DE102009035040B4

DE102009035040B4 - Verfahren zur fortlaufenden Herstellung eines Rohres und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: DE102009035040B4
Application number: DE102009035040A
Authority: DE
Inventors: Patentinhaber gleich
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2009-07-28
Filing date: 2009-07-28
Publication date: 2011-12-15
Anticipated expiration: 2029-07-29
Also published as: DE102009035040A1

Abstract

Verfahren zur fortlaufenden Herstellung eines aus einem gewellten Außenrohr und einem gewehten Innenrohr bestehenden Verbund-Rohres (87) in einer Produktionsrichtung (6), wobei das Außenrohr ringförmige Wellungen (91) aufweist, die – bezogen auf die Produktionsrichtung (6) – jeweils eine voreilende Funke (92) und eine nacheilende Flanke (93), eine die beiden Flanken (92, 93) verbindende äußere ringförmige Umfangswand (94) und innere Fußabschnitte (95) aufweisen, und wobei das glatte Innenrohr an den inneren Fußabschnitten (95) mit dem Außenrohr verschweißt ist, mit folgenden Verfahrensschritten: – Es wird ein Außenschlauch (89) in einen Formraum (71) einer sich in Produktionsrichtung bewegenden durch eine Begrenzungswand gebildeten Form extrudiert; – der Außenschlauch (89) wird durch von außen aufgebrachtes Teil-Vakuum und von innen aufgebrachte Stützluft mit einem Druck über Atmosphärendruck unter Anlage an der Begrenzungswand mit den Wellungen (91) versehen, wobei das Teil-Vakuum im Bereich der jeweils zu erzeugenden Umfangswand (94) aufgebracht wird, – es wird...

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur fortlaufenden Herstellung eines Verbund-Rohres nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach dem Oberbegriff des Anspruches 7.
Das Verfahren und die Vorrichtung der gattungsgemäßen Art sind beispielsweise aus der EP 0 563 575 B1 bekannt. Die Vakuum-Aufbringung über die Vakuumschlitze in den äußeren Wandabschnitten der Form hat dazu geführt, dass die Wellungen sowohl von einfachen gewellten Rohren als auch von Verbundrohren, d. h. Rohren, die aus einem glatten Innenrohr und einem mit diesem verschweißten gewellten Außenrohr bestehen, zufriedenstellend ausgeformt werden, soweit die Rohrdurchmesser in einem üblichen Rahmen liegen. In der Praxis hat sich gezeigt, dass bei großen Rohrdurchmessern mit entsprechend größeren Wellungen die Ausformung der Wellung nicht mehr zufriedenstellend ist.
Aus der US 4 873 048 A ist es bekannt, Wellrohre, die aus nur einem Schlauch geformt werden, zur Herstellung der Wellungen im Bereich der Fußabschnitte mit Vakuum zu beaufschlagen. Zusätzlich kann der Fußabschnitt auch noch von innen her mit Druckluft über Atmosphärendruck beaufschlagt werden. Hierdurch wird eine einwandfreie Anlage des Schlauches in den Formausnehmungen der Formbacken erreicht.
Aus der DE 197 00 028 A1 ist es bekannt, ein aus nur einem Schlauch geformtes Wellrohr in der Weise herzustellen, dass auf die äußere ringförmige Umfangswand und die inneren Fußabschnitte ein Teilvakuum ausgeübt wird.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der gattungsgemäßen Art, mittels dessen auch bei größeren Rohrdurchmessern die Wellung zufriedenstellend ausgebildet wird und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der gattungsgemäßen Art durch die Merkmale im Kennzeichnungsteil des Anspruches 1 und bei einer Vorrichtung der gattungsgemäßen Art durch die Merkmale im Kennzeichnungsteil des Anspruches 7 gelöst. Der Kern der Erfindung liegt darin, dass durch Ausübung auch eines Teil-Vakuums zumindest auf die – bezogen auf die Produktionsrichtung – nacheilende Flanke einer Wellung erreicht wird, dass diese nicht nur ausgeformt, sondern auch während des Abkühlprozesses gehalten wird. Die Ausübung eines solchen Teil-Vakuums auch auf die – bezogen auf die Produktionsrichtung – voreilende Flanke einer Wellung ist möglich, aber nicht notwendig. Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen wird einerseits bei der Ausformung der Wellung während des zeitlichen Ablaufs der Ausformung der Wellung eine gleichmäßige Vakuumkraft über den gesamten Querschnitt der Wellung auf den Schlauch ausgeübt. Nach der Ausformung der Wellung wird eine zusätzliche Haltekraft auf den Schlauch ausgeübt, wodurch die Kontaktzeit zwischen dem Kunststoff und der metallischen Wand der Form verlängert wird. Hierdurch wird die Wärmeableitung erhöht, was zu einer Geometrie der Wellung mit sehr geringen Toleranzen führt.
Die abhängigen Ansprüche geben vorteilhafte Ausgestaltungen wieder.
Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung. Es zeigt
1 eine Vorrichtung zur Herstellung von Rohren in Draufsicht,
2 eine Stirnansicht der Vorrichtung gemäß dem Sichtpfeil II in 1,
3 einen vertikalen Querschnitt durch zwei zu einem Formabschnitt zusammengefügte Formabschnittshälften,
4 eine Teil-Längsschnittdarstellung einer Formabschnittshälfte und
5 einen Querschnitt durch die Formabschnittshälfte entsprechend der Schnittlinie V-V in 4.
Die 1 und 2 zeigen eine Vorrichtung zur Herstellung von Rohren aus thermoplastischem Kunststoff mit Querprofilierung. Diese Vorrichtung weist eine Grundplatte 1 auf, auf der sich eine Formstrecke 2 befindet. Auf dieser Formstrecke 2 werden Formabschnitte 3 aneinandergereiht, die jeweils aus zwei Formabschnitts-Hälften 4, 5 bestehen. Solange die Formabschnitts-Hälften 4, 5 jeweils paarweise unter Bildung eines Formabschnitts 3 aneinanderliegen und solange benachbarte Formabschnitte 3 unter Bildung einer Form aneinanderliegen, bewegen sie sich geradlinig entsprechend einer Produktionsrichtung 6 auf der Grundplatte 1. Zum kontinuierlichen Antrieb der durch die Formabschnitte 3 gebildeten Form ist unmittelbar hinter einem Spritzkopf 7 eines Extruders ein unteres Antriebsritzel 8 vorgesehen, das durch eine Ausnehmung 9 in der Grundplatte 1 hindurchragt und in ein an der jeweiligen Unterseite der Formabschnitts-Hälften 4, 5 ausgebildetes Zahnprofil 10 eingreift. Das untere Antriebsritzel 8 ist drehfest auf einer Antriebswelle 11 angebracht, die unterhalb der Grundplatte 1 gelagert ist und von einem nicht dargestellten Getriebe-Motor angetrieben wird. Die Formabschnitts-Hälften 4, 5 werden auf der Formstrecke 2 jeweils durch Führungsleisten 12, 13 geführt bzw. zusammengehalten, die in dem der Grundplatte 1 benachbarten Bereich der Formabschnitts-Hälften 4, 5 an diesen angreifen.
Oberhalb der Grundplatte und oberhalb der Form ist eine Gegenlagerung 14 vorgesehen. Diese weist eine Basisplatte 15 auf, auf der ein oberes Antriebsritzel 16 gelagert ist. Dieses obere Antriebsritzel 16 ist ebenfalls drehfest an einer Antriebswelle 17 angebracht, die beidseitig in Lagern 18, 19 gelagert ist, die auf der Basisplatte 15 befestigt sind. Die Antriebswelle 17 wird von einem Getriebe-Motor 20 angetrieben, der an dem benachbarten Lager 18 angebracht ist. An der Unterseite der Basisplatte 15 sind Abstützrollen 21 mit horizontaler Drehachse 22 gelagert, die sich auf an der Oberseite jeder Formabschnitts-Hälfte 4, 5 ausgebildeten Abstützflächen 23 abstützen, wodurch die Lage der Gegenlagerung 14 zu den Formabschnitts-Hälften 4 definiert wird. An der Unterseite der Basisplatte 15 sind weiterhin Führungsrollen 24 mit vertikaler Drehachse 25 gelagert, die seitlich an Führungsflächen 26 angreifen, die ebenfalls an der Oberseite der Formabschnitts-Hälften 4, 5 ausgebildet sind. Mittels dieser Führungsrollen 24 werden zwei einen Formabschnitt 3 bildende Formabschnitts-Hälften 4, 5 in ihrem oberen Bereich geführt bzw. zusammengehalten. Das obere Antriebsritzel 16 greift zwischen den Abstützflächen 23 bzw. den Führungsflächen 26 in ein Zahnprofil 27 ein, das an den Oberseiten der Formabschnitts-Hälften 4, 5 ausgebildet ist. Über das obere Antriebsritzel 16 wird nur 1/3 bis 1/4 des Betrages der Vorschubkraft auf die Formabschnitte 3 übertragen, die durch das untere Antriebsritzel 8 auf die Formabschnitte 3 ausgeübt wird. Die Gegenlagerung 14 ist in auf der Grundplatte 1 angebrachten, vertikal von dieser hochstehenden Drehmoment-Stützen 28 abgestützt, die das vom Getriebe-Motor 20 auf die Gegenlagerung 14 ausgeübte Drehmoment auffangen. Die Gegenlagerung 14 selber liegt im Wesentlichen durch ihr Eigengewicht auf den Abstützflächen 23 auf. Dieses Eigengewicht reicht auch aus, die am Eingriff des oberen Antriebsritzels 16 in das Zahnprofil 27 auftretenden, vertikal nach oben auf die Gegenlagerung 14 wirkenden Kräfte zu kompensieren.
Oberhalb der Grundplatte 1 ist eine Transportvorrichtung 29 für die Formabschnitts-Hälften 4, 5 vorgesehen. Diese Transportvorrichtung 29 ist nach Art eines Brückenkranes aufgebaut. Sie weist zwei parallel zur Transportrichtung 6, zur Mittel-Längs-Achse 30 der Formabschnitte 3 und zur Grundplatte 1 und parallel zueinander verlaufende Führungsschienen 31, 32 auf. Diese sind oberhalb der Gegenlagerung 14 angeordnet und über Stützen 33 gegenüber der Grundplatte 1 abgestützt. Auf den Führungsschienen 31, 32 ist eine Transport-Brücke 34 über Lauf-Wagen 35 abgestützt. Die Verschiebung der Transport-Brücke 34 auf den Führungsschienen 31, 32 erfolgt mittels Linearantrieben 36, die in der konkreten Ausgestaltung als Spindelantriebe ausgebildet sind. Diese Linearantriebe 36 weisen demzufolge auf den Führungsschienen 31, 32 angeordnete Gewindespindeln 37 auf, auf denen Gewindemuttern 38 angeordnet sind, die wiederum an den Lauf-Wagen 35 befestigt sind. Die Gewindespindeln 37 werden jeweils über einen Getriebe-Motor 39, 40 angetrieben, wobei diese beiden Getriebe-Motoren 39, 40 über eine horizontale und quer zu den Führungsschienen 31, 32 verlaufende Kuppel-Welle 41 zwangs-synchronisiert sind. Die beiden Gewindespindeln 37 werden also exakt drehzahl-gleich angetrieben, so dass die Transport-Brücke 34 verkantungsfrei auf den Führungsschienen 31, 32 verfahren wird. Die Transport-Brücke 34 weist zwei Brücken-Abschnitte 42, 43 auf, die jeweils von den Führungsschienen 31, 32 aus gesehen aufeinanderzu zur Grundplatte 1 hin geneigt verlaufen. Der Abstand der Brücke 34 von der Grundplatte 1 ist also in ihrer Mitte, senkrecht oberhalb der Mittel-Längs-Achse 30 am geringsten. Auf den beiden Brücken-Abschnitten 42, 43 ist jeweils ein Transport-Wagen 44, 45 verfahrbar angeordnet, der in der jeweiligen Verfahrrichtung 46 bzw. 47 mittels eines Linearantriebs 48 bzw. 49 verschiebbar ist. Diese Linearantriebe 48, 49 bestehen im Wesentlichen aus jeweils einer im jeweiligen Brücken-Abschnitt 42 bzw. 43 gelagerten Gewindespindel 50, die in eine Gewindemutter 51 am jeweiligen Transport-Wagen 44 bzw. 45 eingreift. Die beiden Gewindespindeln 50 werden von einem gemeinsamen Getriebe-Motor 52 angetrieben. Die Getriebe-Motoren 39, 40 und der Getriebe-Motor 52 sind umsteuerbare Motoren, also für Vorwärts- und Rückwärtslauf geeignet.
An den Transport-Wagen 44 und 45 ist jeweils ein Transportarm 53 angebracht, der sich senkrecht nach unten erstreckt. An jedem Transportarm 53 ist eine Haltevorrichtung 54 für eine Formabschnitts-Hälfte 4 bzw. 5 angebracht. Ihr zugeordnet ist an jeder Formabschnitts-Hälfte 4 bzw. 5 ein Halte-Widerlager 55 ausgebildet. Jede Haltevorrichtung 54 weist eine obere Anlage 56 auf, gegen die von unten ein Halte-Widerlager 55 angedrückt wird. Zur Haltevorrichtung 54 gehört weiterhin eine Spannvorrichtung 57, die im Wesentlichen aus einem pneumatischen oder hydraulischen Kolben-Zylinder-Antrieb 58 besteht. An der Kolbenstange 59 dieses Antriebs 58 ist ein Verriegelungszapfen 60 ausgebildet, der bei entsprechender Betätigung des Antriebs 58 in eine Verriegelungsausnehmung 61 an der Unterseite des Halte-Widerlagers 55 eingreift und gleichzeitig das Widerlager 55 gegen die Anlage 56 drückt. In der in 2 links dargestellten Position ist die Haltevorrichtung 54 fest mit dem Halte-Widerlager 55 der benachbarten Formabschnitts-Hälfte 4 bzw. 5 verriegelt; letztere ist also fest mit dem Transportarm 53 verbunden.
An den Führungsschienen 31, 32 sind Näherungsschalter 62, 63, 63a, 64 angeordnet, die bei Annäherung der Transport-Brücke 34 deren Position repräsentierende Signale an eine zentrale Steuereinheit abgeben, die nicht dargestellt ist. An der Transport-Brücke 34 sind ebenfalls Näherungsschalter 65, 66 angebracht, die eine innere bzw. eine äußere Position des jeweiligen Transport-Wagens 44, 45 repräsentierende Signale an die zentrale Steuereinheit abgeben.
Die bisher geschilderte Vorrichtung ist aus der EP 0 764 516 B1 bekannt.
Im Bereich der Formstrecke 2 sind in der Grundplatte 1 mit einer oder mehreren nicht dargestellten Vakuum-Pumpen verbundene, zu den Formabschnitts-Hälften 4, 5 offene Vakuumanschlüsse 67, 68 ausgebildet. Diesen sind mehrere in jeder Formabschnitts-Hälfte 4, 5 ausgebildete Vakuumkanäle 69, 70 zugeordnet, die jeweils mit den Vakuumanschlüssen 67, 68 in Überdeckung kommen, wenn die Formabschnitts-Hälften 4, 5 zu einem Formabschnitt 3 auf der Formstrecke 2 zusammengeführt sind.
Die Formabschnitts-Hälften 4, 5 weisen in zu einem Formabschnitt 3 zusammengesetzten Zustand einen hohlen Formraum 71 auf, dessen Begrenzungswand durch kurze etwa zylindrische Wandabschnitte 72 und von diesen nach innen zur Achse 30 hin gerichtete Formstege 73 gebildet wird, die einander abwechseln. Die ringförmigen Formstege 73 weisen jeweils zu einem Wandabschnitt 72 geneigte Steg-Flanken 74, 75 auf, wobei die Neigung derart ist, dass der jeweilige Formsteg 73 benachbart zum Wandabschnitt 72 eine größere Dicke in Richtung der Achse 30 aufweist als an seiner inneren der Achse 30 zugewandten Umfangsfläche 76. Die Formstege 73 verjüngen sich also in Richtung zur Achse 30 hin.
Um den Formraum 71 herum sind sich parallel zur Achse 30 erstreckende, an ihren Enden verschlossene Vakuum-Verbindungs-Kanäle 77 in den Formabschnitts-Hälften 4, 5 ausgebildet, die die Vakuumkanäle 69, 70 durchdringen. Die Vakuumkanäle 69, 70 umgeben den Formraum 71, wie insbesondere 3 entnehmbar ist. In den Wandabschnitten 72 sind Vakuumschlitze 78 ausgebildet, die die Vakuum-Kanäle 69, 70 mit dem Formraum 71 im Bereich der jeweiligen Wandabschnitte 72 verbinden.
In den Formstegen 73 sind über den Umfang verteilte Vakuumöffnungen 79 ausgebildet, und zwar mindestens auf der in Produktionsrichtung 6 voreilenden Steg-Flanke 74 des jeweiligen Formsteges 73. Die jeweiligen Vakuumöffnungen 79 können beispielsweise über Vakuumbohrungen 80, 81 mit den jeweiligen Vakuum-Verbindungs-Kanälen 77 verbunden sein, wobei die Vakuumbohrungen 80 gegenüber dem Formraum 71 mittels Verschlussstopfen 82 verschlossen sind. Die Vakuumöffnungen 79 weisen siebartige Stopfen 84, 83 auf, die ein Eindringen von warmplastischem Kunststoff verhindern, die Wirkung des Teil-Vakuums aber nicht beeinträchtigen. Unter siebartig ist zu verstehen, dass die Stopfen 84, 83 entweder Bohrungen oder Schlitze aufweisen. Die auf der – bezogen auf die Produktionsrichtung 6 – nacheilenden Flanke 75 angeordneten siebartigen Stopfen 83 können auch durch abdichtende Stopfen ersetzt werden, so dass dort kein Teil-Vakuum ausgeübt wird.
In den Vakuum-Verbindungs-Kanälen 77 sind jeweils – bezogen auf die Produktionsrichtung 6 – hinter der Ausmündung der radial zur Achse 30 verlaufenden Vakuumbohrung 80 aus dem entsprechenden Vakuum-Verbindungs-Kanal 77 Verschlussstopfen 85 vorgesehen, so dass jeweils einem Wandabschnitt 72 und eine hierzu in Produktionsrichtung 6 nacheilende Steg-Flanke 74 ein oder zwei Vakuumkanäle 69, 70 zugeordnet sind. Über den Umfang des Formraums 71 sind so viele Vakuum-Verbindungs-Kanäle 77 angeordnet, wie Vakuumöffnungen 79 auf jeder Steg-Flanke 74 bzw. auf jedem Formsteg 73 vorgesehen sind. Im vorliegenden Fall sind sechs Vakuum-Verbindungs-Kanäle 77 in jeder Formabschnitts-Hälfte 4, 5 ausgebildet, die in gleichen Winkelabständen von 20° bis 45° und bevorzugt 30° angeordnet sind. Durch die geschilderte Zuordnung der Vakuum-Verbindungs-Kanal-Abschnitte 77a, 77b, 77c, 77d zu den einzelnen Steg-Flanken 74 bzw. Formstegen 73 und Wandabschnitten 72 ist es möglich, durch entsprechende Aufteilung der Vakuumanschlüsse 67, 68 in der Grundplatte 1 jeweils nahezu identischen Vakuumverhältnisse in jedem Wandabschnitt 72 zu schaffen.
Die Wirkungsweise ist wie folgt:
Aus dem Spritzkopf 7 des Extruders werden zwei Schläuche, nämlich ein Innenschlauch 88 und ein Außenschlauch 89, aus warmplastischem Kunststoff extrudiert, die am stromaufwärtigen Ende 86 der Formstrecke 2 in die Form eintreten und dort mittels Vakuum und gegebenenfalls Stützluft zu einem Verbund-Rohr 87 verformt werden, das ein glattes Innenrohr und ein gewelltes Außenrohr aufweist, wie es im Einzelnen aus der EP 0 563 575 B1 bekannt ist, worauf verwiesen werden darf.
Die aus den Formabschnitten 3 bestehende Form wandert in Produktionsrichtung 6 vor. Das in ihr erzeugte Rohr 87 wandert mit gleicher Geschwindigkeit mit. Wenn jeweils ein Formabschnitt 3 das stromabwärtige Ende 90 der Formstrecke 2 erreicht hat, müssen die beiden diesen Formabschnitt 3 bildenden Formabschnitts-Hälften 4, 5 quer zur Produktionsrichtung 6 aus der Formstrecke 2 herausgenommen werden. Dies geschieht – wie in 1 und 2 gestrichelt dargestellt ist – mittels der durch die Transport-Wagen 44, 45 mit Transportarmen 53 gebildeten Querfördereinrichtungen. Die Transport Brücke 34 wird während der letzten kurzen Wegstrecke des in Produktionsrichtung 6 letzten Formabschnitts 3 geschwindigkeitsgleich mit diesem mitgefahren, wobei die beiden Transport-Wagen 44, 45 in ihre einander benachbarte Position verfahren waren. In dieser Position sind die Haltevorrichtungen 54 mit den Halte-Widerlagern 55 der beiden Formabschnitts-Hälften 4, 5 verriegelt worden. Bei Erreichen des stromabwärtigen Endes 90 werden die beiden Transport-Wagen 44, 45 aufgrund eines entsprechenden Signals der Näherungsschalter 63 auseinandergefahren, wozu der Getriebe-Motor 52 entsprechend angesteuert wird. Aufgrund der Neigung der beiden Brücken-Abschnitte 42, 43 werden die an den Transportarmen 53 gehaltenen Formabschnitts-Hälften 4, 5 von der Grundplatte 1 abgehoben und reibungsfrei nach außen verfahren. Wenn die Transport-Wagen 44, 45 die äußeren Näherungsschalter 66 erreichen, werden sie angehalten. Die Getriebe-Motoren 39, 40 werden angesteuert, so dass die Transport-Brücke 34 entgegen der Produktionsrichtung 6 bis zum stromaufwärtigen Ende 86 der Formstrecke 2 verfahren wird. Auch bei diesem Transport der Formabschnittshälften 4, 5 entgegen der Produktionsrichtung 6 stehen diese nicht in Berührung mit der Grundplatte 1, sondern befinden sich reibungsfrei oberhalb von dieser. Sie werden immer parallel zu sich selbst bewegt.
Bei Erreichen der stromaufwärtigen Näherungsschalter 62 werden die Getriebe-Motoren 39, 40 gestoppt, so dass die Transport-Brücke 34 stillsteht. Es wird dagegen der Getriebe-Motor 52 eingeschaltet und verfährt die Transport-Wagen 44, 45 nach innen zur Formstrecke hin und führt die beiden Formabschnitts-Hälften 4, 5 am stromaufwärtigen Ende 86 quer zur Produktionsrichtung 6 in die Formstrecke 2 ein, wie in 1 und 2 ausgezogen dargestellt ist. Beim Verfahren der Transport-Wagen 44, 45 zur Formstrecke 2 hin werden aufgrund der Neigung der Brücken-Abschnitte 42, 43 die Formabschnitts-Hälften 4, 5 wieder zur Grundplatte 1 hin abgesenkt, auf der sie zur Auflage kommen, wenn die beiden Formabschnitts-Hälften 4, 5 eines Formabschnitts 3 einander berühren, wie es in 2 dargestellt ist. Anschließend wird die Transport-Brücke 34 in Produktionsrichtung 6 verfahren, bis die beiden bereits einen Formabschnitt 3 bildenden Formabschnitts-Hälften 4, 5 an den in Produktionsrichtung 6 voreilenden Formabschnitts-Hälften 4, 5 zur Anlage kommen und von den Antriebsritzeln 8 und 16 erfasst und weitergefördert werden. Dann werden die Spannvorrichtungen 57 gelöst und die Transportarme 53 jeweils wieder von der Formstrecke weg nach außen verfahren. Die Transport-Brücke 34 wird anschließend wieder bis zum stromabwärtigen Ende 90 verfahren, wie zuvor bereits beschrieben worden ist.
Zur Ausformung des gewellten Außenrohres aus dem Außenschlauch 89 sind die Vakuumschlitze 78 mit Vakuum beaufschlagt, wobei klarstellend darauf hingewiesen sei, dass dann, wenn von Vakuum die Rede ist, selbstverständlich nur ein Teil-Vakuum gemeint ist, also ein Druck unter Atmosphärendruck. Durch dieses Teil-Vakuum an den Vakuumschlitzen 78 und den höheren Druck im Außenschlauch 89 wird der das gewellte Außenrohr formende Außenschlauch 89 nach außen an den entsprechenden Wandabschnitt 72 gedrückt. Dieser Außenschlauch 89 legt sich dabei an die in Produktionsrichtung 6 nacheilende Steg-Flanke 75 des dem jeweiligen Wandabschnitt 72 voreilenden Formstegs 73 und an den Wandabschnitt 72 an. Dadurch, dass die Vakuumöffnungen 79 in den – bezogen auf die Produktionsrichtung 6 – voreilenden Steg-Flanken 74 der – bezogen auf jeden Wandabschnitt 72 – nacheilenden Formstege 73 im Bereich der inneren Umfangsfläche 76 mit Teil-Vakuum beaufschlagt sind, legt sich der Außenschlauch 89 ebenfalls an die entsprechende voreilende Flanke 74 des dem Wandabschnitt 72 nacheilenden Formstegs 73. Eine Wellung 91 des Außenschlauches 89 weist demnach eine – bezogen auf die Produktionsrichtung 6 – voreilende Flanke 92 auf, die an der nacheilenden Flanke 75 eines Formsteges 73 anliegt. Sie weist weiterhin eine – bezogen auf die Produktionsrichtung 6 – nacheilende Flanke 93 auf, die an der entsprechenden voreilenden Flanke 74 des nächsten Formsteges 73 anliegt. Sie weist weiterhin eine äußere ringförmige Umfangswand 94 auf, die die beiden Flanken 92, 93 verbindet. Außerdem weist sie jeweils einen voreilenden und einen nacheilenden Fußabschnitt 95 auf, der an der jeweiligen inneren Umfangsfläche 76 ausgebildet wird. Diese Fußabschnitte 95 werden mit dem Innenschlauch 88 verschweißt, wodurch nach dem Erstarren das Verbund-Rohr 87 gebildet wird. In 4 ist auch stark schematisch angedeutet, wie der Innenschlauch 88 und der Außenschlauch 89 in die Form eingegeben werden, und insbesondere wie der Außenschlauch 89 bei der Ausformung der Wellung 91 an die nacheilende Steg-Flanke 75 eines voreilenden Formstegs 73 und den Wandabschnitt 72 anliegt und wie der Außenschlauch 89 sich noch vor der Steg-Flanke 74 befindet, gegen die er dann durch das Vakuum am Vakuumschlitz 78 und an der Vakuum-Öffnung 79 angelegt wird.
Bei der Ausformung der Wellungen 91 wird in der Regel in aus der EP 0 563 575 B1 bekannter Weise leicht über Atmosphärendruck liegende Stützluft eingeblasen. Zusammen mit dem geschilderten Teil-Vakuum werden dadurch die Kräfte auf den Außenschlauch 89 aufgebracht, die dazu führen, dass die Wellung 91 sauber ausgeformt wird und dass der noch warmplastische Außenschlauch 89 mit der wandernden Form mitgenommen und gekühlt wird.

Claims

Verfahren zur fortlaufenden Herstellung eines aus einem gewellten Außenrohr und einem gewehten Innenrohr bestehenden Verbund-Rohres (87) in einer Produktionsrichtung (6), wobei das Außenrohr ringförmige Wellungen (91) aufweist, die – bezogen auf die Produktionsrichtung (6) – jeweils eine voreilende Funke (92) und eine nacheilende Flanke (93), eine die beiden Flanken (92, 93) verbindende äußere ringförmige Umfangswand (94) und innere Fußabschnitte (95) aufweisen, und wobei das glatte Innenrohr an den inneren Fußabschnitten (95) mit dem Außenrohr verschweißt ist, mit folgenden Verfahrensschritten: – Es wird ein Außenschlauch (89) in einen Formraum (71) einer sich in Produktionsrichtung bewegenden durch eine Begrenzungswand gebildeten Form extrudiert; – der Außenschlauch (89) wird durch von außen aufgebrachtes Teil-Vakuum und von innen aufgebrachte Stützluft mit einem Druck über Atmosphärendruck unter Anlage an der Begrenzungswand mit den Wellungen (91) versehen, wobei das Teil-Vakuum im Bereich der jeweils zu erzeugenden Umfangswand (94) aufgebracht wird, – es wird ein Innenschlauch (88) in den Außenschlauch (89) extrudiert und mit den inneren Fußabschnitten (95) verschweißt, dadurch gekennzeichnet, dass während der Erzeugung jeweils der Wellungen (91) auch an den nacheilenden Flanken (93) ein Teil-Vakuum von außen auf den Schlauch (89) aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Teil-Vakuum auf die nacheilenden Flanken (93) über deren Umfang verteilt an diskreten Stellen aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die diskreten Stellen einen Winkelabstand von 20° bis 45° voneinander aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die diskreten Stellen einen Winkelabstand von 30° voneinander aufweisen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Teil-Vakuum auch auf die voreilende Flanke (92) ausgeübt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Teil-Vakuum über den Umfang mindestens einer Flanke (92, 93) von außen auf den Schlauch (89) aufgebracht wird.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, – wobei sich auf einer Formstrecke (2) jeweils paarweise zu einer in einer Produktionsrichtung (6) geführten Form ergänzende Formabschnittshälften (4, 5) auf einem Maschinen-Gestell (1) im Kreislauf geführt angeordnet sind, – wobei die Form einen Formraum (71) mit einer Mittel-Längs- Achse (30) aufweist, der durch ringförmige Wandabschnitte (72) und zwischen jeweils zwei benachbarten Wandabschnitten (72) radial zur Mittel-Längs-Achse (30) hin ragende Formstege (73) begrenzt wird, – wobei die Formstege (73) – bezogen auf die Produktionsrichtung (6) – eine voreilende Steg-Flanke (74) und eine nacheilende Steg-Flanke (75) und eine die Steg-Flanken (74, 75) verbindende innere Umfangsfläche (76) aufweisen, – wobei die ringförmigen Wandabschnitte (72) mit Vakuumschlitzen (78) versehen sind, die an in den Formabschnittshälften (4, 5) ausgebildete Vakuumkanäle (69, 70) angeschlossen sind und – wobei der Formstrecke (2) ein Spritzkopf (7) zur Extrusion mindestens eines Außenschlauches (89) und eines Innenschlauches (88) in den Formraum (71) vorgeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass in den voreilenden Steg-Flanken (74) der Formstege (73) Vakuumöffnungen (79) ausgebildet sind, die mit den Vakuumkanälen (69, 70) verbunden sind.
Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vakuumöffnungen (79) siebartig ausgebildet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Vakuumöffnungen (79) mittels Vakuumbohrungen (80, 81) mit den Vakuumkanälen (69, 70) verbunden sind.
Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vakuum-Bohrungen (80, 81) mittels parallel zur Mittel-Längs-Achse (30) verlaufender Vakuum Verbindung-Kanäle (77) mit den Vakuumkanälen (69, 70) verbunden sind.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Zahl der Vakuumöffnungen (79) in jedem Formsteg (73) gleich der Zahl der Vakuum-Verbindungs-Kanäle (77) ist.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Vakuum-Verbindungs Kanäle (77) in gegeneinander abgedichtete Vakuum-Verbindungs-Kanal-Abschnitte (77a, 77b, 77c, 77d) unterteilt sind, wobei jeweils einem Wandabschnitt (72) und dem hierzu unmittelbar nacheilenden Formsteg (73) ein Vakuum-Verbindungs-Kanal-Abschnitt (77a, 77b, 77c, 77d) zugeordnet ist und dass jeder Vakuum-Verbindungs-Kanal-Abschnitt (77a, 77b, 77c, 77d) an einen Vakuumkanal (69, 70) angeschlossen ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass auch auf der nacheilenden Steg-Flanke (75) Vakuumöffnungen (79) ausgebildet sind, die mit den Vakuumkanälen (69, 70) verbunden sind.