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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen Steckverbinder zum Anschließen eines
elektrischen Leiters an eine Leiterplatte.
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Genauer
gesagt, betrifft die vorliegende Erfindung einen Steckverbinder,
der als mechanische und elektrische Verbindung zwischen Baugruppen und
Bauelementen, insbesondere in Sicherheitsschaltgeräten, eingesetzt
wird. Ein solcher Steckverbinder dient hier als Koppelelement zur
Verbindung von verschiedenen Leiterplatten oder Modulen untereinander.
Bei der Bestückung
von Leiterplatten mit elektrischen bzw. elektronischen Bauelementen
werden Steckverbinder dieser Art mit den Leiterbahnen der Leiterplatte,
insbesondere durch Verlöten,
verbunden.
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Aus
der
DE 10 2006
027 014 A1 ist eine Steckerwanne zur Befestigung auf einer
elektronischen Leiterplatte bekannt, welche ein nicht lötbares,
im Wesentlichen wannenförmiges
Gehäuse
aufweist, in welchem zumindest ein Steckerpin senkrecht vom inneren
Wannenboden in Richtung der Wannenöffnung hervorsteht. Auf dem
Gehäuse
ist ein sich in Richtung auf die Leiterplatte erstreckendes lötbares Kontaktelement
zur Kontaktierung der Leiterplatte herausgeführt. Das Kontaktelement ist
im Wesentlichen U-förmig
mit sich parallel zueinander erstreckenden Kontaktschenkeln und
einem senkrecht dazu stehenden Verbindungssteg ausgebildet. Der
erste Kontaktschenkel bildet den Steckerpin. Der zweite Kontaktschenkel
oder alternativ der Verbindungssteg lassen sich in lötbaren Kontakt
zur Leiterplatte bringen.
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Aus
der
DE 10 2004
009 071 A1 ist ein elektrischer Steckverbinder zur Oberflächenmontage
auf Leiterplatten bekannt, welcher ein Gehäuse und mindestens ein Kontaktelement
aufweist, wobei das Kontaktelement einen Kontaktschenkel und einen senkrecht
dazu angeordneten Lötanschlussschenkel aufweist
und wobei der Kontaktschenkel in einen Aufnahmeraum in dem Gehäuse hineinragt
und der Lötanschlussschenkel
entlang einer ersten Außenseite des
Gehäuses
verläuft.
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Aus
der
DE 42 38 319 C1 ist
ein Steckverbinder bekannt, welcher mittels des SMD-Lötverfahrens an seiner Unterseite
mit den Leiterbahnen einer Leiterplatte verlötet werden kann. Durch eine
streifenförmige
Metallisierung an der Unterseite des Steckverbindergehäuses wird
eine elektrisch leitfähige
Lötverbindung
mit der Leiterplatte in SMD-Technik ermöglicht. Diese Art der Anbringung
des Steckverbinders an der Leiterplatte ist technisch schnell, preiswert und
automatisiert durchführbar.
Nachteilig an Lötverbindungen
in SMD-Technik ist deren begrenzte mechanische Stabilität. In SMD-Technik
verlötete
Steckverbinder können
bei äußeren mechanischen
Beanspruchungen leichter abreißen
oder beschädigt
werden als Lötverbindungen
in der sogenannten Durchsteckmontage (auch bekannt als THT Through
Hole Technology).
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Aus
der
DE 299 20 228
U1 ist ein weiterer Steckverbinder bekannt, welcher die
in einem Gehäuse
angeordneten Kontaktelemente über
Kontaktstifte mit den Leiterbahnen einer Leiterplatte elektrisch
verbinden kann. Der genannte Steckverbinder eignet sich zur Anbringung
auf einer Leiterplatte mittels verschiedener Löttechniken. Die Art der Lötverbindung
wird über
die Art, die Form und die Anordnungsposition von bolzenartigen Befestigungselementen
variiert. Je nach Löttechnik
und Anbringungsweise des Steckverbinders an der Leiterplatte besteht
hier der Nachteil, dass jeweils andere Befestigungselemente bzw.
Kontaktstifte eingesetzt werden müssen. Dies erfordert Kontaktstifte
in mehreren Fertigungsvarianten und einen damit verbundenen Lager-
und Verwaltungsaufwand.
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Vor
diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen
verbesserten bzw. einfacher ausgestalteten Steckverbinder zu realisieren, welcher
mit variabler Bestückungstechnologie
flexibel auf einer Leiterplatte bestückbar ist, ohne dass dazu die
jeweiligen Befestigungselemente variiert oder ausgetauscht werden
müssen.
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Diese
Aufgabe wird durch einen eingangs genannten Steckverbinder gelöst, welcher
einen Trägerkörper und
zumindest ein Kontaktelement aufweist, welches an dem Trägerkörper angeordnet
ist, wobei das Kontaktelement einen ersten und einen zweiten Teil
aufweist, wobei sich der erste Teil streifenförmig in einer Längsrichtung
erstreckt und zumindest ein freies Ende sowie eine freie Unterseite
aufweist, wobei der zweite Teil einen Kontaktbereich zum Kontaktieren
des elektrischen Leiters aufweist, wobei der Kontaktbereich quer
zu der Längsrichtung und
abgewandt von der Unterseite des ersten Teils angeordnet ist, und
wobei der erste Teil derart ausgestaltet ist, dass er wahlweise
mit dem freien Ende durch die Leiterplatte eingesteckt werden kann
oder mit der Unterseite auf der Leiterplatte plan aufgesetzt werden
kann.
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Der
neue Steckverbinder besitzt also ein Kontaktelement mit zumindest
zwei Teilen. Der zweite Teil ist dazu ausgebildet, den elektrischen
Leiter zu kontaktieren, der mit der Leiterplatte elektrisch verbunden
werden soll. Der erste Teil dient dazu, einen elektrischen Kontakt
zwischen der Leiterplatte und dem Steckverbinder herzustellen. Dieser
erste Teil ist aufgrund seiner Geometrie in zumindest zwei unterschiedlichen
Arten verwendbar. Die neue Geometrie macht es möglich, den Steckverbinder ohne
Austausch von Teilen wahlweise entweder mittels des THT-/THR-Lötverfahrens
oder mittels des SMD-Lötverfahrens
auf einer Leiterplatte anzubringen. Bei Anwendung der THT-/THR-Löttechnik
kann der erste Teil des Steckverbinders mit seinem freien Ende durch
die Leiterplatte eingesteckt und von der gegenüberliegenden Seite der Leiterplatte
aus verlötet
werden. Soll der Steckverbinder dagegen mittels SMD-Löttechnik verlötet werden,
kann der Steckverbinder mit der Unterseite des ersten Teils plan
auf die Leiterplatte aufgesetzt werden. In beiden Fällen wird der
elektrische Kontakt zu der Leiterplatte über den ersten Teil des Kontaktelements
hergestellt. Dies macht es möglich,
Kontaktbezeichnungen unabhängig
von der gewählten
Löttechnik
einheitlich zu verwenden. Zudem ermöglicht die flexible Bestückung des
neuen Steckverbinders eine reduzierte Lagerhaltung, da der neue
Steckverbinder ohne zusätzliche Teile
wahlweise in SMD- oder in THT-Technik verlötet werden kann.
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Die
oben genannte Aufgabe ist daher vollkommen gelöst.
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In
einer bevorzugten Ausgestaltung weist der erste Teil zwei freie
Enden auf. Vorzugsweise liegen die zwei freien Enden einander gegenüber.
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Diese
Ausgestaltung macht es möglich,
dass der Steckverbinder beim Bestücken der Leiterplatte mittels
THT-/THR-Technik wahlweise mit einem seiner freien Enden in die
Leiterplatte eingesteckt werden kann. Zuzüglich der bereits erwähnten Möglichkeit,
den Steckverbinder mittels SMD-Technik plan anzubringen, kann der
Steckverbinder somit, je nach Platzbedarf und gewünschter
Ausrichtung des Kontaktbereichs, in drei unterschiedlichen Positionen
auf der Leiterplatte angebracht werden. Ist es wünschenswert, den Kontaktbereich
des Steckverbinders nach oben, weg von der Leiterplatte, auszurichten,
so wird der Steckverbinder wie beschrieben mit der Unterseite des
ersten Teils plan auf der Leiterplatte aufgesetzt. Ist es dagegen
gewünscht,
den Kontaktbereich des Steckverbinders seitlich, also parallel zur
Leiterplatte, auszurichten, so wird der Steckverbinder, wie beschrieben,
mit einem seiner beiden freien Enden in die Leiterplatte eingesteckt.
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In
einer weiteren Ausgestaltung ist der erste Teil symmetrisch zu einer
Ebene ausgebildet, welche relativ zu der Längsrichtung normal ist. Vorzugsweise ist
der gesamte Steckverbinder symmetrisch zu der genannten Ebene.
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Durch
die symmetrische Ausgestaltung des ersten Teils wird eine größere Standfläche und
damit ein besserer bzw. sicherer Stand bei planem Auflegen des Steckverbinders
auf der Leiterplatte erreicht. Beim Löten mittels der SMD-Technik
kann der Steckverbinder dadurch eigenständig stehen und muss während des
Lötvorgangs
nicht in einer instabilen Position gehalten werden. Des Weiteren
wird durch die symmetrische Ausgestaltung des ersten Teils einem
Montagefehler vorgebeugt, da das Einsetzen des Steckverbinders prinzipiell
an beiden freien Enden möglich
ist und somit kein „falsches” Einsetzen möglich ist.
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In
einer weiteren Ausgestaltung ist das freie Ende spitz zulaufend.
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Mit
dieser Ausgestaltung lässt
sich das freie Ende bei der Bestückung
mittels der THT-/THR-Technik
besser in die Leiterplatte einsetzen. Bei einer dünnen, flexiblen
Leiterplatte ist sogar denkbar, dass bei dieser Ausgestaltung für das Einsetzen
des Steckverb inders eine Positionierbohrung genügt und keine Durchgangsbohrung
durch die Leiterplatte notwendig ist. Ein unbeabsichtigtes Abrutschen
auf der Leiterplatte wird durch das freie, spitz zulaufende Ende
und eine dafür
vorgesehene Positionierbohrung auf der Leiterplatte bei der Montage ebenfalls
verhindert.
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In
einer weiteren Ausgestaltung weist der Steckverbinder eine Vielzahl
von Kontaktelementen auf, die parallel zueinander an dem Trägerkörper angeordnet
sind. Vorzugsweise sind die parallelen Kontaktelemente entlang einer
zweiten Längsrichtung nebeneinander
angeordnet, die orthogonal zu der (ersten) Längsrichtung liegt.
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Die
flexible Bestückung
des neuen Steckverbinders ist nicht nur bei einem Steckverbinder
zum Anschließen
eines einzelnen Leiters an eine Leiterplatte möglich. In der vorliegenden
Ausgestaltung ist der neue Steckverbinder ein Multi-Steckverbinder, der
den Anschluss einer Vielzahl von Leitern an eine Leiterplatte ermöglicht.
Je nach Anzahl der zu kontaktierenden Leiterbahnen auf der Leiterplatte
kann damit auch die Anzahl der Kontaktelemente des Steckverbinders
einfach variiert werden. Theoretisch sind trotz der flexiblen Bestückungsmöglichkeit
beliebig viele parallel zueinander angeordnete Kontaktelemente denkbar.
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In
einer weiteren Ausgestaltung ist das Kontaktelement in den Trägerkörper eingesteckt.
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Das
Einstecken des Kontaktelements in den Trägerkörper ermöglicht eine einfache Herstellung und
erleichtert gegenüber
einem alternativ möglichen Aufschweißen oder
Einschrauben den Montageaufwand erheblich. Darüber hinaus sind zur Montage keine
speziellen Werkzeuge notwendig, weshalb die Produktions- und Montagekosten
zusätzlich
verringert werden können.
Durch eine passgenaue Form des Kontaktelements ist ein guter Sitz
innerhalb des Trägerkörpers gewährleistet.
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In
einer weiteren Ausgestaltung ist das Kontaktelement vom Trägerkörper abnehmbar.
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In
dieser Ausgestaltung ist das Austauschen von Kontaktelementen, speziell
bei einem Defekt oder fehlerhaften Einbau, sehr leicht möglich. Falls eine
andere als die eingangs bei der Montage bestimmte Steckkonfiguration
gewünscht
ist, kann diese durch Drehen, Weglassen oder Hinzufügen eines Kontaktelements
nachträglich
leicht abgeändert
werden. Dies kann sowohl von Hand, als auch automatisiert geschehen.
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In
einer weiteren Ausgestaltung weist der Kontaktbereich zwei sich
gegenüberliegende
Kontaktzungen zum Einklemmen eines Leiters auf.
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Diese
Art von Kontaktzungen ermöglichen die
Kontaktierung von Leitern mit unterschiedlichen Leiterquerschnitten.
Insbesondere in Sicherheitsschaltgeräten, bei denen sehr viele Module
nebeneinander auf einer Hutschiene aneinandergekoppelt werden, ist
diese Art der mechanischen und elektrischen Kopplung sehr einfach
und schnell.
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In
einer weiteren Ausgestaltung sind die Kontaktzungen gegeneinander
vorgespannt.
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Die
Vorspannung der Kontaktzungen gegeneinander ermöglicht einerseits einen festen
und fixierten Klemmsitz an dem Trägerkörper und sorgt andererseits
für eine
feste Einspannung des Leiters in den Kontaktzungen. Die Vorspannung
erübrigt
bei der Einspannung des Gegenstücks
des Weiteren, dass ein Feder- oder Spannelement für das Aufbringen
der Kontaktkraft benötigt
wird. Es versteht sich, dass je nach Form des Gegenstücks, auch
die Kontaktzunge beliebig geformt sein kann.
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In
einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung weist der Trägerkörper zwei
zueinander parallele Seitenwände
und einen quer dazu angeordneten Steg auf, welcher die beiden Seitenwände miteinander
verbindet.
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Durch
den so ausgestalteten Trägerkörper wird
die Kontaktzunge seitlich vor Verschmutzung oder dem Kontakt mit
anderen Bauelementen geschützt.
Die Anordnung mit zwei parallelen Seitenwänden und einem quer verbindenden
Steg erweist sich darüber
hinaus als mechanisch stabil, ist gegenüber einem geschlossenen Gehäuse platzsparend und
ermöglicht
ein leichtes Einsetzen des Kontaktelements zwischen den parallelen
Seitenwänden.
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Wenn
zumindest zwei parallele Kontaktelemente vorhanden sind, ist der
Steg bevorzugt zwischen diesen angeordnet.
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In
dieser Ausgestaltung sind die benachbarten Kontaktelemente durch
den Steg getrennt, so dass zwischen ihnen kein elektrischer Kontakt
entstehen kann und dadurch ein Kurzschluss erzeugt würde. Der
Steg gewährleistet
als mechanischer Abstandhalter den gewünschten Abstand zwischen zwei
Kontaktelementen. In Längsrichtung
beabstandet der Steg, wie bereits beschrieben, die beiden Seitenwände voneinander,
wobei seine Länge
je nach Größe der einzusetzenden
Kontaktelemente variieren kann.
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In
einer weiteren Ausgestaltung weist der Trägerkörper zumindest einen Führungszapfen
auf, der parallel zu der Längsrichtung
angeordnet ist. Der Führungszapfen
erhöht
beim Bestücken
des Steckverbinders mittels THT/THR-Technik den mechanischen Halt
auf der Leiterplatte und übernimmt
parallel zu Leiterplatte einwirkende Kräfte, so dass diese nicht vollständig auf
die eingesetzten freien Enden des ersten Teils einwirken. Zusätzlich kann
der Führungszapfen
dazu beitragen, dass das Kontaktelement mit seinem Kontaktbereich
von der Leiterplatte genügend
weit beabstandet ist und nicht mit dieser in Kontakt tritt. Der
Führungszapfen
wird bei der Herstellung direkt und aus einem Teil mit der Seitenwand des
Trägerkörpers gefertigt.
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In
einer weiteren Ausgestaltung ist das Kontaktelement ein gestanztes
Blechteil.
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Die
Herstellung des Kontaktelements aus einem gestanzten Blechteil ist
einfach und kostengünstig
zu realisieren und bringt den Vorteil eines gut formbaren und elektrisch
leitfähigen
Materials mit sich.
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In
einer weiteren Ausgestaltung ist das Kontaktelement einteilig ausgestaltet.
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Diese
Ausgestaltung gewährleistet
eine gute und sichere elektrische Verbindung zwischen dem ersten
und dem zweiten Teil. Kontaktfehler zwischen den Teilen sind ausgeschlossen.
Zudem wird eine schnelle Herstellung des Kontaktelements in nur zwei
Arbeitsschritten ermöglicht.
Nach dem Austanzen wird der zweite Teil des Kontaktelements samt dem
Kontaktbereich quer zu dem ersten Teil abgebogen und vorgespannt.
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Gemäß einer
weiteren Ausgestaltung weist das Kontaktelement zumindest eine als
Nut geformte Verliersicherung auf.
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Da
während
der Montage und während
des späteren
Einsatzes des Steckverbinders mechanische Kräfte speziell auf das Kontaktelement
ausgeübt
werden, verhindert die genannte Verliersicherung ein ungewolltes
Herauslösen
der Kontaktelemente aus dem Trägerkörper. Die
Ausgestaltung der Verliersicherung in Form einer Nut kann während der
Fertigung der Kontaktelemente, insbesondere während des Stanzvorgangs, leicht
verändert
werden. Für
die Verliersicherung werden damit keine zusätzlichen Teile benötigt, was
sich wiederum als Kostenvorteil bemerkbar macht.
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In
einer weiteren Ausgestaltung weist der Trägerkörper zumindest eine Passfeder
auf, die in die Nut eingreift.
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Die
zur bereits beschriebenen Nut entsprechende Passfeder verstärkt den
mechanischen Halt des Kontaktelements an dem Trägerkörper zusätzlich. Des Weiteren ist die
Position des Kontaktelements an dem Trägerkörper somit einfach festgelegt und
fixiert, was wiederum ein schnelles Einsetzen des Kontaktelements
auch in einem automatisierten Vorgang ermöglicht. Es versteht sich, dass
der Sitz des Kontaktelements innerhalb des Trägerköpers durch Anbringung von mehreren
Passfedern an unterschiedlichen Stellen zusätzlich verstärkt wird.
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In
einer weiteren Ausgestaltung besteht der Trägerkörper aus einem elektrisch nichtleitenden
Material, insbesondere Kunststoff, und das Kontaktelement besteht
aus einem elektrisch leitenden Material, insbesondere Metall.
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Der
Trägerkörper dient
damit nicht nur als Halterung des Kontaktelements, sondern gleichzeitig auch
als elektrische Isolation und ermöglicht ein In-Kontakt-Treten
des Kontaktelements mit der Leiterplatte nur an der gewünschten
Stelle. Gleichzeitig sorgt der elektrisch nichtleitende Trägerkörper dafür, dass
mehrere parallele Kontaktelemente voneinander isoliert sind.
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Es
versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend
noch zu erläuternden Merkmale
nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in
anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne
den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der
nachfolgenden Beschreibung näher
erläutert.
Es zeigen:
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1 eine
perspektivische schematische Ansicht einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Steckverbinders;
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2 eine
schematische Seitenansicht des Steckverbinders, als Draufsicht in
Längsrichtung
des ersten Teils, mit einer weiteren Ausführungsform des Kontaktelements;
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3 eine
Draufsicht von der Unterseite der Kontaktelemente, in einer Ausführungsform
mit symmetrisch ausgestaltetem ersten Teil;
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4 eine
schematische Seitenansicht der in 3 gezeigten
Ausführungsform,
als Draufsicht orthogonal zur Längsrichtung;
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5 eine
perspektivische schematische Ansicht des erfindungsgemäßen Steckverbinders, von
der Oberseite in die Leiterplatte eingesetzt;
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6 eine
perspektivische schematische Ansicht des erfindungsgemäßen Steckverbinders, von
der Unterseite in die Leiterplatte eingesetzt; und
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7 eine
perspektivische schematische Ansicht des erfindungsgemäßen Steckverbinders, mit
der Unterseite auf die Leiterplatte plan aufgesetzt.
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In 1 ist
ein Ausführungsbeispiel
des Steckverbinders in seiner Gesamtheit mit der Bezugsziffer 1 bezeichnet.
Der gezeigte Steckverbinder 1 weist dabei einen Trägerkörper 2 und
zwei zueinander parallel an dem Trägerkörper 2 angeordnete
Kontaktelemente 3 auf. Die beiden Kontaktelemente 3 lassen
sich gliedern in einen ersten Teil 4 und einen zweiten
Teil 5, welcher orthogonal zum ersten Teil 4 ist.
Der erste Teil 4 erstreckt sich in einer Längsrichtung 6,
welche orthogonal zu einer Seitenwand 7 des Trägerkörpers 2 nach
außen
zeigt. Der erste Teil 4 ist, wie gezeigt, streifenförmig mit
einem freien Ende 8 ausgestattet, wobei der erste Teil 4 hin
zu dem freien Ende 8 in dieser Ausführungsform spitz zulaufend
ist. Der zweite Teil 5 weist in seiner dem Trägerkörper 2 abgewandten
Seite einen Kontaktbereich 9 auf, welcher in dieser Ausführungsform
durch zwei einander gegenüberliegende,
vorgespannt geformte Kontaktzungen 10 und 11 gebildet
wird.
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Bei
der in 1 dargestellten Ausführungsform ist der Trägerkörper 2 weitgehend
H-förmig und wird
von zwei parallelen Seitenwänden 7 und 12 und einem
quer dazu in der Längsrichtung 6 verlaufenden Steg 13 begrenzt,
welcher die Seitenwände 7 und 12 miteinander
verbindet. Die Seitenwand 7 weist in dieser Ausführungsform
des Weiteren zwei in Längsrichtung 6 ausgerichtete
Führungszapfen 14 auf,
welche beim Anbringen auf einer Leiterplatte für einen sicheren Stand sorgen
und den Trägerkörper 2 von
der Leiterplatte beabstanden.
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Die
in 2 gezeigte Ausführungsform entspricht weitestgehend
derjenigen aus 1, wobei lediglich die Form
der beiden Kontaktelemente 3 im hier oben gezeigten Kontaktbereich
abweicht. Die beiden Kontaktzungen 10 und 11 sind
hier nicht symmetrisch zueinander gegenüber einer Linie 15 vorgespannt
geformt. Wie hier dargestellt, zeigt bei dieser Ausführungsform
die Kontaktzunge 10 parallel zur Linie 15 und
die Kontaktzunge 11 ist nach oben hin in Richtung zur Kontaktzunge 10 zulaufend
abgeschrägt.
Es versteht sich, dass die Formen der Kontaktelemente je nach Gegenstück beliebig
variieren können.
Des Weiteren ist in 2 ein gegenüber 1 anders
ausgestalteter Führungszapfen 14 gezeigt,
welcher abgestuft geformt ist. Durch diese abgestufte Form wird
der gewünschte
Abstand zur Leiterplatte konstruktiv einfach realisiert.
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3 zeigt
eine Draufsicht auf den Steckverbinder 1 von der Unterseite 16 der
Kontaktelemente 3. Die H-förmige Ausgestaltung des Trägerkörpers 2 ist
von dieser Seite aus nochmals gut zu sehen. Des Weiteren ist in
dieser Ausführungsform
der untere Teil 4 des Kontaktelements 3 symmetrisch
mit zwei freien Enden 8 ausgebildet. Durch diese Ausgestaltung
wird ein Einsetzen des Steckverbinders 1 in eine Leiterplatte
wahlweise an entgegengesetzten freien Enden 8 ermöglicht.
Dementsprechend sind an beiden Seitenwänden 7 und 12 des
Trägerkörpers 2 jeweils
zwei Führungszapfen 14 angebracht.
Wie man erkennen kann, ragen die freien Enden 8 hier über den
Trägerkörper 2 und
im bevorzugten Fall auch über
die Zapfen 14 hinaus, um das Einstecken der freien Enden 8 in
eine Leiterplatte weiter zu vereinfachen. Der Steckverbinder 1 ist
somit in dieser Ausführungsform
vollständig
symmetrisch zu einer Ebene 17, welche orthogonal zu dem
streifenförmigen ersten
Teil 4 des Kontaktelements 3 ist.
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4 zeigt
die in 3 dargestellte Ausführungsform als Draufsicht von
der Seite. In der gezeigten Darstellung ist zu erkennen, dass das
Kontaktelement 3 einteilig ausgebildet ist und der erste
Teil 4 und der zweite Teil 5 direkt ineinander übergehen. Das Kontaktelement 3 weist,
wie in dieser Darstellung gezeigt, mehrere Nuten 18, 19 und 20 auf,
welche in Passfedern 21, 22 und 23 eingreifen,
die am Trägerkörper 2 angebracht
sind. Die Passfedern 21, 22 und 23 sind
dabei auf beiden Innenflächen
der Seitenwände 7 und 12 verteilt
und in ihrer Höhe
versetzt, so dass eine möglichst
gute Fixierung und mechanische Verriegelung des Kontaktelements 3 an dem
Trägerkörper 2 gewährleistet
ist. Ferner ist in dieser Ausführungsform
eine umgeklappte Falz 24 an der Oberseite des Kontaktelements 3 dargestellt, welche
beim Verbinden des Kontaktelements 3 mit dem Gegenstück ein Verkratzen
oder Verhaken durch eine somit rund gewölbte Kante verhindert.
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5 zeigt
den Steckverbinder 1 von oben in eine Leiterplatte 25 eingesetzt.
Der Steckverbinder 1 kann so, wie bereits beschrieben,
an den freien Enden 8 der Kontaktelemente 3 durch
Bohrungen in der Leiterplatte 25 eingesetzt werden. Der
Steckverbinder 1 wird dann mittels THT/THR-Technik von
der Unterseite der Leiterplatte 25 an den freien Enden 8 verlötet. Die
Leiterplatte 25 und der Steckverbinder 1 werden
hier an den elektrisch leitenden freien Enden 8 der Kontaktelemente 3 und
an den elektrisch nicht leitenden Führungszapfen 14 mechanisch
miteinander verbunden. Da der hier dargestellte Führungszapfen 14 keine
Abstufung aufweist, liegt die untere Seitenwand 12 des
Trägerkörpers 2 in
dieser Ausführungsform
ebenfalls auf der Leiterplatte 25 auf. Des Weiteren sind
in dieser Ausführungsform,
statt einem wie bisher gezeigten einteiligen Steg 13, die
Seitenwände 7 und 12 mit
zwei parallelen Stegen 26 und 27 miteinander verbunden.
Dies sorgt für
mehr Stabilität des
Trägerkörpers 2.
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Die
in 6 gezeigte Ausführungsform entspricht derjenigen
in 5, allerdings ist der Steckverbinder 1 hier
von der Unterseite in die Leiterplatte 25 eingesteckt.
Dies verdeutlicht nochmals, dass der Steckverbinder 1 symmetrisch
ist und ein Einsetzen in die Leiterplatte von beiden Seiten aus
möglich
ist. Prinzipiell ist es auch möglich,
den Steckverbinder 1 zwischen zwei parallelen Leiterplatten
anzuordnen und an beiden parallelen Leiterplatten gleichzeitig zu befestigen.
Wird der Steckverbinder 1, wie in 6, von unten
in die Leiterplatte eingesetzt, erfolgt das Verlöten mittels THT/THR-Technik
an der Oberseite der Leiterplatte.
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7 zeigt
die gleiche Ausführungsform
des in 5 dargestellten Steckverbinders 1, wobei
dieser in der gezeigten Darstellung mit der Unterseite 16 des
Kontaktelements 3 auf die Leiterplatte 25 plan aufgesetzt
ist und mittels SMD-Technik mit dieser verlötet ist.