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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Entbindern und
Sintern von pulvermetallurgisch hergestellten Produkten, speziell
von insbesondere aus Legierungen auf Cr-Basis oder FeCR-Basis bestehenden
pressgeformten Bauteilen oder Vorprodukten hiervon. Die Erfindung
betrifft ferner eine entsprechende Vorrichtung.
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Derartige
pulvermetallurgisch hergestellte Produkte müssen in der Regel einer nachfolgenden Entbinderung
unterzogen werden, da sie Reste von Bindermaterial aus dem vorhergehenden
Pressvorgang enthalten. Danach müssen
derartige Produkte einem Sintervorgang unterzogen werden.
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Zu
solchen Produkten zählen
beispielsweise pressgeformte Bauteile oder Vorprodukte hiervon,
d. h. Pulverpresslinge aus einem Metallpulver, das insbesondere
aus chromhaltigen Legierungen, wie Chrom-Nickel- oder Chrom-Eisen-Legierungen,
besteht. Derartige Pulverpresslinge enthalten nach dem Pressen Reste
an Bindermaterial, das über
einen Entbinde rungsprozess entfernt werden muss. Des Weiteren müssen die
Pulverpresslinge einer Sinterbehandlung unterzogen werden. Da die
entsprechenden Bauteile bzw. Vorprodukte in der Regel relativ dünn sind,
kommt es bei den zum Entbindern und Sintern durchgeführten Wärmebehandlungen
darauf an, dass die Bauteile nach den Behandlungen einen homogenen
Aufbau aufweisen und keine Verformungen besitzen, beispielsweise
Verwerfungen aufweisen und eine ungleichmäßige Porosität besitzen.
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Es
ist bekannt, pulvermetallurgisch hergestellte Produkte einer Entbinderungs-
und Sinterbehandlung in einem sogenannten Batch-Ofen zu unterziehen.
Hierbei handelt es sich um einen Kammerofen, in dem die Produkte
bzw. Vorprodukte nach einer Vakuumspülung der Ofenkammer stationär unter einer
Schutzgasatmosphäre,
wie beispielsweise Argon, einer entsprechenden Wärmebehandlung zum Entbindern
und Sintern unterzogen werden. Solche Batch-Öfen (Kaltwandöfen) haben
jedoch den Nachteil, dass sie aufgrund des relativ großen Querschnittes
der Ofenkammer in dieser einen relativ hohen Temperaturgradienten
besitzen, der über
den Querschnitt der Ofenkammer über
5°C liegt.
Hierdurch ist somit eine gleichmäßige Temperaturbehandlung
der Produkte bzw. Vorprodukte nicht mehr sichergestellt, so dass
die Produkte bzw. Vorprodukte je nach ihrer Lage innerhalb des Querschnittes
der Ofenkammer unterschiedlich behandelt werden, was zu den vorstehend
geschilderten Verformungen und Ungleichmäßigkeiten führt. So hat man insbesondere
bei den auf diese Weise behandelten Produkten bzw. Vorprodukten
Verformungen in der Form von Verwerfungen, Blähungen, einem Verziehen und
Inhomogenitäten, beispielsweise
eine ungleichmäßige Porosität, festgestellt.
Hierdurch werden aufwendige und teure Nachbearbeitungen erforderlich.
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Mit
derartigen Problemen sind auch andere pulvermetallurgisch hergestellte
Produkte behaftet, insbesondere solche, die geringe Wandungsstärken (Dicken)
aufweisen und sich somit bei Wärmebehandlungen
leicht verformen können.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
der eingangs wiedergegebenen Art zu schaffen, mit dem sich pulvermetallurgisch
hergestellte Produkte einer besonders guten Qualität herstellen
lassen.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem
Verfahren der angegebenen Art gelöst, das die folgenden Schritte
umfasst:
- a. Einführen der Produkte in eine erste
Hauptbehandlungskammer zum Entbindern;
- b. kontinuierliches oder semikontinuierliches Führen der
Produkte durch die erste Hauptbehandlungskammer unter Erwärmen auf
die Entbinderungstemperatur und kontinuierlicher Umwälzung eines
Prozessgases;
- c. Herausführen
der entbinderten Produkte aus der ersten Hauptbehandlungskammer
und Einführung
derselben in eine zweite Hauptbehandlungskammer zum Sintern;
- d. kontinuierliches oder semikontinuierliches Führen der
entbinderten Produkte durch die zweite Hauptbehandlungskammer unter
Erwärmen
auf die Sintertempe ratur und kontinuierlicher Umwälzung eines
Prozessgases; und
- e. Herausführen
der gesinterten Produkte aus der zweiten Hauptbehandlungskammer.
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Die
Erfindung wendet sich somit vom bekannten Batch-Verfahren ab, bei
dem die Produkte in einem Batch-Ofen stationär behandelt werden, und schlägt stattdessen
ein kontinuierliches oder semikontinuierliches Verfahren vor, bei
dem die zu behandelnden Produkte kontinuierlich bzw. semikontinuierlich
durch eine erste Hauptbehandlungskammer und eine zweite Hauptbehandlungskammer
geführt
werden. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
finden die Schritte zum Entbindern und Sintern getrennt nacheinander
statt, wobei in der ersten Hauptbehandlungskammer ein Entbinderungsprozess
und in der zweiten Hauptbehandlungskammer ein Sinterprozess durchgeführt werden.
Beide Kammern besitzen jeweils einen kleinen abgetrennten Behandlungsraum,
so dass für
die zu behandelnden Produkte ein kleiner Behandlungsquerschnitt
zur Verfügung steht,
der eine relativ gleichmäßige Behandlungstemperatur über den
gesamten Querschnitt sicherstellt und das Auftreten von Temperaturgradienten verhindert.
In den Hauptbehandlungskammern erfolgt eine kontinuierliche Umwälzung eines
Prozessgases, so dass die Produkte durchweg gleichmäßig mit
Prozessgas beaufschlagt werden. Durch ihre kontinuierliche bzw.
semikontinuierliche Förderung durch
die Behandlungskammern wird darüber
hinaus der gleichmäßige Gaskontakt
verstärkt
und eine gleichmäßige Wärmebeaufschlagung
aller in der Ofenkammer befindlicher Produkte sichergestellt. Die
drei kritischen Behandlungs kriterien lauten daher: kleiner Behandlungsquerschnitt,
kontinuierliche Prozessgasumwälzung
und kontinuierliche bzw. semikontinuierliche Förderung der Produkte.
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Die
bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur
Anwendung kommenden Entbinderungs- und Sintertemperaturen liegen
vorzugsweise etwa bei 1.100°C
(Entbinderungstemperatur) und 1.750°C (Sintertemperatur).
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Durch
die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
erzielbare weitgehend gleichmäßige Wärmebehandlung
und Gasbehandlung aller Produkte über den Querschnitt der Behandlungskammern
werden Endprodukte mit einer hohen Maßgenauigkeit bzw. Maßhaltigkeit
und einer hohen Homogenität
erzielt.
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Ein
weiteres wichtiges Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin,
dass eine Trennung der Entbinderungsstufe und Sinterstufe stattfindet.
Beide Prozesse werden in verschiedenen Behandlungskammern durchgeführt, so
dass eine gegenseitige Beeinflussung beider Prozesse, beispielsweise
durch das beim Stand der Technik für beide Prozesse in einer einzigen
Kammer verwendete gleiche Prozessgas, ausgeschaltet wird.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
erfolgt die Wärmebeaufschlagung
der zu behandelnden Produkte primär über das in der jeweiligen Behandlungskammer
kontinuierlich und mit konstanter Geschwindigkeit umgewälzte Prozessgas,
so dass die vorstehend erwähnte
gleichmäßige Wärmebeaufschlagung
bzw. Prozessgasbeaufschlagung sichergestellt wird. Die Behandlungskammern
werden zweckmäßigerweise
indirekt beheizt, wodurch die gewünschte gleichmäßige Wärmebeaufschlagung der
Produkte weiter begünstigt
wird.
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In
Weiterbildung der Erfindung findet eine Konditionierung der Produkte
vor dem Einführen
in die erste Hauptbehandlungskammer in einer Vorbehandlungskammer
statt, gemäß der die
Vorbehandlungskammer mit einem Inertgas gespült und die Produkte mit dem
Inertgas beaufschlagt werden. Hierdurch wird insbesondere Sauerstoff
aus der Vorbehandlungskammer und den Produkten entfernt. Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform
wird die Vorbehandlungskammer zusätzlich zu der Inertgasspülung mit
Prozessgas gespült,
um den vorstehend erwähnten
Effekt des Austreibens von gasförmigen Verunreinigungen
weiter zu verbessern. Ein Evakuieren der Vorbehandlungskammer ist
in der Regel nicht erforderlich, kann jedoch ebenfalls durchgeführt werden,
insbesondere dann, wenn die zu behandelnden Produkte besonders dicht
gepackt sind.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren
werden daher pulvermetallurgisch erzeugte Sinterprodukte hergestellt,
die hochdicht und maßgenau
sind. Die Gefahr von Verformungen während des Einsatzes der Produkte
ist daher reduziert. Beispielsweise lassen sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren plattenförmige Produkte
herstellen, die eine Dicke in einem Bereich von 2 mm besitzen, ohne
dass die Produkte im späteren
Einsatz verformt werden. Da mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
maßgenaue Produkte
hergestellt werden können,
können
aufwendige Nachbearbeitungsmaßnahmen
entfallen.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
wird das Prozessgas vorzugsweise im Gegenstrom umgewälzt. Dabei
erfolgt die Umwälzung
kontinuierlich, damit in der Behandlungskammer überall gleiche Temperaturbedingungen
sichergestellt werden.
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Zum
Entbindern und zum Sintern können verschiedene
Prozessgase Verwendung finden. Dies ist unproblematisch, da beide
Prozesse in verschiedenen Behandlungskammern stattfinden. Es kann
jedoch auch das gleiche Prozessgas in der ersten und zweiten Hauptbehandlungskammer
verwendet werden. Wesentlich ist für das erfindungsgemäße Verfahren,
dass das für
die eine Behandlung verwendete Prozessgas, das mit entsprechenden
Verunreinigungen aus dieser Behandlung versehen ist, so nicht für die andere
Behandlung verwendet wird und diese andere Behandlung entsprechend
nachteilig beeinflusst. Wesentlich ist daher für das erfindungsgemäße Verfahren,
dass für
beide Behandlungen reine Prozessgase eingesetzt werden, die nicht
durch eine andere Behandlung verunreinigt sind.
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Bei
einer besonders bevorzugten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird das in der zweiten Hauptbehandlungskammer verwendete Prozessgas
nach entsprechender Reinigung in die erste Hauptbehandlungskammer
zurückgeführt und
dort verwendet. Umgekehrt kann auch das in der ersten Hauptbehandlungskammer
verwendete Prozessgas nach entsprechender Reinigung in die zweite
Hauptbehandlungskammer eingeführt
und dort verwendet werden. In jedem Fall wird durch die Reinigung
sichergestellt, dass für
die zweite Behandlung ein reines Prozessgas zur Verfügung gestellt wird.
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Wie
bereits erwähnt,
wird vorzugsweise mit relativ kleinen Behandlungsquerschnitten gearbeitet, um über die
Breite der Behandlungskammern keine Temperaturgradienten entstehen
zu lassen. Vorzugsweise werden diese kleinen Behandlungsquerschnitte
aber für
das erfindungsgemäße Verfahren
vollständig
genutzt. Es wird daher bevorzugt, die Produkte unter Nutzung des
vollen Querschnittes der ersten und zweiten Behandlungskammer durch
diese zu führen.
Um dies zu erreichen, werden die Produkte vorzugsweise in mehreren
Etagen durch die erste und zweite Behandlungskammer geführt.
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Infolge
der kontinuierlichen oder semikontinuierlichen Bewegung der Produkte
durch die Behandlungskammern und der kontinuierlichen Umwälzung des
jeweiligen Prozessgases wird auch bei nahezu vollständiger Ausnutzung
des Behandlungsquerschnittes eine sehr gleichmäßige Temperaturverteilung über den
Behandlungsquerschnitt erzielt, so dass alle Produkte im wesentlichen
gleichmäßig behandelt
werden.
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Dies
schließt
natürlich
nicht aus, dass über die
Länge der
jeweiligen Behandlungskammern unterschiedliche Temperaturzonen ausgebildet
sein können.
Beispielsweise können
die Behandlungskammern in verschiedene Zonen aufgeteilt sein, deren
Temperatur in Förderrichtung
allmählich
ansteigt.
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Die
Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des
vorstehend beschriebenen Verfahrens. Die Vorrichtung ist dadurch
gekennzeichnet, dass sie eine mit Heiz- und Gasumwälzeinrichtungen
versehene erste Hauptbehandlungskammer zum Entbindern der Produkte,
eine dieser nachgeordnete, mit Heiz- und Gasumwälzeinrichtungen versehene zweite
Hauptbehandlungskammer zum Sintern der entbinderten Produkte sowie
Fördermittel zum
Fördern
der Produkte durch die Behandlungskammern und zwischen denselben
aufweist.
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Die
Gasumwälzeinrichtungen
sowie die Fördermittel
sind so ausgebildet, dass eine kontinuierliche Gasumwälzung und
eine kontinuierliche oder semikontinuierliche Förderung der Produkte durch
die Behandlungskammern durchgeführt
werden können.
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Vorzugsweise
besitzt die Vorrichtung ferner eine Vorbehandlungskammer, in der
die Produkte einer Vorbehandlung unterzogen werden, wobei die Vorbehandlungskammer
speziell eine Einrichtung zum Spülen
der Produkte mit Inertgas besitzt. Die Vorbehandlungskammer kann
ferner eine Einrichtung zum Spülen
der Produkte mit Prozessgas aufweisen. Dabei kann insbesondere das
zum nachfolgenden Entbindern verwendete Prozessgas eingesetzt werden.
Des Weiteren kann die Vorbehandlungskammer Einrichtungen zum Evakuieren
derselben besitzen.
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Die
erste Hauptbehandlungskammer und die zweite Hauptbehandlungskammer
sind getrennt voneinander ausgebildet. Die gesamte Vorrichtung ist
als Ofenanlage ausgebildet, die einen Entbinderungsofen aufweist,
in dem die erste Hauptbehandlungskammer angeordnet ist, sowie einen
Sinterofen, in dem sich die zweite Hauptbehandlungskammer befindet.
Die Fördermittel
erstrecken sich durch die Öfen
hindurch und zwischen den Öfen.
Entsprechende Schleusen sind vorgesehen, um die Eingangs- und Ausgangsbereiche
der Öfen
gegenüber
der Außenatmosphäre abzudichten.
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Speziell
sind die erste und zweite Hauptbehandlungskammer so ausgebildet,
dass sie je eine Muffel besitzen, durch die die Produkte geführt werden.
Hierbei weist die erste Hauptbehandlungskammer zum Entbindern vorzugsweise
eine Stahlmuffel auf, während
die zweite Hauptbehandlungskammer zum Sintern eine Keramikmuffel
besitzt. Die Auswahl dieser Muffeln erfolgt in Anpassung an die
entsprechenden Temperaturbehandlungsbereiche, die vorstehend angeführt sind.
Es sind ferner Einrichtungen zur kontinuierlichen Prozessgasumwälzung durch die
jeweilige Muffel vorgesehen, des Weiteren Einrichtungen zur Beheizung
der jeweiligen Muffel.
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Die
Vorrichtung kann ferner eine der zweiten Hauptbehandlungskammer
nachgeordnete Nachbehandlungskammer aufweisen, um zu verhindern, dass
Sauerstoff der Außenatmosphäre in den
Sinterbereich gelangt. In dieser Nachbehandlungskammer kann eine
Nachspülung
mit Prozessgas vorgenommen werden.
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Die
erste und zweite Hauptbehandlungskammer können Fördermittel zur etagenweisen
oder stapelweisen Förderung
der Produkte aufweisen. Hierdurch wird eine besonders gute Ausnutzung
des Behandlungsquerschnittes erreicht.
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Bei
einer besonders bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung sind die Fördermittel
als Durchstoßfördermittel
ausgebildet, d. h. die Vorrichtung besitzt eine oder mehrere Stoßmaschinen,
mit der bzw. mit denen die Produkte durch die Behandlungskammern
gestoßen
werden. Vorzugsweise ist jedem Ofen eine derartige Stoßmaschine
zugeordnet.
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Bei
einer weiteren bevorzugten Ausführungsform
ist die erfindungsgemäß ausgebildete
Vorrichtung als kontinuierliches System ausgebildet, bei dem die
Produkte nach Verlassen der zweiten Hauptbehandlungskammer zur ersten
Hauptbehandlungskammer bzw. zur Vorbehandlungskammer zurückgeführt werden.
Dabei können
die Produkte während der
Rückführung beispielsweise
eine entsprechende Kühlzone
durchlaufen. Sie werden dann erneut den jeweiligen Behandlungskammern
zugeführt.
Es versteht sich, dass bei der Ausbildung der Vorrichtung als Durchstoßanlage
die Produkte vorzugsweise auch außerhalb der Öfen durch
Stoßtechnik
gefördert
werden.
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Neben
den vorstehend beschriebenen Stoßöfen können natürlich auch andere Öfen Verwendung
finden, beispielsweise Bandöfen,
Rollenherdöfen
etc.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispieles in Verbindung
mit der Zeichnung im Einzelnen erläutert. Es zeigen:
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1 eine
Seitenansicht einer Vorrichtung zum Entbindern und Sintern, die
als Ofenanlage ausgebildet ist;
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2 eine
Draufsicht auf die Ofenanlage der 1;
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3 einen
Vertikalschnitt durch den Entbinde rungsofen der Anlage der 1 und 2 entlang Linie
C-C in 4;
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4 einen
Längsschnitt
durch den Entbinderungsofen;
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5 einen
Vertikalschnitt durch den Entbinderungsofen entlang Linie B-B in 4;
und
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6 eine
Draufsicht auf den Entbinderungsofen.
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Die
in 1 in schematischer Seitenansicht dargestellte
Vorrichtung zum Entbindern und Sintern von pulvermetallurgisch hergestellten
Produkten ist als Ofenanlage ausgebildet und besitzt einen Entbinderungsofen 1 sowie
einen nachfolgenden Sinterofen 13. Im Entbinderungsofen 1 befindet
sich eine erste Hauptbehandlungskammer 21. Der nachgeordnete
Sinterofen 13 enthält
eine zweite Hauptbehandlungskammer 22. Beide Öfen 1 und 13 sind
als Stoßöfen ausgebildet,
d. h. bei diesen Öfen
werden die zu behandelnden Produkte mit Hilfe von Stoßmaschinen
entlang Förderbahnen
durch die Öfen
gestoßen.
Die beiden Öfen 1 und 13 sind
Teile einer gesamten Ofenanlage, die über eine entsprechende Förderbahn
für die
zu behandelnden Produkte miteinander verbunden sind. Diese Förderbahn
ist als geschlossene Bahn ausgebildet und weist eine Rücklaufbahn 9 auf, über die
die Produkte nach dem Verlassen des Sinterofens 13 wieder
zum Entbinderungsofen 1 zurückgeführt werden, um dort erneut
einer Entbinderungsbehandlung unterzogen zu werden. Die Produkte
können
daher die entsprechende Bahn mehrmals durchlaufen.
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1 zeigt
eine Stoßmaschine 6,
mit der die Produkte über
eine Schleuse 5 in eine Stahlmuffel 4 eingeführt werden,
die sich durch die erste Hauptbehandlungskammer 21 des
Entbinderungsofens 1 erstreckt. Der Entbinderungsofen 1 ist
ferner mit einem Gasumwälzsystem 3 und
einer geeigneten Heizeinrichtung 2 versehen. Die zu behandelnden
Produkte werden mit Hilfe der Stoßmaschine 6 kontinuierlich durch
die erste Hauptbehandlungskammer des Entbinderungsofens 1 bewegt.
Mit Hilfe der Heizeinrichtung 2 wird die erste Hauptbehandlungskammer 21 auf
einen Temperaturbereich von etwa 1.100°C gebracht. Das Gasumwälzsystem 3 sorgt
für eine
kontinuierliche Umwälzung
eines Prozessgases durch die erste Hauptbehandlungskammer 21 im
Gegenstrom zur Förderrichtung
der Produkte.
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Bei
den zu behandelnden Produkten handelt es sich beispielsweise um
2 mm dicke Platten, die aus einer Legierung auf Cr-Basis bestehen.
Die Produkte werden in der ersten Hauptbehandlungskammer 21 des
Entbinderungsofens 1 mit einem Prozessgas, beispielsweise
N2, behandelt. Dabei wird in der ersten
Hauptbehandlungskammer 21 mit einer konstanten Gasumwälzgeschwindigkeit
gearbeitet, so dass eine homogene Atmosphäre aufrechterhalten werden
kann. Bevor das Produkt in den Entbinderungsofen 1 gelangt,
durchläuft
es eine Vorbehandlungskammer (nicht gezeigt), die zum Vertreiben
von Sauerstoff mit Inertgas gespült
wird.
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Die
zu behandelnden Produkte sind etagenweise gestapelt und werden durch
den Entbinderungsofen 1 gestoßen. Dabei füllen sie
den Behandlungsquerschnitt innerhalb der Muffel 4 im Wesentlichen
aus. Dieser Behandlungsquerschnitt besitzt bei dem dargestellten
Ausführungsbeispiel
die Abmessungen von 250 mm × 250
mm. Die Muffel 4 wird von außen beheizt, wie durch die
Heizung 2 angedeutet.
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Nach
dem Verlassen des Entbinderungsofens 1 gelangen die Produkte über eine
Zwischenschleuse 11 mit Säulentrenneinrichtung 12 in
den nachfolgenden Sinterofen 13. Dabei werden die Produkte über entsprechende
Stoßmaschinen 10 und 20 weitergefördert. Im
Sinterofen 13 werden die Produkte in einer zweiten Hauptbehandlungskammer 22 mit Hilfe
einer Heizung 14 auf einen Temperaturbereich von etwa 1.750°C erhitzt,
wobei ebenfalls ein Prozessgas kontinuierlich durch die Behandlungskammer
umgewälzt
wird. Bei dem Prozessgas kann es sich um das gleiche Prozessgas
wie im Entbinderungsofen handeln, d. h. um N2.
Im Sinterofen 13 befindet sich eine geöffnete Keramikmuffel, durch
die die Produkte kontinuierlich bewegt werden. Eine Anpressvorrichtung 15 für die Keramikmuffel
gleicht Längenänderungen
derselben durch Temperaturschwankungen der Muffel aus.
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Nach
dem Durchlaufen der zweiten Hauptbehandlungskammer 22 des
Sinterofens 13 gelangen die Produkte mit Hilfe einer Stoßmaschine 16 in eine
Kühlzone 17,
von wo sie aus über
eine weitere Stoßmaschine 18 und
eine Auslaufschleuse 19 auf die Rücklaufbahn 9 gelangen. Über eine
weitere Stoßmaschine 8 und
eine Einlaufschleuse werden die Produkte dann erneut über die
Schleuse 5 in den Entbinderungsofen 1 gestoßen.
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Die
Produkte können
den beschriebenen Zyklus ein oder mehrere Male durchlaufen.
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2 zeigt
eine Draufsicht auf die Ofenanlage der 1. Es sind
weitere Stoßmaschinen 20, 25 dargestellt,
die für
eine entsprechende Förderung
der Produkte sorgen, wobei die Stoßmaschine 20 die Produkte
durch den Sinterofen 13 und die Stoßmaschine 25 die Produkte
durch die Kühlzone 17 stößt. Weitere
Einzelheiten der Ofenanlage wurden bereits in Verbindung mit 1 erläutert.
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Die 3 bis 6 zeigen
Schnittansichten des Entbinderungsofens 1. Im Längsschnitt
der 4 ist zu erkennen, wie die Produkte 30 durch
die Behandlungskammer 21 innerhalb der Stahlmuffel 4 gestoßen werden.
Mit 28 ist eine Gebläseeinrichtung bezeichnet,
die für
die entsprechende Gasumwälzung
sorgt. 6 zeigt, wie die Gaszuführung in die Behandlungskammer 21 über Seitenkanäle 32 und zugehörige Schlitze
erfolgt. Ferner zeigt 6 eine Aufteilung der Behandlungskammer
in Längsrichtung in
verschiedene Temperaturzonen 1–7,
wobei diese Zonen durch entsprechende Trennelemente voneinander
getrennt sind.
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Im
Schnitt B-B der 5 ist die auf der Oberseite
angeordnete Heizung 2 zu erkennen. Des Weiteren sind die
auf einer geeigneten Förderbahn 26 angeordneten
Produkte 30 schematisch dargestellt. Die Behandlungskammer
innerhalb der Muffel 4 ist mit 21 bezeichnet.
Ein Thermoelement 27 misst die Temperatur im Ofeninneren
und führt
ein entsprechendes Temperatursignal einer zugehörigen Temperatursteuereinrichtung
zu.