallbands liegt. Dadurch wird ein
gleichmäßiges Strecken der Bereiche des Metallbands
mit den Schnitten quer zur Vorschubrichtung des Metallbands erzeugt.
Es wird vermieden, dass die Maschen, durch welche die zweiten Abbiegungen
sonst verlaufen würden, stärker gestreckt werden
als die übrigen Maschen.
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Noch
eine weitere vorteilhafte Variante des Verfahrens sieht vor, dass
die Schnitte mittels Rollstanzen erzeugt werden. Die Stanzlinien
sind dann auf Rollen angeordnet und werden auf das Metallband abgerollt,
so dass das Verfahren komplett kontinuierlich durchgeführt
werden kann.
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Eine
höhere Stabilität des zu verarbeitenden Metallbands
kann dadurch erreicht werden, dass Randbereiche des Metallbands
zu Beginn des Kaltwalzprofilierens aufgebogen werden. Es tritt dann keine
Wellenbildung des Metallbands während des Kaltwalzprofilierens
auf. Bei den Randbereichen handelt es sich vorzugsweise um Bereiche
des Metallbandes, die neben den Bereichen mit den Schnitten liegen.
Weisen diese Bereiche eine Aufkantung auf, so ist ein besserer Halt
des Metallbandes beim Strecken des Metallban des möglich.
Die Randbereiche des Metallbandes rutschen nicht nach, sondern werden
durch die Aufkantungen in den Rollensätzen der Kaltwalzprofilieranlage
in der gewünschten Position gehalten. Es ist ein effizientes
Strecken möglich.
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Im
Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren näher erläutert.
Es zeigen:
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1 eine
perspektivische Darstellung eines nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren hergestellten Profils,
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2 eine
Kaltwalzprofilieranlage zum Durchführen des erfindungsgemäßen
Verfahrens, und
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3a bis 3i verschiedene
Schritte des Verfahrens zum Herstellen eines Maschen aufweisenden,
gestreckten Metallbands.
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In 1 ist
ein Profil 1 dargestellt, das nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren hergestellt wurde. Das Profil 1 ist als C-Profil
ausgebildet und umfasst einen Quersteg 2 und zwei Flansche 3.
Der Quersteg 2 weist Maschen 4 auf. Die Maschen 4 haben
eine längliche Form, wobei die Längsachsen I der
länglichen Maschen 4 parallel zur Längsrichtung L
des Profils 2 verlaufen. Im dargestellten Beispiel sind
die Maschen 4 rautenförmig. Die Maschen 4 bilden
in dem Quersteg 2 des Profils 1 ein Gitter aus und
sind nebeneinander in in Längsrichtung L des Profils 1 verlaufenden
Reihen angeordnet. Die Maschen 4 von zwei benachbarten
Reihen sind jeweils in Längsrichtung L des Profils 1 versetzt
zueinander angeordnet. Der Versatz zwischen zwei Reihen entspricht
vorzugsweise einer halben Maschenlänge. In dem in 1 dargestellten
Beispiel sind jeweils fünf Maschenreihen nebeneinander
angeordnet, so dass Gruppen von Maschenreihen ausgebildet werden. Zwischen
zwei Gruppen von Maschenreihen ist ein breiterer Verstärkungssteg 7 ausgebildet,
der in Längsrichtung L des Profils 1 verläuft.
In diesem Verstärkungssteg 7 sind keine Maschen
ausgebildet. Der Verstärkungssteg 7 ist also unperforiert.
Selbstverständlich können noch Profile mit beliebiger
anderer Form gemäß dem erfindungsgemäßen
Verfahren hergestellt werden. Es ist auch möglich, dass
ein Profil mehrere Maschenbereiche aufweist, in jedem Maschenbereich
mehr oder weniger als fünf Maschenreihen angeordnet sind
und auch die Verstärkungsstege sind nicht unbedingt notwendig.
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Im
Folgenden wird das Verfahren zum Herstellen eines Maschen aufweisenden
gestreckten Metallbands anhand der 2 und 3 beschrieben. Die 2 zeigt
eine Kaltwalzprofilieranlage 8 zum Durchführen
des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Kalt walzprofilieranlage 8 umfasst
eine Stanzpresse 9, eine Profiliermaschine 10,
eventuell ein Schweißteil 11 und ein Kalibrierteil 12,
sowie eine Trennmaschine 13.
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Das
zu verarbeitende Metallband 14 wird vorzugweise auf einem
Coil 15 bereitgestellt, von dem Coil 15 abgewickelt
und der Stanzpresse 9 in Vorschubrichtung V zugeführt.
In der Stanzpresse 9 werden Schnitte in das Metallband 14 gestanzt.
Dazu muss das Metallband 14 kurz angehalten werden. Die
Schnitte können so ausgebildet sein, das sie eine umlaufende
Kontur ausbilden, so dass Aussparungen in dem Metallband 14 erzeugt
werden. Anschließend wird das Metallband 14 mit
den gestanzten Schnitten bzw. Ausstanzungen der Profiliermaschine 10 zugeführt.
Dort wird das Metallband 14 quer zu seiner Längsrichtung
L und somit auch quer zur Vorschubrichtung V gestreckt und in die
gewünschte Profilform umgeformt. Soll ein geschlossenes
Profil hergestellt werden, so schließt sich an die Profiliermaschine 10 ein
Schweißteil 11 an. In dem Schweißteil 11 werden
die Seitenkanten des Metallbands 14 zu einem geschlossenen
Profil verschweißt. Das Schweißteil 11 ist
nicht unbedingt notwendig. Wenn ein offenes Profil hergestellt werden
soll, muss die Kaltwalzprofilieranlage 8 das Schweißteil
nicht umfassen. An das Schweißteil 11 oder die
Profiliermaschine 10 kann sich ein Kalibrierteil 12 anschließen. Falls
notwendig, können in dem Kalibrierteil 12 Nachkalibrierungsschritte
durchgeführt werden. Dadurch wird erreicht, dass das Profil
den geforderten Abmessungen genau entspricht. In der Trennmaschine 13 wird
das zum Profil umgeformte Metallband 14 in der gewünschten
Länge abgetrennt, so dass das fertige Profil entsteht.
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Anhand
der 3a bis 3i wird
das erfindungsgemäße Verfahren näher
erläutert. In 3a ist ein Abschnitt des Metallbands 14 nach
dem Austritt aus der Stanzpresse 9 dargestellt. Das flache Metallband 14 wird
in Vorschubrichtung V durch die Stanzpresse und anschließend
durch die Profiliermaschine 10 geführt. Die Vorschubrichtung
V entspricht der Längsrichtung L des Metallbands 14 und
somit auch des Profils 1. In der Stanzpresse 9 werden
die Schnitte 36 in das flache Metallband 14 gestanzt.
Wie bereits beschrieben, können die Schnitte 36 so
ausgebildet sein, dass sie eine umlaufende Kontur ausbilden, so
dass flächige Aussparungen 16 in dem Metallband 14 erzeugt
werden. Dies ist auch in 3a zu
sehen. Durch die Aussparungen 16 wird Material aus dem
Metallband 14 entfernt. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel
sind die Ausstanzungen 16 im Wesentlichen rautenförmig
und langgestreckt. Die Längsachsen I der rautenförmigen
Ausstanzungen 16 sind dabei parallel zur Vorschubrichtung
V und somit auch parallel zur Längsrichtung L des Metallbands 14.
Wie in 3a zu sehen, sind die Aussparungen 16 in
nebeneinander liegenden Reihen angeordnet. Die Aussparungen 16 einer Reihe
sind hintereinander angeordnet, wobei alle hintereinander angeordneten
Aussparungen 16 eine gemeinsame Längsachse I aufweisen.
Die Aussparungen 16 von quer zur Längsrichtung
L des Metallbands 14 nebeneinander liegenden Reihen sind
jeweils versetzt zueinander angeordnet. Der Versatz zwischen den Aussparungen 16 von
zwei Reihen beträgt vorzugsweise eine halbe Maschenlänge.
Die Aussparungen 16 sind also in Längsrichtung
L des Metallbands 14 versetzt zueinander angeordnet.
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Im
dargestellten Beispiel sind vier Gruppen mit jeweils acht Reihen
von Aussparungen 16 nebeneinander angeordnet. Das Metallband 14 weist
also erste Bereiche 17 auf, die sich in Längsrichtung
L des Metallbands 14 erstrecken, und in welchen die Aussparungen 16 angeordnet
sind. Zwischen diesen ersten Bereichen 17 sind zweite Bereiche 18 angeordnet,
die sich ebenfalls in Längsrichtung L des Metallbands 14 erstrecken.
Diese Bereiche 18 weisen keine Aussparungen auf und sind
somit nicht perforiert. Auch die Ränder 19 des
Metallbands 14 weisen keine Aussparungen auf.
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Die
zweiten Bereiche 18, die nicht perforiert sind, sind nicht
unbedingt notwendig. Es kann auch vorgesehen werden, dass die Aussparungen 16 direkt
nebeneinander angeordnet sind.
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Wie
bereits beschrieben, werden die Aussparungen 16 durch Stanzen
in das flache Metallband 14 eingebracht. Um den Materialverbrauch möglichst
gering zu halten und wenig Abfall zu erzeugen, weisen die Aussparungen 16 nur
eine geringe Breite auf. Statt der Aussparungen 16 können
gerade Schnitte erzeugt werden. In diesem Fall wird kein Material
aus dem Metallband 14 ausgestanzt. Die Aussparungen 16 bzw.
Schnitte sind an ihren Seiten von Stegen 24 umgeben, die
sich in Knotenpunkten 23 treffen.
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Es
kann auch vorgesehen werden, die Aussparungen 16 durch
Rollstanzen zu erzeugen. In diesem Fall weist die Stanzpresse Rollen
auf, in die die Stanzlinien integriert sind. Durch das Abrollen
der Rollen mit den Stanzlinien auf dem flachen Metallband werden
die Aussparungen erzeugt. Es ist dann möglich, das Herstellverfahren
kontinuierlich durchzuführen. Beim Rollstanzen erfolgt
somit keine Unterbrechung des Vorschubs des Metallbands 14.
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Das
flache Metallband 14 wird nach dem Stanzen der Aussparungen 16 in
die Profiliermaschine 10 eingeführt. In der Profiliermaschine 10 wird
das mit den Schnitten bzw. Aussparungen versehene, flache Metallband 14 mittels
Kaltwalzprofilierens gestreckt, so dass die Aussparungen 16 zu
Maschen vergrößert werden.
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Die 3b bis 3i zeigen
verschiedene Verfahrensschritte in der Profiliermaschine 10.
Es ist dabei jeweils ein Schnitt durch den entsprechenden Rollensatz
gezeigt, in dem das Metallband 14 umgeformt wird. Ein Rollensatz
kann zwei oder mehr Rollen umfassen. Die Rollensätze sind
vereinfacht dargestellt. Es werden nicht alle Rollensätze
der Profiliermaschine gezeigt. Zwischen den dargestellten 3a bis 3i können
weitere Rollensätze in der Profiliermaschine angeordnet
sein, die weitere Verfahrensschritte durchführen.
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In
der Profiliermaschine 10 wird das mit den Schnitten bzw.
Aussparungen versehene, flache Metallband 14 gestreckt,
so dass die Schnitte bzw. Aussparungen zu Maschen vergrößert
werden. Dazu wird das Metallband 14 an parallel zu seiner
Längsrichtung L verlaufenden Stellen 22 zwangsgeführt, die
anschließend auseinander bewegt werden.
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Beim
Eintritt in die Profiliermaschine 10 werden zunächst
Randbereiche 19 des Metallbands 14 aufgebogen.
Dies ist in 3b deutlich zu sehen. Die Ränder 19 schließen
in diesem Schritt mit dem Mittelbereich des Metallbands 14 einen
rechten Winkel ein. Der in 3b gezeigte
Rollensatz ist der zweite Rollensatz. Die Rollen 20, die
von unten in das Metallband 14 eingreifen und die Rolle 21,
die von oben in das Metallband eingreift, sind so ausgebildet, dass sie
jeweils an ihrem Umfang dreieckförmige Vorsprünge
aufweisen, die ineinander greifen und zwischen sich einen Spalt
ausbilden. Das Metallband 14 wird durch diesen Spalt zwischen
den unteren Rollen 20 und der oberen Rolle 21 durchgeführt.
Dabei drücken die dreieckförmigen Vorsprünge
der oberen Rolle das Metallband 14 in die Vertiefungen
zwischen den dreieckförmigen Vorsprüngen der unteren
Rollen 20. An den Stellen, an denen das Metallband 14 durch
die Vorsprünge der oberen Rolle 21 in die Vertiefungen
zwischen den Vorsprüngen der unteren Rolle 21 gedrückt
wird und an den Stellen, an denen das Metallband 14 durch
die Vorsprünge der unteren Rolle 20 in die Vertiefungen
zwischen den Vorsprüngen der oberen Rolle 21 gedrückt
wird, ist das Metallband 14 zwangsgeführt. Die
Position dieser Stellen 22 des Metallbands 14 ist
also festgelegt. Die Stellen 22 des Metallbands 14 können
in diesem Rollenpaar mit den Rollen 20, 21 nicht
seitlich bewegt werden. Die zwischen den zwangsgeführten
Stellen 22 liegenden, streifenförmigen, in Längsrichtung
L des Metallbands 14 verlaufenden Bereiche des Metallbands
werden abwechselnd nach oben und nach unten gebogen. Das Metallband 14 erhält
dadurch ein Waschbrettmuster, wobei die Rippen des Waschbrettmusters
parallel zur Längsrichtung L des Metallbands verlaufen.
Die Abbiegungen zum Erzeugen des Waschbrettmusters werden an den
zwangsgeführten Stellen 22 erzeugt. Die zwangsgeführten Stellen 22 verlaufen
vorzugsweise entlang der Längsachsen I der Aussparungen 16.
Die Abbiegungen zum Erzeugen des Waschbrettmusters müssen daher
nur in den zwischen den hintereinander angeordneten Aussparungen 16 stehengebliebenen
Bereichen 23 des Metallbands erzeugt werden.
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Wie
in 3a zu sehen, sind die Aussparungen 16 von
Stegen 24 umgeben. Die Stege 24 treffen sich in
den Knotenpunkten 23. Die zwangsgeführten Stellen 22 verlaufen
durch diese Knotenpunkte 23. Die zweiten Bereiche 18 bilden
in Vorschubrichtung V bzw. Längsrichtung L des Metallbands 14 verlaufende
Verstärkungsstege 25 aus.
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Wie
in 3b zu sehen ist, werden die durch die untere Rolle 20 und
die obere Rolle 21 des dargestellten Rollensatzes zwangsgeführten
Stellen 22 des Metallbands 14 abwechselnd nach
oben und nach unten bewegt. Dadurch verändert sich der
Abstand von zwei in Querrichtung Q des Metallbands 14 nebeneinander
liegenden zwangsgeführten Stellen 22. Da die zwangsgeführten
Stellen 22 durch die untere Rolle 20 und die obere
Rolle 21 in ihrer Position festgelegt sind und sich nicht
quer zur Längsrichtung L des Metallbands 14 bewegen
können, werden die zwischen den zwangsgeführten
Stellen 22 liegenden Bereiche des Metallbands 14 quer
zur Längserstreckung L des Metallbands 14 gestreckt
und verbreitert. Dadurch werden die Aussparungen 16 zu
Maschen 4 verbreitert.
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In 3c ist
ein weiterer Rollensatz der Profiliermaschine 10 dargestellt.
Die Ränder 19 des Metallbands 14 sind
immer noch aufgestellt. Die einander gegenüberliegenden
Rollen 26, 27 des in 3c dargestellten
Rollensatz sind wieder komplementär zueinander ausgebildet
und so angeordnet, dass zwischen dem Umfang der unteren Rolle 26 und
zwischen dem Umfang der oberen Rolle 27 ein Spalt ausgebildet
wird, durch den das Metallband 14 geführt wird.
Die untere Rolle 26 weist zwei große, im Wesentlichen
dreieckförmige Vorsprünge 28 auf, an welchen
kleinere stufenförmige Vorsprünge 31 vorgesehen
sind. Die obere Rolle 27 ist entsprechend komplementär
dazu ausgebildet und weist in der Mitte einen großen dreieckförmigen
Vorsprung 29 auf, der zwischen die zwei dreieckförmigen
Vorsprünge 28 der unteren Rolle 26 eingreift.
An den Rändern der Rolle 27 sind zwei weitere
große dreieckförmige Vorsprünge 30 vorgesehen,
die ebenfalls mit den dreieckförmigen Vorsprüngen 28 der
unteren Rolle 26 zusammenwirken. Der Umfang der oberen
Rolle 27 ist ferner so ausgebildet, dass er auch kleine
stufenförmige Vorsprünge 32 aufweist.
Der zwischen den Rollen 26, 27 ausgebildete Spalt
hat also eine große Wellenform, die von kleinen Stufen überlagert
wird.
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Die
kleinen dreieckförmigen Vorsprünge 31 der
unteren Rolle 26 und die entsprechend dazu ausgebildeten
kleinen Vorsprünge 32 der oberen Rolle 27 greifen
an den ersten zwangsgeführten Stellen 22 in das
Metallband 14 mit dem Waschbrettmuster ein. Durch die großen
Vorsprünge 28 der unteren Rolle 26 und
die großen dreieckförmigen Vorsprünge 29, 30 der
oberen Rolle 27 werden in dem Metallband 14 zweite
Stellen 35 zwangsgeführt, so dass sie ihre Position
quer zur Längsrichtung L des Metallbands 14 nicht
verändern können. Die zweiten zwangsgeführten
Stellen 35 weisen einen größeren Abstand
voneinander auf als die ersten zwangsgeführten Stellen 22.
Vorzugsweise verlaufen die zweiten zwangsgeführten Stellen 35 in
den Verstärkungsstegen 25. Die zweiten zwangsgeführten
Stellen 35 werden wiederum wechselweise nach oben und nach
unten bewegt, so dass zweite, breitere, in Längsrichtung
L des Metallbands 14 verlaufende Bereiche des Metallbands 14 abwechselnd
nach oben und unten gebogen werden. In den zweiten zwangsgeführten
Stellen 35 werden daher ebenfalls Abbiegungen erzeugt.
Dem Metallband 14 wird so eine zweite, quer zur Längserstreckung
L des Metallbands verlaufende Wellenform überlagert. Da
die zweiten zwangsgeführten Stellen 35 weiter
voneinander beabstandet sind als die ersten zwangsgeführten
Stellen 22, ist die zweite Wellenform größer
als das durch die ersten zwangsgeführten Stellen 22 erzeugte
Waschbrettmuster, d. h. der Höhenunterschied zwischen den
zweiten zwangsgeführten Stellen 35 ist deutlich
größer als der Höhenunterschied zwischen
den ersten zwangsgeführten Stellen 22. Um eine
gleichmäßige Streckung des Metallbands 14 zu
erreichen, werden daher die neben den zweiten zwangsgeführten
Stellen 35 angeordneten ersten zwangsgeführten
Stellen 22 durch die obere Rolle 27 und die untere
Rolle 26 so bewegt, dass sie der zweiten Wellenform folgen.
Das Metallband 14 bildet also zwischen den zweiten zwangsgeführten
Stellen 35 eine Stufenform. Ausgehend von einer oberen
zweiten zwangsgeführten Stelle 35 erstreckt sich
das Metallband 14 in Stufenform nach unten zu einer unteren
zweiten zwangsgeführten Stelle 35. Die zweiten
zwangsgeführten Stellen 35 bilden also die Hoch-
bzw. Tiefpunkte der zweiten Wellenform aus. Die zweite Wellenform
wird in mehreren hintereinander angeordneten Rollensätzen der
Profiliermaschine 10 zunehmend verstärkt, so dass
der Höhenunterschied zwischen den zweiten zwangsgeführten
Stellen 35, die Hochpunkte der Wellenform ausbilden, und
den zweiten zwangsgeführten Stellen 35, die Tiefpunkte
der Wellenform ausbilden, zunehmend vergrößert
wird. Dadurch wird der Abstand von benachbart zueinander angeordneten
zweiten zwangsgeführten Stellen 35 vergrößert. Dies
führt dazu, dass das Waschbrettmuster des Metallbands 14 allmählich
gestreckt wird, bis die zwischen zwei zweiten zwangsge führten
Stellen 35 liegenden ersten zwangsgeführten Stellen 22 jeweils
in einer Ebene liegen. Dies ist in 3d gezeigt.
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3d zeigt
noch einen weiteres Rollensatz der Profiliermaschine 10.
Die Rollen 33, 34 dieses Rollensatzes sind wieder
komplementär zueinander ausgebildet und so angeordnet,
dass zwischen ihren Umfangsflächen ein Spalt ausgebildet
ist, in dem das Metallband 14 umgeformt wird. Dieser Rollensatz
ist so ausgebildet, dass die untere Rolle 33 und die obere
Rolle 34 nur noch die zweite Wellenform in dem Metallband 14 erzeugen.
Die Ränder des Metallbands 14 sind dabei leicht
nach außen gebogen. Das durch die ersten zwangsgeführten
Stellen 22 erzeugte Waschbrettmuster ist bereits vollständig
geglättet. Das Metallband 14 weist daher eine
größere Breite auf als in den vorhergehenden Figuren.
Anschließend wird das Metallband 14 ausgehend
von den Randbereichen 19 gerade gebogen. Zuerst werden die
Abbiegungen in den zweiten zwangsgeführten Stellen 35,
die am nächsten an den Randbereichen 19 liegen,
geglättet. Dies ist in 3e zu
sehen. Die Randbereiche 19 werden nach unten gebogen, bis sie
mit den daran anschließenden Bereichen des Metallbands 14 in
einer Ebene liegen. Die dazwischen liegenden Bereiche des Metallbands 14 werden durch
die obere Rolle 36 und die untere Rolle 37 des dargestellten
Rollensatzes so geführt, dass die zweite Wellenform noch
erhalten bleibt.
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Sind
die Abbiegungen in den äußeren zweiten zwangsgeführten
Stellen 35 geglättet, so werden nun die noch existierenden
am nächsten am Rand liegenden Abbiegungen in den zweiten
zwangsgeführten Stellen 35 ebenfalls geglättet,
wobei die bereits geraden Ränder des Metallbands 14 durch
die Rollen der folgenden Rollensätze umgebogen bzw. nach
oben gebogen werden. Dies ist in 3f gezeigt. 3g zeigt,
dass das Metallband 14 nun einen V-förmigen Querschnitt
aufweist und lediglich in der Mitte des Metallbands 14 noch
eine Abbiegung in der verbleibenden zweiten zwangsgeführten
Stelle 35 existiert. Ausgehend von dem in 3g gezeigten Querschnitt
des Metallbands 14 werden nun die ebenen Randbereiche des
Metallbands 14 nach unten gebogen, bis das Metallband 14 komplett
in einer Ebene liegt. Das Metallband 14 wurde nun quer
zu seiner Längsrichtung L im gewünschten Ausmaß gestreckt,
so dass aus den Aussparungen 16 die Maschen 4 erzeugt
wurden. Wie in 1 zu sehen, weisen die Maschen 4 eine
größere Breite auf als die gestanzten Aussparungen 16.
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Das
mit den Maschen 4 versehene und gestreckte Metallband 14 kann
nun zu einem Profil umgeformt werden. In 3h sind
bereits die äußeren Ränder 19 des
Metallbands 14 aufgebogen. In 3i ist
ein weiterer Schritt bzw. ein weiterer Rollensatz zum Umformen des
Metallbands 14 zu dem Profil dargestellt. Das Profil kann
in jeder beliebigen Form hergestellt werden. Falls notwendig, kann
das Profil verschweißt werden und in dem Kalibrierteil
kalibriert werden. In der Trennmaschine werden die Profile in der
gewünschten Länge abgelängt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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