DE102008047248A1

DE102008047248A1 - Spindelantrieb für eine Lordosenstütze in der Rückenlehnenstruktur eines Kraftfahrzeugsitzes

Info

Publication number: DE102008047248A1
Application number: DE102008047248A
Authority: DE
Inventors: Sebastian Schweizer; Wera Wolniczak; Cornelia Brückner; Guido Neumann
Original assignee: Brose Fahrzeugteile SE and Co KG
Current assignee: Brose Fahrzeugteile SE and Co KG
Priority date: 2008-09-10
Filing date: 2008-09-10
Publication date: 2010-03-11
Also published as: US8091967B2; US20100066144A1

Abstract

Ein Spindelantrieb für eine Lordosenstütze in der Rückenlehnenstruktur eines Kraftfahrzeugsitzes mit einem die tragende Struktur der Rückenlehne bildenden Lehnengestell und der an der Vorderseite des Lehnengestells angeordneten Lordosenstütze zum Abstützen des Rückenbereichs eines Kraftfahrzeuginsassen mit einem Träger, auf dem eine im Wesentlichen senkrecht zum Träger verstellbare Stützvorrichtung angelenkt ist, die zwei sich senkrecht zur Lehnenlängsrichtung erstreckende Stützbügel aufweist, die um eine sich in Lehnenlängsrichtung erstreckende Achse schwenkbar am Träger angelenkt und mittels des Spindelantriebs zum Träger hin oder vom Träger weg schwenkbar sind, enthält zwei auf dem Träger geführte Gleiter 4, 5, die mit einer Spindelmutter 7, 8 verbunden sind, die mit zwei Gewinde mit einander entgegengesetzter Gewindesteigung enthaltenrt in Eingriff stehen, dass die Gleiter 4, 5 in zueinander entgegengesetzten Richtungen bewegbar sind und die Stützbügel verschwenken. Mindestens eine Spindelmutter 8 umfasst die Spindel 6 nur teilweise und ist auf den ihr zugeordneten Gewindeabschnitt 62 der Spindel 6 aufclipsbar. Alternativ besteht mindestens eine Spindelmutter aus mindestens zwei in Längsrichtung der Spindel 6 geteilten, schalenförmigen Spindelmutterteilen, die radial auf die Spindel 6 aufsteckbar und form-, kraft- oder stoffschlüssig miteinander verbindbar sind.

Description

Die Erfindung betrifft einen Spindelantrieb für eine Lordosenstütze in der Rückenlehnenstruktur für einen Kraftfahrzeugsitz gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Eine derartige Rückenlehnenstruktur ist aus der DE 203 13 925 U1 bekannt und umfasst ein Lehnengestell, das eine dem Rücken des Sitzbenutzers zugewandte Vorderseite aufweist, entlang der sich die Wirbelsäule des Sitzbenutzers bei bestimmungsgemäßem Gebrauch des Kraftfahrzeugsitzes in Lehnenlängsrichtung erstreckt. Eine an der Vorderseite des Lehnengestells angeordnete Lordosenstütze dient zum Abstützen des Lendenwirbelbereichs des Sitzbenutzers. Zur Einstellung der Lage der Lordosenstütze senkrecht zur Erstreckungsebene des Lehnengestells und damit der Wölbung eines Lehnenpolsters, das vor dem Lehnengestell und der Lordosenstütze angeordnet ist, ist eine Verstelleinrichtung vorgesehen, die ein Trägerblech aufweist, das mittig einander gegenüberliegend zwei Drehlager enthält, an denen zwei Stützbügel schwenkbar angelenkt sind, die sich vom Drehlager zu einem der beiden seitlichen Ränder des Trägerblechs erstrecken, wobei die Lagerabschnitte der U-förmigen Stützbügel in den beiden einander gegenüberliegenden Drehlagern benachbart zueinander angeordnet sind.
Als Lagerabschnitte der Stützbügel dienen abgewinkelte Endabschnitte der im Wesentlichen U-förmigen Stützbügel, die nicht eben ausgebildet sind, sondern eine Krümmung aufweisen, so dass sie jeweils eine Rampe mit variabler Krümmung definieren, die mit einem zugeordneten Gleiter zusammenwirkt. Die beiden Gleiter sind an jeweils einer an dem Trägerblech angeordneten bzw. ausgebildeten Führungsschiene in Erstreckungsrichtung der Schenkel der U-förmigen Stützbügel geführt und untergreifen dabei die beide Stützbügel an deren gekrümmten Abschnitten und wirken mit diesen rampenartig nach dem Keilprinzip zusammen, so dass bei einer Bewegung der Gleiter die Stützbügel mit einer Komponente senkrecht zur Bewegungsrichtung der Gleiter verstellt werden.
Aufgrund des Zusammenwirkens der Gleiter mit dem jeweils zugeordneten gekrümmten, rampenartigen Abschnitt der Stützbügel werden bei einem Verfahren der Gleiter aufeinander zu die Stützbügel derart um ihr jeweiliges Drehlager verschwenkt, dass sie auf die Lordosenstütze einwirken und diese senkrecht zu der durch die Lehnenlängsrichtung und die horizontale Querrichtung aufgespannten Ebene weg vom Trägerblech verstellen.
Um die Stützbügel in Bezug auf die benachbart zueinander angeordneten Drehlager aufeinander zu oder voneinander weg zu verschwenken, werden die beiden Gleiter gegenläufig zueinander bewegt, und zwar insbesondere quer zur Lehnenlängsrichtung. Die simultane, gegenläufige Bewegung zweier Gleiter zur Einwirkung auf die Stützbügel wird mit einer Spindel bewirkt, die zwei Gewindeabschnitte mit entgegen gesetzter Gewindesteigung, also einen Abschnitt mit einem so genannten links steigenden Gewinde und einen Abschnitt mit einem so genannten rechts steigenden Gewinde aufweist, wobei mittels jedes der beiden Gewindeabschnitte einer der beiden Gleiter bewegt wird, so dass bei einer Drehbewegung der Spindel in der einen oder anderen Drehrichtung die beiden Gleiter entsprechend der gegenläufigen Steigung der beiden Gewindeabschnitte in jeweils entgegen gesetzter Richtung aufeinander zu oder voneinander weg bewegt werden.
Diese Ausgestaltung des Spindelantriebs zum Verstellen der Lordosenstütze ist jedoch bei der Montage mit hohen Prozesszeiten beim Aufspindeln der Spindelmuttern auf die Antriebsspindel verbunden und bei bestimmten Bauformen des Spindelantriebs nicht möglich, weil beispielsweise ein Gewindebereich axial nicht zugänglich ist oder eine einteilige Spindel mit gegenläufigen Gewindeabschnitten mit Umspritzungen am Spindelende versehen ist.
Aus diesem Grunde wurden bereits geteilte Antriebsspindeln vorgeschlagen, die aus zwei, die gegenläufigen Gewindeabschnitte tragenden Teilen bestehen, die nach dem Aufspindeln der Spindelmuttern mittig miteinander verbunden werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Spindelantrieb für eine Lordosenstütze einer Rückenlehnenstruktur für einen Kraftfahrzeugsitz der eingangs genannten Art zu schaffen, der einen einfachen Herstellungs- und Montageprozess mit geringem Zeitaufwand bei beliebiger Konfiguration der Spindel ermöglicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 6 gelöst.
Die erfindungsgemäßen Lösungen gewährleisten einen einfachen Herstellungs- und Montageprozess mit geringem Zeitaufwand bei beliebiger Konfiguration der Spindel. Da mit der erfindungsgemäßen Lösung kein aufwändiger Aufspindelprozess erforderlich ist, werden die Prozesszeiten deutlich verringert und neue Gestaltungsmöglichkeiten von Spindeln geschaffen, die insbesondere nicht zweiteilig ausgeführt werden müssen, um überhaupt ein Aufspindeln der Spindelmuttern zu ermöglichen. Darüber hinaus kann die Erfindung auch bei Spindelantrieben eingesetzt werden, bei denen unter Umständen eine normale Montage mit einem Aufspindeln der Spindelmuttern nicht möglich ist.
Grundsätzlich ist es für die erfindungsgemäße Lösung ausreichend, dass nur eine der beiden für die Verstellung der Stützbügel erforderlichen Spindelmuttern die Spindel teilweise umfasst und auf den ihr zugeordneten Gewindeabschnitt der Spindel aufclipsbar ist oder alternativ in Längsrichtung der Spindel geteilt und die Spindelmutterteile auf die Spindel aufsteckbar und form-, kraft- oder stoffschlüssig miteinander verbindbar sind, während die andere Spindelmutter einteilig ist und den ihr zugeordneten Gewindeabschnitt der Spindel vollständig umfasst.
Diese Kombination einer „konventionellen”, die Spindel vollständig umfassender Spindelmutter mit einer erfindungsgemäß die Spindel nur teilweise umfassender und aufgeclipster oder einer in Längsrichtung geteilten Spindelmutter, deren Spindelmutterteile radial auf die Spindel aufgesteckt und miteinander verbunden werden, bietet eine größtmögliche Sicherheit, da am Anschlag oder bei Überlast die Gefahr besteht, dass insbesondere die die Spindel nur teilweise umfassende und aufgeclipste Spindelmutter wegen des in Umfangsrichtung nur teilweise mit dem Spindelgewinde in Eingriff stehenden Spindel muttergewindes durchdreht und dadurch die Funktion der Lordosenstütze beeinträchtigt wird. Dagegen würde die aufgespindelte, die Spindel vollständig umfassende Spindelmutter mit ihrem Spindelmuttergewinde in festem Verzahnungseinriff mit dem Gewinde der Spindel stehen und dementsprechend die Funktion der Lordosenstütze sichern.
Bei einer in Längsrichtung geteilten Spindelmutter, deren Spindelmutterteile radial auf die Spindel aufgesteckt und miteinander verbunden werden, ist diese Gefahr bei entsprechend sicherer und belastbarer Verbindung der Spindelmutterteile nicht gegeben, jedoch ist der Herstellungs- und Montageprozess wenn auch nur geringfügig aufwändiger als bei einer Kombination aus einer die Spindel vollständig umfassenden Spindelmutter und einer die Spindel nur teilweise umfassenden und in Längsrichtung geteilten Spindelmutter.
Alternativ ist aber auch ein Aufclipsen beider mit den beiden gegenläufigen Gewindeabschnitten der Spindel in Eingriff stehenden, die Spindel nur teilweise umfassenden Spindelmuttern unter Einhaltung größtmöglicher Funktionssicherheit möglich, wenn die aufclipsbaren Spindelmuttern die Spindel nach dem Aufclipsen nahezu vollständig umfassen.
Vorzugsweise weist die aufclipsbare Spindelmutter einen in Längsrichtung der Spindel verlaufenden Längsschlitz auf und das Spindelmuttergewinde greift über einen Umfassungswinkel 180° < α < 360° in das Spindelgewinde ein, wobei mit zunehmendem Umfassungswinkel die Eingriffssicherheit der in Längsrichtung geschlitzten Spindelmutter in das Spindelgewinde steigt, während ein Aufclipsen der Spindelmutter auf die Spindel aber nur bei entsprechender Elastizität der Spindelmutter wegen des erforderlichen Aufweitens der Spindelmutter beim Aufclipsen ohne die Gefahr der Zerstörung der Spindelmutter möglich ist. Aus diesem Grunde umschließt die Spindelmutter nach einem weiteren Merkmal der Erfindung die Spindel mit einem maximalen Umfassungswinkel unter Berücksichtigung der Elastizität, d. h. reversiblen Aufweitbarkeit der Spindelmutter.
In bevorzugter Ausführungsform umschließt die Spindelmutter die Spindel mit einem Umfassungswinkel von α = 330°.
Um das Aufclipsen der in Längsrichtung geschlitzten Spindelmutter auf die Spindel zu erleichtern, sind nach einem weiteren Merkmal der Erfindung die Ränder des Längsschlitzes der Spindelmutter derart abgeschrägt, dass sich der Abstand der zueinander gerichteten Stirnseiten des Längsschlitzes von der Peripherie zur Gewindebohrung der Spindelmutter verringert.
Da beim Aufsetzen der Spindelmutter auf den ihr zugeordneten Gewindeabschnitt der Spindel die Verzahnung des Gewindeabschnitts auf die keilförmigen Einführungsschrägen und damit auf einen nicht verzahnten Bereich der Spindelmutter trifft und beim Aufclipsen der Spindelmutter auf die Spindel die Spindelmutter in Abhängigkeit vom Umfassungswinkel des Spindelmuttergewindes stark aufgeweitet wird, kann eine axiale Führungswirkung der in Eingriff zu bringenden Verzahnungen des Spindelmuttergewindes und des Gewindeabschnitts der Spindel nur schwer entstehen, d. h. die beiden in Eingriff zu bringenden Verzahnungen können axial so weit gegeneinander verschoben sein, dass sie nicht miteinander fluchten und damit problemlos in Eingriff zu bringen sind.
Um sicherzustellen, dass bereits vor dem Aufclipsen der Spindelmutter auf die Spindel die Verzahnungen des Spindelmuttergewindes und des der Spindelmutter zugeordneten Gewindeabschnitts der Spindel aufeinander ausgerichtet sind, weist nach einem weiterführenden Merkmal der Erfindung der Längsschlitz die Ränder des Spindelmuttergewindes freisetzende Freischnitte auf, so dass beim Aufsetzen der Spindelmutter auf die Spindel die Verzahnung des Spindelmuttergewindes auf die Verzahnung des Gewindeabschnittes der Spindel ausgerichtet wird. Dadurch ist sichergestellt, dass beim Aufclipsen der Spindelmutter auf die Spindel die Verzahnungen des Spindelmuttergewindes und des Gewindeabschnitts der Spindel zuerst in Kontakt treten und dadurch leicht ineinander greifen können. Oder anders ausgedrückt: Die eine Nut bildenden Freischnitte bewirken, dass vor dem Aufclipsen der Spindelmutter auf die Spindel die Gewindezähne der Spindel die Gewindekerben der Spindelmutter gefunden haben, bevor die Spindelmutter durch Aufbringen einer Clipskraft aufgeweitet wird.
Vorzugsweise weisen die an den Längsschlitz angrenzenden Ränder des Spindelmuttergewindes konische oder keilförmige Einführungsfasen auf, die das Ansetzen der Spindelmutter an der Spindel mit der Ausrichtung der Verzahnungen des Spindelmuttergewindes und des Gewindeabschnitts der Spindel weiter erleichtert und die Ausrichtung auch beim Aufweiten der Spindelmutter sicherstellt.
Zur Erleichterung des Ansetzens der Spindelmutter an den ihr zugeordneten Gewindeabschnitt der Spindel ist das vom Spindelmuttergewinde entfernte Ende des Längsschlitzes abgeschrägt, d. h. die keilförmigen Schrägen des Längsschlitzes oder die Freischnit te sind an ihren peripheren Enden aufgeweitet, so dass die Spindelmutter beim Aufsetzen auf die Spindel geführt wird.
In einer alternativen Lösung umfasst die in Längsrichtung geteilte, aus mindestens zwei schalenförmigen und radial auf die Spindel aufsteckbaren und form-, kraft- oder stoffschlüssig miteinander verbindbaren Spindelmutterteilen bestehende Spindelmutter das Spindelgewinde vollständig, so dass ein maximaler Verzahnungseingriff zwischen Spindelmutter und Spindel gewährleistet ist.
Im Falle von zwei Spindelmutterteilen umfassen zwei halbschalenförmige Spindelmutterteile die Spindel. Bei einer aus N Spindelmutterteilen zusammengesetzten Spindelmutter umfassen die Teilschalen bei gleichmäßiger Teilung die Spindel mit einem Winkel von 360°/N.
Vorzugsweise sind die halbschalenförmigen Spindelmutterhälften im Bereich der einen Stirnseite mittels eines Filmscharniers miteinander verbunden, wodurch eine leichte Montage sowie eine entsprechende Ausrichtung gewährleistet ist und die Spindelmutterteil vor der Montage, d. h. vor dem radialen Aufstecken auf die Spindel verliersicher zusammengehalten werden.
Die schalenförmigen Spindelmutterteile der in Längsrichtung der Spindel geteilten Spindelmutter können entweder aus Metall bestehen und nach dem radialen Aufstecken auf die Spindel die radialen Stirnseiten der schalenförmigen Spindelmutterteile in Längsrichtung miteinander verschweißt, verpresst, verclipst oder verschraubt werden.
Alternativ können die schalenförmigen Spindelmutterteile der in Längsrichtung der Spindel geteilten Spindelmutter aus Kunststoff bestehen und nach dem radialen Aufstecken auf die Spindel in Längsrichtung miteinander verpresst, verclipst, verschraubt, heißverprägt, ultraschallverschweißt oder laserverschweißt werden.
Die halbschalenförmigen Spindelmutterhälften oder die Spindelmutterteile einer aus mehreren in Längsrichtung geteilten Spindelmutterteilen bestehenden Spindelmutter können alternativ auch dadurch miteinander verbunden werden, dass eine die Spindelmutterteile umfassende Hülse axial aufgesteckt oder radial auf die Spindelmutterteile aufgeclipst wird. Die die Spindelmutterteile umfassende Hülse weist dabei eine der Außenkontur der Spindelmutterteile angepasste Innenkontur sowie einen an den jeweiligen Außendurchmesser der Spindelmutterteile angepassten Innendurchmesser auf, so dass ein fester Zusammenhalt der Spindelmutterteile gewährleistet ist. Bei einer radial um die Außenkontur der Spindelmutterteile legbaren Hülse kann es sich beispielsweise um eine aus zwei Halbschalen bestehende Hülse handeln, deren Halbschalen über eine Scharnierverbindung miteinander verbunden sind und die um Spindelmutterteile gelegt und miteinander verclipst werden.
Alternativ kann mindestens ein die schalenförmigen Spindelmutterteile umfassender Ring auf die um die Spindel gelegten Spindelmutterteile aufgesteckt werden, der zuvor auf die Spindel aufgeschoben wurde
Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
1 eine perspektivische Frontansicht der Rückenlehnenstruktur eines Kraftfahrzeugsitzes mit einer Lordosenstütze;
2 eine perspektivische Darstellung der Funktionselemente der Lordosenstütze;
3 eine isolierte perspektivische Darstellung des Spindelantriebs der Lordosenstütze mit zwei Gleitern und einer die Spindel vollständig umgreifenden und einer in Längsrichtung der Spindel geschlitzten Spindelmutter;
4 eine perspektivische Darstellung eines Gleiters mit einer auf die Spindel aufgeclipsten, in Längsrichtung geschlitzten Spindelmutter;
5 einen Querschnitt durch den Gleiter mit auf die Spindel aufgeclipster, in Längsrichtung geschlitzter Spindelmutter gemäß 4;
6 eine isolierte perspektivische Darstellung des Gleiters mit längs geschlitzter Spindelmutter gemäß den 4 und 5;
7 einen Querschnitt durch den Gleiter mit längs geschlitzter Spindelmutter gemäß 6;
8 eine perspektivische Darstellung eines Gleiters mit längs geschlitzter Spindelmutter und Freischnitten an den Rändern des Spindelmuttergewindes;
9 einen Querschnitt durch den Gleiter gemäß 8 beim Aufsetzen auf den ihr zugeordneten Gewindeabschnitt der Spindel vor dem Aufclipsen der Spindelmutter auf die Spindel und
10 eine perspektivische Darstellung zweier schalenförmiger, über ein Filmscharnier miteinander verbundener Spindelmutterhälften.
1 zeigt ein Lehnengestell 1 einer Rückenlehne eines Kraftfahrzeugsitzes, die über eine Verstellachse 11 und Beschläge 12 mit einem Sitzteil des Kraftfahrzeugsitzes verbunden ist und zur Abstützung des Rückens eines Fahrzeuginsassens dient. Das um die Verstellachse 11 schwenkbare Lehnengestell 1 ist in aufrechter Stellung im Wesentlichen in Richtung der Fahrzeughoch- oder Z-Achse ausgerichtet und die von dem Lehnengestell 1 aufgespannte Fläche erstreckt sich in der Ebene der Kraftfahrzeughoch- oder Z-Achse und der Kraftfahrzeugquer- oder Y-Achse. Das Lehnengestell 1 ist mit zwei parallel zueinander ausgerichteten Längsstreben 13, 14 verbunden, die eine Lordosenstütze 10 aufnehmen.
Zur Verdeutlichung der Ausrichtung des Lehnengestells 1 und der Lordosenstütze 10 ist ein Achsenkreuz dargestellt, das die Fahrzeughoch- oder Z-Achse, die Fahrzeugquer- oder Y-Achse und die aus der Zeichenebene heraus bzw. in die Zeichenebene hinein gerichtete Fahrzeuglängs- oder X-Achse enthält.
Die in 2 isoliert dargestellte Lordosenstütze 10 weist eine Haltevorrichtung 2 mit einem Halteblech 20 und einer Höhenverstelleinrichtung 21, 22, 23 sowie einen Träger 30 mit einer Tiefenverstelleinrichtung 3 auf. Das Halteblech 20 weist vier mit den Längsstreben 13, 14 verbundene und eine in Längsrichtung verlaufende Ausnehmung auf, in der eine von einem elektromotorischen Spindelantrieb 22 angetriebene Spindel 21 der Höhenverstelleinrichtung angeordnet ist.
Mit der Spindel 21 kämmt eine Spindelmutter 23, die drehfest mit dem Träger 30 der Tiefenverstelleinrichtung 3 verbunden ist, so dass bei einer Drehung der Spindel 21 mittels des Spindelantriebs 22 in der einen oder anderen Drehrichtung der Träger 30 ent lang des Halteblechs 20 auf- oder abwärts bewegt wird. Der Träger 30 besteht aus einem profilierten, schmalen Trägerblech, das sich zwischen den Längsstreben 13, 14 erstreckt und über formschlüssige Führungselemente mit den Längsstreben 13, 14 verbunden ist, an denen der Träger 30 angetrieben durch die Höhenverstelleinrichtung 21, 22, 23 entlang gleitet.
Der Träger 30 erstreckt sich dabei entlang der horizontalen Querachse Y, d. h. senkrecht zur Lehnenlängsrichtung bzw. Fahrzeughochachse Z von der einen Längsstrebe 13 zur anderen Längsstrebe 14 und ist mit der Tiefenverstelleinrichtung 3 verbunden, mit der die Lordosenstütze 10 senkrecht zu der vom Lehnengestell 1 aufgespannten Ebene, d. h. in X-Richtung des Kraftfahrzeugs bei senkrecht stehender Rückenlehne, verstellt wird.
Die Tiefenverstelleinrichtung 3 enthält zwei Stützbügel 35, 36, die schwenkbar an Drehlagern 33, 34 angelenkt sind, die mittig mit dem Träger 30 der Tiefenverstelleinrichtung 3 verbunden sind. Jeder der beiden Stützbügel 35, 36 erstreckt sich jeweils von seinen beiden schwenkbar an jeweils einem Drehlager 33 bzw. 34 angelenkten Enden zu einem der beiden seitlichen Ränder des Träger 30.
Als Lagerabschnitte der Stützbügel 35, 36 dienen abgewinkelte Endabschnitte der im Wesentlichen U-förmigen Stützbügel 35, 36, die nicht eben ausgebildet sind, sondern eine Rampe mit variabler Krümmung definieren, die mit einem zugeordneten Gleiter 4, 5 einer Gleiteranordnung der Tiefenverstelleinrichtung 3 zusammenwirkt. Die beiden Gleiter 4, 5 sind an jeweils einer an dem Träger 30 angeordneten bzw. ausgebildeten Führungsschiene 31, 32 in Erstreckungsrichtung der Schenkel der U-förmigen Stützbügel 35, 36 geführt, untergreifen dabei die beiden Stützbügel 35, 36 an deren gekrümmten Abschnitten und wirken mit diesen rampenartig nach dem Keilprinzip zusammen.
Die beiden Gleiter 4, 5 sind einander entgegengesetzt entlang der jeweils zugeordneten Führungsschiene 31, 32 in horizontaler Querrichtung Y mittels einer von einem Spindelantrieb 60 angetriebenen Spindel 6 bewegbar, die mit einem Zentrierelement verbunden ist, das zwei Gewindeabschnitte 61, 62 mit Gewinden entgegen gesetzter Steigung aufweist, nämlich einen Gewindeabschnitt 61 mit einem links steigenden Gewinde und einen Gewindeabschnitt 62 mit einem rechts steigenden Gewinde. Jeder der beiden Gewindeabschnitte 61, 62 wirkt mit einem entsprechenden Innengewinde einer in den beiden Gleitern 4, 5 ausgebildeten Spindelmutter 7, 8 zusammen, wobei das entsprechende Innengewinde wahlweise auch durch jeweils eine Spindelmutter 7, 8 gebildet werden kann, die mit je einem der beiden Gleiter 4, 5 verbunden, insbesondere eingepresst ist.
Aufgrund der unterschiedlichen Steigung der beiden Gewindeabschnitte der Spindel 6 werden bei einer Drehung der Spindel 6 je nach Drehrichtung des Spindelantriebs 60 die beiden Gleiter 4, 5 in einander entgegen gesetzter Richtung entweder aufeinander zu bewegt, d. h. zur Haltevorrichtung 2 hin bewegt, oder voneinander weg bewegt, d. h. zu einem seitlichen Rand des Trägers 30 bzw. zu den Längsstreben 13, 14 bewegt.
Aufgrund des Zusammenwirkens der Gleiter 4, 5 mit dem jeweils zugeordneten gekrümmten, rampenartigen Abschnitt des einen bzw. anderen Stützbügels 35, 36 werden bei einem Verschieben der Gleiter 4, 5 aufeinander zu die Stützbügel 35, 36 um ihr jeweiliges Drehlager 33, 34 derart verschwenkt, dass ihre Enden aufeinander zu bewegt werden. Dadurch wird die Lordosenstütze 10 entlang der Fahrzeuglängsachse X senkrecht zu der durch die Lehnenlängsrichtung Z und die horizontale Querrichtung Y aufgespannten Ebene weg vom Träger 30 verstellt, wobei sich die Lage der Lordosenstütze 10 entlang jener Fahrzeuglängsrichtung X ändert und/oder die Lordosenstütze 10 in dieser Richtung gekrümmt wird, je nachdem, ob die Lagerung der Lordosenstütze 10 am Lehnengestell 1 eine Verschiebung der Lordosenstütze 10 entlang der X-Richtung zulässt oder lediglich eine Krümmung.
Werden die beiden Gleiter 4, 5 demgegenüber in entgegen gesetzter Richtung jeweils in Richtung auf einen der beiden seitlichen Längsstreben 13, 14 bewegt, so werden die Stützbügel 35, 36 in Richtung auf den Träger 30 verklappt, so dass die Wölbung der Lordosenstütze 10 nachlässt bzw. die Lordosenstütze 10 sich wieder dichter an das Trägerblech 40 bzw. an die Ebene der Rückenlehne heranbewegt.
3 zeigt in vergrößerter perspektivischer Einzelteildarstellung den Spindelantrieb für die Tiefenverstelleinrichtung 3 der Lordosenstütze 10 mit der Spindel 6 und den beiden Gewindeabschnitten 61, 62 mit links steigendem und rechts steigendem Gewinde und einem endseitigen Zahnrad 63, das mit dem elektromotorischen Spindelantrieb 60 gemäß 2 gekoppelt ist. Die beiden mit den Stützbügeln 35, 36 zusammenwirkenden Gleiter 4, 5 weisen an ihren seitlichen Enden Führungsnuten 41, 42 bzw. 51, 52 auf, die die entsprechend geformten Führungsschienen 31, 32 des Trägers 30 umgreifen und in Längsrichtung des Trägers 30 geführt werden.
Der eine Gleiter 4 ist mit einer die Spindel 6 bzw. dem ihm zugeordneten Gewindeabschnitt 61 vollständig umgreifenden Spindelmutter 7 verbunden, die vorzugsweise als Teil des Gleiters 4 ausgebildet ist. Der Gleiter 4 und die Spindelmutter 7 bestehen insbesondere aus Kunststoff und sind vorzugsweise im Spritzgussverfahren hergestellt.
Der andere Gleiter 5 ist mit einer Spindelmutter 8 verbunden, die ebenfalls vorzugsweise als Teil des Gleiters 5 ausgebildet ist. Diese Spindelmutter 8 umgreift im Unterschied zu der Spindelmutter 7 des Gleiters 4 die Spindel 6 bzw. den ihr zugeordneten Gewindeabschnitt 62 nicht vollständig, sondern weist einen Längsschlitz 81 auf, so dass die Spindelmutter 8 die Spindel 6 nur teilweise umgreift und das Gewinde der Spindelmutter 8 nur über einen Teil der Peripherie des Gewindeabschnitts 62 der Spindel 6 mit dem Gewindeabschnitt 62 in Eingriff steht.
Zwei seitlich der Spindelmuttern 7, 8 angeordnete Einschnitte 43, 44 bzw. 53, 54 weisen einen gebogenen Boden auf, der einen Teil der Rampe zum Verstellen der Stützbügel 35, 36 gemäß 2 bildet.
Wie insbesondere der perspektivischen Darstellung gemäß 4 und dem in 5 dargestellten Querschnitt des auf die Spindel 6 aufgeclipsten Gleiters 5 zu entnehmen ist, umgreift die Spindelmutter 8 die Spindel 6 und steht mit ihrem Spindelmuttergewinde 80 mit dem zweiten Gewindeabschnitt 62 der Spindel 6 über einen Umfassungswinkel in Eingriff, der zur formschlüssigen Verbindung der Spindelmutter 8 bzw. des Gleiters 5 größer als 180° und in Folge des Längsschlitzes 81 kleiner als 360° ist. In dem in den 4 und 5 dargestellten Ausführungsbeispiel beträgt der Umfassungswinkel ca. 330°. Dabei ist der Umfassungswinkel so zu wählen, dass die Spindelmutter 8 mit einem geeigneten Werkzeug auf die Spindel 6 aufgeclipst werden kann, ohne dass bei der hierfür erforderlichen Aufweitung der Spindelmutter 8 bzw. des zentralen Abschnitts des Gleiters 5 die Gefahr eines Bruches oder einer Beschädigung der Spindelmutter 8 bzw. des Gleiters 5 besteht.
Zur Erleichterung des Aufclipsens und dafür erforderlichen Aufweitens der Spindelmutter 8 des Gleiters 5 auf die Spindel 6 sind die einander gegenüberliegenden Stirnseiten 82, 83, die den Längsschlitz 81 begrenzen, keilförmig abgeschrägt, d. h. der gegenseitige Abstand der Stirnseiten 82, 83 verringert sich von der Peripherie der Spindelmutter 8 zum Spindelmuttergewinde 80 bzw. der die Spindelmutter 8 aufnehmenden Spindel 6.
In den 6 und 7 ist in perspektivischer Darstellung und in einem Querschnitt der Gleiter 5 mit der Spindelmutter 8 ohne Bezug zur Spindel 6 dargestellt und verdeutlicht die Länge des Spindelmuttergewindes 80 sowie die Kontur der Spindelmutter 8 im Bereich des Längsschlitzes 81 mit den den Längsschlitz 81 seitlich begrenzenden radialen Stirnseiten 82, 83.
Da beim Aufstecken der Spindelmutter 8 auf die Spindel 6, die den Längsschlitz 81 begrenzenden, keilförmig abgeschrägten Stirnseiten 82, 83 des Längsschlitzes 81 in Abhängigkeit vom Umfassungswinkel des Spindelmuttergewindes 80 insbesondere bei großem Umfassungswinkel stark aufgeweitet werden, wobei auch die Verzahnung des Spindelmuttergewindes 80 weit auseinandergedrückt wird, besteht die Gefahr, dass sich die miteinander in Eingriff zu bringenden Verzahnungen des Spindelmuttergewindes 80 und des der Spindelmutter 8 zugeordneten Gewindeabschnitts 62 der Spindel 6, d. h. die Gewindezähne des Gewindeabschnitts 62 der Spindel 6 und die Gewindekerben des Spindelmuttergewindes 80 sich wegen der Aufweitung nicht finden. Aus diesem Grunde werden in einer in den 8 und 9 dargestellten Ausführungsform die Ränder des Längsschlitzes 81 als Freischnitte 84, 85 ausgebildet, die das Spindelmuttergewinde 80 freisetzen, so dass beim Aufsetzen der Spindelmutter 8 auf die Spindel 6 die Verzahnungen des Spindelmuttergewindes 80 und des der Spindelmutter 8 zugeordneten Gewindeabschnitts 62 der Spindel 6 zueinander ausgerichtet werden können, bevor das Aufclipsen der Spindelmutter 8 auf die Spindel 6 und Auseinanderdrücken der Spindelmutter 8 erfolgt.
8 zeigt in perspektivischer Darstellung einen Gleiter 5 mit darin eingesetzter oder ausgebildeter Spindelmutter 8 mit einem in Längsrichtung der Spindel 6 verlaufenden Längsschlitz 81. Im Unterschied zu der in den 4 bis 7 dargestellten Ausführungsform des Gleiters 5 sind die Ränder des Längsschlitzes 81 jedoch nicht keilförmig abgeschrägt, sondern weisen die Freischnitte 84, 85 auf, die beispielsweise durch Fräsen einer Nut in den Längsschlitz 81 gebildet werden. Die Freischnitte 84, 85 setzen die Ränder 803, 804 des Spindelmuttergewindes 80 frei und bewirken damit, dass beim Aufsetzen des Gleiters 5 bzw. der Spindelmutter 8 auf die Spindel 6 die Verzahnungen des Spindelmuttergewindes 80 und des Gewindeabschnitts 62 der Spindel 6 zueinander ausgerichtet werden können, bevor die Spindelmutter 8 durch Aufbringen der Clipskraft aufgeweitet und auf die Spindel 6 aufgeclipst wird.
9 verdeutlicht in einem Querschnitt durch den Gleiter gemäß 8 die Wirkungen der Freischnitte 84, 85 beim Aufsetzen des Gleiters 5 bzw. der Spindelmutter 8 auf die Spindel 6.
Die durch die Freischnitte 84, 85 gebildete Nut des Längsschlitzes 81 weist eine Breite auf, die dem Durchmesser des Kopfkreises 621 des Gewindeabschnitts 62 der Spindel 6 entspricht. Dadurch kann der Gleiter 5 bzw. die Spindelmutter 8 mit dem Längsschlitz 81 auf die Spindel 6 ohne Aufbringen einer Clipskraft aufgesteckt werden bis die durch die Freischnitte 84, 85 freigesetzte Verzahnung des Spindelmuttergewindes 80 mit ihrem Kopfkreis 801 und Fußkreis 802 an dem Gewindeabschnitt 62 der Spindel 6 mit dem Kopfkreis 621 und Fußkreis 622 zur Anlage kommt und derart ausgerichtet werden kann, dass die Gewindezähne des Gewindeabschnitts 62 der Spindel 6 die Gewindekerben des Spindelmuttergewindes 80 finden. Durch weiteres Aufdrücken des Gleiters 5 bzw. der Spindelmutter 8 auf die Spindel 6 wird die Spindelmutter 8 entsprechend ihrem Umfassungswinkel aufgeweitet und bei bereits zueinander ausgerichteten Verzahnungen des Spindelmuttergewindes 80 und des Gewindeabschnitts 62 der Spindel 6 auf die Spindel 6 aufgeclipst.
Vorzugsweise weisen die an den Längsschlitz 81 angrenzenden Enden der Spindelmutterverzahnung 80 konische oder keilförmige Einführungsfasen 803, 804 auf, die den Verzahnungseingriff des Spindelmuttergewindes 80 und des Gewindeabschnitts 62 sichern und das Aufclipsen der Spindelmutter 8 auf die Spindel 6 erleichtern.
Um das Aufsetzen der Spindelmutter 8 auf die Spindel 6 zu erleichtern, sind an den peripheren Enden des Längsschlitzes 81 keilförmige Abschrägungen 86, 87 vorgesehen, die das „Einfädeln” der Spindelmutter 8 auf die Spindel 6 erleichtern.
Zur Montage des Spindelantriebs gemäß 3 wird zunächst die die Spindel 6 vollständig umgreifende und mit dem ersten Gewindeabschnitt 61 der Spindel 6 in Eingriff stehende Spindelmutter 7 auf die Spindel 6 aufgespindelt, indem der Gleiter 4 in entsprechender Drehrichtung auf die Spindel 6 aufgedreht oder bei feststehendem Gleiter 4 die Spindel 6 gedreht wird. Daran anschließend wird die Spindelmutter 7 in eine Position der Spindel 6 gebracht, die beispielsweise dem äußeren Endanschlag entspricht, in dem die Stützbügel 35, 36 an der Trägerplatte 30 anliegen. Daran anschließend wird die in Längsrichtung geschlitzte Spindelmutter 8 mit dem Gleiter 5 auf die Spindel 6 ebenfalls im Bereich des äußeren Endes aufgeclipst, so dass beide Gleiter 4, 5 eine im Wesentlichen symmetrische Position in Bezug auf die Stützbügelanlenkungen einnehmen.
Vorzugsweise werden bei der Montage der Gleiter 4, 5 Justierhilfen eingesetzt, die eine exakte Positionierung des auf die Spindel 6 aufgespindelten Gleiters 4 bzw. der mit ihm verbundenen Spindelmutter 7 und eine exakte Positionierung der auf die Spindel 6 aufzuclipsenden, in Längsrichtung geschlitzten Spindelmutter 8 mit dem mit ihr verbundenen Gleiter 5 ermöglichen.
Anstelle der in den 3 bis 7 dargestellten in Längsrichtung geschlitzten Spindelmutter 8 mit Längsschlitz 81 zum Aufclipsen auf den ihr zugeordneten zweiten Gewindeabschnitt 62 der Spindel 6 kann eine in 8 in schematisch-perspektivischer Ansicht dargestellte, in Längsrichtung geteilte Spindelmutter 9 eingesetzt werden, die aus zwei schalenförmigen Gewindemutterhälften 91, 92 mit darin ausgebildetem Teilgewinde bestehen, die über ein Filmscharnier 90 miteinander verbunden sind. Die schalenförmigen Gewindemutterhälften 91, 92 umfassen jeweils 180° der Spindel 6 und werden beispielsweise radial auf die Spindel 6 aufgesteckt und je nach verwendetem Material der schalenförmigen Gewindemutterhälften 91, 92 in geeigneter Form, miteinander verschweißt, verpresst, verclipst, verschraubt, heißverprägt, ultraschallverschweißt oder laserverschweißt.
Während die eine schalenförmige Gewindemutterhälfte 91 beispielsweise mit dem Gleiter 5 gemäß 3 verbunden ist, kann die andere schalenförmige Gewindemutterhälfte 92 nach dem Aufstecken des Gleiters mit der ersten Gewindemutterhälfte 91 auf den Gewindeabschnitt 62 der Spindel 6 in radialer Richtung ebenfalls auf die Spindel 6 aufgesteckt werden, so dass daran anschließend die radialen Stirnseiten 93, 94 bzw. 95, 96 der beiden schalenförmigen Gewindemutterhälften 91, 92 miteinander verschweißt, verpresst, verclipst, verschraubt, heißverprägt, ultraschallverschweißt oder laserverschweißt können.
Alternativ ist die eine Gewindemutterhälfte 91 über ein Filmscharnier 90 im Bereich der einen radialen Stirnseite 93 mit der anderen Gewindemutterhälfte 92 im Bereich der anderen radialen Stirnseite 95 verbunden, so dass nach dem Aufstecken des Gleiters mit der einen Gewindemutterhälfte 91 auf den Gewindeabschnitt 62 der Spindel 6 durch Umklappen der anderen Gewindemutterhälfte 92 diese mit dem Gewindeabschnitt 62 der Spindel 6 in Eingriff kommt, woraufhin die dem Filmscharnier 90 entgegen gesetzte Stirnseite 94 der einen Gewindemutterhälfte 91 mit der gegenüberliegenden Stirnseite 96 der anderen Gewindemutterhälfte 92 verschweißt, verpresst, verclipst, verschraubt, heißverprägt, ultraschallverschweißt oder laserverschweißt wird.
Anstelle einer Verbindung der Gewindemutterhälften 91, 92 durch Verschweißen, Verclipsen, Verschrauben, Heißverprägen, Ultraschallverschweißen oder Laserverschweißen kann auch eine Hülse um die beiden Gewindemutterhälften 91, 92 gelegt und beispielsweise nach Art einer Spange auf die Gewindemutterhälften 91, 92 aufgeclipst oder eine zuvor auf die Spindel aufgeschobene Hülse axial auf die beiden Gewindemutterhälften 91, 92 aufgesteckt werden.
Auch in dieser Ausführungsform besteht die geteilte Spindelmutter vorzugsweise aus Kunststoff. Es kann aber auch Metall als Werkstoff für die Spindelmutter eingesetzt werden, wobei die geteilte Spindelmutter durch Umformen, insbesondere durch Kalt- oder Warmfließpressen, hergestellt wird. Das hierfür erforderliche Werkzeug bedarf keiner Kerne zur Herstellung des Gewindes, sondern kann als einfaches „Auf-Zu-Werkzeug” mit entsprechend kurzen Zykluszeiten ausgeführt werden. In Abhängigkeit von der Gewindesteigung können geringfügige Hinterschnitte entstehen, wobei eine aus Kunststoff hergestellte Spindelmutter zwangsentformt werden kann.
Ist die geteilte Spindelmutter besonders lang, so können durch die hälftige Ausführung allgemein und im Besonderen im Bereich des Hinterschnitts axiale Nuten vorgesehen werden, in denen Schmierstoff gelagert werden kann. Auch können die Spindelmutterhälften durch Ringe oder eine Hülse zusammengehalten werden. Vorzugsweise sind präzise positionierende Geometrien in den Hälften vorzusehen, welche diese zueinander ausrichten. Insbesondere können Nuten derart gestaltet werden, dass diese den Schmierstoffeintrag in das Gewinde begünstigen, beispielsweise durch das Anordnen von Fasen. Eine weitere Variante besteht darin, die Konstruktion aus wenigstens zwei verschiedenen Werkstoffen herzustellen, hierbei ist ein Werkstoff auf Gleitreibung optimiert, ein anderer hat bessere mechanische Eigenschaften, beispielsweise bessere Festigkeitseigenschaften.
Der Vorteil der Herstellung von in Längsrichtung geteilten Spindelmuttern besteht weiterhin darin, dass ein schnelles, spanloses Fertigungsverfahren möglich ist und Nuten in axialer Richtung zur Schmierstoffaufnahme möglich sind, die ohne eine entsprechende Teilung nicht wirtschaftlich herzustellen sind. Ein Abreißen des Schmierfilms über die Gewindelänge kann durch die Schmiernuten verhindert werden.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass verschlissene Einsätze einfach gewechselt werden können, bei rotationssymmetrischer Gestaltung der Hälften können durch wechselnde Gewindeeinsätze beide Hälften in einer Kavität produziert werden. Durch die Anordnung von Schmiernuten wird ein verbesserter sicherer Schmierstoffeintrag in das Gewinde bei der Bewegung bewirkt.

1: Lehnengestell
2: Haltevorrichtung
3: Tiefenverstelleinrichtung
4, 5: Gleiter
6: Spindel
7: Spindelmutter
8: in Längsrichtung geschlitzte Spindelmutter
9: in Längsrichtung geteilte Spindelmutter
10: Lordosenstütze
11: Verstellachse
12: Beschläge
13, 14: Längsstreben
20: Halteblech
21: Spindel der Höhenverstellung
22: Spindelantrieb für die Höhenverstellung
23: Spindelmutter der Höhenverstellung
30: Träger
31, 32: Führungsschienen
33, 34: Drehlager
35, 36: Stützbügel
41, 42: Führungsnuten
43, 44: Einschnitte
51, 52: Führungsnuten
53, 54: Einschnitte
61: Gewindeabschnitt mit links steigendem Gewinde
62: Gewindeabschnitt mit rechts steigendem Gewinde
63: Zahnrad
80: Spindelmuttergewinde
81: Längsschlitz
82, 83: Radiale Stirnseiten des Längsschlitzes
84, 85: Freischnitte
86, 87: keilförmige Abschrägungen
90: Filmscharnier
91, 92: schalenförmigen Gewindemutterhälften
93–95: Radiale Stirnseiten der schalenförmigen Gewindemutterhälften
621: Kopfkreis des Gewindeabschnitts der Spindel
622: Fußkreis des Gewindeabschnitts der Spindel
801: Kopfkreis des Spindelmuttergewindes
802: Fußkreis des Spindelmuttergewindes

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 20313925 U1 [0002]

Claims

Spindelantrieb für eine Lordosenstütze in der Rückenlehnenstruktur eines Kraftfahrzeugsitzes mit einem die tragende Struktur der Rückenlehne bildenden Lehnengestell und der an der Vorderseite des Lehnengestells angeordneten Lordosenstütze zum Abstützen des Rückenbereichs eines Kraftfahrzeuginsassen mit einem Träger, auf dem eine im Wesentlichen senkrecht zum Träger verstellbare Stützvorrichtung angelenkt ist, die zwei sich senkrecht zur Lehnenlängsrichtung erstreckende Stützbügel aufweist, die um eine sich in Lehnenlängsrichtung erstreckende Achse schwenkbar am Träger angelenkt und mittels des Spindelantriebs zum Träger hin oder vom Träger weg schwenkbar sind, der zwei auf dem Träger geführte Gleiter enthält, die mit einer Spindelmutter verbunden sind, die mit zwei Gewinde mit einander entgegen gesetzter Gewindesteigung enthaltenden Gewindeabschnitten einer Spindel derart in Eingriff stehen, dass die Gleiter in zueinander entgegen gesetzten Richtungen bewegbar sind und die Stützbügel verschwenken, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Spindelmutter (8) die Spindel (6) nur teilweise umfasst und auf den ihr zugeordneten Gewindeabschnitt (62) der Spindel (6) aufclipsbar ist.
Spindelantrieb nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Spindelmutter (8) einen in Längsrichtung der Spindel (6) verlaufenden Längsschlitz (81) aufweist und das Spindelmuttergewinde (80) über einen Umfassungswinkel 180° < α < 360° in den ihr zugeordneten Gewindeabschnitt (62) der Spindel (6) eingreift.
Spindelantrieb nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Spindelmutter (8) die Spindel (6) mit einem maximalen Umfassungswinkel unter Berücksichtigung der Elastizität der Spindelmutter (8) oder des Gleiters (5), der mit der Spindelmutter (8) verbundenen ist oder die am Gleiter (5) ausgebildet ist, umschließt.
Spindelantrieb nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Spindelmutter (8) die Spindel (6) mit einem Umfassungswinkel von α = 330° umschließt.
Spindelantrieb nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die radialen Stirnseiten (82, 83) des Längsschlitzes (81) der Spindelmutter (8) derart abgeschrägt sind, dass sich der Abstand der zueinander gerichteten radialen Stirnseiten (82, 83) des Längsschlitzes (81) von der Peripherie zum Spindelmuttergewinde (80) verringert.
Spindelantrieb nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Längsschlitz (81) die Ränder (803, 804) des Spindelmuttergewindes (80) freisetzende Freischnitte (84, 85) aufweist, derart, dass beim Aufsetzen der Spindelmutter (8) auf die Spindel (6) die Verzahnung des Spindelmuttergewindes (80) auf die Verzahnung des Gewindeabschnittes (62) der Spindel (6) ausrichtbar ist.
Spindelantrieb nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Freischnitte (84, 85) eine Nut bilden, deren Breite im Wesentlichen dem Kopfkreisdurchmesser (621) des Gewindeabschnitts (62) der Spindel (6) entspricht.
Spindelantrieb nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die an den Längsschlitz (81) angrenzenden Ränder (803, 804) des Spindelmuttergewindes (80) konische oder keilförmige Einführungsfasen aufweisen.
Spindelantrieb nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das vom Spindelmuttergewinde (80) entfernte Ende des Längsschlitzes (81) abgeschrägt ist.
Spindelantrieb für eine Lordosenstütze in der Rückenlehnenstruktur eines Kraftfahrzeugsitzes mit einem die tragende Struktur der Rückenlehne bildenden Lehnengestell und der an der Vorderseite des Lehnengestells angeordneten Lordosenstütze zum Abstützen des Rückenbereichs eines Kraftfahrzeuginsassen mit einem Träger, auf dem eine im Wesentlichen senkrecht zum Träger verstellbare Stützvorrichtung angelenkt ist, die zwei sich senkrecht zur Lehnenlängsrichtung erstreckende Stützbügel aufweist, die um eine sich in Lehnenlängsrichtung erstreckende Achse schwenkbar am Träger angelenkt und mittels des Spindelantriebs zum Träger hin oder vom Träger weg schwenkbar sind, der zwei auf dem Träger geführte Gleiter enthält, die mit einer Spindelmutter verbunden sind, die mit zwei Gewinde mit einander entgegen gesetzter Gewindesteigung enthaltenden Gewindeabschnitten einer Spindel derart in Eingriff stehen, dass die Gleiter in zueinander entgegen gesetzten Richtungen bewegbar sind und die Stützbügel verschwenken, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Spindelmutter (9) aus mindestens zwei in Längsrichtung der Spindel (6) geteilten, schalenförmigen Spindelmutterteilen (91, 92) besteht, die radial auf die Spindel (6) aufsteckbar und form-, kraft- oder stoffschlüssig miteinander verbindbar sind.
Spindelantrieb nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die in Längsrichtung der Spindel (6) geteilte Spindelmutter (9) aus zwei in Längsrichtung geteilten, schalenförmigen Spindelmutterhälften (91, 92) besteht, die nach dem Aufstecken auf die Spindel (6) miteinander verbindbar sind.
Spindelantrieb nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die schalenförmigen Spindelmutterteile (91, 92) im Bereich einer radialen Stirnseite (93, 95) mittels eines Filmscharniers (90) miteinander verbunden sind.
Spindelantrieb nach einem der vorangehenden Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die schalenförmigen Spindelmutterteile (91, 92) der Spindelmut ter (9) aus Metall bestehen und dass nach dem radialen Aufstecken auf die Spindel (6) die radialen Stirnseiten (93, 95) der schalenförmigen Spindelmutterteile (91, 92) in Längsrichtung miteinander verschweißt, verpresst, verclipst oder verschraubt werden.
Rückenlehnenstruktur nach einem der vorangehenden Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die schalenförmigen Spindelmutterteile (91, 92) der Spindelmutter (9) aus Kunststoff bestehen und dass nach dem radialen Aufstecken der schalenförmigen Spindelmutterteile (91, 92) auf die Spindel (6) die radialen Stirnseiten (93, 94, 95, 96) der schalenförmigen Spindelmutterteile (91, 92) miteinander verpresst, verclipst, verschraubt, heißverprägt, ultraschallverschweißt oder laserverschweißt werden.
Spindelantrieb nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass eine die schalenförmigen Spindelmutterteile (91, 92) umfassende Hülse oder mindestens ein die schalenförmigen Spindelmutterteile (91, 92) umfassender Ring auf die schalenförmigen Spindelmutterteile (91, 92) axial aufsteckbar oder radial aufclipsbar ist.