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Die
Erfindung betrifft eine Presse nach dem Oberbegriff den Anspruchs
1 und ein Verfahren zum Ein- und Ausfördern von Werkstücken in
eine und aus einer Pressenetage einer solchen Presse nachdem Oberbegriff
des Anspruchs 17.
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Eine
Presse der vorliegenden Art umfasst demnach mindestens eine Presseetage
mit einer unteren und einer oberen Pressplatte, die zum Öffnen und
Schließender
Pressenetage relativ zueinander bewegbar sind, und mit einem um
die untere Pressplatte umlaufenden Förderband zum Ein- und Ausfördern eines
zu pressenden Werkstücks
in die und aus der Pressenetage. Die untere Pressplatte der Pressenetage
ist mit einer Spannvorrichtung zum Spannen und Entspannen des Förderbandes
versehen, mittels der das Förderband
zum Ein- oder Ausfördern des
Werkstücks
gespannt wird. Zwischen dem Einfördern
und dem Ausfördern
des Werkstücks,
und zwar vor dem Schließen
der Pressenetage, wird das Förderband
mittels der Spannvorrichtung entspannt, so dass der Pressvorgang
unbeeinflusst von einer Spannung des Förderbandes erfolgen kann.
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Wie
bei allen Förderbändern ist
es auch bei einer Presse der vorliegenden Art nicht unproblematisch,
das Förderband
in der Laufbahn bzw. in seiner Spur zu halten, da das Förderband
während
des Betriebs dazu tendiert, quer zu seiner Laufrichtung, also horizontal
in Laufrichtung gesehen nach rechts oder nach links, aus der Laufbahn
herauszulaufen. Ein solcher horizontaler Verlauf des Förderbandes
muss verhindert oder von Zeit zu Zeit korrigiert werden, um eine
ansonsten unweigerlich auftretenden Störung im Betrieb des Förderbandes
zu vermeiden. Dementsprechend ist eine Presse der vorliegenden Art
außerdem
mit Mitteln zur Bandlaufkorrektur des Förderbandes versehen.
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Bei
gewöhnlichen
Fördervorrichtungen
mit Förderbändern, die
um Antriebs- und
Führungsrollen umlaufen,
ist es üblich,
diese Rollen tonnenförmig oder
doppelkegelförmig
auszubilden, um während des
Bandlaufs eine Selbstzentrierung des Förderbandes in der Laufbahn
zu bewirken. Daneben sind formschlüssige Führungselemente, wie ein keilriemenförmiger Aufsatz
auf der Innenseite des Förderbandes,
der in Nuten der Antriebs- und Umlenkrollen läuft, bekannt, mit deren Hilfe
ein Verlauf des Förderbandes
aus seiner Laufbahn verhindert werden kann.
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Bei
einer Presse der vorliegenden Art werden allerdings meist Förderbänder eingesetzt,
die relativ breit und kurz ausgebildet sind, also ein Verhältnis zwischen
dem Abstand der beiden Umlenkachsen und der Breite des Förderbandes
von weniger als ca. 2:1 vorliegt. Bei solchen verhältnismäßig kurzen und
breiten Transportbändern
führen
die eben genannten konventionellen Maßnahmen zur Bandlaufkorrektur
meist nicht zu befriedigenden Ergebnissen, was zu häufigen Störungen führt. Daher
ist es bei Pressen der vorliegenden Art üblich geworden, eine aktive
Bandlaufsteuerung einzusetzen. Diese wirkt gezielt auf die Spannvorrichtung
des Förderbandes ein,
um durch ein asymmetrisches Spannen (linksseitig stärker als
rechtsseitig oder umgekehrt) einen Verlauf des Förderbandes oder eine erkannte
Verlaufstendenz während
der Transportbewegung zu korrigieren bzw. zu kompensieren.
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Solch
eine aktive Bandlaufsteuerung ist allerdings aufwändig. Hinzu
kommt, dass für
eine bevorzugte Anwendung einer Presse der vorliegenden Art, das
Laminieren von im wesentlichen plattenförmigen Werkstücken unter
Druck- und Wärmeeinwirkung
in einer Vakuumkammer, die mittels ein- oder mehrteiliger Dichtungen
zwischen der unteren Pressplatte und der oberen Pressplatte gebildet
wird, als Förderbänder wenig
nachgiebige Gewebebänder, vorzugsweise
aus Aramidfasern, verwendet werden, die wegen des beim Laminieren
eingesetzten hochadhäsiven
Klebstoffs zusätzlich
mit PTFE beschichtet sein müssen.
Eine aktive Bandsteuerung für
solche Förderbänder muss
verhältnismäßig hohe
Stellkräfte
aufwenden, um die Förderbänder in
der Laufbahn zu halten.
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Dies
erhöht
die mechanische Belastung sowohl der Spannvorrichtung als auch des
Förderbandes
selbst, was letztendlich zu einem erhöhten Verschleiß führt.
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Bei
solchen unnachgiebigen Förderbändern, die
hohe Stellkräfte
bei der aktiven Bandsteuerung erfordern, besteht außerdem die
Gefahr einer Faltenbildung des Förderbandes,
da die zur Bandlaufkorrektur aufgebrachten Querkräfte auf
das Förderband die
lokalen Reibungskräfte
zwischen dem Förderband
und der Antriebsrolle oder Umlenkrolle übersteigen können. Relativ
breite Förderbänder sind
von dieser zusätzlichen
Gefahr besonders betroffen.
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Bei
einer weiteren bevorzugten Verwendung einer Presse der vorliegenden
Art ist diese als Mehretagenpresse ausgebildet, wobei jeweils die
obere Pressplatte einer Pressenetage gleichzeitig die untere Pressplatte
der nächsthöheren Pressenetage
ist. Der Untertrum des um die untere Pressplatte umlaufenden Förderbandes
einer Pressenetage läuft
dementsprechend unterhalb der oberen Pressplatte einer weiteren,
darunter befindlichen Pressenetage durch diese hindurch. Wird nun
eine aktive Bandsteuerung verwendet, kommt es vor, dass durch die
asymmetrischen Spannungsverhältnisse
im Förderband
eine Seite desselben durchhängt,
während
die andere Seite gespannt ist. Ein solcher Durchhang stört naturgemäß den Transport
des Werkstücks
in die und aus der darunterliegenden Pressenetage und muss dementsprechend
vermieden werden – was
bei relativ kurzen und breiten Transportbändern wiederum nur begrenzt
möglich
ist.
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Unabhängig vom
Material des Förderbandes und
unabhängig
von der Verwendung der Presse ist eine aktive Bandsteuerung zur
Bandlaufkorrektur schließlich
auch immer eine potentielle Fehlerquelle im Gesamtprozess.
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Ausgehend
von diesem Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die
Aufgabe zugrunde, eine Presse und ein Verfahren der eingangsgenannten
Art hinsichtlich der Bandlaufkorrektur zu vereinfachen und zu verbessern.
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Gelöst ist diese
Aufgabe durch eine Presse mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie
durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 17.
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Bevorzugte
Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Presse finden sich in den
Ansprüchen
2 bis 16; bevorzugte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens
sind in den Ansprüchen
18 bis 21 niedergelegt.
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Der
Kern der vorliegenden Erfindung besteht demnach darin, dass eine
Bandlaufkorrektur durch eine Korrekturbewegung mittels eines Verschiebens des
Förderbands
quer zu seiner Laufrichtung erfolgt. Die hierzu verwendete Verschiebevorrichtung
ist hierbei derart mit der Spannvorrichtung synchronisiert, dass
ein Verschieben des Förderbands
zum Ausführen
einer Korrekturbewegung bei Stillstand des Förderbands und in dessen entspanntem
Zustand erfolgt. Im Unterschied zum bisherigen Stand der Technik
wird die Bandlaufkorrektur also nicht während des Betriebs des Förderbands
mittels einer aktiven Bandsteuerung durchgeführt, sondern es erfolgt eine
Lagekorrektur des Förderbandes
im Stillstand und im Entlastungszustand, und zwar auch nur dann,
wenn ein Bedarf hierfür
besteht.
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Zweckmäßigerweise
erfolgt die Korrekturbewegung nur bedarfsweise nach Erreichen oder Überschreiten
einer vorgegebenen Abweichung einer Ist-Lage des Förderbandes
bzw. einer Bandkante desselben von einer idealen Soll-Lage. Dies
ermöglicht
eine pragmatische Bandlaufkorrektur, bei der erst dann ein Eingriff
erfolgt, wenn der Verlauf des Förderbandes
einen tolerablen Wert überschritten hat
oder zu überschreiten
droht. Hierdurch wird die Häufigkeit
der Korrekturbewegungen des Förderbandes
vorteilhaft minimiert.
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Zur
weiteren Vereinfachung des Korrektureingriffs und zur Vereinfachung
der hierfür
benötigten Verschiebevorrichtung
kann die Korrekturbewegung jeweils mit einem fest eingestellten
Verschiebeweg durchgeführt
werden. Da dies erfindungsgemäß mit dem
Erreichen oder Überschreiten
einer vorgegebenen Ist-Soll-Abweichung
korrespondieren kann, ergibt sich eine sehr einfache aber effektive
Bandlaufkorrektur.
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Der
Bedarf für
eine solche Korrekturbewegung kann im Rahmen der vorliegenden Erfindung von
einem Bandkanten-Erkennungssensor ausgelöst werden, der die horizontale
Ist-Lage einer Bandkante des Förderbandes
detektiert. Dieser kann beispielsweise ein bildgebender Sensor sein,
der eine vorgegebene Abweichung der Ist-Lage der Bandkante des Förderbandes
von einer Soll-Lage erkennen kann und gegebenenfalls ein Korrektursignal
generiert, es kann sich aber auch um eine Mehrheit von Sensoren handeln,
insbesondere von zwei Bandkanten-Erkennungssensoren, die einen Soll-Bereich
für die
horizontale Lage der Bandkante des Förderbandes zwischen sich einschließen und
ein Korrektursignal generieren, wenn die Bandkante den Messbereich
eines der beiden Bandkanten-Erkennungssensoren passiert. Weiterhin
ist es möglich,
an jeder Bandkante jeweils einen Bandkanten-Erkennungssensor zu platzieren,
um einen solchen Soll-Bereich zu definieren.
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Eine
weitere Möglichkeit
zum Erkennen des Bedarfs einer Korrekturbewegung ergibt sich im
Rahmen der vorliegenden Erfindung dadurch, dass ein Bandkanten-Erkennungssensor
vorgesehen sein kann, der einen Soll-Schwellenwert für die Lage
einer Bandkante des Förderbandes überwacht,
während die
Spannvorrichtung das Förderband
mit einer asymmetrisch wirkenden Spannung beaufschlagt, so dass
sich dieses während
des Betriebs horizontal zum Soll-Schwellenwert
hin verlagert. Beim Erreichen desselben wird dann eine Korrekturbewegung beim
nächsten
entspannten Stillstand des Förderbandes
ausgelöst,
die das Förderband
horizontal wieder zurücksetzt.
Diese Weiterbildung der Erfindung ermöglicht, sehr einfache Bandkanten-Erkennungssensoren
einzusetzen und eine Verschiebevorrichtung verwenden zu können, die
das Förderband in
immer dieselbe Richtung und vorzugsweise um denselben Betrag verschiebt.
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Die
Verschiebevorrichtung der erfindungsgemäßen Presse umfasst vorzugsweise
mindestens einen Greifer mit zwei öffen- und schließbaren Greiferhälften, die
das Förderband
im geschlossenen Zustand zwischen sich einklemmen. Diese Greiferhälften können insbesondere
als Greiferleisten oder als Klemmbacken ausgebildet sein. Je nach
Anforderung kann ein solcher Greifer, der seitlich neben dem Förderband
angeordnet ist, das Förderband
ziehen oder schieben, oder aber bedarfsweise beides. Soweit das
Förderband
keine hohe Eigenstabilität
aufweist, ist es sinnvoll, den Greifer nur ziehen zu lassen, wobei
dann gegebenenfalls beidseitig Greifer angeordnet sind, um das Förderband
in beide Querrichtungen ziehen zu können. Daneben ist es auch möglich, dass
sich die Greiferhälften über die
gesamte Breite des Förderbandes
hinweg erstrecken, so dass sie dieses horizontal verlagern können, ohne dies
in eine Zieh- oder Schiebebewegung zu unterteilen.
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Die
untere Greiferhälfte
des Greifers kann als Förderbandführung ausgebildet
sein, die vorzugsweise eine feste vertikale Position einnimmt, während die
obere Greiferhälfte
demgegenüber
vertikal bewegbar, insbesondere schwenkbar oder exzentrisch drehbar
gehalten ist. Der Greifer übernimmt damit
außerdem
eine führende
oder stützende
Funktion für
das Förderband,
während
er konstruktiv vorteilhaft einfach ausgebildet ist.
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Die
beiden Greiferhälfte
des Greifers können an
mindestens einem gemeinsamen, zur Ausführung einer Korrekturbewegung
quer zur Laufrichtung des Förderbands
bewegbaren Basisteil des Greifers gehalten sein, welches wiederum
vorzugsweise seitlich neben dem Förderband an der unteren Pressplatte oder
der Spannvorrichtung befestigt ist. Dieses Basisteil ist zweckmäßigerweise
mit elektrischen oder pneumatischen Antrieben für die Schließbewegung des
Greifers und die Korrekturbewegung versehen.
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Besonders
störungssicher
ist eine Ausbildung des Greifers bzw. der Verschiebevorrichtung als
Zange, die mit einem gemeinsamen Antrieb für die Schließbewegung
und die Korrekturbewegung versehen ist, wobei die Abfolge der Schließbewegung
und der Korrekturbewegung in an sich bekannter Art und Weise mittels
einer Gelenkanordnung und Rückstellfedern
realisiert wird.
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Besonders
bevorzugt ist eine Anordnung der erfindungsgemäßen Verschiebevorrichtung am
Untertrum des Förderbandes,
so dass die Korrekturbewegung am Untertrum durchgeführt wird;
denn bei einer Presse der vorliegenden Art ist man bestrebt, das Förderband
nicht all zu weit aus der Pressenetage oder einer gegebenenfalls
vorhandenen Vakuumkammer herausragen zu lassen, so dass am Obertrum
des Förderbandes
wenig freier Bauraum für
die Unterbringung der Verschiebevorrichtung verbleibt.
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Bei
einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung
handelt es sich um eine Mehretagenpresse, d. h. es sind mehrere
Pressenetagen mit jeweils einem um die jeweilige untere Pressplatte
umlaufenden Förderband übereinander angeordnet;
wie eingangs erwähnt,
ergeben sich bei einer Mehretagenpresse durch die vorliegende Erfindung
dadurch besondere Verbesserungen, dass auf eine aktive Bandlaufsteuerung
mittels asymmetrischer Spannung verzichtet werden kann, denn damit entfällt der
nachteilige einseitige Durchhang des Förderband-Untertrums beim Ein-
und Ausfördern
der Werkstücke.
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Wird
bei einer Mehretagenpresse als Verschiebevorrichtung ein Greifer
mit zwei Greiferhälften verwendet,
können
vorteilhafterweise die unteren Greiferhälften der Greifer zumindest
derjenigen Pressenetagen, die oberhalb einer weiteren Pressenetage
angeordnet sind, mit Rollen versehen sein. Dies bietet Vorteile,
weil die unteren Greiferhälften
beim Schließen
der Presse auf dem Förderband
der nächsten
darunter angeordneten Pressenetage zu liegen kommen. Die Ausrüstung mit
Rollen vermindert dann die Reibung zwischen der unteren Greiferhälfte und
diesem Förderband
einerseits sowie dem Untertrum des oberen Förderbands andererseits.
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Besonders
bevorzugt wird die vorliegende Erfindung in einer Presse zum Laminieren
von im wesentlichen plattenförmigen
Werkstücken
unter Druck- und Wärmeeinwirkung
verwendet. Bei dieser bilden die untere Pressplatte und die obere
Pressplatte in geschlossenem Zustand mittels umlaufender ein- oder
mehrteiliger Dichtungen eine Vakuumkammer, innerhalb der ein Werkstück oder
mehrere Werkstücke
gleichzeitig laminiert werden können.
Eine Membran teilt diese Vakuumkammer in einen zur Aufnahme von
mindestens einem Werkstück
vorgesehenen, evakuierbaren Produktraum und einen evakuierbaren
und/oder druckbeaufschlagbaren Druckraum. Aufgrund eines durch Evakuieren
des Produktraums und/oder durch Druckbeaufschlagen des Druckraums
erzeugten Druckunterschieds in der Vakuumkammer wird die Membran
gegen das Werkstück
gepresst, wodurch sie die zum Laminieren notwendige Auflast auf
das Werkstück
aufbringt. In der Regel wird die Unterseite der Vakuumkammer durch
eine Heizplatte gebildet, so dass die zum Laminieren notwendige
Prozesswärme
direkt beim Pressvorgang in das Werkstück eingeleitet wird.
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Eine
solche Laminierpresse wird bevorzugt zum Laminieren von Photovoltaik-Modulen verwendet.
Diese bestehen üblicherweise
aus einer Solarzellenschicht, die mitsamt ihren elektrischen Kontaktierungselementen
zwischen eine Glasplatte und eine wetterfeste Folie, oder aber zwischen
zwei Glasplatten angeordnet und mittels einer oder mehrerer Kleberschichten
mit den Glasplatten bzw. Folien laminiert und so feuchtigkeitsdicht
sowie wetterfest in einem lichtdurchlässigen Schichtverbund eingekapselt
wird. Die hierbei verwendeten Kleber sind hochadhäsiv und
stellen besondere Anforderungen insbesondere an die Förderbänder.
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Um
ein Werkstück
bzw. mehrere Werkstücke gleichzeitig
in einer solchen Laminierpresse zu laminieren, wird das Werkstück mittels
des Förderbandes in
den Produktraum der Vakuumkammer eingefördert und dann das Förderband
entspannt. Danach wird die Vakuumkammer geschlossen und normalerweise zunächst der
Druckraum der Vakuumkammer evakuiert, um die Membran nach oben zur
oberen Kammerhälfte
zu ziehen. Sodann, üblicherweise
mit einem gewissen Zeitversatz, wird auch der Produktraum evakuiert,
wobei das Evakuieren beider Räume
der Vakuumkammer so geregelt wird, dass immer ein Differenzdruck
zwischen dem Druckraum und dem Produktraum bestehen bleibt, der
die Membran in der oberen Kammerhälfte hält und verhindert, dass die
Membran vorzeitig in Kontakt mit dem Werkstück gelangt.
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Wenn
der Produktraum der Pressenkammer bis zu einem Solldruck evakuiert
worden ist, der in der Regel unterhalb von einem Millibar liegt,
wird der Druckraum belüftet,
so dass sich die Druckdifferenz zwischen dem Druckraum und dem Produktraum
umkehrt und sich die Membran auf das Werkstück auflegt. Durch Regeln des
Drucks im Druckraum wird sodann ein gewünschter Anpressdruck der Membran eingestellt,
um die für
das Laminieren notwendige Auflast auf das Werkstück zu erzeugen. Der Druck und
die Prozesswärme
sorgen dann zusammen für das
Erweichen bzw. Aktiveren der Kleberschicht und gegebenenfalls für deren
Aushärten
bzw. Vernetzen. Das rasche Evakuieren insbesondere des Produktraums
der Vakuumkammer – möglichst
noch vor einem nennenswerten Erwärmen
des Werkstücks – ermöglicht,
dass etwaige Lufteinschlüsse
(Legeluft zwischen den Werkstückschichten)
oder gegebenenfalls beim Erwärmen
gebildete Gase aus dem Werkstück herausgezogen
werden, bevor ein Härten
bzw. Vernetzen des Klebers in der Kleberschicht beginnt. Denn Gasblasen
im fertig laminierten Werkstück
beeinträchtigen
dessen Lebensdauer ganz erheblich oder führen im ungünstigsten Fall zur sofortigen
Unbrauchbarkeit des Werkstücks,
also zur Produktion von Ausschluss.
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Da
das Werkstück
beim Laminieren nicht unmittelbar auf der Unterseite der Vakuumkammer
bzw. der Heizplatte aufliegt, sondern auf dem Transportband, muss
dieses Transportband vergleichsweise dünn sein. Normalerweise liegt
die Dicke dieses Transportbands unter 1 mm, um das Abdichten der umlaufenden
Dichtungen zwischen der unteren Pressplatte und der oberen Pressplatte
so wenig wie möglich
zu behindern; denn das Transportband durchgreift die Vakuumkammer
auch bei geschlossener Presse und wird somit an zwei Seiten der
Vakuumkammer in den umlaufenden Dichtungen geklemmt. Im Bereich
der Werkstücke
sind die Förderbänder normalerweise
noch dünner
ausgebildet, möglichst
nur zwischen 0,2 und 0,5 mm, um einen möglichst guten Wärmeübergang
zwischen der Heizplatte und dem Werkstück zu gewährleisten.
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Gleichzeitig
sind Förderbänder beim
Laminieren von Photovoltaik-Modulen in der Regel mit PTFE beschichtet.
Eine solche Beschichtung hat sich als sehr wirksam gegen unbeabsichtigt
aus den Werkstücken
austretende Kleberreste erwiesen; diese können dann nicht am Förderband
anhaften.
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Diese
spezielle Ausbildung von Förderbändern, die
wegen der spezifischen Problemstellungen beim Laminieren von Photovoltaik-Modulen
verwendet werden, verschärfen
die eingangs beschriebene Problematik der nach dem Stand der Technik
verwendeten Bandlaufkorrektur-Mittel enorm. Die erfindungsgemäße Lagekorrektur
der Förderbänder im Stillstand
und im Entlastungszustand mittels einer Verschiebevorrichtung, insbesondere
Greiferleisten, sorgt hier für
Abhilfe und insbesondere für
eine wesentlich höhere
Standzeit der Förderbänder.
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Ferner
ermöglicht
die vorliegende Erfindung eine effektive Bandlaufkorrektur bei Förderbändern, die
etwa seriell hintereinander angeordnete Mehretagenpressen gemeinsam
durchgreifen, um einen Kurztakt-Laminierprozess durchzuführen. Jedes
Förderband
durchläuft
hierbei die n-te Etage von gleich zwei oder mehreren hintereinander
angeordneten Mehretagenpressen, die getaktet zusammenarbeiten. Dass
diese n-te Etagen mehrerer Pressen von ein und demselben Förderband
beschickt werden, vermindert den konstruktiven Aufwand erheblich.
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Gerade
bei Laminierpressen, aber auch bei anderen Pressen, beispielsweise
auch Kühlpressen, ergibt
sich durch die vorliegende Erfindung schließlich auch der große Vorteil,
dass die Spannvorrichtung nicht mehr zur aktiven Bandlaufsteuerung
verwendet wird. Dies ermöglicht,
das Förderband
nur noch gerade so weit zu spannen, dass der erforderliche Reibschluss
zwischen dem Förderband
und dessen Antriebsrolle hergestellt wird. Die Spannvorrichtung
kann hierdurch mit typischerweise etwa nur noch einem Viertel bis
zu einem Drittel der nach dem Stand der Technik üblichen Spannkraft beaufschlagt werden.
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Ein
Ausführungsbeispiel
für eine
erfindungsgemäß ausgestaltete
Mehretagenpresse wird im folgenden anhand der beigefügten Zeichnungen
beschrieben und erläutert.
Es zeigen:
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1 eine
schematische seitliche Darstellung einer Mehretagenpresse, bereit
zum Be- oder Entladen;
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2 eine
Darstellung wie 1, jedoch mit zum Schließen der
Presse entspannten Förderbändern;
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3 eine
Darstellung wie 2, jedoch mit aktiver Bandlaufkorrektur;
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4 eine
Darstellung wie in den vorhergehenden Figuren, jedoch bei geschlossener
Presse;
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5 eine
schematische Frontansicht eines Details aus 2;
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6 eine
schematische Frontansicht eines Details aus 3.
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In
den 1 bis 4 ist eine Presse mit insgesamt
vier Pressenetagen 1, 1', 1'' und 1''' dargestellt,
die in einem Pressenrahmen 2 synchron vertikal zusammengefahren
und auseinandergefahren werden können. 1 zeigt
die geöffnete
Presse, während 4 die
geschlossene Presse darstellt.
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Jede
Pressenetage 1 besteht aus einer unteren Pressplatte 3 und
einer oberen Pressplatte 4, wobei um die untere Pressplatte 3 ein
Förderband 5 zum
Be- und Entladen
der Pressenetage 1 umläuft. Eine
Spannvorrichtung 6, bestehend im wesentlichen aus einer
pneumatischen Kolben-Zylinder-Einheit, die auf die Achse einer Umlenkrolle 7 des
Förderbandes 5 wirkt,
sorgt dafür,
dass das Förderband 5 unter Spannung
um die Umlenkrolle 7 und eine Antriebsrolle 8 umläuft, um
ein (nicht dargestelltes) Werkstück
in die Pressenetage 1 einzufahren oder dieses aus der Pressenetage 1 auszufahren.
Am Untertrum des Förderbandes 5 ist
außerdem
eine nachfolgend näher beschriebene
Verschiebevorrichtung 9 zur Bandlaufkorrektur angeordnet.
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Bei
dem vorliegenden Ausführungsbeispiel einer
erfindungsgemäß ausgestalteten
Mehretagenpresse handelt es sich um eine Laminierpresse zum Laminieren
von Photovoltaik-Modulen. Dementsprechend trägt die jeweils obere Pressplatte 4 (die gleichzeitig
die untere Pressplatte 3' der
jeweils darüber
angeordneten Pressenetage 1' ist)
an ihrer Unterseite einen Doppelrahmen 10, in den eine
Membran 11 eingespannt ist. Der Doppelrahmen 10 bildet mit
oberen 12 und unteren umlaufenden Dichtungen 13,
die jeweils gegen die untere Pressplatte 3 bzw. die obere
Pressplatte 4 abdichten, zusammen mit den angrenzenden
Pressplatten 3, 4 eine Vakuumkammer mit (nicht
dargestellten) Kanälen
zum Evakuieren und/oder Druckbeaufschlagen.
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1 zeigt
nun die Situation vor dem Beladen der Presse mit Werkstücken. Hierzu
ist die Presse geöffnet
(es sind also alle Pressenetagen 1, 1', 1'', 1''' synchron geöffnet),
und die Förderbänder 5 sind mittels
ihrer Spannvorrichtungen 6 solcherart symmetrisch gespannt,
dass die Friktion der Förderbänder auf
den Antriebsrollen 8 ausreicht, um eine definierte Förderbewegung
zum Einfahren der Werkstücke
durchzuführen.
Aufgrund der symmetrischen Spannung der Förderbänder 5 hängt keines
derselben linksseitig oder rechtsseitig durch, so dass der Einfahrweg
für die
Werkstücke
in alle Pressenetagen 1 frei ist.
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2 zeigt
die Presse in einer nachfolgenden Prozessphase: Hier sind nach dem
Einfahren der (nicht dargestellten) Werkstücke die Förderbänder 5 entspannt worden,
indem die Kolben-Zylinder-Einheiten 6 zusammengefahren worden
sind. Dementsprechend hängen
die Untertrums der Förderbänder 5 nun
symmetrisch durch. Durch das Entspannen der Förderbänder 5 vor dem Schließen der
Presse wird verhindert, dass die Bandspannung der jeweils doppelt
durch jede Vakuumkammer laufenden Förderbänder 5 das Schließen der
Vakuumkammern und den eigentlichen Laminierprozess negativ beeinflussen.
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In 3 ist
angedeutet, dass in der bereits in 2 gezeigten
Situation der noch geöffneten
Presse mit entspannten Förderbändern 5 eine
Bandlaufkorrektur durchgeführt
wird. Hier sind die Verschiebevorrichtungen 9 aktiviert,
so dass sie die jeweiligen Förderbänder 5 klemmend
erfassen und (wie in dieser Darstellung naturgemäß nicht erkennbar ist) horizontal,
quer zur Bandlaufrichtung verschieben. Dies wird nachfolgend anhand
der 5 und 6 näher beschrieben.
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In 4 ist
schließlich
die Situation beim Beginn des eigentlichen Laminiervorgangs gezeigt.
Die Förderbänder 5 sind
weiterhin entspannt, während die
Presse geschlossen worden ist. Die Verschiebevorrichtungen 9 sind
wiederum inaktiv, wie auch die Spannvorrichtungen 6. Die
innerhalb der Doppelrahmen 10 gebildeten Vakuumkammern
zwischen den jeweils unteren Pressplatten 3 und jeweils
oberen Pressplatten 4 bilden jeweils einen Produktraum 14 und
einen Druckraum 15, die durch die Membran 11 getrennt
sind, und der Laminierprozess läuft
wie an sich bekannt ab. Nach dem Laminieren wird die Presse wieder
geöffnet
und werden die Förderbänder 5 gespannt,
so dass die in 1 dargestellte Situation wieder
entsteht. Dann können
die laminierten Werkstücke
ausgefördert
und neue, zu laminierende Werkstücke
eingefördert
werden.
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Die 5 und 6 zeigen
in einer schematischen Frontansicht Details der in den 2 und 3 dargestellten
Situationen der Mehretagenpresse. Dementsprechend ist in 5 die
Presse geöffnet,
die Förderbänder 5 sind
entspannt, und die Verschiebevorrichtungen 9 sind inaktiv.
In 6 ist die Presse ebenfalls geöffnet und die Förderbänder 5 sind
entspannt; jedoch sind hier die Verschiebevorrichtungen 9 aktiv
und führen
eine Korrekturbewegung 16 des Bandlaufs durch.
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In
den 5 und 6 ist jeweils lediglich eine
Pressenetage 1 ganz dargestellt, wobei Teile der oberhalb
liegenden Pressenetage 1',
insbesondere dessen Transportband 5' zwangsläufig mit dargestellt sind.
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Die
untere Pressplatte 3 trägt
als Verschiebevorrichtung 9 einen Greifer mit einer unteren
Greiferhälfte 17 und
einer oberen Greiferhälfte 18.
Diese beiden Greiferhälften 17, 18 sind
an einem horizontal quer zur Bandlaufrichtung bewegbaren Basisteil 19 befestigt,
welches seinerseits an der unteren Pressplatte 3 gehalten
und mit (nicht dargestellten) Antrieben zum Öffnen und Schließen der
beiden Greiferhälften 17, 18 und
zur Ausführung
der Korrekturbewegung 16 versehen ist.
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Die
untere Greiferhälfte 17 ist
als vertikal nicht bewegbare, fest am Basisteil 19 angeordnete Führungsleiste
für das
Förderband 5 ausgebildet, während die
obere Greiferhälfte 18 mit
zwei Schwenkachsen versehen ist, um das Förderband 5 wahlweise
freizugeben (5) oder zwischen den beiden
Greiferhälften 17, 18 zu
klemmen (6).
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Die
Verschiebevorrichtung 9 greift am Untertrum des Förderbandes 5 an
und ist in der Lage, dieses in beide Richtungen quer zur Bandlaufrichtung
zu ziehen oder zu schieben. An der der Verschiebevorrichtung 9 gegenüberliegenden
Bandkante des Förderbands 5 sind
zwei Bandkanten-Erkennungssensoren 20, 21 angeordnet,
die sehr einfach und robust ausgeführt sind und dementsprechend
jeweils nur einen kleinflächig
wirkenden Messbereich aufweisen. Diese beiden Bandkanten-Erkennungssensoren 20, 21 spannen
einen Soll-Bereich für
die horizontale Lage der Bandkante der Förderbandes 5 zwischen sich
auf und generieren ein Korrektursignal, sobald die überwachte
Bandkante diesen Soll-Bereich verlässt. Der Korrekturhub der Korrekturbewegung 16, die
von der Verschiebevorrichtung 9 auf das Förderband 5 übertragen
wird, entspricht etwa der Hälfte der
Ausdehnung des Soll-Bereichs, der von den Bandkanten-Überwachungssensoren 20, 21 aufgespannt
wird. Dieser Korrekturhub kann daher konstant gewählt sein;
denn sobald einer der beiden Bandkanten-Überwachungssensoren 20, 21 ein
Korrektursignal abgibt, wird die Verschiebevorrichtung 9 beim
nächsten
Bandstillstand im entspannten Zustand die entsprechende Korrekturbewegung
durchführen,
wodurch die Bandkante des Förderbandes 5 wieder
etwa mittig zwischen die beiden Überwachungssensoren 20, 21 gelangt.
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An
dieser Stelle ist hervorzuheben, dass das in den vorliegenden Figuren
schematisch gezeigte Ausführungsbeispiel
für eine
erfindungsgemäße Verschiebevorrichtung
auch völlig
anders ausgebildet werden kann, wie im allgemeinen Teil der vorliegenden
Beschreibung ausgeführt.