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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Korrektur von Fehlern im Druckbild mit mehreren Verfahrensschritten.
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Bei der Herstellung von Druckerzeugnissen ist es oberstes Ziel, dass die fertigen Druckerzeugnisse möglichst der originalen Druckvorlage entsprechen. Um die Druckqualität objektiv beurteilen und Abweichungen vom Original feststellen zu können, werden die fertigen Bedruckstoffe mittels Messgeräten in bestimmten zeitlichen Abständen erfasst. Solche Inspektionsverfahren können sowohl in der Druckmaschine als auch außerhalb der Druckmaschine durchgeführt werden. Bei dieser Bildinspektion werden fertige Bedruckstoffe mittels eines Messgeräts farblich vermessen, so dass die erfassten Messwerte mit den Messwerten der Druckvorlage verglichen und Abweichungen rechnerisch festgestellt werden können. Anhand der Abweichungen können dann Korrekturwerte berechnet werden, mit denen wiederum in die Steuerung der Druckmaschine eingegriffen werden kann, um ein möglichst originalgetreues Druckprodukt zu erhalten. Aus der
DE 195 16 354 A1 ist ein Verfahren zur Bildinspektion und Farbführung bei der Herstellung von Druckprodukten in einer Druckmaschine bekannt, wobei die Bildinspektion bevorzugt in der Druckmaschine vorgenommen wird. Dazu werden die erfassten Ist-Bilddaten der Druckbilder auf den Bedruckstoffen vermessen und mit Soll-Bilddaten zur Fehlerauffindung verglichen. Es wird als problematisch in der
DE 195 16 354 A1 erkannt, dass aus den Abweichungen nicht eindeutig auf die Fehlerursache und damit eine zuverlässige Korrektur der Abweichungen geschlossen werden kann. Eine auftretende Abweichung zeigt lediglich an, dass ein Fehler vorliegt, es ist jedoch nicht erkennbar, um welchen Fehler es sich handelt. In der
DE 195 16 354 A1 wird daher beim Auftreten eines Fehlers, welcher bei der Bildinspektion ermittelt wird, vor einer Veränderung der Farbführung der Druckmaschine zunächst geprüft, ob aufgrund der Fehlerart andere Ursachen als die Farbführung in Frage kommen. Als andere Fehlerursachen werden Butzen, Registerfehler, Schablonieren, aber auch Bedienungsfehler genannt. Da in diesen Fällen der Fehler als Ursache für die Abweichung vom Original nicht in der Farbführung liegt, darf dann der Fehler auch nicht durch die Farbführung korrigiert werden. Das Verfahren arbeitet demnach so, dass, bevor die Farbführung verändert wird, zunächst alle bekannten Fehler ausgeschlossen werden. Das Verfahren ist jedoch auf die bekannten Fehler und die Abweichungen beschränkt, welche mittels der Farbführung ausgeregelt werden können. In der Praxis hat sich herausgestellt, dass allerdings auch Abweichungen auftreten, welche weder durch die Farbführung der Druckmaschine noch durch Abstellen der bekannten Fehler ausgeglichen werden können. Dazu zählen gewisse Färbungsfehler und insbesondere auch Geometrieabweichungen.
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Aus der Offenlegungsschrift
DE 10 2004 021 601 A1 ist ein Verfahren zur Erfassung von spektralen oder anderen Farbmesswerten auf bogenförmigen Bedruckstoffen während des Druckvorgangs in einer Bogendruckmaschine bekannt. Bei dem Verfahren ist vorgesehen, dass die Messwerte auf sich durch die Druckmaschine bewegenden Bogen ermittelt werden und mittels eines Rechners als Steuerungsparameter zur Steuerung des Druckprozesses der Druckmaschine verwendet werden. Weiterhin werden Abweichungen, welche nicht ausreichend durch Veränderung von Einstellungen einer Druckmaschine vermieden werden können, an die Steuerung der Druckvorstufe weitergeleitet, so dass sie bei der Herstellung von Druckplatten berücksichtigt werden können, um zukünftig Abweichungen zu korrigieren, welche in der Druckmaschine allein nicht auszugleichen sind. Weiterhin verwendet das Verfahren einen Sensor zur Ermittlung der Lage von Druckkontrollstreifen, wobei ein Muster des Druckkontrollstreifens in der Maschinensteuerung hinterlegt ist, welches mit dem Bild des Sensors verglichen wird. Sobald eine Gleichheit festgestellt wird, kann die Lage des Druckkontrollstreifens relativ zur Messvorrichtung berechnet werden und es kann ein entsprechendes Startsignal ausgesendet werden, damit die Messung genau dann startet, wenn der Druckkontrollstreifen unterhalb der Messeinrichtung zu liegen kommt.
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Aus der europäischen Patentanmeldung
EP 1 388 418 A1 ist ein Druckverfahren bekannt, bei dem in einer Druckvorstufe digitale Vorlagebilddaten bereitgestellt werden, bei dem aus den Vorlagebilddaten digitale Druckdaten erzeugt werden, bei dem Messposition und Farbsollwerte in diesen Messpositionen festgelegt werden und bei dem die digitalen Druckdaten sowie die Messposition und Farbsollwerte über einen Datenkanal an eine Druckerei übermittelt werden. In der Druckerei werden anhand der digitalen Druckdaten Druckplatten erstellt und in einer Druckmaschine mittels dieser Druckplatten der Auflagedruck durchgeführt. Dabei werden durch bildmäßige farbmetrische Ausmessungen eines oder mehrere Auflagedruckexemplare mittels eines vorzugsweise spektralen Farbmesssystems Prüfbilddaten erzeugt und zusammen mit den Farbsollwerten zur Farbregelung der Druckmaschine verwendet. Die in der Druckerei erzeugten Prüfbilddaten werden über einen Datenkanal an die Druckvorstufe übertragen und dort zur Qualitätsüberwachung ausgewertet.
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Aus der Offenlegungsschrift
DE 100 42 680 A1 geht ein Verfahren zur Korrektur lokaler, maschinenbedingter Färbungsungleichförmigkeiten an Rotationsdruckmaschinen hervor. Dabei wird zunächst das Einfärbeverhalten der Druckwerke einer Mehrfarbenrotationsdruckmaschine mittels Testform ermittelt. Die Färbungsungleichförmigkeiten an den Testformen werden an die Druckvorstufe übertragen. Anhand der Daten zu den Färbungsungleichförmigkeiten der Testformen werden die Rastertonwerte der Farbauszüge einer Druckform derart modifiziert, dass die Färbungsungleichförmigkeiten lokal, abhängig vom Ort ihres Auftretens im Druck, vorgehalten werden. Auf diese Art und Weise können Färbungsungleichförmigkeiten wie der Farbabfall korrigiert werden.
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Die Offenlegungsschrift
DE 10 2004 035 786 A1 zeigt eine Druckmaschine mit einem Inline-Inspektionssystem, welches eine von einem in der Druckmaschine bedruckten Bedruckstoff in einem Abstand angeordnete Beleuchtungseinrichtung aufweist, deren Lichtquelle gekühlt ist. Die Lichtquelle der Beleuchtungseinrichtung ist dabei als eine Anordnung von Leuchtdioden oder Laserdioden ausgebildet, wobei die Leuchtdioden oder Laserdioden durch ein flüssiges Kühlmedium gekühlt werden. Alternativ ist vorgesehen, dass die Leuchtdioden oder Laserdioden auf einem Träger aus einem wärmeleitfähigen Werkstoff angeordnet sind, wobei der Träger entweder in seinem Inneren in Wärmekopplung zu der Lichtquelle mindestens einen Kanal aufweist, wobei ein flüssiges oder gasförmiges Kühlmedium den Kanal durchströmt, oder auf dem Träger in Wärmekopplung zu der Lichtquelle mindestens ein Peltier-Element angeordnet ist.
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Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Korrektur von Fehlern im Druckbild zu schaffen, welches eine zusätzliche Möglichkeit eröffnet, um festgestellte Abweichungen zwischen Druckbild und Druckvorlage auszugleichen.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch Patentanspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprüchen und den Zeichnungen zu entnehmen.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zur Korrektur von Fehlern im Druckbild zeichnet sich durch mehrere Verfahrensschritte aus. Zunächst wird wie im Stand der Technik der mit einer Druckmaschine hergestellte Bedruckstoff in oder außerhalb der Druckmaschine mittels eines Messgeräts vermessen. Dies kann ein Farbmessgerät sein, wie es bei bekannten Messeinrichtungen in oder außerhalb der Druckmaschine verwendet wird. Danach werden die mittels des Messgeräts erhaltenen Ergebnisse mit einer dazugehörigen Druckvorlage in einem Rechner verglichen. Der Rechner kann in das Messgerät integriert sein oder in den Steuerungsrechner der Druckmaschine. Selbstverständlich kann der Rechner aber auch separat ausgebildet sein und mit dem Messgerät und der Steuerung der Druckmaschine in Verbindung stehen. Der Rechner nimmt eine automatische Berechnung von Korrekturwerten zur Minimierung der gemessenen Abweichungen im Verhältnis zu der zugehörigen Druckvorlage vor. Dazu werden die Messwerte des Messgeräts mit den Messwerten der Druckvorlage verglichen und die so ermittelten Abweichungen in entsprechende Korrekturwerte umgesetzt. In einem nächsten Verfahrensschritt werden die Korrekturwerte vom Rechner an eine Druckvorstufe übertragen, so dass eine weitere Einflussmöglichkeit für die Korrektur von Fehlern im Druckbild geschaffen wird.
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Während gemäß dem Stand der Technik nur in die Steuerung der Druckmaschine eingegriffen wird, werden gemäß der vorliegenden Erfindung auch die Einflüsse der Druckvorstufe auf den später produzierten Bedruckstoff für die Korrektur von Abweichungen herangezogen. In der Druckvorstufe werden die digitalen Bilddaten des zu fertigenden Bedruckstoffes automatisch mittels der übertragenen Korrekturwerte korrigiert, so dass die Abweichungen zwischen Druckvorlage und mit Fehlern behaftetem Druckbild in der Druckvorstufe minimiert werden. Auf Basis der veränderten Druckvorstufendaten wird dann eine korrigierte Druckform mittels einer Druckplattenbelichtungseinrichtung hergestellt, welche wiederum in der Druckmaschine eingesetzt werden kann. Diese neue Druckform sorgt dann für die Minimierung der korrigierten Fehler im Druckbild. Die Druckplattenbelichtung kann dabei in einem separaten Druckplattenbelichter, welcher meist an die Druckvorstufe angeschlossen ist, erfolgen, die Druckplattenbelichtung kann aber auch direkt in der Druckmaschine mittels eines sogenannten Direktbebilderungsverfahrens (DI) oder in einer weiter verbesserten Ausführungsform durch eine wiederbeschreibbare Druckform in der Druckmaschine erfolgen. Die wiederbeschreibbare Druckform bietet den großen Vorteil, dass keine neue korrigierte Platte in die Druckmaschine eingelegt werden muss, sondern dass lediglich die alte Platte mit dem neuen korrigierten Bild überschrieben wird. Insbesondere kann bei dieser Ausführungsform auch vorgesehen sein, dass nur die zu korrigierenden Bereiche auf der wiederbeschreibbaren Druckplatte neu bebildert werden, während die unveränderten Bereiche in ihrer Form belassen werden. Dies verkürzt die Zeit zur Bebilderung und steigert so die Effizienz im Betrieb. Das erfindungsgemäße Verfahren bietet somit den Vorteil, dass auch Fehler korrigiert werden können, welche nicht mittels Einstellungen an der Druckmaschine ausreichend abgestellt werden können.
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In einer ersten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Messgerät Färbungsmesswerte und/ oder Geometriemesswerte des hergestellten Bedruckstoffs erfasst. In diesem Fall verfügt das Messgerät über einen Messkopf zur Farbmessung und/ oder einen Messkopf zur Erfassung der Geometrie. Für die Färbungsmessung erweist es sich als vorteilhaft, dass das Messgerät einen spektral, farblich exakt messenden Farbmesskopf aufweist. Damit können zuverlässig und exakt Färbungsfehler erkannt werden und die so erfassten Messwerte im Rechner mit den Daten der Druckvorlage verglichen werden. Zur Erfassung von Geometriefehlern ist eine hochauflösende Scaneinrichtung als Messgerät erforderlich, welche vorzugsweise eine Auflösung von wenigstens 200 dpi aufweist. Die hochauflösende Scaneinrichtung braucht farblich nicht exakt messen zu können, da zusätzlich noch ein spektral messender Farbmesskopf im Messgerät vorhanden ist. In diesem Fall werden die Vorzüge einer relativ preisgünstig mit hoher geometrischer Auflösung arbeitenden Scaneinrichtung und eines mit niedriger geometrischer Auflösung, aber hoher farblicher Exaktheit messenden Spektralmesskopfs in einem Gerät miteinander verbunden, so dass zuverlässig Färbungsmesswerte und Geometriemesswerte an den Rechner übertragen werden können. Insbesondere Geometriemesswerte lassen sich durch Einstellungsänderungen an der Druckmaschine kaum korrigieren, so dass hier das vorteilhafte Verfahren mit einer neuen korrigierten Druckform besonders vorteilhaft ist.
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In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Rechner eine Analyse durchführt, ob die Geometriefehler oder Färbungsfehler durch Einstellungen der Druckmaschine auszuregeln sind. Bei den meisten derzeit gebräuchlichen Offsetdruckmaschinen ist bei einer Korrektur der Daten in der Druckvorstufe die Herstellung einer neuen Druckplatte notwendig. Da dies einen entsprechenden Kosten- und Zeitaufwand verursacht, überprüft der Rechner zunächst, ob die Geometriefehler oder Färbungsfehler nicht doch durch Einstellungen an der Druckmaschine auszuregeln sind. Dazu kann der Rechner entsprechende Sensoren in der Druckmaschine abfragen und mögliche Korrekturen simulieren und überprüfen, ob damit die erfassten Abweichungen auszuregeln sind. Derartige Korrekturen z.B. bei Geometrieabweichungen können durch die Verstellung von Umfangs-, Seiten-, und/oder Schrägregister in den einzelnen Druckwerken durchgeführt werden. Dazu berechnet der Rechner zunächst die Verstellgrößen und zeigt sie dem Drucker an oder führt die Verstellung automatisch durch Ansteuerung der Registerverstellmotoren in den Druckwerken durch. Zusätzlich oder alternativ können insbesondere Geometriefehler auch durch eine Dehnung der Druckplatte auf dem Plattenzylinder korrigiert werden. Auch hier werden die Verstellwerte vom Rechner berechnet und dem Drucker angezeigt, oder es werden direkt Verstellmotoren auf dem Plattenzylinder betätigt, welche die Druckplatte entsprechend der Verstellgrößen dehnen und strecken können. Erst wenn der Rechner feststellt, dass es sich bei den notwendigen Korrekturen nicht mehr um durch die Druckmaschine selbst ausregelbare Werte handelt, berechnet der Rechner selbsttätig die entsprechenden Korrekturwerte für die Herstellung einer neuen Druckplatte in der Druckvorstufe. In der Druckvorstufe können dann die digitalen Daten des Druckbildes mit den Korrekturwerten verändert werden, so dass die Basis für die Herstellung einer neuen korrigierten Druckplatte geschaffen ist. Die Herstellung der Druckplatte selbst kann wiederum außerhalb der Druckmaschine in einem Plattenbelichter oder innerhalb der Druckmaschine durch DI-Technologie oder durch das Beschreiben einer wiederbeschreibbaren Druckform vorgenommen werden.
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Des Weiteren ist vorgesehen, dass das Messgerät einen Farbabfall über dem Bedruckstoff in Bedruckstofftransportrichtung erfasst. Insbesondere bei Bogenoffsetrotationsdruckmaschinen tritt auf den bogenförmigen Bedruckstoffen ein Farbabfall in Umfangsrichtung und damit Bedruckstofftransportrichtung auf. Dieser Farbabfall erstreckt sich von der Bogenvorderkante bis zur Bogenhinterkante. Dieser Farbabfall kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren durch eine entsprechend geänderte Rasterung in der Druckvorstufe geändert werden, so dass auch ein Farbabfall korrigierbar ist, welcher nicht mehr über die Farbregelung in der Druckmaschine korrigiert werden kann. Dazu können in der Druckvorstufe sowohl die digitalen Bilddaten entsprechend angepasst werden, als auch Veränderungen bei der anschließenden Rasterung der digitalen Bilddaten zur Herstellung der Druckform vorgenommen werden, um so eine korrigierte Druckplatte zu produzieren. Auch eine Kombination beider Verfahren ist möglich.
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Vorteilhafterweise ist vorgesehen, dass die Korrekturwerte zur Herstellung einer neuen Druckplatte erst bei einem darauffolgenden Druckauftrag bei der Druckplattenherstellung verwendet werden. Da die Herstellung einer neuen Druckplatte entsprechend Zeit und Aufwand bedeutet, können bei noch tolerierbaren Abweichungen die Korrekturwerte für den laufenden Druckauftrag zunächst außer Acht gelassen, aber dafür beim darauffolgenden Druckauftrag verwendet werden, so dass der darauffolgende Druckauftrag von den Korrekturen des Vorgängerdruckauftrags profitieren kann. Auf diese Art und Weise werden beim nächsten Druckauftrag auch die gerade noch tolerierbaren Abweichungen des Vorgängerauftrags vermieden. Insbesondere können die Korrekturwerte zur Verwendung für nachfolgende Druckaufträge auch auf dem Rechner abgespeichert werden. Dabei kann es sich um den Rechner handeln, welcher auch die Korrekturberechnungen vornimmt, die Korrekturwerte können aber auch auf einem Serverrechner gespeichert werden, auf den der Rechner wiederum zugreifen kann. Auf diese Art und Weise hat der Rechner Zugriff auf sämtliche Korrekturwerte von vergangenen Druckaufträgen und kann aus den Korrekturwerten wiederum verbesserte Korrekturwerte für Folgeaufträge berechnen. Auf die Daten des Serverrechners können gegebenenfalls auch andere Druckmaschinen in einer Druckerei zugreifen und so maschinen- und auftragsübergreifend lernen. Auf diese Art und Weise kann der Rechner in einem adaptiven Verfahren lernen, die Berechnung der Korrekturwerte stetig zu verfeinern. Auf diese Weise lassen sich insbesondere lokale Bebilderungsfehler ermitteln, wenn Bildstellen mit gleichem Bildaufbau immer an der gleichen Stelle auftreten. Dieses Fortschreiben von systematischen Fehlern kann durch die Speicherung der Korrekturwerte auf dem Rechner über einen längeren Zeitraum beobachtet und so bei Folgeaufträgen entsprechend berücksichtigt werden.
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Des Weiteren ist vorgesehen, dass der Färbungsverlauf in Umfangsrichtung an die Druckvorstufe mittels einer XML-Datei übertragen wird. Bei der Messung des Farbabfalls werden gleichartig aufgebaute Bildstellen in Umfangsrichtung eines Druckbogens vom Messgerät erfasst. Daraus kann der Rechner einen Färbungsverlauf in Umfangsrichtung ermitteln und an die Druckvorstufe übermitteln. Dieser Färbungsverlauf kann in einer XML-Datei übertragen werden, welche ein standardisiertes Datenformat ist. In diesem Fall brauchen nicht einzelne Korrekturwerte übertragen zu werden, sondern es kann ein Färbungsverlaufsprofil zur Korrektur übertragen werden. Dieses Profil wird dann wiederum in der Druckvorstufe zur Kompensation durch Beeinflussung der Rasterwerte im Raster-Image-Prozessor (RIP) auf die digitale Druckvorlage angewandt, so dass die eigentliche Korrektur erst in der Druckvorstufe stattfindet. Die durch den Farbabfall erzeugte Dichteerhöhung wird durch das Farbverlaufsprofil und einen entsprechenden Dichteabfall vermindert, indem die Rasterdaten in der Druckvorstufe entsprechend verändert werden.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand zweier Figuren näher beschrieben und erläutert. Es zeigen:
- 1 eine Bogenoffsetdruckmaschine mit angeschlossenem Rechner, Druckplattenbelichter und Messgerät und
- 2 den Regelkreis zur Korrektur von Druckfehlern bei der Herstellung einer neuen Druckform.
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1 gibt einen Überblick über die an dem erfindungsgemäßen Verfahren beteiligten Komponenten in einer Druckerei. Beispielhaft ist dazu in 1 eine Bogenoffsetrotationsdruckmaschine 1 abgebildet, welche über vier Druckwerke 2 verfügt. Die Druckwerke 2 sind jeweils gleichartig aufgebaut und weisen einen Gegendruckzylinder 3 und einen Gummituchzylinder 4 auf, welche gemeinsam den Druckspalt 19 bilden, durch den die bogenförmigen Bedruckstoffe 7 transportiert und bedruckt werden. Die Druckplatte 18 im Druckbild befindet sich jeweils auf dem Plattenzylinder 5. Die Plattenzylinder 5 verfügen über Registerverstellmotoren für Umfangs-, Seiten- und Schrägregisterverstellung. Außerdem befinden sich auf dem Plattenzylinder 5 Verstellmotoren, welche die Druckplatte 18 dehnen und strecken können, um Geometriefehler zu korrigieren. Alle Verstellmotoren sind an die Steuerung der Druckmaschine 1 angeschlossen.
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Das Druckbild des Plattenzylinders 5 wird über den Gummituchzylinder 4 im Druckspalt 19 auf den Druckbogen 7 übertragen. Eingangs der Bogendruckmaschine 1 befindet sich ein Anleger 6, in dem die Bogen 7 vereinzelt und dem ersten Druckwerk 2 zugeführt werden. Ausgangs des letzten Druckwerks 2 befindet sich ein Ausleger 11, auf dem die fertig bedruckten Bogen 7 abgelegt werden. Die Steuerung der Bogendruckmaschine 1 steht über eine Kommunikationsverbindung 8 mit einem Bedienpult 9 in Verbindung. Dieses Bedienpult 9 verfügt über einen eigenen Rechner 15 sowie einen Bildschirm 12 zur Anzeige der Betriebszustände der Druckmaschine 1. Das Bedienpult 9 ist über weitere Kommunikationsverbindungen 8 außerdem mit einem Messgerät 10 und einem Druckplattenbelichter 14 in der Druckvorstufe 13 verbunden. Das Messgerät 10 kann die fertig produzierten Bogen 7 farblich und geometrisch vermessen, um so Abweichungen zwischen den Bogen 7 und der Druckvorlage festzustellen. Die digitalen Daten der Druckvorlage sind auf dem Rechner 15 im Bedienpult abgespeichert oder der Rechner 15 hat zumindest Zugriff auf die Daten der Druckvorlage in der Druckvorstufe 13. Zum Vermessen des Bogens 7 wird dieser auf einer Auflagefläche des Messgeräts 10 abgelegt und dann farblich und geometrisch vermessen. Die so ermittelten Messdaten werden über die Kommunikationsverbindung 8 an den Rechner 15 mit dem Bedienpult 9 übertragen und dort mit den digitalen Daten der Druckvorlage verglichen. Der Rechner 15 ermittelt dabei automatisch die Abweichungen zwischen Bogen 7 und Druckvorlage und kann so Korrekturwerte berechnen. Wenn sich die so ermittelten Korrekturen nicht durch einfache Einstellungen an der Druckmaschine 1 durchführen lassen, so sendet der Rechner 15 entsprechende Korrekturdaten an die Druckvorstufe 13 über die Kommunikationsverbindung 8, wo dann gegebenenfalls korrigierte Druckplatten 18 im Druckplattenbelichter 14 hergestellt werden können.
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Der Korrekturkreislauf ist in 2 im Überblick dargestellt. Es ist zu erkennen, dass zwischen dem Rechner 15, welcher der Bogendruckmaschine 1 zugeordnet ist, und dem Messgerät 10 Daten ausgetauscht werden können. Falls der Rechner 15 bei der Bogendruckmaschine 1 feststellt, das Abweichungen der Messwerte vom Messgerät 10 nicht durch Einstellungen der Druckmaschine 1 korrigiert werden können, so werden die ermittelten Abweichungen entweder im Rechner 15 der Bogendruckmaschine 1 korrigiert oder direkt an die Druckvorstufe 13 übertragen. Die Druckvorstufe 13 muss sich nicht innerhalb der Druckerei befinden, sie kann über eine Internetverbindung auch örtlich getrennt sein. Wenn die Korrektur nicht im Rechner 15 der Bogendruckmaschine 1 stattfindet, so können die Korrekturen auch in der Druckvorstufe 13 vorgenommen werden. Dazu werden die digitalen Daten der Druckvorlage in der Vorstufe 13 entweder mit den Korrekturwerten des Rechners 15 versehen oder die Abweichungen werden in der Druckvorstufe 13 in entsprechende Korrekturwerte umgerechnet und dann auf die Druckvorlage der Druckvorstufe 13 angewendet. Anstelle der Veränderung der digitalen Daten der Druckvorlage können die Korrekturen auch erst im Raster-Image-Prozessor der Druckvorstufe 13 durchgeführt werden. Der Raster-Image-Prozessor macht aus den digitalen Daten der Druckvorlage die gerasterten einzelnen Farbauszüge für die einzelnen Druckwerke 2. In diesem Fall werden erst die gerasterten Daten mit den einzelnen Druckplatten 18 entsprechend der Abweichungen korrigiert. Die veränderten Druckvorstufendaten werden dann an einen Druckplattenbelichter 14 übertragen, welcher wiederum neue Druckplatten 18 herstellt. Die so korrigierten Druckplatten 18 werden in der Bogendruckmaschine 1 auf den Plattenzylindern 5 in den Druckwerken 2 eingespannt, um so die Korrekturen auch bei der Produktion der bogenförmigen Bedruckstoffe 7 durchzuführen. Insbesondere bei der Ermittlung des Farbabfalls mittels des Messgeräts 10 können die festgestellten Färbungsverläufe in Umfangsrichtung vom Farbmessgerät 10 direkt in einer XML-Datei an einen Raster-Image-Prozessor in der Druckvorstufe 13 übertragen werden. Die so übertragenen Farbverlaufsprofile werden dann bei nachfolgenden Druckaufträgen immer auf die digitalen Daten der Druckvorlage in der Druckvorstufe angewendet, um so systematische Abweichungen bedingt durch den Farbabfall in Umfangsrichtung des Druckbogens 7 zu vermeiden. Durch die Anwendung des Farbverlaufprofils im Raster-Image-Prozessor der Druckvorstufe 13 wird dann der Dichteerhöhung durch den Farbabfall bei den Rasterwerten der einzelnen Farbauszüge entgegengewirkt, indem der Dichteabfall entsprechend erhöht wird. Die Druckplatten 18 der folgenden Druckaufträge weisen dann einen entsprechend korrigierten Farbabfall auf.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Bogendruckmaschine
- 2
- Druckwerk
- 3
- Gegendruckzylinder
- 4
- Gummituchzylinder
- 5
- Plattenzylinder
- 6
- Anleger
- 7
- Bogen
- 8
- Kommunikationsverbindung
- 9
- Bedienpult
- 10
- Messgerät
- 11
- Ausleger
- 12
- Bildschirm
- 13
- Druckvorstufe
- 14
- Druckplattenbelichter
- 15
- Rechner
- 18
- Druckplatte
- 19
- Druckspalt