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Stand der Technik
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Die
Erfindung betrifft ein Brennstoffeinspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen
von Brennkraftmaschinen. Speziell betrifft die Erfindung einen Injektor
für Brennstoffeinspritzanlagen von luftverdichtenen, selbstzündenden
Brennkraftmaschinen.
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Aus
der
DE 10 2006
021 741 A1 ist ein Kraftstoffinjektor mit einem druckausgeglichenen
Steuerventil bekannt. Bei dem bekannten Injektor wird ein Einspritzventilglied,
welches eine Einspritzöffnung freigibt oder verschließt,
durch ein Steuerventil angesteuert, wobei das Steuerventil eine
Verbindung aus einem Steuerraum in einen Kraftstoffrücklauf
freigibt oder verschließt, indem ein Schließelement
in einen Sitz gestellt wird oder diesen freigibt.
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Der
aus der
DE 10
2006 021 741 A1 bekannte Kraftstoffinjektor hat den Nachteil,
dass eine Abdichtung des Steuerventils nach außen aufwändig oder
hinsichtlich ihrer Druckbelastbarkeit begrenzt ist.
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Offenbarung der Erfindung
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Das
erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil mit
den Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, dass eine Ausgestaltung
im Bereich des Schaltventils verbessert ist. Speziell ist eine vorteilhafte
Ausgestaltung möglich, die eine zuverlässige Abdichtung
im Bereich des Schaltventils ermöglicht.
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Durch
die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen
sind vorteilhafte Weiterbildungen des im Anspruch 1 angegebenen
Brennstoffeinspritzventils möglich.
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In
vorteilhafter Weise ist das Dichtelement zumindest teilweise komprimiert
und als Dichtring ausgestaltet. Das als Dichtring ausgestaltete
Dichtelement kann dabei über den aufgeweiteten Einfügebereich
der Bohrung des deckelförmigen Teils des Grundkörpers
in die Bohrung eingesetzt werden, wobei die Komprimierung des Dichtelements
erfolgt. Dadurch ist eine zuverlässige Abdichtung des elektrisch
leitenden Anschlusselements, das als Pin oder Draht ausgestaltet
sein kann, möglich.
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Vorteilhaft
ist es, dass zumindest der aufgeweitete Einführbereich
der Bohrung des deckelförmigen Teils des Grundkörpers
zumindest teilweise innerhalb eines Außendurchmessers des
Ablaufstutzens an einer Anschlussstelle liegt. Ferner ist es vorteilhaft,
dass der aufgeweitete Einführbereich der Bohrung des deckelförmigen
Teils des Grundkörpers durch eine Fase gebildet ist, die
an die Außenseite des deckelförmigen Teils des
Grundkörpers angrenzt. Der Einführbereich der
Bohrung, insbesondere die Fase, kann dabei vor dem Ausbilden einer
Verbindung zwischen dem Ablaufstutzen und dem deckelförmigen
Teil des Grundkörpers erfolgen. Hierdurch ist eine kostengünstige Fertigung
möglich. Nach der Ausgestaltung der Bohrung sowie des Einführbereichs
der Bohrung wird der Ablaufstutzen an der Außenseite des
deckelförmigen Teils des Grundkörpers angebracht
und mit dem deckelförmigen Teil des Grundkörpers
verbunden, beispielsweise durch eine Schweißverbindung.
Der Außendurchmesser des Ablaufstutzens an der Anschlussstelle
kann dadurch relativ groß vorgegeben sein.
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Vorteilhaft
ist es auch, dass an der Außenseite des deckelförmigen
Teils des Grundkörpers ein Kunststoffkörper angeordnet
ist, der den Ablaufstutzen teilweise umschließt, dass der
Kunststoffkörper zumindest einen Flachstecker aufnimmt,
der mit dem elektrisch leitenden Anschlusselement verbunden ist, und
dass der Kunststoffkörper zumindest einen Fortsatz aufweist,
der von der Außenseite des deckelförmigen Teils
des Grundkörpers teilweise in die Bohrung des deckelförmigen
Teils des Grundkörpers ragt. Speziell ist es vorteilhaft,
dass der Fortsatz des Kunststoffkörpers in den aufgeweiteten
Einführbereich der Bohrung des deckelförmigen
Teils des Grundkörpers ragt, wodurch das Dichtelement in
der Bohrung gehalten und positioniert ist. Hierbei kann der Fortsatz
des Kunststoffkörpers durch einen Dom gebildet sein.
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Vorteilhaft
ist es, dass an einer Innenseite des deckelförmigen Teils
des Grundkörpers eine Stützfläche vorgesehen
ist und dass eine Tellerfeder vorgesehen ist, die sich einerseits
an der Stützfläche des deckelförmigen
Teils des Grundkörpers abstützt und die sich andererseits
zumindest mittelbar an dem Magnetkern abstützt. Hierbei
kann die Stützfläche relativ groß ausgestaltet
sein, da das Dichtelement von der Außenseite des deckelförmigen
Teils des Grundkörpers über den Einführbereich
der Bohrung in den deckelförmigen Teil eingesetzt wird,
wodurch insbesondere keine Einführschräge an der
Innenseite des deckelförmigen Teils erforderlich ist. Dabei
ist es ferner vorteilhaft, dass eine Stützscheibe vorgesehen ist,
die zumindest mittelbar an der Stützfläche des
deckelförmigen Teils des Grundkörpers abgestützt
ist, und dass ein Ankerbolzen und eine den Ankerbolzen umschließende
Ventilfeder vorgesehen sind, die sich über die Stützscheibe
an dem Grundkörper abstützen. Dies ermöglicht
einen kompakten Aufbau des Schaltventils.
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Vorteilhaft
ist es, dass der einstückige Grundkörper einen
Ansatz aufweist, der an der Außenseite des deckelförmigen
Teils angeordnet ist, und dass der Ablaufstutzen an dem Ansatz des Grundkörpers
angeordnet und mit dem Ansatz des Grundkörpers verbunden
ist. Dadurch ist eine Möglichkeit gegeben, um den Ablaufstutzen
mit dem Grundkörper zu verbinden. Der Ansatz kann hierbei in
vorteilhafter Weise als hülsenförmiger und/oder rohrförmiger
Ansatz ausgestaltet sein. Hierdurch wird die Montage des Dichtelements
in die Bohrung des deckelförmigen Teils des Grundkörpers
erleichtert, da die Zuführung des Dichtelements zur Abdichtung der
Bohrung des deckelförmigen Teils des Grundkörpers
vor dem Anbringen des Ablaufstutzens erfolgen kann. Speziell kann
zur Montage des Dichtelements eine rein axiale Bewegung des Dichtelements
erfolgen, um dieses auf das elektrisch leitende Anschlusselement
aufzuziehen und in die Bohrung des deckelförmigen Teils
einzuschieben, wobei das Dichtelement durch eine Einführfase
oder dergleichen an der Bohrung komprimiert wird. Somit besteht
der spezielle Vorteil, dass eine rein axiale Montage des Dichtelements
ermöglicht ist.
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Hierbei
ist es ferner vorteilhaft, dass der Ansatz eine Stirnfläche
aufweist, an der der Ablaufstutzen mit dem Ansatz verbunden ist,
und dass die Stirnfläche des Ansatzes die Außenseite
des deckelförmigen Teils zumindest näherungsweise
bis zu einem Ende des elektrisch leitenden Anschlusselements überragt
oder dass die Stirnfläche das Ende des elektrisch leitenden
Anschlusselements überragt. Somit kann die Höhe
des Ansatzes so bemessen werden, dass die Stirnfläche des
Ansatzes und somit dessen oberes Ende zumindest nahezu oberhalb
des Endes des elektrisch leitenden Anschlusselements für
die Magnetspule liegt. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass eine
Schweißung, beispielsweise eine Laserschweißung,
zum Verbinden des Ablaufstutzens mit dem Ansatz des Grundkörpers
vereinfacht ist, insbesondere einfacher beherrscht und automatisiert
werden kann. Speziell ist es von Vorteil, dass die Stirnfläche
des Ansatzes das Ende des elektrisch leitenden Anschlusselements überragt,
da in diesem Fall ein Laserstrahl oder dergleichen zum Schweißen
der Schweißverbindung zwischen dem Ablaufstutzen und dem
Ansatz des Grundkörpers radial auf die Stirnfläche
und somit die Verbindungsfläche gerichtet werden kann.
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Vorteilhaft
ist es allerdings auch, dass der Ablaufstutzen an der Außenseite
des deckelförmigen Teils des Grundkörpers angeordnet
und mit dem deckelförmigen Teil des Grundkörpers
verbunden ist. Bei dieser Ausgestaltung ist der Ablaufstutzen direkt mit
der Außenseite des deckelförmigen Teils des Grundkörpers
verbunden. Dadurch kann die Ausgestaltung des Grundkörpers
vereinfacht werden. Diese Ausgestaltung kann insbesondere zum Einsatz kommen,
wenn ein Außendurchmesser des Ablaufstutzens an einer Anschlussstelle
für eine Brennstoffrücklaufleitung oder dergleichen
relativ klein ist, so dass die Montage des Dichtelements in der
Bohrung des deckelförmigen Teils des Grundkörpers
relativ einfach durchzuführen ist, oder wenn bei dem elektrisch
leitenden Anschlusselement aufgrund seiner Ausgestaltung die Herstellung
einer Schweißverbindung, insbesondere einer Schweißverbindung
durch Laserschweißen, oder dergleichen zwischen dem Ablaufstutzen
und dem deckelförmigen Teil des Grundkörpers auch
bei montiertem Dichtelement relativ einfach möglich ist.
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Kurze Beschreibung der Zeichnung
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Bevorzugte
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden
Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen,
in denen sich entsprechende Elemente mit übereinstimmenden
Bezugszeichen versehen sind, näher erläutert.
Es zeigt:
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1 ein
Brennstoffeinspritzventil in einer auszugsweisen, schematischen
Schnittdarstellung entsprechend einem Ausführungsbeispiel
der Erfindung und
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2 ein
Brennstoffeinspritzventil in einer auszugsweisen, schematischen
Schnittdarstellung entsprechend einem weiteren Ausführungsbeispiel der
Erfindung.
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Ausführungsformen
der Erfindung
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1 zeigt
ein Ausführungsbeispiel eines Brennstoffeinspritzventils 1 der
Erfindung in einer schematischen, auszugsweisen, axialen Schnittdarstellung.
Das Brennstoffeinspritzventil 1 kann insbesondere als Injektor
für Brennstoffeinspritzanlagen von luftverdichtenden, selbstzündenden
Brennkraftmaschinen dienen. Ein bevorzugter Einsatz des Brennstoffeinspritzventils 1 besteht
für eine Brennstoffeinspritzanlage mit einem Common-Rail,
das Dieselbrennstoff unter hohem Druck zu mehreren Brennstoffeinspritzventilen 1 führt.
Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil 1 eignet
sich jedoch auch für andere Anwendungsfälle.
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Das
Brennstoffeinspritzventil 1 weist ein Ventilgehäuse 2 und
einen mit dem Ventilgehäuse 2 verbundenen Düsenkörper 3 auf.
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In
dem Ventilgehäuse 2 ist eine Düsennadel 4 in
einer Bohrung 5 angeordnet und in dieser geführt.
Eine Stirnfläche 6 der Düsennadel 4 begrenzt dabei
einen Steuerraum 7 in der Bohrung 5. Ferner ist
eine Zulaufdrossel 8 vorgesehen, über die Brennstoff
in den Steuerraum 7 geführt wird. Außerdem
ist eine Ablaufdrossel 9 vorgesehen, über die
Brennstoff aus dem Steuerraum 7 in einen Rücklaufraum 10 gelangt,
wobei eine Verbindung mit dem Rücklaufraum 10 über
ein Schaltventil 11 gesteuert ist.
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Die
Düsennadel 4 wirkt mit einer Ventilsitzfläche 12,
die an dem Düsenkörper 3 ausgebildet
ist, zu einem Dichtsitz zusammen. Wenn das Schaltventil 11 die
Verbindung des Steuerraums 7 mit dem Rücklauf 10 über
die Ablaufdrossel 9 freigibt, dann fällt der Druck
im Steuerraum 7 ab, wodurch die Düsennadel 4 aus
ihrem Sitz gehoben wird und der zwischen der Düsennadel 4 und
der Ventilsitzfläche 12 gebildete Dichtsitz geöffnet
wird. Dadurch kann Brennstoff aus einem Brennstoffraum 13 über
den geöffneten Dichtsitz und eine Abspritzöffnung 14 in
den Brennraum einer Brennkraftmaschine eingespritzt werden.
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Das
Schaltventil 11 weist einen einstückigen Grundkörper 15 auf.
Der einstückige Grundkörper 15 weist
einen hülsenförmigen Teil 16 und einen
deckelförmigen Teil 17 auf.
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Ferner
weist das Schaltventil 11 einen innerhalb des Grundkörpers 15 angeordneten
Magnetkern 18 mit einer Magnetspule 19 auf. Der
hülsenförmige Teil 16 des Grundkörpers 15 weist
an einer dem deckelförmigen Teil 17 abgewandten
Seite 20 eine nach innen gerichtete Schulter 21 auf,
die umfänglich teilweise unterbrochen oder zumindest zurückgesetzt ist.
Hierdurch ist eine Öffnung 22 des hülsenförmigen Teils 16 des
Grundkörpers 15 an der Seite 20 vorgegeben.
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Der
Magnetkern 18 weist eine der Öffnung 22 entsprechende
Außenkontur auf, die allerdings etwas kleiner als die durch
die Schulter 21 vorgegebene Öffnung 22 ist.
Dadurch kann der Magnetkern 18 über die Öffnung 22 in
den einstückigen Grundkörper 15 eingebracht
werden. Hierbei wird eine im Inneren des Grundkörpers 15 angeordnete
Tellerfeder 23 vorgespannt. Dann wird der Magnetkern 18 gedreht,
so dass der durch die Tellerfeder 23 beaufschlagte Magnetkern 18 sich
an der Schulter 21 des hülsenförmigen
Teils 16 des Grundkörpers 15 abstützt.
Dadurch ist der Magnetkern 18 innerhalb des Grundkörpers 15 montiert.
Diese Verbindung entspricht der eines Bajonettverschlusses.
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Der
deckelförmige Teil 17 des Grundkörpers 15 weist
Bohrungen 25, 26 auf, durch die elektrisch leitende
Anschlusselemente 27, 28 an die Magnetspule 19 geführt
sind. Die Anschlusselemente 27, 28 können
in Form von Pins oder als Drahtelemente oder dergleichen ausgestaltet
sein. Außerdem ist ein Ablaufstutzen 29 vorgesehen,
der an einer Anschlussstelle 30 einen Außendurchmesser 31 aufweist.
Der Außendurchmesser 31 der Anschlussstelle 30 ist
dadurch relativ groß vorgegeben.
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Die
Bohrungen 25, 26 des deckelförmigen Teils 17 des
Grundkörpers 15 weisen an einer Außenseite 32 des
deckelförmigen Teils 17 des Grundkörpers 15 aufgeweitete
Einführbereiche 33, 34 auf, die beispielsweise
durch an die Außenseite 32 angrenzende Fasen oder
durch Abrundungen ausgestaltet sind. Über die aufgeweiteten
Einführbereiche 33, 34 der Bohrungen 25, 26 des
deckelförmigen Teils 17 sind Dichtelemente 35, 36 in
die Bohrungen 25, 26 einbringbar, wobei die Dichtelemente 35, 36 beim
Einbringen teilweise komprimiert werden. Die Dichtelemente 35, 36 sind
in diesem Ausführungsbeispiel als Dichtringe 35, 36 mit
O-förmigem Querschnitt ausgestaltet. Die Dichtelemente 35, 36 umschließen
die Anschlusselemente 27, 28, so dass eine zuverlässige
Abdichtung der Bohrungen 25, 26 in dem deckelförmigen
Teil 17 des Grundkörpers 15 gebildet
ist.
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Die
Ausgestaltung der Bohrungen 25, 26 des deckelförmigen
Teils 17 des Grundkörpers 15, insbesondere
der aufgeweiteten Einführbereiche 33, 34, kann
dabei vor der Verbindung des Ablaufstutzens 29 mit dem
Grundkörper 15 erfolgen. Dies erleichtert die Ausgestaltung
der Bohrungen 25, 26. Speziell ist es dabei möglich,
dass die Bohrungen 25, 26 und/oder die aufgeweiteten
Einführbereiche 33, 34 der Bohrungen 25, 26 zumindest
teilweise innerhalb des Außendurchmessers 31 des
Ablaufstutzens 29 liegen. Das heißt, die Positionierung
und Ausgestaltung der Bohrungen 25, 26 sowie der
aufgeweiteten Einführbereiche 33, 34 kann
weitgehend unabhängig von dem gewählten Außendurchmesser 31 der
Anschlussstelle 30 des Ablaufstutzens 29 erfolgen, ohne
dass die Herstellbarkeit ungünstig beeinflusst ist.
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An
der Außenseite 32 des deckelförmigen Teils 17 des
Grundkörpers 15 ist außerdem ein Kunststoffkörper 37 angeordnet,
der im montierten Zustand des Brennstoffeinspritzventils 1 den
Ablaufstutzen 29 teilweise umschließt. Der Kunststoffkörper 37 nimmt
Flachstecker 38, 39 auf, die mit den elektrisch
leitenden Anschlusselementen 27, 28 verbunden
sind. Die elektrisch leitenden Anschlusselemente 27, 28 sind
durch einen geeigneten Prozess, beispielsweise Widerstandsschweißen
oder Laserschweißen, mit den metallischen Flachsteckern 38, 39 verbunden,
die in den Kunststoffkörper 37 eingespritzt sind.
Außerdem ist der Ablaufstutzen 29 mit dem deckelförmigen
Teil 17 des Grundkörpers 15 an der Außenseite 32 verbunden,
beispielsweise durch eine Schweißnaht. Ferner kann das
Schaltventil 11 mit einer Finalumspritzung versehen sein,
die gleichzeitig die Geometrie zur Montage eines gewünschten Steckers
zur Kontaktierung der Flachstecker 38, 39 bereitstellt.
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Der
Kunststoffkörper 37 weist Fortsätze 40, 41 auf,
die in diesem Ausführungsbeispiel als Dome ausgestaltet
sind. Die Fortsätze 40, 41 des Kunststoffkörpers 37 ragen
in die Bohrungen 25, 26 des deckelförmigen
Teils 17. Dabei ist durch die Fortsätze 40, 41 eine
Fixierung und Positionierung der Dichtelemente 35, 36 innerhalb
gewisser Grenzen gewährleistet.
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Der
deckelförmige Teil 17 des Grundkörpers 15 weist
eine Innenseite 50 auf, die von der Außenseite 32 abgewandt
ist. An der Innenseite 50 ist eine Stützfläche 51 vorgesehen,
an der sich die Tellerfeder 23 abstützt. Außerdem
stützt sich die Tellerfeder 23 an einer Stirnseite 52 des
Magnetkerns 18 ab. Gegebenenfalls kann eine Unterlegscheibe
oder dergleichen zwischen dem Magnetkern 18 und der Tellerfeder 23 vorgesehen
sein, um ein Einsinken der Tellerfeder 23 in die Oberseite des
Magnetkerns 18 zu verhindern. Hierdurch kann verhindert
werden, dass das Material des Magnetkerns 18 auf Grund
der Flächenpressung ins Fließen gerät.
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An
der Stützfläche 51 sind außerdem
ein Distanzring 53 und eine Stützscheibe 54 angeordnet. Hierbei
stützt sich die Stützscheibe 54 über
den Distanzring 53 an der Stützfläche 51 des
deckelförmigen Teils 17 des Grundkörpers 15 ab.
Der Distanzring 53 weist Ausnehmungen 55 auf,
so dass Brennstoff aus dem Inneren des Grundkörpers 15 über
den Ablaufstutzen 29 abfließen kann.
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Das
Schaltventil 11 weist einen Anker 56 und einen
Ankerbolzen 57 auf. Dabei besteht eine Führung
zwischen dem Anker 56 und dem Ankerbolzen 57.
Ferner ist eine Ventilfeder 58 vorgesehen, die den Ankerbolzen 57 umschließt.
Die Ventilfeder 58 ist vorgespannt und dient zum Rückstellen
des Ankers 56. Der Anker 56 wird bei einer Betätigung
der Magnetspule 19 an den Magnetkern 18 verstellt,
wobei die Bewegung des Ankers 56 durch eine dünne,
paramagnetische Restluftspaltscheibe 59 begrenzt ist, die
sich an der Unterseite des Magnetkerns 18 abstützt.
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Somit
ergibt sich bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel des
Brennstoffeinspritzventils 1 der Vorteil, dass der deckelförmige
Teil 17 des Grundkörpers 15 relativ großvolumig,
das heißt mit einer großen Dicke, ausgestaltet
sein kann, wobei auf Grund der einstückigen Ausgestaltung
des Grundkörpers 15 eine stabile, dichte Ausgestaltung des
Grundkörpers 15 im Unterschied zu einer Ausgestaltung
besteht, bei der der Grundkörper aus miteinander verbundenen,
beispielsweise verschweißten, Teilen gebildet ist. Ferner
ist eine vorteilhafte Durchführung für die Anschlusselemente 27, 28 in
den deckelförmigen Teil 17 durch die Bohrungen 25, 26 geschaffen,
die zuverlässig durch die Dichtelemente 35, 36 abgedichtet
ist. Außerdem übernimmt der deckelförmige
Teil 17 des Grundkörpers 15 zusätzlich
die Abstützung der Tellerfeder 23. Ferner erfolgt
die Abstützung für den Ankerbolzen 57 und
die Ventilfeder 58 mittels der Stützscheibe 54 an
dem deckelförmigen Teil 17. Hierbei kann der deckelförmige
Teil 17 des Grundkörpers 15 vorteilhaft
bearbeitet werden, um die Anforderungen hinsichtlich geometrischer
Toleranzen, Härte, Oberflächengüte zu
erfüllen. Dies ist möglich, da der Ablaufstutzen 29 erst
später mit dem deckelförmigen Teil 17 verbunden
wird. Das Material des Grundkörpers 15 kann dabei
so gewählt werden, dass eine Schweißnaht zwischen
dem Ablaufstutzen 29 und dem deckelförmigen Teil 17 einfach
zu realisieren ist. Hierbei besteht der Vorteil, dass die Anforderungen
an Härte und Festigkeit des deckelförmigen Teils 17 des
Grundkörpers 15 reduziert sind, da die Abstützung
des Ankerbolzens 57 über die Stützscheibe 54 erfolgt,
welche aus einem geeigneten Material gebildet sein kann.
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Die
Stützscheibe 54 und der Distanzring 53 können
auch aus einem Teil gebildet sein, wobei beispielsweise zwei kreuzweise
verlaufende Ausnehmungen 55, insbesondere Nuten, vorgesehen
sind, um den Rücklauf des Brennstoffs aus dem Schaltventil 11 und
aus Leckagemengen im Brennstoffeinspritzventil 1 über
den Ablaufstutzen 29 zu ermöglichen. Auf der dem
Ankerbolzen 57 und der Ventilfeder 58 zugewandten
Seite der Stützscheibe 54 ist die Stützscheibe 54 eben
ausgestaltet, wobei eine hohe Oberflächenqualität
vorgegeben ist, die durch Parallelität eine parallel zur
Innenseite 50 des deckelförmigen Teils 17 befindliche
Ebene darstellt, die die Querkraft freie Abstützung des Ankerbolzens 57 ermöglicht.
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2 zeigt
ein Brennstoffeinspritzventil 1 in einer auszugsweisen,
schematischen Schnittdarstellung entsprechend einem weiteren Ausführungsbeispiel.
In diesem Ausführungsbeispiel weist der einstückige
Grundkörper 15 einen Ansatz 65 auf. Der Ansatz 65 kann
dabei als hülsenförmiger und/oder rohrförmiger
Ansatz 65 ausgestaltet sein. Der Ansatz 65 ist
an der Außenseite 32 des deckelförmigen
Teils 17 des Grundkörpers 15 angeordnet.
Der Ansatz 65 erstreckt sich dabei in Richtung der Achse 66 über die
Außenseite 32 des deckelförmigen Teils 17.
Der Ansatz 65 weist eine Stirnfläche 67 auf,
die in Richtung der Achse 66 über die Außenseite 32 des
deckelförmigen Teils 17 ragt. Die Anschlusselemente 27, 28 sind
in diesem Ausführungsbeispiel stiftförmig ausgestaltet.
Die Anschlusselemente 27, 28 erstrecken sich dabei
koaxial zu der Achse 66 des Schaltventils 11.
Die Anschlusselemente 27, 28 weisen Enden 68, 69 auf.
Die Stirnfläche 67 überragt die Enden 68, 69 der
Anschlusselemente 27, 28 in Richtung der Achse 66 in
Bezug auf die Außenseite 32 des deckelförmigen
Teils 17. In diesem Ausführungsbeispiel überragt
die Stirnfläche 67 die Enden 68, 69 der
Anschlusselemente 27, 28 etwas. Die Stirnfläche 67 kann
die Enden 68, 69 der Anschlusselemente 27, 28 allerdings
auch deutlich überragen. Vor der Montage des Ablaufstutzens 29 werden
vorzugsweise die Dichtelemente 35, 36 montiert.
Hierbei können die Dichtelemente 35, 36 in
axialer Richtung, d. h. entlang der Achse 66, auf die stiftförmigen
Anschlusselemente 27, 28 aufgeschoben werden.
Ferner kann in axialer Richtung ein Einbringen der Anschlusselemente 27, 28 in
die Bohrungen 25, 26 des deckelförmigen
Teils 17 des Grundkörpers 15 erfolgen.
Hierbei werden die O-förmigen Dichtelemente 35, 36 an
den aufgeweiteten Einführbereichen 33, 34,
die als Fasen ausgestaltet sein können, komprimiert. Da
der Montagevorgang der Dichtelemente 35, 36 in
axialer Richtung erfolgen kann, ist die Montage der Dichtelemente 35, 36 erheblich
vereinfacht.
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Nach
der Montage der Dichtelemente 35, 36 und gegebenenfalls
weiterer Bauteile des Schaltventils 11 erfolgt die Montage
des Ablaufstutzens 29 an dem Ansatz 65 des Grundkörpers 15.
Der Ablaufstutzen 29 wird hierbei an die Stirnfläche 67 des
Ansatzes 65 des Grundkörpers 15 angesetzt.
Der Ablaufstutzen 29 kann dann beispielsweise durch Laserschweißen
mit dem Ansatz 65 verbunden werden. Hierbei kann ein Laserstrahl
beispielsweise in einer Richtung 70 auf die Verbindungsstelle
zwischen dem Ablaufstutzen 29 und dem Ansatz 15 gerichtet
werden. Die Richtung 17 kann hierbei zumindest näherungsweise
senkrecht zu der Achse 66, das heißt in radialer
Richtung, orientiert sein. Diese radiale Orientierung des Laserstrahls
ist möglich, da die Stirnfläche 67 die
Enden 68, 69 der Anschlusselemente 27, 28 zumindest
nahezu, insbesondere etwas oder deutlich, überragt. Somit
ist die als Laserschweißung ausgeführte Schweißung
zum Verbinden des Ablaufstutzens 29 mit dem Ansatz 65 des
Grundkörpers 15 einfach zu beherrschen.
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Somit
ergibt sich bei der anhand der 2 beschriebenen
Ausgestaltung des Brennstoffeinspritzventils 1 der Vorteil,
dass eine rein axiale Montage der Dichtelemente 35, 36 ermöglicht
ist. Die Dichtelemente 35, 36 können
hierbei durch eine rein axiale Bewegung auf die Pin-förmigen
Anschlusselemente 27, 28 aufgezogen und in die
Bohrungen 25, 26 eingeschoben werden, wobei sie
an den aufgeweiteten Einführbereichen 33, 34 komprimiert
werden.
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In
vorteilhafter Weise ist hierbei die Trennstelle zwischen dem Grundkörper 15 und
dem Ablaufstutzen 29 von der Außenseite 32 des
deckelförmigen Teils 17 des Grundkörpers 15 entfernt
und somit gegenüber dem anhand der 1 beschriebenen
Ausführungsbeispiel verschoben, nämlich an die Stirnfläche 67 des
Ansatzes 65 des Grundkörpers 15. Dadurch
ist es möglich, die Montage des Magnetkerns 18,
der Tellerfeder 23, der Stützscheibe 54,
der Magnetspule 19, der Dichtelemente 35, 36 und
der Flachstecker 38, 39 vor dem Fügen
und Verbinden des Ablaufstutzens 29 mit dem Grundkörper 15 durchzuführen.
Dabei ist die rein axiale Montage der Dichtelemente 35, 36 möglich.
Somit besteht auch der Vorteil, dass der Ablaufstutzen 29 nachdem
Montieren der Flachstecker 38, 39 mit dem Grundkörper 15 verschweißt
werden kann, da die im Bereich der Stirnfläche 67 liegende
Schweißstelle nicht durch die montierten Flachstecker 38, 39 und
den Kunststoffkörper 37 verdeckt ist.
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Der
Ansatz 65 des Grundkörpers 15 und der mit
dem Ansatz 65 verbundene Ablaufstutzen 29 des anhand
der 2 beschriebenen weiteren Ausführungsbeispiels übernehmen
im montierten Zustand die Funktion des Ablaufstutzens 29 des
anhand der 1 beschriebenen Ausführungsbeispiels.
Der Ablaufstutzen 29 ist hierbei entsprechend gekürzt.
Dadurch können die gleichen oder zumindest vergleichbare
Abmessungen des Schaltventils 11 erzielt werden.
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Die
Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele
beschränkt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 102006021741
A1 [0002, 0003]