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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß Anspruch
1 und eine Vorrichtung gemäß Anspruch 8.
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In
der
DE 698 31 934
T2 werden eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung
eines Rotors für einen Elektromotor beschrieben, bei welchem ein
Magnetkern in eine Hülse eingepresst wird. Dazu wird die
Hülse stark erhitzt, so dass sich ihr Durchmesser erweitert
und der Magnet eingebracht werden kann. Dabei kann es vorkommen,
dass der Magnet so stark erhitzt wird, dass er sich entmagnetisiert. Ferner
sind bei diesem Einbringverfahren nur geringe Einbringtiefen des
Magneten in die Hülse darstellbar, da sich der Magnet in
der vorgewärmten Hülse rasch erwärmt
und sich somit der Durchmesser des Magneten vergrößert.
Es müssen daher aufwendige Vorrichtungen zum Erhitzen und
raschem Abkühlen des Magneten geschaffen werden.
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Der
in den Patentansprüchen 1 und 8 genannten Erfindung liegt
das Problem zugrunde einen Magneten in die Hülse eines
Rotors einzubringen, ohne dass die Hülse oder der Magnet
mit Wärme beaufschlagt werden, wobei der Magnet einen größeren
Außendurchmesser als der Innendurchmesser der Hülse
des Rotors aufweist.
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Dieses
Problem wird erfindungsgemäß durch die Merkmale
der Ansprüche 1 und 8 gelöst.
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Gemäß der
Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Rotors für
einen Elektromotor vorgesehen, wobei der Rotor eine zylinderförmige,
beidseitig geöffnete Hülse und einen Magneten
aufweist, mit folgenden Verfahrensschritten:
Die Hülse
wird durch eine Hydraulikvorrichtung derart mit Druck beaufschlagt,
dass der Innendurchmesser der Hülse sich radial vergrößert,
der Magnet wird in die Hülse eingebracht und der Druck
innerhalb der Hydraulikvorrichtung wird reduziert, so dass sich der Innendurchmesser
der Hülse radial verringert und der Magnet durch die Hülse
fixiert wird. Dadurch wird eine einfache, kostengünstige
und effiziente Möglichkeit geschaffen den Magneten in eine
Hülse einzubringen, ohne dass die Hülse stark
erhitzt und abgekühlt werden muss. Bei der Beaufschlagung
mit hohen Temperaturen wird der Magnet entmagnetisiert und verliert
dadurch seine magnetischen Eigenschaften. Erfindungsgemäß wird
der Magnet keinen hohen Temperaturen ausgesetzt und behält
daher seine magnetischen Eigenschaften beim Einbringen in die Hülse.
Ferner wird das Hülsenmaterial bei Beaufschlagung mit hohen
Temperaturen spröde und es kann bei hohen Drehzahlen früher
reißen als die erfindungsgemäße Hülse.
Besonders vorteilhaft ist ferner, dass die Einbringtiefe des Magneten
in die Hülse beliebig tief gewählt werden kann,
da die Hülse auf ganzer Länge aufgeweitet wird.
Dadurch ist es möglich eine im Vergleich zur Länge
des Rotors lange Hülse zu verwenden, welche zusätzlich
Lageraufnahmen an den beiden Enden aufweist. Dadurch sind weniger
Bauteile zur Herstellung des Rotors notwendig und der Rotor kann
besonders kostengünstig hergestellt werden.
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Gemäß einer
besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weist die Hydraulikvorrichtung
zwei getrennte an die Öffnungen der Hülse angrenzende
Druckkammern auf und der Druck in der den Magneten zu Beginn des
Verfahrens beinhaltenden ersten Druckkammer wird derart erhöht,
dass er höher ist als der Druck in der zweiten Druckkammer und
dass sich der Magnet in beziehungsweise innerhalb der Hülse
in Richtung der zweiten Druckkammer bewegt. Durch Erzeugen dieser
Druckdifferenz wird die Bewegung des Magneten in bzw. innerhalb
der Hülse gezielt beeinflusst und es kann besonders gut gesteuert
werden, wie weit der Magnet in die Hülse eindringt.
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Gemäß einer
weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung bewegt
sich der Magnet nach Druckerhöhung innerhalb der Hülse
durch die Hydraulikvorrichtung, bei senkrecht angeordneter Hülse,
von einer Ausgangsposition entlang seiner Schwerkraft nach unten
in eine finale Position. So kann der Magnet besonders effizient
und ohne zusätzliche Kosten für weitere Vorrichtungen
in die Hülse eingebracht werden, da er sich von der eigenen Schwerkraft
angetrieben in bzw. innerhalb der Hülse bewegt.
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Gemäß einer
weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird
während der Druckbeaufschlagung der Hülse durch
die Hydraulikvorrichtung der Magnet mittels eines Vorschubelements
in die Hülse geschoben. Dadurch kann ein besonders effizientes
und exaktes Einbringen des Magneten in die Hülse gewährleistet
werden.
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Gemäß einer
weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird
die Hülse vor der Druckbeaufschlagung durch die Hydraulikvorrichtung
in eine Schutzummantelung eingebracht, so dass ein übermäßiges
radiales Aufweiten, insbesondere ein Aufplatzen der Hülse
vermieden wird. In Abhängigkeit des Elastizitätsmoduls,
welches den Zusammenhang zwischen Spannung und Dehnung eines festen
Körpers kennzeichnet, bzw. in Abhängigkeit der
Fertigungsqualität der Hülsen ist es möglich, dass
sich die Innendruchmesser der Hülsen bei Druckbeaufschlagung
durch die Hydraulikvorrichtung unterschiedlich vergrößern.
Wird der Innenradius der Hülse zu weit vergrößert,
so ist der Ausdehnungsvorgang nicht mehr reversibel, sondern irreversibel
und der Magnet kann nicht in der Hülse fixiert werden.
Um einen definierten maximalen Außendurchmesser der Hülse
unterhalb der irreversiblen Verformung durch Aufdehnen zu erhalten,
wird die Hülse in die Schutzummantelung eingebracht. So
kann sichergestellt werden, dass keine Hülse beim Aufweiten
schaden nimmt und eine besonders effiziente Fertigung gewährleistet
wird.
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Gemäß einer
weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltungsform der Erfindung
wird die Bewegung des Magneten innerhalb der Hülse durch
einen Anschlag beendet. Dabei sichert der Anschlag eine konstante
Endposition des Magneten in der Hülse.
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Gemäß einer
weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltungsform der Erfindung
ist der Anschlag mit der Hydraulikvorrichtung fest verbunden. So
kann der Anschlag bei jeder Hülse wieder verwendet werden
und der Magnet wird in jede Hülse gleich tief eingebracht.
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Gemäß der
Erfindung wird eine Vorrichtung zum Herstellen eines Rotors für
einen Elektromotor, wobei der Rotor eine zylinderförmige,
beidseitig geöffnete Hülse und einen Magneten
aufweist, beansprucht. Die Vorrichtung ist derart ausgestaltet,
dass der Magnet, nach einer den Innendurchmesser der Hülse
vergrößernden Druckbeaufschlagung mit einer Hydraulikvorrichtung,
in die Hülse eingebracht wird. Anschließend wird
der Magnet in der Hülse, nach Reduzierung des Drucks innerhalb
der Hydraulikvorrichtung und damit einhergehender radialer Reduzierung des
Innendurchmessers der Hülse, fixiert. Dadurch wird eine
einfache und effiziente Möglichkeit geschaffen den Magneten
in eine Hülse einzubringen, ohne dass die Hülse stark
erhitzt und abgekühlt werden muss. Bei der Beaufschlagung
mit hohen Temperaturen wird der Magnet entmagnetisiert und verliert
dadurch seine magnetischen Eigenschaften. Erfindungsgemäß wird
der Magnet keinen hohen Temperaturen ausgesetzt und behält
daher seine magnetischen Eigenschaften beim Einbringen in die Hülse. Ferner
wird das Hülsenmaterial bei Beaufschlagung mit hohen Temperaturen
spröde und es kann bei hohen Drehzahlen früher
reißen als die erfindungsgemäße Hülse.
Besonders vorteilhaft ist ferner, dass die Einbringtiefe des Magneten
in die Hülse beliebig tief gewählt werden kann,
da die Hülse auf ganzer Länge aufgeweitet wird.
Dadurch ist es möglich eine im Vergleich zur Länge
des Rotors lange Hülse zu verwenden, welche zusätzlich
Lageraufnahmen an den beiden Enden aufweist. Dadurch sind weniger
Bauteile zur Herstellung des Rotors notwendig und der Rotor kann
besonders kostengünstig hergestellt werden.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausgestaltungsform der Erfindung weist die
Hydraulikvorrichtung zwei an die Öffnungen der Hülse
angrenzende Druckkammern auf, wobei in diese unterschiedliche Druckniveaus
vorherrschen. Durch schaffen dieser Druckdifferenz wird die Bewegung
des Magneten in bzw. innerhalb der Hülse gezielt beeinflusst
und es kann besonders gut gesteuert werden, wie weit der Magnet
in die Hülse eindringt, wobei sich der Magnet vom höheren
Druckniveau zum niedrigeren bewegt.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausgestaltungsform der Erfindung weist die
Hydraulikvorrichtung ein zum Vorschieben des Magneten ausgebildetes
Vorschubelement auf. Dieses Element ist dazu ausgebildet, dass es
den Magneten eine definierte Strecke in die Hülse einführt.
So kann sichergestellt werden, dass der Magnet stets an gleicher Stelle
in bzw. innerhalb der Hülse positioniert wird und dass
die hergestellten Rotoren gleiche Eigenschaften aufweisen.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausgestaltungsform der Erfindung weist die
Vorrichtung eine Schutzummantelung für die Hülse
auf, welche ein übermäßiges radiales
Aufweiten der Hülse, insbesondere ein Aufplatzen verhindert.
In Abhängigkeit des Elastizitätsmoduls, welches
den Zusammenhang zwischen Spannung und Dehnung eines festen Körpers
kennzeichnet, bzw. in Abhängigkeit der Fertigungsqualität
der Hülsen ist es möglich, dass sich die Innendruchmesser
der Hülsen bei Druckbeaufschlagung durch die Hydraulikvorrichtung
unterschiedlich vergrößern. Wird der Innenradius
der Hülse zu weit vergrößert, so ist
der Ausdehnungsvorgang nicht mehr reversibel, sondern irreversibel
und der Magnet kann nicht in der Hülse fixiert werden.
Um einen definierten maximalen Außendurchmesser der Hülse
unterhalb der irreversiblen Verformung durch Aufdehnen zu erhalten,
wird die Hülse in die Schutzummantelung eingebracht. So
kann ein gleich bleibendes Aufweiten der Innenradien der Hülsen
gesichert werden und eine besonders effiziente Fertigung gewährleistet
werden.
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Gemäß einer
weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltungsform der Erfindung
weist die Vorrichtung einen Anschlag auf, der die Endlage des Magneten
in der Hülse definiert. Vorteilhaft an dieser Ausführungsform
ist, dass der Magnet stets bis zu einer definierten Lage in die
Hülse eingebracht werden kann und somit eine hohe Fertigungsqualität
erreicht werden kann.
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Gemäß einer
weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltungsform der Erfindung
ist der Anschlag mit der Hydraulikvorrichtung fest verbunden. Vorteil
dieser Ausführungsform ist, dass der Anschlag zeitgleich
mit der Hydraulikvorrichtung in die Hülse eingeführt
wird und nach dem Fixieren des Magneten zeitgleich mit der Hydraulikvorrichtung
entfernt wird. Dadurch kann besonders effizient gefertigt werden.
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Gemäß einer
weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltungsform der Erfindung
ist der Anschlag als Teil der Innenwandung der Hülse ausgebildet.
So ist es möglich besonders effizient einen definierten
Anschlag in der Hülse zu schaffen. Indem Hülsen
mit unterschiedlich tiefen Anschlägen verwendet werden,
ist es möglich unterschiedliche Einbringtiefen des Magneten
besonders einfach zu realisieren.
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Gemäß einer
weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltungsform der Erfindung
verbindet ein Dichtelement die Hydraulikvorrichtung und eine Öffnung
der Hülse. Dadurch wird besonders gut gewährleistet,
dass keine Hydraulikflüssigkeit während des Vergrößerns
des Innendurchmessers der Hülse austritt.
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Gemäß einer
weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltungsform der Erfindung
ist das Dichtelement an der Stirnseite angeordnet. Dadurch kann das
Dichtelement besonders schnell mit der Hülse verbunden
werden.
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Gemäß einer
weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltungsform der Erfindung
ist das Dichtelement radial außerhalb von der Hülse
angeordnet, wobei im Bereich des Dichtelements der Innendurchmesser
der Hülse größer ausgeführt
ist als in einem mittleren Bereich der Hülse. Dies ist
insofern vorteilhaft, dass der Magnet im sich nur geringfügig
aufweitenden Teil der Dichtung gut in die Hülse eingebracht werden
kann. Insbesondere kann der Magnet durch diese Erweiterung bereits
von der Hülse aufgenommen werden, ohne dass die Hülse
hydraulisch aufgeweitet werden muss. Dadurch kann eine besonders gute
Dichtung zwischen Hydraulikvorrichtung und Hülse sichergestellt
werden.
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Gemäß einer
weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltungsform der Erfindung
sind die hergestellten Rotoren bevorzugt in hochdrehenden Maschinen
eingesetzt. Diese hochdrehenden Maschinen befinden sich beispielsweise
in elektrischen Turboladermotoren, wie sie bei der Aufladung von
Kraftfahrzeugen verwendet werden.
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Gemäß einer
weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltungsform der Erfindung
werden die hergestellten Rotoren bevorzugt in hochdrehenden Maschinen
eingesetzt. Der Rotor ist dabei im Vergleich zum eingebrachten Magnetkern
lang. Dadurch ist es besonders vorteilhaft möglich den
Rotor auch gleichzeitig als Lagerstelle zu verwenden. Dadurch können
besonders vorteilhaft präzise und damit teuer zu fertigende
hochdrehende Bauteile gespart werden. Der Rotor ist ferner so ausgeführt,
dass er luftgelagert werden kann.
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Weitere
vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben
sich aus den Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung
im Zusammenhang mit der Zeichnung.
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Dabei
zeigen:
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1 einen
Schnitt durch eine Vorrichtung zur Herstellung eines Rotors für
einen Elektromotor gemäß einer ersten Ausführungsform,
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2 einen
Schnitt durch eine Vorrichtung gemäß 1 mit
eingebrachtem Magneten,
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3 einen
Schnitt durch eine Vorrichtung zur Herstellung eines Rotors für
einen Elektromotor gemäß einer zweiten Ausführungsform,
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4 einen
Schnitt durch eine Vorrichtung zur Herstellung eines Rotors für
einen Elektromotor gemäß einer dritten Ausführungsform,
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5 einen
Schnitt durch eine Vorrichtung zur Herstellung eines Rotors für
einen Elektromotor gemäß 4 mit eingebrachtem
Magneten,
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6 einen
Schnitt durch eine Vorrichtung zur Herstellung eines Rotors für
einen Elektromotor gemäß einer vierten Ausführungsform,
und
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7 einen
Schnitt durch eine elektrische Maschine mit einem eingebauten erfindungsgemäßen
Rotor.
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Die
in der 1 gezeigte Vorrichtung zur Herstellung eines Rotors
für einen Elektromotor weist eine Hydraulikvorrichtung 1, 2 und
eine Hülse 5 des Rotors auf. Die Hydraulikvorrichtung 1, 2 weist
eine erste Druckkammer 1 und ein zweite Druckkammer 2 auf.
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Die
Hülse 5 ist zylinderförmig ausgebildet und
im Inneren hohl. Sie verfügt über eine obere und eine
untere Öffnung an den Stirnseiten. Die Hülse 5 wird
bevorzugt aus einem dehn- bzw. streckbaren Material gefertigt. Insbesondere
ist eine Hülse 5 aus einem dehnbaren Kohlenfaserstoff
möglich.
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Die
Hydraulikvorrichtung 1, 2 verwendet als Fluidstoff
bevorzugt Öl oder Wasser. Andere Fluidstoffe oder auch
eine Ausführung der Hydraulikvorrichtung als Pneumatikvorrichtung
sind möglich. Die Hydraulikvorrichtung 1, 2 beaufschlagt
die Hülse 5 mit Druck, so dass sich der Innendurchmesser
der Hülse 5 radial aufweitet, insbesondere soweit
radial aufweitet, dass es möglich ist den Magneten 5 in
axialer Richtung der Hülse 5 durch die Hülse 5 zu
bewegen. Dazu muss der Innendurchmesser der Hülse 5 mindestens
größer sein als der Außendurchmesser des
Magneten 6.
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Die
Hydraulikvorrichtung 1, 2 ist über ein Dichtelement 3, 4 mit
der Hülse 5 verbunden, wobei das Dichtelement 3, 4 ein
erstes Dichtelement 3 zum Abdichten der ersten Druckkammer 1 und
ein zweites Dichtelement 4 zum Abdichten des zweiten Druckkammer 2 aufweist.
Die Dichtelemente 3, 4 sind in dieser Ausführungsform
an der Stirnseite der Hülse 5 angeordnet.
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Eine
der beiden Druckkammern der Hydraulikvorrichtung 1, 2,
insbesondere die erste Druckkammer 1 weist im Inneren einen
Magneten 6 auf, wobei der Magnet 6 als Rotormagnet
ausgebildet ist und der Magnet 6 einen Nordpol in einer
ersten, radial auswärts gerichteten Richtung aufweist und
einen Südpol in einer zweiten, entgegengesetzt zur ersten radial
auswärts gerichteten Richtung aufweist.
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Der
Magnet 6 ist bevorzugt zylinderförmig ausgebildet,
so dass er in der Lage ist innerhalb der Hülse eine hohe
Raumdichte einzunehmen. Der Magnet 6 ist bevorzugt als
ein Seltenerdmagnet aus beispielsweise Samarium-Cobalt oder Neodym-Eisen-Bor
ausgebildet. Der Außendurchmesser des Magneten 6 ist
größer als der Innendurchmesser der Hülse 5.
Magnetwerkstoffe sind oftmals sehr spröde. In Rotoren werden
sie hohen Rotationsgeschwindigkeiten und damit hohen Fliehkräften
ausgesetzt. Um eine Zerstörung des Magneten 6 zu
vermeiden ist es notwendig, den Magneten in der Hülse 5 des
Rotors zu fixieren.
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Nach
der Beaufschlagung der Hülse 5 mit Druck durch
die Hydraulikvorrichtung 1, 2 vergrößert sich
der Innendurchmesser der Hülse 5 und der Magnet 6 kann
in die Hülse 5 eingebracht werden. Insbesondere
ist es möglich, dass sich der Magnet 6, bei senkrecht
sehender Hülse 5, dabei entlang seiner Schwerkraft
nach unten in die Hülse 5 bewegt. Alternativ könnte
der Magnet sich infolge einer Druckdifferenz zwischen dem Druck
in der ersten Druckkammer 1 und in der zweiten Druckkammer 2 in
Richtung der den geringeren Druck aufweisenden Druckkammer bewegen.
Alternativ könnte der Magnet 6 von einem weiteren
Magnetfeld innerhalb der Hülse 5 bewegt werden.
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In
der den Magneten nicht beinhaltenden Druckkammer 2 ist
ein Anschlag 7 ausgebildet, welcher die Endposition des
Magneten 6 beim Einführen in die Hülse 5 definiert.
Nach dem Fixieren des Magneten 6 in der Hülse 5 wird
der Anschlag 7 entfernt. Alternativ kann der Anschlag 7 auch
eine Zugfunktion aufweisen, wobei der Magnet 6 bis zu einer
definierten Position in die Hülse 5 gezogen wird.
Anschließend wirkt das Zugelement als Anschlag 7 und
es wird vom Magneten 6 gelöst. Alternativ kann
der Anschlag innerhalb der Hülse 5 als radiale
Auswölbung ausgebildet sein. Alternativ zum Anschlag 7 könnte die
Bewegung des Magneten 6 innerhalb der Hülse 5 durch
Reduzierung des Drucks in der Hülse 5, wodurch
sich der Innendurchmesser der Hülse 5 verkleinert,
beendet werden.
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2 zeigt
die erste Ausführungsform nach Abschluss des Verfahrens.
Sie zeigt den in die Hülse 5 einbrachten Magneten 6 in
seiner Endlage. Es ist ebenfalls möglich dass der Magnet 6 nur
teilweise in die Hülse eingeführt wird.
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3 zeigt,
dass anstelle des Anschlages 7 ein Vorschubelement 8 in
der den Magneten 6 beinhaltenden ersten Druckkammer 1 ausgebildet
sein kann, welches den Magneten 6 nach Beaufschlagung der
Hülse 5 mit Druck in die radial aufgeweitete Hülse 5 einführt.
Das Vorschubelement 8 kann beispielsweise als Teleskopstange
ausgeführt sein. Alternativ kann eine Kombination aus Vorschubelement 8 und
Anschlag 7 ausgebildet sein, wobei das Vorschubelement 8 den
Magneten 6 bis zum Anschlag 7 in die Hülse
einführt.
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Um
ein übermäßiges radiales Vergrößern, insbesondere
ein Aufplatzen der Hülse 5 zu vermeiden, wird
die Hülse vor der Beaufschlagung mit Druck durch die Hydraulikvorrichtung 1, 2 in
eine Schutzhülse 9 eingeführt. Aufgabe
der Schutzhülse 9 ist es den Außendurchmesser
und damit den Innendurchmesser der Hülse 5 zu
begrenzen. Der Innenradius der Schutzhülse 9 entspricht
einem geringeren Radius als dem maximal zulässigen Außenradius
der Hülse 5 unterhalb der Streckgrenze bzw. unterhalb der
irreversiblen Verformung. So kann sichergestellt werden, dass der
Magnet 6 nach Reduzierung des Drucks der Hydraulikvorrichtung 1, 2 in
der Hülse 5 fixiert wird.
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4 zeigt
eine zweite Ausführungsform der Erfindung. Gleiche Elemente
sind aus Gründen der Übersichtlichkeit mit denselben
Bezugszeichen der Ausführungsformen der 1 und 3 bezeichnet. Die
Vorrichtung weist analog zu 1 eine Hülse 5, eine
Hydraulikvorrichtung 1, 2, einen Magneten 6 in der
Hydraulikvorrichtung 1 und einen Anschlag 7 auf. Anders
als in der ersten Ausführungsform sind die Dichtelemente 3, 4 radial
außerhalb von der Hülse 5 zwischen Hydraulikvorrichtung 1, 2 und
Hülse 5 angeordnet.
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5 zeigt
den Magneten 6 in fixierter Position innerhalb der Hülse 5.
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6 zeigt
eine alternative vierte Ausführungsform, bei der in einem äußeren
Bereich 13 der Hülse 5 der Innendurchmesser
der Hülse 5 etwas größer als
der Außendurchmesser des Magneten 6 ausgeführt
ist. Im weiteren Verlauf beziehungsweise im mittleren Bereich der
Hülse 5 ist der Innendurchmesser der Hülse 5 etwas
kleiner als der Außendurchmesser des Magneten 6 ausgeführt.
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7 zeigt
einen erfindungsgemäßen Rotor in einer elektrischen
Maschine, insbesondere in einer hochdrehenden elektrischen Maschine
wie sie beispielsweise in elektrischen Turboladern in Kraftfahrzeugen
zum Einsatz kommt.
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Die
Hülse 5 ist länger als der Magnet 6 ausgeführt,
so dass an ihren überstehenden Enden Luftlageraufnahmen
ausgebildet sind. Die Hülse 5 ist über
zwei Luftlager 10 und 11 radial und über
ein drittes Luftlager 12 axial gelagert.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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