DE102008045453A1

DE102008045453A1 - Antriebsriemen, insbesondere Keilrippenriemen, und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE102008045453A1
Application number: DE200810045453
Authority: DE
Inventors: Josef Beck
Original assignee: ContiTech Antriebssysteme GmbH
Current assignee: ContiTech Antriebssysteme GmbH
Priority date: 2008-09-02
Filing date: 2008-09-02
Publication date: 2010-03-04

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Antriebsriemen (1) mit einem elastischen Grundkörper, umfassend eine Decklage (2) als Riemenrücken und einen Unterbau (5) mit einer Kraftübertragungszone (8), wobei die Kraftübertragungszone mit einer Beschichtung (10) versehen ist, wobei diese Beschichtung aus einem Beschichtungssystem besteht, umfassend wenigstens: - eine erste Schicht in Form einer mit Fasern gefüllten elastischen Polymerschicht oder in Form einer Flockauflage, wobei die erste Schicht mit dem Unterbau (5) des Grundkörpers in Verbindung steht sowie - eine zweite Schicht in Form einer elastischen Textilauflage, die die erste Schicht ummantelt und dabei mit der ersten Schicht im Rahmen eines Gesamtverbundes dauerhaftend verbunden ist. Es wird ferner ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Antriebsriemens (1), der insbesondere als Keilrippenriemen ausgebildet ist, vorgestellt. Die neue Beschichtung (10) als Beschichtungssystem kommt insbesondere wiederum bei Hochleistungskeilrippenriemen zum Einsatz.

Description

Die Erfindung betrifft einen Antriebsriemen mit einem elastischen Grundkörper, umfassend eine Decklage als Riemenrücken und einen Unterbau mit einer Kraftübertragungszone, wobei die Kraftübertragungszone mit einer Beschichtung versehen ist. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Antriebsriemens.
Antriebsriemen, die auch als Kraftübertragungsriemen bezeichnet werden und im Funktionszustand endlos geschlossen sind, können als Flachriemen, Keilriemen, Keilrippenriemen und Zahnriemen ausgebildet sein. Von besonderer Bedeutung ist der Keilrippenriemen, wobei diesbezüglich insbesondere auf folgende Patentliteratur verwiesen wird:

Die Elastizität unter Einbezug der Biegeelastizität eines Antriebsriemens wird dadurch erreicht, dass der Grundkörper und somit die Decklage und der Unterbau aus einem polymeren Werkstoff mit elastischen Eigenschaften bestehen, wobei hier insbesondere die beiden Werkstoffgruppen Elastomere und thermoplastische Elastomere (TPE) zu nennen sind.
Der elastische Grundkörper ist ferner zumeist noch mit einem eingebetteten Festigkeitsträger bzw. Zugträger versehen, der ein- oder mehrlagig ausgeführt sein kann.
Antriebsriemen werden zur Geräuschreduzierung wie auch zur Erhöhung der Abriebsbeständigkeit im Bereich der Kraftübertragungszone mit einer Beschichtung versehen. Diese Beschichtung kann sein:

– eine Flockauflage oder eine dünne mit Fasern gefüllte elastische Polymerschicht, beispielsweise nach der Offenlegungsschrift DE 38 23 157 A1 , wobei die Anhaftung der Flockauflage zumeist mittels einer Lösung erfolgt;
– eine Textilauflage (Gewebe, Gewirke, Gestrick), beispielsweise nach der Patentschrift US 3 981 206 ;
– eine Folie oder ein Folienverbund, wobei diesbezüglich insbesondere auf die neuere Entwicklung gemäß DE 10 2008 012 044.8 verwiesen wird.

Zusätzlich kann auch die Decklage mit einer Beschichtung versehen werden, wobei hier insbesondere die Textilauflage (Gewebe, Gewirke, Gestrick), Vliese, Folien oder Folienverbunde zu nennen sind.
Die Beschichtung für die Kraftübertragungszone und die Decklage kann zudem noch ölbeständig ausgerüstet werden, wobei beispielsweise auf die Offenlegungsschrift WO 2005/080821 A1 verwiesen wird.
Eine besondere Bedeutung kommt jedoch der Beschichtung der Kraftübertragungszone eines Antriebsriemens zu, wobei nun im Rahmen einer Weiterentwicklung die Aufgabe der Erfindung darin besteht, einen Antriebsriemen, insbesondere einen Keilrippenriemen, bereitzustellen, der unter der Forderung nach einer hohen Leistungsübertragung unter dynamisch kritischen Bedingungen in der Lage ist, auch unter beengten Bauraumverhältnissen die geforderte Leistung mit optimalen Grip und ohne Verschleiß und Geräuschentwicklung mit maximalem Wirkungsgrad zu übertragen.
Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, dass die Beschichtung der Kraftübertragungszone aus einem Beschichtungssystem besteht, umfassend wenigstens:

– eine erste Schicht in Form einer mit Fasern gefüllten elastischen Polymerschicht oder in Form einer Flockauflage, wobei die erste Schicht mit dem Unterbau des Grundkörpers in Verbindung steht; sowie
– eine zweite Schicht in Form einer elastischen Textilauflage, die die erste Schicht ummantelt und dabei mit der ersten Schicht im Rahmen eines Gesamtverbundes dauerhaftend verbunden ist.

Die vorteilhaften Gestaltungsvarianten der ersten und zweiten Schicht werden nun im Folgenden näher vorgestellt.
Erste Schicht
Die erste Schicht kann in Form einer mit Fasern gefüllten elastischen Polymerschicht oder in Form einer Flockauflage vorliegen. Die Fasern und die Flockauflage bestehen dabei aus Baumwolle, Aramid, Kohle oder Zellulose, wobei Baumwolle oder Aramid, insbesondere wiederum para-Aramid, von besonderer Bedeutung sind.
Nutzungspriorität hat die mit Fasern gefüllte elastische Polymerschicht. Diese Polymerschicht umfasst wie auch der Grundkörper des Antriebsriemens einen elastomeren Werkstoff auf Basis einer vulkanisierten Kautschukmischung, enthaltend wenigstens eine Kautschukkomponente und Mischungsingredienzien. Als Kautschukkomponente wird insbesondere ein Ethylen-Propylen-Mischpolymerisat (EPDM), (teil)hydrierter Nitrilkautschuk (HNBR), Fluorkautschuk (FKM), Naturkautschuk (NR), Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR) oder Butadien-Kautschuk (BR) eingesetzt, die unverschnitten oder mit wenigstens einer weiteren Kautschukkomponente, insbesondere mit einem der vorgenannten Kautschuktypen, verschnitten sind, beispielsweise in Form eines EPM/EPDM- oder SBR/BR-Verschnittes. Von besonderer Bedeutung ist dabei EPM oder EPDM oder ein EPM/EPDM-Verschnitt. Die Mischungsingredienzien umfassen dabei wenigstens einen Vernetzer oder ein Vernetzersystem (Vernetzungsmittel und Beschleuniger). Weitere Mischungsingredienzien sind zumeist noch ein Füllstoff und/oder ein Verarbeitungshilfsmittel und/oder ein Weichmacher und/oder ein Alterungsschutzmittel sowie gegebenenfalls weitere Zusatzstoffe, beispielsweise Farbpigmente. Diesbezüglich wird auf den allgemeinen Stand der Kautschukmischungstechnologie verwiesen.
Zweite Schicht
Die zweite Schicht in Form einer elastischen Textilauflage (Textilummantelung) ist ein Gewebe, Gewirke oder ein Gestrick, wobei der Einsatz eines Gewebes von besonderer Bedeutung ist, was in Verbindung mit der Figurenbeschreibung (3) noch näher erläutert wird.
Die zweite Schicht kann zusätzlich mit einer ölbeständigen Schutzschicht versehen sein. Hinsichtlich dieser Schutzschicht werden vorzugsweise folgende Werkstoffvarianten umgesetzt:

– Die Schutzschicht besteht ausschließlich aus Polyurethan.
– Die Schutzschicht besteht ausschließlich aus einem fluorhaltigen Kunststoff, der insbesondere Polytetrafluorethylen (PTFE), Polyvinylfluorid (PVF) oder Polyvinylidenfluorid (PVDF) ist. Von besonderer Bedeutung ist dabei PTFE.
– Die Schutzschicht besteht aus einem Gemisch aus Polyurethan und einem fluorhaltigen Kunststoff, insbesondere aus PTFE, PVF oder PVDF, insbesondere wiederum aus PTFE.

Beschichtungssystem
Die oben näher vorgestellte erste und zweite Schicht bilden ein Beschichtungssystem in Form eines Gesamtverbundes. Dies bedeutet, dass nach der Vulkanisation des Riemenrohlings beide Schichten dauerhaftend miteinander verbunden sind. Dies gilt auch für den Fall, dass die zweite Schicht noch mit einer zusätzlichen ölbeständigen Schutzschicht versehen wird.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung eines Antriebsriemens, insbesondere Keilrippenriemens, bereitzustellen, bei dem das eingangs genannte Anforderungsprofil gewährleistet wird, und zwar unter dem Aspekt der Wirtschaftlichkeit.
Gelöst wird diese Aufgabe durch wenigstens folgende Verfahrensschritte:

– mittels einer Aufbautrommel wird aus einer vulkanisierbaren Kautschukmischung der Riemenrohling hergestellt;
– der Riemenrohling wird nun mit einer ersten Schicht konfektioniert, die aus einer mit Fasern gefüllten vulkanisierbaren Kautschukmischung oder aus einer Flockauflage besteht;
– der mit der ersten Schicht konfektionierte Riemenrohling wird ferner mit einer zweiten Schicht in Form einer Textilauflage ummantelt, wobei die erste und zweite Schicht ein elastisches Beschichtungssystem bilden;
– schließlich wird der mit dem Beschichtungssystem konfektionierte Riemenrohling vulkanisiert, wobei sich ein Gesamtverbund bildet, bei dem die erste und zweite Schicht dauerhaftend miteinander verbunden werden.

Hinsichtlich der Kautschukmischung, der Werkstoffe für die Fasern und der Flockauflage der ersten Schicht, für die Arten der Textilauflage (Textilummantelung) der zweiten Schicht des Beschichtungssystems sowie der Möglichkeit des zusätzlichen Einsatzes einer ölbeständigen Schutzschicht wird auf das bereits Erwähnte sowie auf die Patentansprüche 2 bis 15 verwiesen.
Der Stoß der ersten Schicht ist zumeist zu dem Stoß der zweiten Schicht versetzt und wird von dieser überdeckt (Überlappung). Der Stoß der zweiten Schicht kann zusammengeführt, beispielsweise in Form eines Gewebes als Gewebestrumpf, oder offen sein. Bei der Bildung eines Textilschlauches, beispielsweise eines Gewebeschlauches, wird ferner auf die neuere Entwicklung gemäß DE 10 2008 019 540.5 verwiesen, wobei die beiden Textilenden Stoß an Stoß zu liegen kommen, wobei dann die Endlosschließung mittels einer Schmelzfolie erfolgt.
Details des Verfahrensablaufs und des gebildeten neuartigen Beschichtungssystems werden in Verbindung mit den 2 und 3 vorgestellt.
Im Rahmen eines Vergleichsversuches werden nun drei Keilrippenriemen aus EPDM mit jeweils einer unterschiedlichen Beschichtung innerhalb der Kraftübertragungszone bei ansonsten gleichen konstruktiven Vorgaben näher untersucht und ausgewertet. Die einzelnen Beschichtungen der Keilrippenriemen sind:

– Beschichtung I in Form einer mit Fasern gefüllten Elastomerschicht auf Basis EPDM;
– Beschichtung II in Form einer Gewebeummantelung;
– Beschichtung III in Form eines Beschichtungssystems, gebildet aus I und II.

Die Beschichtungen I und II sind Ausführungen nach dem Stand der Riementechnologie, die im Rahmen der Beschreibungseinleitung bereits näher vorgestellt wurden. Die Beschichtung III bildet das Konzept des neuen Antriebsriemens, insbesondere des Keilrippenriemens.
Die Ergebnisse sind in folgender Tabelle festgehalten:

Kriterien I II III

Schlupf ++ – ++

Verschleiß + ++ ++

Geräusch + ++ ++
Hinsichtlich der in der Tabelle festgehaltenen Bewertungen gilt:
sehr gut (++)
gut (+)
schlecht (–)
Wie die Untersuchungen zeigen, zeichnet sich der neue Antriebsriemen mit der Beschichtung III im Vergleich zu den beiden Antriebsriemen nach dem Stand der Technik mit den Beschichtungen I und II in der Gesamtheit aller drei Kriterien durch die besten Ergebnisse aus.
Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf schematische Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
1 einen Keilrippenriemen in Querschnittsdarstellung mit einer Beschichtung nach dem Stand der Technik (Abschnitt A) sowie mit einer Beschichtung in Form des neuen Beschichtungssystems (Abschnitt B);
2 das neue Beschichtungssystem in Verbindung mit dem Verfahrensablauf;
3 Details des neuen Beschichtungssystems.
Die 1 zeigt einen Antriebsriemen 1 in Form eines Keilrippenriemens mit einer Decklage 2 als Riemenrücken, einer Festigkeitsträgerlage 3 mit in Längsrichtung verlaufenden parallel angeordneten Zugträgern 4 sowie mit einem Unterbau 5. Der Unterbau weist eine Keilrippenstruktur auf, gebildet aus Rippen 6 und Rillen 7. Der Unterbau 5 umfasst dabei die Kraftübertragungszone 8.
Die Decklage 2 und der Unterbau 5 bilden dabei als Gesamteinheit den elastischen Grundkörper, der aus einem polymeren Werkstoff besteht, insbesondere in Form der bereits näher vorgestellten vulkanisierten Kautschukmischung. Der elastische Grundkörper kann ferner mit Fasern, beispielsweise aus Baumwolle oder Aramid, verstärkt sein.
Die Zugträger 4 bestehen aus Stahl, Polyamid, Aramid, Polyester, Glasfasern, Kohlefasern, Polyetheretherketon (PEEK) oder Polyethylen-2,6-naphthalat (PEN).
Innerhalb seiner Kraftübertragungszone 8 ist nun der Antriebsriemen 1 mit einer Beschichtung 9 nach dem Stand der Technik in Form einer Flockauflage versehen (Abschnitt A). Hinsichtlich weiterer Beschichtungsausführungen nach dem Stand der Technik wird auf die Beschreibungseinleitung sowie auf die Beschichtungen I und III im Rahmen des vorgestellten Vergleichsversuches verwiesen.
Bei dem neuen Antriebsriemen ist die Beschichtung 10 aus einem Beschichtungssystem gebildet (Abschnitt B), das nun in Verbindung mit den 2 und 3 näher vorgestellt wird.
Nach 2 wird mittels einer Aufbautrommel 11 der Riemenrohling 12 aus einer vulkanisierbaren Kautschukmischung, beispielsweise auf Basis EPDM, hergestellt. Der Riemenrohling ist zudem mit eingebetteten Zugträgern 13 versehen. Der Riemenrohling 12 wird mit einer ersten Schicht 14 konfektioniert, die hier aus einer mit Fasern, beispielsweise mit Aramid-Fasern, gefüllten vulkanisierbaren Kautschukmischung besteht, beispielsweise wiederum auf Basis EPDM. Diese erste Schicht 14 wird mit einer zweiten Schicht 15 in Form einer Textilauflage, beispielsweise einer Gewebeauflage, ummantelt, und zwar unter Ausbildung einer Beschichtung 16 als Beschichtungssystem. Nach der Vulkanisation bildet das neue Beschichtungssystem einen Gesamtverbund, bei dem die beiden Schichten dauerhaftend miteinander verbunden sind, sowie ferner einen stoffschlüssigen Verbund mit dem Unterbau 5 (1) des Antriebsriemens.
3 zeigt eine Besonderheit des neuen Beschichtungskonzeptes, wonach die Beschichtung 17 als Beschichtungssystem eine erste Schicht 18 aus einer mit Fasern gefüllten Kautschukmischung und eine zweite Schicht 19 in Form einer Gewebeummantelung umfasst. Die Schicht 18, die zumeist dünn ausgebildet ist, vulkanisiert sich während der Einformung in das Gewebe und dringt durch dessen elastische Verformung durch die Gewebeporen an die Riemenoberfläche.
Die Größe der Porenöffnung 20 wird bei der Herstellung des Gewebes sowie durch die elastische Verformung während der Vulkanisation bestimmt. Der Bedeckungsgrad der mit Fasern gefüllten Elastomerschicht mit dem Gewebe kann somit optimal bestimmt und eingestellt werden. Mit der Zusammenführung der beiden Schichten und dadurch entstandenen Mischoberfläche lassen sich optimale Verhältnisse einstellen.
Beide Schichten können ferner jeweils unabhängig voneinander so optimiert werden und eingestellt werden, dass das Beschichtungssystem als Gesamtverbund den jeweiligen Anforderungen entspricht.
Die Verwendung eines derartigen Hochleistungskeilrippenriemens ist insbesondere für kritische und hochbeanspruchte Anwendungen gedacht.
Die Decklage 2 des Antriebsriemens 1 nach 1 kann unbeschichtet sein. Häufig wird auch diese Decklage mit einer Beschichtung versehen. Zumeist genügt dabei eine Beschichtung nach dem Stand der Technik. Diesbezüglich wird auf die Beschreibungseinleitung verwiesen. Die Decklage 2 kann jedoch auch mit dem neuen Beschichtungssystem ausgestattet sein, was jedoch im Gegensatz zur Kraftübertragungszone 8 nicht unbedingt erforderlich ist.

1: Antriebsriemen (Keilrippenriemen)
2: Decklage als Riemenrücken
3: Festigkeitsträgerlage
4: Zugträger in Form von Einzelcorden
5: Unterbau
6: Rippen
7: Rillen
8: Kraftübertragungszone
9: Beschichtung (Abschnitt A) in Form einer Flockauflage
10: Beschichtung (Abschnitt B) in Form eines Beschichtungssystems
11: Aufbautrommel
12: Riemenrohling
13: Zugträger in Form von Einzelcorden
14: erste Schicht des Beschichtungssystems
15: zweite Schicht des Beschichtungssystems
16: Beschichtung in Form eines Beschichtungssystems
17: Beschichtung in Form eines Beschichtungssystems
18: erste Schicht
19: zweite Schicht
20: Porenöffnung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 3823157 A1 [0002, 0005]
- DE 10016351 A1 [0002]
- DE 102006007509 A1 [0002]
- EP 0590423 A2 [0002]
- EP 0737228 B1 [0002]
- EP 0831247 B1 [0002]
- EP 0866834 B [0002]
- EP 1108750 A1 [0002]
- EP 1129308 B1 [0002]
- US 3981206 [0002, 0005]
- DE 102008012044 [0005]
- WO 2005/080821 A1 [0007]
- DE 102008019540 [0019]

Claims

Antriebsriemen (1) mit einem elastischen Grundkörper, umfassend eine Decklage (2) als Riemenrücken und einen Unterbau (5) mit einer Kraftübertragungszone (8), wobei die Kraftübertragungszone mit einer Beschichtung (9, 10, 16, 17) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (10, 16, 17) der Kraftübertragungszone (8) aus einem Beschichtungssystem besteht, umfassend wenigstens: – eine erste Schicht (14, 18) in Form einer mit Fasern gefüllten elastischen Polymerschicht oder in Form einer Flockauflage, wobei die erste Schicht mit dem Unterbau (5) des Grundkörpers in Verbindung steht; sowie – eine zweite Schicht (15, 19) in Form einer elastischen Textilauflage, die die erste Schicht (14, 18) ummantelt und dabei mit der ersten Schicht im Rahmen eines Gesamtverbundes dauerhaftend verbunden ist.
Antriebsriemen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern und die Flockauflage der ersten Schicht (14, 18) aus Baumwolle, Aramid, Kohle oder Zellulose bestehen.
Antriebsriemen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern und die Flockauflage aus Baumwolle oder Aramid bestehen.
Antriebsriemen nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern und die Flockauflage aus para-Aramid bestehen.
Antriebsriemen nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper und die Polymerschicht der ersten Schicht (14, 18) einen elastomeren Werkstoff auf Basis einer vulkanisierten Kautschukmischung umfassen, enthaltend wenigstens eine Kautschukkomponente und Mischungsingredienzien.
Antriebsriemen nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kautschukkomponente ein Ethylen-Propylen-Mischpolymerisat (EPM), ein Ethylen-Propylen-Dien-Mischpolymerisat (EPDM), (teil)hydrierter Nitrilkautschuk (HNBR), Chloropren-Kautschuk (CR), Fluor-Kautschuk (FKM), Naturkautschuk (NR), Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR) oder Butadien-Kautschuk (BR) ist, die unverschnitten oder im Verschnitt mit wenigstens einer weiteren Kautschukkomponente, insbesondere in Verbindung mit einem der vorgenannten Kautschuktypen, zum Einsatz gelangen.
Antriebsriemen nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kautschukkomponente EPM oder EPDM oder ein EPM/EPDM-Verschnitt ist.
Antriebsriemen nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schicht (15, 19) ein Gewebe, Gewirke oder Gestrick ist.
Antriebsriemen nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schicht (15, 19) ein Gewebe ist.
Antriebsriemen nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schicht (15, 19) zusätzlich mit einer ölbeständigen Schutzschicht versehen ist.
Antriebsriemen nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die ölbeständige Schutzschicht aus Polyurethan besteht.
Antriebsriemen nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die ölbeständige Schutzschicht aus einem fluorhaltigen Kunststoff besteht.
Antriebsriemen nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die ölbeständige Schutzschicht aus einem Gemisch aus Polyurethan und einem fluorhaltigen Kunststoff besteht.
Antriebsriemen nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass der fluorhaltige Kunststoff Polytetrafluorethylen (PTFE), Polyvinylfluorid (PVF) oder Polyvinylidenfluorid (PVDF) ist.
Antriebsriemen nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der fluorhaltige Kunststoff PTFE ist.
Antriebsriemen nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Antriebsriemen (1) als Keilrippenriemen ausgebildet ist.
Verfahren zur Herstellung eines Antriebsriemens (1) mit einem elastischen Grundkörper, umfassend eine Decklage (2) als Riemenrücken und einen Unterbau (5) mit einer Kraftübertragungszone (8), wobei die Kraftübertragungszone mit einer Beschichtung (9, 10, 16, 17) versehen wird, gekennzeichnet durch wenigstens folgende Verfahrensschritte: – mittels einer Aufbautrommel (11) wird aus einer vulkanisierbaren Kautschukmischung der Riemenrohling (12) hergestellt; – der Riemenrohling (12) wird nun mit einer ersten Schicht (14, 18) konfektioniert, die aus einer mit Fasern gefüllten vulkanisierbaren Kautschukmischung oder aus einer Flockauflage besteht; – der mit der ersten Schicht (14, 18) konfektionierte Riemenrohling wird ferner mit einer zweiten Schicht (15, 19) in Form einer Textilauflage ummantelt, wobei die erste und zweite Schicht ein elastisches Beschichtungssystem bilden; – schließlich wird der mit dem Beschichtungssystem konfektionierte Riemenrohling (12) vulkanisiert, wobei sich ein Gesamtverbund bildet, bei dem die erste Schicht (14, 18) und zweite Schicht (15, 19) dauerhaftend miteinander verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass als zweite Schicht (15, 19) ein Gewebe mit einer einstellbaren Porenöffnung (20) eingesetzt wird.
Verfahren nach Anspruch 17 oder 18 zur Herstellung eines Keilrippenriemens.
Verfahren nach Anspruch 19 zur Herstellung eines Hochleistungskeilrippenriemens.