DE102008031391A1

DE102008031391A1 - Verfahren und Spritzgießwerkzeug zur Herstellung von Formteilen mit einer Schaumstruktur

Info

Publication number: DE102008031391A1
Application number: DE102008031391A
Authority: DE
Inventors: Udo Dipl.-Ing. Hinzpeter; Helmut Dipl.-Ing. Eckardt
Original assignee: KUNSTSTOFFINSTITUT fur DIE MI; Kunststoffinstitut fur Die Mittelstandische Wirtschaft Nrw GmbH
Current assignee: KUNSTSTOFFINSTITUT fur DIE MI; Kunststoffinstitut fur Die Mittelstandische Wirtschaft Nrw GmbH
Priority date: 2008-05-30
Filing date: 2008-07-02
Publication date: 2009-12-03
Anticipated expiration: 2028-07-03
Also published as: DE102008031391B4

Abstract

Um ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus Kunststoff im Spritzgießprozess, die zumindest teilweise oder insgesamt eine Schaumstruktur aufweisen, sowie ein Spritzgießwerkzeug zur Herstellung dieser Formteile zu schaffen, mit denen sowohl durch ein gezieltes Erwärmen eines Formnestes eines Spritzgießwerkzeuges als auch durch eine gleichmäßige Abkühlung glatte Oberflächen mit einer hohen Oberflächenqualität herstellbar sind, wird ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem vor oder während des Einspritzens einer treibmittelhaltigen Kunststoffschmelze (8) in ein Formnest (3) eines Spritzgießwerkzeuges durch eine kurzzeitige induktive Erwärmung mit geringer Eindringtiefe einzelner geometrischer Bereiche oder einer gesamten Oberfläche (4, 5) des Formnestes (3) und unter Aufrechterhaltung der Temperatur während des Füllvorgangs des Formnestes (3) eine gesteuerte oder geregelte und gerichtete Erwärmung des Formnestes (3) vorgenommen wird, und dass nach dem Aufschäumen der Kunststoffschmelze (8) und nach Beendigung des Füllvorgangs und einer Kühlung der Kunststoffschmelze (8) in den erwärmten Bereichen das Formteil aus dem Spritzgießwerkzeug entnommen wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen mit einer Schaumstruktur aus Kunststoff im Spritzgießprozess, die zumindest teilweise eine Schaumstruktur aufweisen und diese Schaumstruktur durch den Zusatz von chemischen oder physikalischen Treibmitteln vor oder während des Einspritzens der Kunststoffschmelze in mindestens ein Formnest eines Spritzgießwerkzeuges erzeugt wird, sowie ein Spritzgießwerkzeug zur Herstellung von Formeilen mit einer Schaumstruktur.
Die Herstellung derartiger Formteile mit einer Schaumstruktur mit einer möglichst glatten Oberfläche und ihr Einsatz, beispielsweise in der Automobilindustrie und in der Verpackungsindustrie, ist bekannt. Es werden vorzugsweise einer thermoplastischen Kunststoffschmelze chemische oder physikalische Treibmittel zur Erzeugung der Schaumstruktur zugegeben, wobei chemische Treibmittel zum Einsatz kommen, die bei einer bestimmten Temperatur ein Gas entwickeln, oder auch physikalische Treibmittel in Form von Gas oder Flüssigkeit. Da die Treibmittel erst ab einer bestimmten Temperatur reagieren und die Gase zum Ausbreiten in der Kunststoffschmelze freien Raum benötigen, muss das Aufschäumen gesteuert werden. Es hat sich gezeigt, dass mit unterschiedlichen Werkzeugwandtemperaturen die Intensität und der Schäumungsort beeinflusst werden können. Die Zugabe eines Treibmittels zur Kunststoffschmelze in Form von Gas findet, wie in dem Verfahren zur Herstellung eines geschäumten Kunststoffteiles in der DE 100 14 156 A1 beschrieben, nicht im Werkzeug, sondern während des Aufschmelzens des Kunstoffgranulats in der Plastifiziereinheit einer Spritzgießmaschine und damit vor dem Einspritzvorgang in das Spritzgießwerkzeug statt, um die für den chemischen Umsatz der Gasbildung erforderlichen Parameter, wie Druck und Temperatur, beispielsweise im Schneckenraum einer Spritzgießvorrichtung, exakt einstellen zu können. Die Dicke der Außenhaut des Kunststoffteils wird dabei im wesentlichen durch die thermischen Verhältnisse im Kontakt mit der Werkzeuginnenwandung, dem Start des Aufschäumens durch die Druckverhältnisse und die Schaumstruktur durch die Volumenvergrößerung des Hohlraumes im Spritzgießwerkzeug infolge der Auseinanderbewegung der Werkzeughälften bestimmt. Wird ein Treibmittel dem Kunststoff bereits vor oder im Trichter, im Schneckenzylinder, vor der Schnecke einer Spritzgießvorrichtung oder unmittelbar vor oder beim Einspritzen der Kunststoffschmelze in das Formnest zugegeben, kann das Treibmittel dabei im Schneckenzylinder in gelöster Form bleiben. Die Expansion erfolgt erst beim Eintreten in das Formnest infolge des plötzlich eintretenden Druckverlustes. Beim Einspritzen dringt die Fließfront gegen die im Spritzgießwerkzeug befindliche Luft oder das Gas in das Formnest ein. Da an der Fließfront nur ein geringer Druck herrscht, kann das Treibmittel infolge des plötzlichen Druckabfalls expandieren und dabei teilweise aus der Kunststoffschmelze austreten. Das zwischen Formnestoberfläche und Kunststoff vorhandene Gas wird dann dort eingeschlossen. Es bilden sich sogenannte Silberschlieren auf der Oberfläche, die die Qualität der Kunststoffformteile mindern, da sie nicht nur optisch sichtbar, sondern auch mechanisch rau sind. Eine Unterdrückung dieses unerwünschten Effektes erfolgt durch ein Einspritzen gegen einen Gasgegendruck im Spritzgießwerkzeug, der größer als der Schäumdruck des Treibmittels ist. Mit diesem Verfahren lassen sich die Silberschlieren auf der Oberfläche reduzieren oder vermeiden. Nachteilig bei diesem Verfahren ist jedoch, dass die Spritzgießwerkzeuge abgedichtet werden müssen. Es ist weiterhin bekannt, dass durch das Anbringen von Isolierschichten in der Werkzeugkavität beim Einspritzen ein plötzlicher Temperaturschock vermieden wird, problematisch ist jedoch, dass Isolierschichten auch bei komplizierten Formteilen in dem Formnest aufzubringen sind. Nachteilig ist dabei weiterhin, dass die Lebensdauer dieser Isolierschichten begrenzt ist. Ein weiteres Verfahren zur Vermeidung von Blasen und Schlieren an der Oberfläche eines geschäumten Kunststoffformteils besteht darin, dass durch Einspritzen der Kunststoffschmelze in ein ausreichend hoch erwärmtes Formnest erreicht wird, dass die Blasen und Schlieren an der Oberfläche wieder verschmelzen, es entsteht dabei eine Oberfläche ohne Silberschlieren, wobei die Kunststoffformteile eine Schaumstruktur mit einer möglichst glatten Oberfläche aufweisen. Nach dem Einspritzten der Kunststoffschmelze muss das Formnest wieder gekühlt werden, um die Wärme aus der Kunststoffschmelze abzuleiten und die Erstarrung des Kunststoffformteils zu ermöglichen. Durch zyklisches Erwärmen und Abkühlen des Formnestes ist bei diesem auch als Variotherm bezeichneten Verfahren die Herstellung von Formteilen mit einer Schaumstruktur aus Kunststoff mit glatter Oberfläche möglich. Problematisch ist hierbei der erhebliche Zeitverlust durch die Erwärmung und Abkühlung des Formnestes sowie der hohe Energieverbrauch für das zyklische Erwärmen und Kühlen.
Ein Verfahren zur Herstellung von geschäumten Kunststoff-Formteilen unter Anwendung physikalischer Treibmittel im Spritzgießprozess und einer Vorrichtung, die zwischen einem Plastifizierzylinder und einer Verschlussdüse einer Spritzgießmaschine angeordnet ist, wobei dem Plastifizierzylinder ein statischer Mischer nachgeordnet ist, ist aus der DE 101 50 329 C2 bekannt. Aus der DE 100 32 747 C2 ist weiterhin ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen geschäumter Bauteile bekannt, bei dem ein erstes plastifiziertes, aufzuschäumendes Grundmaterial und ein Treibmittelgemisch zu einer Materialmischung vermischt werden, die Materialmischung aufgeschäumt wird und die Vorrichtung zwei Extruder zum jeweiligen Aufbreiten der ersten und zweiten Schmelze und eine Einrichtung zum Mischen und Homogenisieren der Schmelzen unmittelbar vor einer Abgabeöffnung enthält.
Ein ebenso bekanntes Verfahren, Formteile mit einer Schaumstruktur aus Kunststoff mit glatten Oberflächen zu erzeugen, ist die Verwendung des Mehrkomponentenspritzgießens. Es werden Kunststoffformteile mit einer nicht geschäumten Außenschicht in Verbindung mit einer geschäumten Kernschicht hergestellt. Nachteilig bei diesem Verfahren ist jedoch der hohe maschinenseitige Aufwand und die aufwendige Verfahrenstechnik.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen, die zumindest teilweise oder insgesamt eine Schaumstruktur aufweisen, aus vorzugsweise thermoplastischem Kunststoff im Spritzgießprozess sowie ein Spritzgießwerkzeug zur Herstellung dieser Formteile zu schaffen, mit denen sowohl durch ein gezieltes Erwärmen eines Formnestes eines Spritzgießwerkzeuges als auch durch eine gleichmäßige Abkühlung glatte Oberflächen mit einer hohen Oberflächenqualität bei kurzen Herstellungszeiten und geringem Energieverbrauch herstellbar sind.
Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung ein Verfahren vor, bei dem vor oder während des Einspritzens einer treibmittelhaltigen Kunststoffschmelze in ein Formnest eines Spritzgießwerkzeuges durch eine kurzzeitige induktive Erwärmung mit geringer Eindringtiefe einzelner geometrischer Bereiche oder einer gesamten Oberfläche des Formnestes und unter Aufrechterhaltung der Temperatur während des Füllvorgangs des Formnestes eine gesteuerte oder geregelte und gerichtete Erwärmung des Formnestes erhalten wird, die ausreichend ist, dass Silberschlieren vermieden werden, wobei die Temperatur des Formnestes während des Füllvorgangs gehalten wird, und dass nach Ausbildung der gewünschten schlierenfreien Oberfläche des Formteils mit einer Schaumstruktur die Wärmezufuhr beendet und nach Beendigung des Füllvorganges durch eine Kühlung der Kunststoffschmelze in den erwärmten geometrischen Bereichen oder der gesamten Oberfläche des Formnestes das Formteil mit einer Schaumstruktur aus dem Spritzgießwerkzeug entnommen wird. Durch diese induktive Erwärmung ist es möglich, einzelne Bereiche oder auch die gesamte Oberfläche des Formnestes in sehr kurzer Zeit zu erwärmen. Durch die gezielte Eindringtiefe der induktiven Strahlung wird sichergestellt, dass die formgebenden Flächen schnell erwärmt werden und damit die für die Einspritzung der treibmittelhaltigen Kunststoffschmelze gewünschte hohe Temperatur der Formnestoberfläche erreicht wird. Da nur eine geringe Eindringtiefe der Wärme durch die induktive Erwärmung vorgenommen wird, kann unmittelbar nach Beendigung des Füllvorganges bereits der Kühlprozess beginnen.
Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht weiterhin darin, dass beim Einspritzen der treibmittelhaltige Kunststoffschmelze in das ausreichend entlüftete Spritzgießwerkzeug durch das induktive Erwärmen der Formnestoberfläche auf eine ausreichend hohe Temperatur und dadurch, dass die notwendige Temperatur der Formnestoberfläche über einen bestimmten Zeitraum konstant gehalten wird, das Gas zwischen der Formnestoberfläche und Kunststoffschmelze in Lösung bleibt, so dass die Formnestkontur die Kunststoffoberfläche exakt abbildet. Die Temperatur der Formnestoberfläche spielt dabei eine bedeutende Rolle. Ist die Temperatur zu niedrig, bleiben die Silberschlieren sichtbar, ist die Temperatur dagegen zu hoch, kommt es zumindest zeitweise zu einem Gleiten des Kunststoffes an der Formnestoberfläche. Ferner spielt nicht nur die Höhe der Temperatur eine Rolle, sondern die Temperatur muss auch über einen bestimmten Zeitraum konstant bleiben. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist vorgesehen, dass nach Ausbildung der gewünschten glatten, schlierenfreien Oberfläche des Kunststoffformteils die Wärmezufuhr beendet und das Formnest gekühlt wird, wobei während der gesteuerten oder geregelten und gerichteten Erwärmung des Formnestes die Werkzeugkühlung weiter aktiv ist.
Es ist weiterhin vorteilhaft vorgesehen, dass zur Ausbildung der Schaumstruktur während des Aufschäumens das Spritzgießwerkzeug während der Erwärmung zumindest partiell in seinem Volumen verändert, beispielsweise vergrößert wird, indem während des Aufschäumens der Kunststoffschmelze durch Auseinanderfahren der Werkzeughälften des Spritzgießwerkzeuges das dem sich bildenden Schaum zur Verfügung stehende Volumen vergrößert wird. Eine ebenso bevorzugte Weiterbildung wird darin gesehen, dass vor oder während des Einspritzen der Kunststoffschmelze in das Formnest des Spritzgießwerkzeuges zumindest partiell insbesondere ein Fluid als physikalisches Treibmittel in die Kunststoffschmelze eingespritzt wird. Alternativ ist zur Erzielung einer glatten Oberfläche eines Formteils mit einer Schaumstruktur vorgesehen, dass mittels eines weiteren eingespritzten Kunststoffes in das Formnest ein Formteil mit einem geschäumten Kern und einer kompakten glatten Außenhaut erhalten wird.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Spritzgießwerkzeug vorgeschlagen, bei dem vor oder während des Einspritzens der treibmittelhaltigen Kunststoffschmelze in das Formnest zur kurzzeitigen gerichteten direkten Erwärmung einzelner geometrischer Bereiche oder der gesamten Oberfläche eines Formnestes des Spritzgießwerkzeuges ein oder mehrere integrierte oder externe Induktoren vorgesehen sind. Die Induktoren können dabei entweder in einer oder in beiden Werkzeughälften des Spritzgießwerkzeuges integriert werden oder als externe Induktoren die Erwärmung einer Formnestoberfläche bei geöffnetem Spritzgießwerkzeug von außen durchführen.
In vorteilhafter Weise kann das Erwärmen gezielter Bereiche der Formnestoberfläche bei geschlossenem Spritzgießwerkzeug durch intern angeordnete Induktoren erfolgen, so dass noch während oder nach dem Schließen des Spritzgießwerkzeuges die Wärme in entsprechende Bereiche eingebracht werden kann, so dass für die Oberflächenentwicklung der Formteile mit einer Schaumstruktur die Wärmeeinwirkung auch während und nach der Einspritzung der Kunststoffschmelze aufrecht erhalten wird. Alternativ ist vorgesehen, dass die Erwärmung der Formnestoberfläche bei geöffnetem Werkzeug beispielsweise durch im Bereich der Werkzeugwandungen angeordnete Induktoren erfolgt. Der Einsatz von externen Induktoren hat den Vorteil, dass keine Modifikationen am Spritzgießwerkzeug erforderlich sind. Ein großer Vorteil der Nutzung von Induktoren zur Erwärmung der Formnestoberfläche besteht darin, dass die Erwärmung sehr schnell erfolgt, die Eindringtiefe der Wärme einstellbar ist und auch geringe Eindringtiefen realisierbar sind. Es sind auch keramische Heizelemente bekannt, die schnell hohe Wärme einbringen können. Diese Elemente sind jedoch hart und können nur durch Schleifen bearbeitet werden. Komplizierte Geometrien können nicht nachgebildet werden. Vorteilhaft ist vorgesehen, dass die Wärmeabfuhr durch eine dynamische Kühlung erfolgt, z. B. eine Impulskühlung.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von schematisch in Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Dabei zeigen:
1 eine Prinzipskizze eines geschlossenen Spritzgießwerkzeuges mit internen Induktoren;
2 eine Prinzipskizze eines geöffneten Spritzgießwerkzeuges mit externen Induktoren.
1 zeigt eine Prinzipskizze eines geschlossenen Spritzgießwerkzeuges mit den Werkzeughälften 1, 2. Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird das Treibmittel in bekannter Weise einer Kunststoffschmelze 8 vor oder während des Einspritzens der Kunststoffschmelze 8 aus einem Plastifizieraggregat 9 in ein Formnest 3 zugegeben. Als Treibmittel kommen chemische und oder physikalische Treibmittel zum Einsatz. Das Formnest 3 wird dabei zyklisch erwärmt und abgekühlt. Die Erwärmung einer Formnestoberfläche 4, 5 geschieht dabei durch induktive Erwärmung mittels der in den Werkzeughälften 1, 2 integrierten Induktoren 6. Durch die induktive Erwärmung ist es möglich, einzelne Bereiche oder auch die gesamte Oberfläche 4, 5 des Formnestes 3 in sehr kurzer Zeit zu erwärmen. Durch die gezielte Eindringtiefe der induktiven Strahlung wird sichergestellt, dass die Formnestoberfläche 4, 5 schnell erwärmt werden kann und damit die für die Einspritzung der treibmittelhaltigen Kunststoffschmelze 8 gewünschte hohe Oberflächentemperatur erreicht wird. Da eine geringe Eindringtiefe der Wärme durch diese Erwärmungsmethode realisierbar ist, kann unmittelbar nach Beendigung des Füllvorganges bereits der Kühlprozess beginnen.
Die Erwärmung der Formnestoberfläche 4, 5 erfolgt im Ausführungsbeispiel entsprechend 2 bei geöffnetem Spritzgießwerkzeug vor oder während der Einspritzung der treibmittelhaltigen Kunststoffschmelze 8 aus dem Plastifizieraggregat 9 durch im Bereich der Werkzeugwandungen angeordnete externen Induktoren 7. Der Einsatz von externen Induktoren 7 hat den Vorteil, dass keine Modifikationen am Spritzgießwerkzeug erforderlich sind. Die treibmittelhaltige Kunststoffschmelze 8 wird in bekannter Weise in das ausreichend entlüftete Spritzgießwerkzeug eingespritzt. Beim Einspritzen der treibmittelhaltige Kunststoffschmelze 8 wird durch die induktive Erwärmung der Formnestoberfläche 4, 5 auf eine ausreichend hohe Temperatur und Halten der Temperatur der Formnestoberfläche 4, 5 das Gas zwischen der Formnestoberfläche 4, 5 und der Kunststoffschmelze in Lösung gehalten und damit kann die Formnestkontur die Kunststoffoberfläche exakt abbilden. Die Temperatur der Formnestoberfläche 4, 5 spielt dabei eine bedeutende Rolle. Ist die Temperatur zu niedrig, bleiben die Silberschlieren sichtbar, ist die Temperatur dagegen zu hoch, kommt es zumindest zeitweise zu einem Gleiten des Kunststoffes an der Formnestoberfläche 4, 5. Ferner spielt nicht nur die Höhe der Temperatur eine Rolle, sondern die Temperatur muss auch über einen bestimmten Zeitraum konstant bleiben. Nach Ausbilden der gewünschten schlierenfreien Oberfläche des Formteils mit der Schaumstruktur wird die Wärmezufuhr beendet und das Formnest 3 gekühlt.
Die Erfindung beschränkt sich nicht auf die Ausführungsbeispiele, sondern ist in der Anordnung der im Spritzgießwerkzeug integrierten Induktoren oder externer Induktoren und der Steuerung oder Regelung der Erwärmung der Formnestoberfläche variabel.

1: Werkzeughälfte
2: Werkzeughälfte
3: Formnest
4: Formnestoberfläche
5: Formnestoberfläche
6: integrierter Induktor
7: externer Induktor
8: treibmittelhaltige Kunststoffschmelze
9: Plastifizieraggregat

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 10014156 A1 [0002]
- DE 10150329 C2 [0003]
- DE 10032747 C2 [0003]

Claims

Verfahren zur Herstellung von Formteilen mit einer Schaumstruktur aus Kunststoff im Spritzgießprozess, die zumindest teilweise eine Schaumstruktur aufweisen und diese Schaumstruktur durch den Zusatz von chemischen oder physikalischen Treibmitteln in die Kunststoffschmelze erzeugt wird, indem die Treibmittel vor oder während des Einspritzens der Kunststoffschmelze in mindestens ein Formnest eines Spritzgießwerkzeuges zugegeben werden, dadurch gekennzeichnet, dass vor oder während des Einspritzens einer treibmittelhaltigen Kunststoffschmelze (8) in ein Formnest (3) eines Spritzgießwerkzeuges durch eine kurzzeitige induktive Erwärmung mit geringer Eindringtiefe einzelner geometrischer Bereiche oder einer gesamten Oberfläche (4, 5) des Formnestes (3) und unter Aufrechterhaltung der Temperatur während des Füllvorgangs des Formnestes (3) eine gesteuerte oder geregelte und gerichtete Erwärmung des Formnestes (3) vorgenommen wird, dass in einem anschließenden Verfahrensschritt die treibmittelhaltige Kunststoffschmelze (8) durch die Reaktion des Treibmittels aufgeschäumt wird, und dass in einem abschließenden Verfahrensschritt nach Beendigung des Füllvorganges durch eine Kühlung der Kunststoffschmelze (8) in den erwärmten geometrischen Bereichen oder der gesamten Oberfläche (4, 5) des Formnestes (3) das Formteil mit einer Schaumstruktur aus dem Spritzgießwerkzeug entnommen wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Einspritzen der treibmittelhaltigen Kunststoffschmelze (8) das Spritzgießwerkzeug ausreichend entlüftet wird, und dass anschließend bei der induktiven Erwärmung einzelner geometrischer Bereiche oder der gesamten Formnestoberfläche (4, 5) eine ausreichend hohe Temperatur erzeugt und diese Temperatur über einen bestimmten Zeitraum so konstant gehalten wird, dass die gebildeten Gase des Treibmittels zwischen Formnestwandung und Kunststoffschmelze (8) in Lösung bleiben, so dass die Formnestkontur die Kunststoffoberfläche exakt abbildet.
Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass während der gesteuerten oder geregelten und gerichteten induktiven Erwärmung des Formnestes (3) die Werkzeugkühlung weiter aktiv ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ausbildung der Schaumstruktur während des Aufschäumens der treibmittelhaltigen Kunststoffschmelze (8) das Spritzgießwerkzeug während der Erwärmung zumindest partiell in seinem Volumen verändert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass vor oder während des Einspritzens der Kunststoffschmelze (8) in das Formnest (3) des Spritzgießwerkzeuges zumindest partiell insbesondere ein Fluid als Treibmittel in die Kunststoffschmelze (8) eingespritzt wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mittels eines weiteren eingespritzten Kunststoffes in das Formnest (3) ein Formteil mit einem geschäumten Kern und einer kompakten glatten Außenhaut erhalten wird.
Spritzgießwerkzeug zur Herstellung von Formteilen mit einer Schaumstruktur aus Kunststoff im Spritzgießprozess, zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche und Mittel zur Steuerung oder Regelung der gerichteten induktiven Erwärmung, dadurch gekennzeichnet, dass vor oder während des Einspritzens der treibmittelhaltigen Kunststoffschmelze (8) in das Formnest (3) zur kurzzeitigen gerichteten direkten Erwärmung einzelner geometrischer Bereiche oder der gesamten Oberfläche (4, 5) des Formnestes (3) des Spritzgießwerkzeuges Induktoren (6, 7) vorgesehen sind.
Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Erwärmung einzelner geometrischer Bereiche oder der gesamten Formnestoberfläche (4, 5) bei geschlossenen Werkzeughälften (1, 2) des Spritzgießwerkzeuges vor oder während des Einspritzens der treibmittelhaltigen Kunststoffschmelze (8) mittels integrierter, in mindestens einer der Werkzeughälften (1, 2) zueinander mit Abstand angeordneter Induktoren (6) vorgesehen ist.
Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Erwärmung einzelner geometrischer Bereiche oder der gesamten Formnestoberfläche (4, 5) bei geöffneten Werkzeughälften (1, 2) des Spritzgießwerkzeuges vor oder während des Einspritzens der treibmittelhaltigen Kunststoffschmelze (8) mittels externer im Bereich der Werkzeugwandungen angeordneter Induktoren (7) vorgesehen ist.
Werkzeug nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmeabfuhr mittels einer dynamische Kühlung, vorzugsweise einer Impulskühlung, vorgesehen ist.