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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Sicherheitselements
mit zwei oder mehr zueinander gepasserten Motivschichten, insbesondere
Motivschichten mit im Durchlicht und bevorzugt auch im Auflicht
visuell erkennbaren Zeichen, ein mittels des Verfahrens erhältliches
Sicherheitselement, das als Transferelement ausgebildete Sicherheitselement,
die Verwendung des Sicherheitselements bzw. Transferelements zur
Produktsicherung, einen mit dem Sicherheitselement ausgestatteten
Wertgegenstand sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen
Wertgegenstands.
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Wertgegenstände,
insbesondere Wertdokumente, wie Banknoten, Aktien, Ausweise, Kreditkarten,
Urkunden, Schecks, und andere fälschungsgefährdete
Papiere, wie Ausweisdokumente unterschiedlichster Art, aber auch
Markenartikel und Verpackungen von Markenartikeln werden zur Absicherung
gerne mit Sicherheitselementen ausgestattet, die eine Überprüfung
ihrer Echtheit ermöglichen und gleichzeitig als Schutz
vor unerlaubter Reproduktion dienen. Die Sicherheitselemente können
beispielsweise die Form von Sicherheitsfäden oder Aufklebern
oder irgendeine andere in einen Wertgegenstand oder ein Sicherheitspapier
einbringbare oder aufbringbare Form haben, wobei ein ”Wertgegenstand” im
Sinne der vorliegenden Erfindung jeder gegen Fälschung
sicherungswerte Gegenstand ist, insbesondere ein Wertdokument, während
ein ”Sicherheitspapier” die noch nicht umlauffähige
Vorstufe zu einem Wertdokument darstellt.
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Sicherheitselemente
sind typischerweise mehrschichtige Elemente mit mehreren Funktionsschichten. Funktionsschichten
sind ganz allgemein Schichten, die irgendwelche Eigenschaften aufweisen,
die visuell oder maschinell nachgewiesen werden können.
Funktionsschichten enthalten daher beispielsweise Farbstoffe, Lumineszenzstoffe,
thermochrome Stoffe, Flüssigkris talle, Interferenzpigmente,
elektrisch leitfähige Stoffe, magnetische Stoffe, lichtbeugende
oder lichtbrechende Strukturen oder Kombinationen davon. Die Funktionsschichten
sind meist als geometrische oder figürliche Muster oder
Motive ausgebildet, d. h. es gibt innerhalb einer Schicht Funktionsbereiche
mit der nachweisbaren Eigenschaft (beispielsweise Lumineszenz) und
Aussparungen dazwischen. Werden mehrere Funktionsschichten übereinander
angeordnet, ist es in der Regel wünschenswert, dass die
Funktionsbereiche und die Aussparungen in den einzelnen Funktionsschichten
exakt registerhaltig, d. h. mit hoher Passergenauigkeit, und mit
konturenscharfen Kanten zwischen den Funktionsbereichen und den
Aussparungen übereinander ausgebildet sind. Auf diese Weise
kann eine Funktionsschicht unter einer anderen versteckt werden,
beispielsweise magnetische Stoffe unter einer Farbschicht, oder
es können Sicherheitselemente mit mehreren Funktionsschichten
und ”Negativschrift” hergestellt werden. Sicherheitselemente
mit Negativschrift weisen ein transparentes Substrat mit mindestens
einer nicht transparenten Beschichtung, die Aussparungen (die Negativschrift)
aufweist, auf. Diese Aussparungen können beliebige Formen
haben, beispielsweise Buchstaben, Zahlen oder Muster irgendwelcher
Art, insbesondere Linienmuster. Der in dieser Anmeldung verwendete
Begriff „Negativschrift” umfasst demnach Aussparungen
beliebiger Form, also jede Nicht-Vollflächigkeit in einer
nicht transparenten Beschichtung. Je transparenter, d. h. je lichtdurchlässiger,
das Trägersubstrat ist, desto ausgeprägter ist
der Kontrast zwischen beschichteten und nicht beschichteten Bereichen.
Bei sehr transparenten Substraten ist die Negativschrift im Auflicht
deutlich erkennbar, bei weniger transparenten Substraten nur im
Durchlicht. Weist ein derartiges Sicherheitselement mit Negativschrift
zwei unterschiedliche Funktionsschichten auf, beispielsweise ein
Motiv in Form einer goldfarbenen metallischen Beschichtung und darauf
dasselbe Motiv als rote Druckfarbe, so erscheint dieses Motiv dem
Betrachter von der einen Seite her gesehen goldfarben, von der anderen
Seite her gesehen rot.
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Derartige
mehrschichtige Motive sind aufgrund der erforderlichen hohen Passergenauigkeit
schwer nachahmbar. Insbesondere Motive mit Negativschriften bieten
einen guten Fälschungsschutz, da im Durchlicht Ungenauigkeiten
bei der Herstellung besonders leicht erkennbar sind, und ”primitive” Fälschungsversuche, wie
etwa das Kopieren mit Farbkopierern, auch für das ungeübte
Auge sofort erkennbar sind.
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Die
Fälschungssicherheit ist umso höher, je feiner
die Strukturen in den Funktionsschichten mit den zueinander gepasserten
Motiven sind. Feinste Strukturen konturenscharf und im perfekten
Register zueinander auszubilden, stellt allerdings auch für
autorisierte Hersteller eine Herausforderung dar. Es sind eine Reihe von
Verfahren bekannt, die es ermöglichen sollen, Aussparungen
in mehreren übereinander liegenden Funktionsschichten passergenau,
d. h. deckungsgleich in allen Schichten, auszubilden.
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Aus
WO 92/11142 ist bekannt,
Negativschriften in Funktionsschichten mittels durch Wärmeeinwirkung aktivierbaren
Druckfarben zu erzeugen. Die Druckfarben werden in Form der gewünschten
Negativschrift unter den Funktionsschichten aufgedruckt und enthalten
Wachse oder aufschäumende Additive, die bei Erwärmung erweichen
bzw. ein Gas abspalten und dadurch Schaumstrukturen erzeugen. Dadurch
verringert sich die Haftung in den mit der aktivierbaren Druckfarbe
bedruckten Bereichen, und die Funktionsschichten können
in diesen Bereichen mechanisch entfernt werden.
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DE 10 2007 055 112
A1 offenbart ein Verfahren zur registerhaltigen, d. h.
deckungsgleichen Ausbildung einer Negativschrift in mehreren Funktions schichten
mithilfe einer in Form der auszubildenden Negativschrift unter den
Funktionsschichten aufgedruckten Druckfarbe, die einen Bestandteil
enthält, der bei Bestrahlung oder bei Erwärmung
oder bei Kontakt mit einer Waschflüssigkeit einen Prozess
bewirkt, der dazu führt, dass seitens der Druckfarbe auf
die darüber liegende Beschichtung eine Kraft ausgeübt
wird, die die Beschichtung aufbrechen lässt. Diese Kraft
kann durch ein Gas ausgeübt werden, das von Bestandteilen
der Druckfarbe erzeugt wird, wenn diese mit Waschflüssigkeit
in Kontakt kommen, bestrahlt und/oder erwärmt werden, oder durch
ein Quellmittel in der Druckfarbe, das bei Kontakt mit einer Waschflüssigkeit
aufquillt. Ist die mehrschichtige Beschichtung erst einmal aufgebrochen,
ist sie für ein Auswaschen mit Waschflüssigkeit
relativ leicht zugänglich.
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Die
genannten Verfahren funktionieren zufriedenstellend, solange keine
sehr feinen Strukturen auszubilden sind. Sehr feine Strukturen können
mit dem genannten Verfahren aber häufig nicht konturenscharf
und passergenau ausgebildet werden.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung
von Sicherheitselementen bereitzustellen, das es erlaubt, in mindestens
zwei übereinanderliegenden Schichten deckungsgleiche Motive
auszubilden.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es insbesondere, ein derartiges Verfahren
bereitzustellen, mit dem deckungsgleiche Motive konturenscharf und
mit hoher Passergenauigkeit ausgebildet werden können.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es darüber hinaus, ein derartiges
Verfahren bereitzustellen, wobei die auszubildenden Motive sehr
feine Strukturen aufweisen.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es auch, ein Sicherheitselement mit
mindestens zwei Motivschichten mit einander entsprechenden Motiven,
die eine hohe Passergenauigkeit aufweisen, bereitzustellen.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es ferner, ein derartiges Sicherheitselement
bereitzustellen, bei dem die Motivschichten sehr feine Strukturen
aufweisen und konturenscharf ausgebildet sind.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es darüber hinaus, derartige
Sicherheitselemente in Form von Transferelementen bereitzustellen
sowie Sicherheitspapiere und Wertgegenstände mit den erfindungsgemäßen
Sicherheitselementen bzw. Transferelementen und Verfahren zur Herstellung
der Sicherheitspapiere und der Wertgegenstände bereitzustellen.
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Die
Aufgaben werden gelöst durch das Verfahren zur Herstellung
eines Sicherheitselements mit den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen,
durch das Sicherheitselement mit den in Anspruch 8 angegebenen Merkmalen,
durch das Transfermaterial mit den in Anspruch 15 angegebenen Merkmalen,
durch das Sicherheitspapier bzw. den Wertgegenstand gemäß Anspruch
16 und durch das Verfahren gemäß Anspruch 17.
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Spezielle
Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind in den
jeweiligen abhängigen Ansprüchen angegeben.
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Der
Grundgedanke der vorliegenden Erfindung besteht darin, das Motiv
einer Funktionsschicht mithilfe einer Klebstoffschicht in eine andere
Funktionsschicht zu übertragen. Dabei wird in der Klebstoffschicht
ein exaktes Abbild des Motivs der ersten Funktionsschicht reproduziert,
und dieses Abbild des Motivs in der Klebstoffschicht wiederum dazu
verwendet, ein exaktes Abbild dieses Motivs oder seines fotografischen
Negativs in einer weiteren Funktionsschicht zu reproduzieren. Die Übertragung
des Motivs von der einen Funktionsschicht in die andere gelingt
dadurch, dass der Klebstoff zwischen den Funktionsschichten mithilfe
des Motivs der ersten Funktionsschicht so strukturiert wird, dass
er nur an bestimmten Bereichen der zweiten Funktionsschicht haftet,
mit den übrigen Bereichen der zweiten Funktionsschicht
jedoch keine Klebeverbindung eingeht. Die nicht verklebten Bereiche
der zweiten Funktionsschicht werden dann entfernt, während
die verklebten Bereiche nicht entfernt werden können, wodurch
in der zweiten Funktionsschicht eine exakte Reproduktion oder ein
fotografisches Negativ des Motivs der ersten Funktionsschicht entsteht.
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Das
erfindungsgemäße Sicherheitselement wird aus mindestens
zwei Teilelementen hergestellt. Ein erstes Teilelement besteht mindestens
aus einem Trägersubstrat und einer Funktionsschicht mit
Aussparungen darin. Weitere Schichten können vorhanden
sein. Die Funktionsschicht kann auch aus mehreren Einzelschichten
aufgebaut sein.
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Das
Trägersubstrat des ersten Sicherheitselement-Teilelements
ist bevorzugt eine Folie, beispielsweise aus Polypropylen, Polyethylen,
Polystyrol, Polyester, insbesondere Polycarbonat oder Polyethylenterephthalat.
Transparente oder transluzente Folien sind besonders bevorzugt.
Bei einer Verwendung derartiger Folien können die passergenau
ausgebildeten Aussparungen in den einzelnen Funktionsschichten deutlich
als Negativschrift erkannt werden.
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Auf
dem Trägersubstrat wird eine Funktionsschicht ausgebildet.
Die Funktionsschicht kann grundsätzlich von beliebiger
Art sein, wie sie bei Sicherheitselementen verwendet wird. Als Beispiele
seien genannt Metallschichten aus beispielsweise Aluminium, Eisen,
Kupfer, Gold, Nickel, etc., Metalllegierungen, oder Schichten aus
Metalleffektfarben, Schichten mit Farbpigmenten oder Fluoreszenzpigmenten,
Flüssigkristallschichten, Beschichtungen mit Farbkippeffekt,
Schichtkombinationen, wie beispielsweise eine mit einer bestimmten Farbe
unterlegte Schicht mit Farbkippeffekt, Schichten mit maschinell
nachweisbaren Merkmalen, beispielsweise mit Magnetpigmenten, die
gegebenenfalls unter einer Deckschicht versteckt werden können.
Bei der erwähnten Schicht mit Farbpigmenten kann es sich
z. B. um eine schwarze Druckfarbe auf der Basis von „Microlith
Schwarz” (Ciba) handeln, die bei dem erfindungsgemäß hergestellten
Sicherheitselement einen dunklen Hintergrund für z. B.
Flüssigkristallschichten bildet, was die Erzeugung eindrucksvoller
Farbkippeffekte ermöglicht.
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Die
Aufbringung der Funktionsschichten erfolgt nach bekannten Verfahren,
die für die jeweilige Funktionsschicht geeignet sind, beispielsweise
durch physikalische Dampfabscheidung (PVD) bei Metallen oder durch
Aufdrucken bei Farbpigmenten oder Fluoreszenzpigmenten.
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Werden
Funktionsschichten aufgedruckt, können sie gewünschtenfalls
bereits in Form des Funktionsschicht-Motivs aufgedruckt werden,
d. h. in Form von Funktionsbereichen und Aussparungen zwischen diesen Bereichen.
In allen anderen Fällen erfolgt eine vollflächige
Auftragung der Funktionsschicht, wobei selbstverständlich
auch aufgedruckte Funktionsschichten vollflächig aufgedruckt
werden können.
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Die
Funktionsschicht kann direkt auf dem Trägersubstrat ausgebildet
werden, oder es können eine oder mehrere Zwischenschichten
vorgesehen werden. Für manche Funktionsschichten sind Zwischenschichten
zwingend erforderlich, beispielsweise wenn es sich bei dem Motiv
der Funktionsschicht um ein metallisiertes Hologramm, Kinegramm,
Pixelgramm oder eine sonstige metallisierte Beugungsstruktur handelt.
In einem solchen Fall wird zuerst eine Prägelackschicht
aufgetragen und in die Prägelackschicht, vor oder nach
der Metallisierung, die gewünschte diffraktive Struktur
eingeprägt. Auch bei Flüssigkristallschichten
ist in der Regel eine Zwischenschicht erforderlich, die für
eine passende Orientierung der Flüssigkristalle sorgt.
Geeignete Orientierungsschichten können beispielsweise
in Prägelackschichten eingeprägte diffraktive
Strukturen sein. Alternativ kann gegebenenfalls auch die Trägerfolie
geeignet behandelt werden.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
ist eine der Motivschichten eine metallisierte Beugungsstruktur,
wie ein metallisiertes Hologramm, besonders bevorzugt ist auch eine
weitere Motivschicht eine metallisierte Beugungsstruktur, wie ein
metallisiertes Hologramm. Wenn im Folgenden von Hologrammen gesprochen
wird, versteht es sich, dass dasselbe auch für andere Beugungsstrukturen
und Brechungsstrukturen gilt sowie für sogenannte „Mattstrukturen” (Gitterbilder
mit achromatischen Gitterbereichen), wie sie z. B. in der
WO 2007/107235 A1 definiert
und beschrieben sind (siehe insbesondere Anspruch 1).
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Wie
oben erwähnt, ist im Falle von Hologrammen eine Prägelackschicht
vorzusehen, die die gewünschte Strukturinformation eingeprägt
enthält. Die Strukturinformation wird beim Verkleben mit
dem zweiten Sicherheitselement-Teilelement mit übertragen.
Materialien für Prägelackschichten sind einem
Fachmann bekannt. Geeignete Prägelacke sind beispielsweise
offenbart in
DE
10 2004 035 979 A1 , die Heißsiegellacke offenbart,
die gleichermaßen als Prägelack eingesetzt werden
können.
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In
einem weiteren Schritt wird die Funktionsschicht zur Herstellung
eines Motivs strukturiert, d. h. aus der Funktionsschicht werden
bestimmte Bereiche entfernt. Die verbleibenden Funktionsbereiche
und die Aussparungen bilden zusammen das Motiv, das eine beliebige
geometrische oder figürliche Darstellung sein kann. Das
Motiv kann auch eine Codierung bilden, oder es kann die Form der
Aussparungen so gestaltet sein, dass die Aussparungen von einem
Betrachter als das ”Motiv” empfunden werden.
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Verfahren
zur Herstellung der Aussparungen sind bekannt. Geeignet sind beispielsweise
Laserablation, Ätzverfahren und Waschverfahren. Ätzverfahren
sind insbesondere für metallische Funktionsschichten geeignet.
Auf die metallische Schicht wird ein Fotoresist aufgetragen und
durch eine Maske in Form des gewünschten Motivs belichtet.
Bei positiv arbeitenden Fotoresists müssen die Bereiche
der späteren Aussparungen belichtet werden, bei negativ
arbeitenden Fotoresists die späteren Funktionsbereiche.
Nach der Belichtung wird der Fotoresist in den löslichen
Bereichen mittels Entwickler entfernt und die Metallschicht in den
freigelegten Bereichen durch Ätzmittel, wie Laugen oder
Säuren, unter Bildung der gewünschten Aussparungen weggeätzt.
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Waschverfahren
sind universell einsetzbar. Geeignete Waschverfahren sind beispielsweise
offenbart in
WO 99/13157 ,
WO 92/11142 ,
WO 97/ 23357 und in
DE 10 2007 055 112 . Besonders
geeignet ist das in
DE 10
2007 055 112 offenbarte Verfahren, mit dem auch dickere
Beschichtungen, beispielsweise mehrlagige Beschichtungen, entfernt
werden können. Wird bei der vorliegenden Erfindung dieses
Verfahren angewendet, so wird auf dem Trägersubstrat oder
einer Zwischenschicht, falls vorhanden, jedenfalls unter der Funktionsschicht,
in den Bereichen, in denen in der Funktionsschicht Aussparungen
ausgebildet werden sollen, eine spezielle Druckfarbe aufge druckt.
Die Druckfarbe enthält einen reaktiven Bestandteil und/oder
einen Vorläufer eines reaktiven Bestandteils, der bei Kontakt
mit einer Waschflüssigkeit einen Prozess bewirkt, der zu
einem Aufbrechen der über der Druckfarbe liegenden Bereiche
der Funktionsschicht führt, und/oder einen reaktiven Bestandteil,
der bei Bestrahlung oder bei Erwärmung einen Prozess bewirkt,
der zu einem Aufbrechen der über der Druckfarbe liegenden
Bereiche der Funktionsschicht führt. Der reaktive Bestandteil
in der Druckfarbe ist beispielsweise eine Komponente eines Zweikomponenten-Gasentwicklungssystems,
wie ein Carbonat oder ein Hydrogencarbonat, wobei die zweite Komponente
des Zweikomponenten-Gasentwicklungssystems, beispielsweise eine
Säure, wie Zitronensäure oder Weinsäure,
in der Waschflüssigkeit enthalten ist. Bei Kontakt mit
der Waschflüssigkeit dringt ein wenig Säure durch
die Funktionsschicht in die Druckfarbe ein, es entwickelt sich ein
Gas, und die Funktionsschicht wird an der entsprechenden Stelle
aufgebrochen und kann, gegebenenfalls mit mechanischer Unterstützung,
nun leicht entfernt werden. Ähnlich wirken in der Druckfarbe
enthaltene Quellmittel, beispielsweise Stärke oder Cellulose-Derivate,
die bei Kontakt mit einer Waschflüssigkeit, wie Wasser,
aufquellen und die Funktionsschicht aufbrechen. Alternativ kann
die Druckfarbe Blähmittel enthalten, die bei Bestrahlung
und/oder Erwärmung ein Gas abspalten, beispielsweise Azoisobuttersäurenitril,
was wiederum zu einer Druckerhöhung unter der Funktionsschicht
und zu einem Aufbrechen der Funktionsschicht in den mit der Druckfarbe
bedruckten Bereichen führt. Die aufgebrochenen Bereiche
der Funktionsschicht können nun leicht zusammen mit der
Druckfarbe ausgewaschen werden, wodurch die gewünschten
Aussparungen gebildet werden.
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Als
nächstes wird das zweite Sicherheitselement-Teilelement
hergestellt.
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Das
zweite Sicherheitselement-Teilelement weist, wie das erste Sicherheitselement-Teilelement,
mindestens zwei Schichten auf, nämlich ein Trägersubstrat
und eine darauf ausgebildete Funktionsschicht. Zusätzlich
können weitere Schichten vorhanden sein bzw. müssen
vorhanden sein, wie vorstehend für das erste Sicherheitselement-Teilelement
ausgeführt wurde.
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Generell
gilt für die Materialien, den Aufbau und die Herstellung
der Schichten des zweiten Sicherheitselement-Teilelements dasselbe
wie für das erste Sicherheitselement-Teilelement, wobei
jedoch zu beachten ist, dass in der Funktionsschicht oder der Funktionsschichtfolge
keine Aussparungen ausgebildet werden. Die Aussparungen werden erst
durch Zusammenwirken mit dem ersten Sicherheitselement-Teilelement
erzeugt. Außerdem wird das Trägersubstrat des
zweiten Sicherheitselement-Teilelements später zusammen
mit Teilen der Funktionsschicht des zweiten Sicherheitselement-Teilelements
abgetrennt, z. B. durch Trennwicklung, abgezogen (z. B. den Teilen
der Funktionsschicht, die in dem zusammengesetzten Sicherheitselement über
Aussparungen in der Funktionsschicht des ersten Sicherheitselement-Teilelements
angeordnet sind), während sich das Trägersubstrat
von anderen Teilen der Funktionsschicht des zweiten Sicherheitselement-Teilelements
(z. B. den Teilen, die in dem zusammengesetzten Sicherheitselement über
Funktionsbereichen des ersten Sicherheitselement-Teilelements angeordnet
sind), ablösen lassen muss. Daher ist es erforderlich,
dass die Funktionsschicht nur eine geringe Haftung an dem Trägersubstrat
besitzt.
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Die
erforderliche geringe Haftkraft wird bei vielen Funktionsschichtmaterialien,
insbesondere Metallisierungen, schon alleine dadurch erreicht, dass
auf haftvermittelnde Maßnahmen zwischen Trägersubstrat und
Funktionsschicht verzichtet wird. Das Treffen haftvermittelnder
Maßnahmen zwischen den einzelnen Schichten eines Sicherheitselements
ist ansonsten üblich, und die entsprechenden Vorkehrungen
einem Fachmann bekannt.
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Wenn
die Haftkraft zwischen Trägersubstrat und Funktionsschicht
zu hoch ist, kann sie durch Behandeln des Trägersubstrats
mit geeigneten Additiven herabgesetzt werden. Beispielsweise kann
das Trägersubstrat mit Wasser und/oder Lösungsmitteln
mit oder ohne geeignete Additive abgewaschen werden. Als entsprechende
Additive geeignet sind beispielsweise tensidisch wirkende Substanzen,
Entschäumer oder Verdicker.
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Analoges
gilt für gegebenenfalls zwischen dem Trägersubstrat
und der Funktionsschicht vorhandene Zwischenschichten, beispielsweise
Prägelackschichten für ein Hologramm. Soll eine
derartige Prägelackschicht oder sonstige Zwischenschicht
zusammen mit dem Trägersubstrat abgezogen werden, muss
entsprechend die Haftkraft zwischen der Zwischenschicht und der
Funktionsschicht, also beispielsweise zwischen der Prägelackschicht
und einer darauf aufgebrachten Metallisierung, gering sein. Im Falle
einer zu hohen Haftkraft ist die Zwischenschicht mit den genannten
Additiven zu behandeln.
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Wird
eine Behandlung des Trägersubstrats oder einer Zwischenschicht
mit haftverringernden Additiven vorgenommen, können nach
dem Abtrennen des Trägersubstrats bzw. der Zwischenschicht
Reste der Additive auf der Funktionsschicht verbleiben. Diese können
normalerweise einfach mit einer wässrigen Lösung, deren
pH geeignet eingestellt ist und die gegebenenfalls auch Tenside
enthalten kann, weggewaschen werden. Auch eine Wäsche mit
Lösungsmitteln ist möglich. In hartnäckigen
Fällen kann auch mit Hochdruckdüsen und/oder mechanischer
Unterstützung (Filze, Bürsten) gearbeitet werden,
doch dies ist für gewöhnlich nicht erforderlich.
Geringe Additiv reste können auch mittels einer Koronabehandlung ”weggebrannt” werden.
Im Übrigen kann in vielen Fällen auch ganz auf
eine Entfernung von Additivresten verzichtet werden. Geeignete formulierte
Schutzlacke können auch auf ”additivbelasteten” Funktionsschichten
ausreichend haften.
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Nun
werden das erste Sicherheitselement-Teilelement, das eine Funktionsschicht
mit Funktionsbereichen und Aussparungen aufweist, und das zweite
Sicherheitselement-Teilelement, das eine Funktionsschicht ohne Aussparungen
aufweist, mithilfe einer Klebstoffschicht miteinander verbunden.
Eine geeignete Klebstoffschicht kann eventuell bereits auf dem ersten
Sicherheitselement-Teilelement vorhanden sein, nämlich
wenn die Aussparungen in der Funktionsschicht des ersten Sicherheitselement-Teilelements
mithilfe eines klebefähigen Resistlacks erzeugt wurden.
Dabei werden die Aussparungen durch Beschichten mit Fotoresist,
Belichten mittels einer externen Maske, Entwickeln und Wegätzen
der nicht mehr durch Fotoresist geschützten Bereiche der
Funktionsschicht hergestellt. Auf den übrigen Bereichen
der Funktionsschicht, den Funktionsbereichen, befindet sich nach
wie vor Fotoresistmaterial, das zwangsläufig mit den Funktionsbereichen
deckungsgleich ist. Dieses Fotoresistmaterial kann, sofern es unter
Druck und erhöhter Temperatur gut mit dem Material der
Funktionsschicht des zweiten Sicherheitselement-Teilelements verklebbar
ist, als Klebstoffschicht verwendet werden. Wurde ein ungeeigneter
Fotoresist benutzt oder sind die Fotoresistbereiche für
eine exakte Verklebung nicht mehr ausreichend intakt, wird der Fotoresist
entfernt und anschließend wie in allen anderen Fällen
verfahren, in denen die Aussparungen in der Funktionsschicht des
ersten Sicherheitselements-Teilelements ohne Verwendung eines Fotoresists
erzeugt wurden. Bei dem eingesetzten Fotoresist kann es sich um einen
positiven Fotoresist, wie AZ 1512 (AZ 1500 Serie) oder AZ P 4620
von Clariant oder S 1822 von Shipley handeln, der in einer Flächendichte
von ca. 0,1 g/m2 bis ca. 40 g/m2 aufgebracht
wird.
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In
diesen Fällen wird zur Verklebung des ersten Sicherheitselement-Teilelements
und des zweiten Sicherheitselement-Teilelements ein strahlenhärtender,
bevorzugt ein UV-härtender, oder ein strahlenaktivierbarer,
Klebstoff verwendet. Bei der Auftragung des Klebstoffs und der Kombination
der Teilelemente miteinander muss berücksichtigt werden,
dass erfindungsgemäß die Klebekraft des Klebstoffs
durch Bestrahlung unter Verwendung der Funktionsschicht des ersten
Sicherheitselement-Teilelements als Maske so verändert
wird, dass entweder in den Aussparungsbereichen im Wesentlichen
keine Klebekraft mehr vorhanden ist, während in den Funktionsbereichen
die Klebekraft im Wesentlichen unverändert bleibt, oder
alternativ in den Aussparungsbereichen der Klebstoff aktiviert wird,
in den Funktionsbereichen aber inaktiv bleibt. Im Folgenden wird der
erste Fall beschrieben. Für den letzteren gilt hinsichtlich
der klebenden und der nicht klebenden Bereiche der Klebstoffschicht,
und damit hinsichtlich der verklebten und der abgetrennten Bereiche
der Funktionsschicht des zweiten Sicherheitselement-Teilelements,
das jeweils Umgekehrte.
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Dadurch
ergeben sich mehrere Varianten hinsichtlich der Auftragungsstelle
des Klebstoffs, hinsichtlich der Orientierung der Sicherheitselement-Teilelemente
zueinander und hinsichtlich der Reihenfolge der für die endgültige
Verbindung erforderlichen Schritte, d. h. des Bestrahlens der Klebstoffschicht
und des Zusammensetzens und Verklebens der Sicherheitselement-Teilelemente,
ggfs. unter erhöhtem Druck und erhöhter Temperatur,
miteinander.
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Variante 1:
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Der
Klebstoff wird auf dem ersten Sicherheitselement-Teilelement auf
der Funktionsschicht aufgetragen. In diesem Fall wird das mit Klebstoff
beschichtete Sicherheitselement-Teilelement von der Seite der Trägerfolie
her, also durch die Funktionsschicht hindurch, mit Strahlung einer
geeigneten Wellenlänge bestrahlt. Dadurch härtet
der Klebstoff in den Bereichen, in denen die Funktionsschicht Aussparungen
aufweist, aus und wird dadurch deaktiviert. In den Bereichen, in
denen die Funktionsschicht keine Aussparungen aufweist (d. h. in
den Funktionsbereichen), wird die Strahlung ganz oder zumindest
größtenteils abgeschirmt und die Klebekraft des
Klebstoffs bleibt daher unverändert oder doch zumindest
im Wesentlichen unverändert erhalten. Auf die Klebstoffschicht
wird nun das zweite Sicherheitselement-Teilelement so aufgesetzt,
dass seine Funktionsschicht die Klebstoffschicht kontaktiert. Die
beiden Teilelemente werden zusammengepresst, gegebenenfalls unter
erhöhter Temperatur, wodurch die Klebstoffschicht in den
nicht deaktivierten Bereichen mit der Funktionsschicht des zweiten
Sicherheitselement-Teilelements verklebt. Da die klebefähigen
Bereiche der Klebstoffschicht in Abmessung und Form den Funktionsbereichen
der Funktionsschicht des ersten Sicherheitselement-Teilelements
entsprechen, erfolgt die Verklebung mit der Funktionsschicht des
zweiten Sicherheitselement-Teilelements in einer Weise, dass sie
exakt das Motiv der Funktionsschicht des ersten Sicherheitselement-Teilelements
wiedergibt. Anschließend wird, falls erforderlich, nochmals
bestrahlt, um den Klebstoff in den bisher nicht oder kaum bestrahlten
Bereichen weiter zu vernetzen und so die Struktur gegen Zerstörung in
den Folgeschritten zu schützen. Schließlich wird
die Trägerfolie des zweiten Sicherheitelement-Teilelements abgezogen,
gegebenenfalls zusammen mit Zwischenschichten zwischen Trägerfolie
und Funktionsschicht, wobei die Funktionsschicht in den nicht verklebten
Bereichen mit abgezogen wird, während sie in den verklebten
Bereichen natürlich nicht abgezogen werden kann, so dass
ein Sicherheitselement mit zwei zueinander völlig deckungsgleichen
Motiven entsteht. Die zweite Motivschicht kann gegebenenfalls mit
einer Schutzschicht abgedeckt werden.
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Diese
Orientierung der Sicherheitselement-Teilelemente zueinander ist
auch zu wählen, wenn ein bereits vorhandener Fotoresist
als Klebstoff benutzt wird.
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Variante 2:
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Der
strahlenvernetzbare Klebstoff wird auf das erste Sicherheitselement-Teilelement
aufgetragen, jedoch auf die Trägerfolie, nicht auf die
Funktionsschicht wie bei der ersten Variante. Auch hier wird der
Klebstoff durch Bestrahlung mit einer geeigneten Wellenlänge
unter Verwendung der ersten Funktionsschicht als Belichtungsmaske
in den Bereichen der Aussparungen der ersten Funktionsschicht deaktiviert,
während er in den übrigen Bereichen seine Klebekraft
unverändert oder doch zumindest im Wesentlichen unverändert
beibehält. Wegen des größeren Abstands
zwischen Belichtungsmaske und Klebstoffschicht ist hier die Abbildung
des Motivs der Funktionsschicht im Klebstoff möglicherweise
nicht ganz so präzise wie bei der ersten Variante. Anschließend
wird das zweite Sicherheitselement-Teilelement mit seiner Funktionsschicht
auf die Klebstoffschicht des ersten Sicherheitselement-Teilelements
aufgesetzt und wie bei der ersten Variante verfahren. In den bereits
vernetzten, d. h. gehärteten, Bereichen der Klebstoffschicht
erfolgt keine Verklebung mit der Funktionsschicht des zweiten Sicherheitselement-Teilelements,
so dass die beiden Funktionsschichten des sich ergebenden Sicherheitselements
deckungsgleiche Aussparungen aufweisen.
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Variante 3:
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Die
Klebstoffschicht wird auf die Funktionsschicht des zweiten Sicherheitselement-Teilelements
aufgetragen. In diesem Fall müssen, damit die Funktionsschicht
des ersten Sicherheitselement-Teilelements als Belichtungsmaske
verwendet werden kann, die beiden Sicherheitselement-Teilelemente
vor der Bestrahlung zuerst zusammengesetzt werden. Das Zusammensetzen
kann beispielsweise in der Weise erfolgen, dass die Funktionsschicht
des ersten Sicherheitselement-Teilelements an die Klebstoffschicht
angrenzt. In diesem Fall muss dafür Sorge getragen werden,
dass keine vorzeitige Verklebung stattfindet, d. h. es muss ein
Klebstoff verwendet werden, der die beiden Sicherheitselement-Teilelemente
beim bloßen Zusammenfügen nicht verklebt, sondern
erst unter erhöhtem Druck und gegebenenfalls unter erhöhter
Temperatur eine Verklebung bewirkt. Geeignete Klebstoffe werden
weiter unten angegeben. Die zu einem Verbund zusammengesetzten Sicherheitselement-Teilelemente
werden nun durch die Funktionsschicht des ersten Sicherheitselement-Teilelements
hindurch bestrahlt, wodurch der Klebestoff in den nicht durch die
Funktionsschicht abgeschirmten Bereichen aushärtet und
deaktiviert wird, in den durch die Funktionsschicht abgeschirmten
Bereichen jedoch nicht. Durch die unmittelbare Nachbarschaft von
Klebstoffschicht und Belichtungsmaske wird, wie bei der ersten Variante,
eine extrem gute Wiedergabetreue der Abbildung des Motivs des ersten
Sicherheitselement-Teilelements in der Klebstoffschicht erzielt.
Dieses Motiv wird an die Funktionsschicht des zweiten Sicherheitselement-Teilelements
weitergegeben, wobei bei der Trennung der Funktionsschicht des zweiten
Sicherheitselement-Teilelements von dem Trägersubstrat,
bzw. dem Trägersubstrat und weiteren Schichten, auch die
Klebstoffschicht durchtrennt werden muss. Dies kann zu einer etwas
geringeren Kantenschärfe führen als bei der ersten
Variante.
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Variante 4:
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Der
Klebstoff wird auf die Funktionsschicht des zweiten Sicherheitselement-Teilelements
aufgetragen, wie bei Variante 3. Die beiden Sicherheitselement-Teilelemente
werden jedoch in der Weise zusammengesetzt, dass das Trägersubstrat
des ersten Sicherheitselement-Teilelements mit der Klebstoffschicht
verklebt wird. Ansonsten wird wie bei Variante 3 verfahren, d. h.
es muss ein Klebstoff verwendet werden, der die beiden Sicherheitselement-Teilelemente
beim bloßen lockeren Zusammensetzen noch nicht verklebt.
Dann wird durch die Funktionsschicht des ersten Sicherheitselement-Teilelements
hindurch bestrahlt, wobei der Klebstoff in den nicht abgeschirmten
Bereichen aushärtet. Anschließend werden die beiden
Sicherheitselement-Teilelemente unter erhöhtem Druck und
gegebenenfalls erhöhter Temperatur miteinander verbunden.
Erforderlichenfalls wird erneut bestrahlt, um eine gute Aushärtung
in den abgeschirmten Klebstoffbereichen zu erzielen. Zuletzt wird
das Trägersubstrat, und gegebenenfalls weitere Schichten,
des zweiten Sicherheitselement-Teilelements zusammen mit den nicht
verklebten Bereichen der Funktionsschicht abgezogen. Die auf der
Klebstoffschicht verbleibenden Bereiche der Funktionsschicht können
gewünschtenfalls mit einer Schutzschicht abgedeckt werden.
Bei dieser Variante ist bei der Bestrahlung der Abstand zwischen
Belichtungsmaske und Klebstoffschicht größer als
bei Variante 3. Die Abbildung des Motivs der Funktionsschicht des
ersten Sicherheitselements-Teilelements in der Klebstoffschicht,
und damit die Übertragung in die Funktionsschicht des zweiten Sicherheitselement-Teilelements
ist daher nicht ganz so präzise wie bei Variante 3.
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Anzumerken
ist zur Belichtung noch, dass diese aus einem definierten Winkel
abweichend von 90° erfolgen kann. Bei einem definierten
Abstand der externen/internen Maske und der zu belichtenden Schicht
kann in einer Belichtung unter einem definierten Winkel abweichend
von 90° ein definierter Versatz der Motive der beiden Funktionsschichten
erreicht werden. Dadurch sind z. B. interessante Jalousie- und Durchsichtseffekte möglich.
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Generell
ist ferner noch festzustellen, dass das Zusammenpressen der beiden
Sicherheitselemente-Teilelemente ein- oder mehrstufig erfolgen kann.
D. h. die beiden Teilelemente werden vorzugsweise bei erhöhter
Temperatur in einer Heizwalze mit einer (einstufiges Zusammenpressen)
oder mehreren sogenannten Kalanderwalzen aneinandergepresst (mehrstufiges
Zusammenpressen), oder aber die beiden Teilelemente werden an mehreren
Heizwalzen, die jeweils mit einer oder mehreren sogenannten Kalanderwalzen
ausgestattet sind, aneinandergepresst (mehrstufiges Zusammenpressen).
Das mehrstufige Zusammenpressen kann, abhängig von der
jeweiligen Ausführungsform, zu einer besonders festen Verbindung
der Sicherhetiselement-Teilelemente führen. Beim Einsatz
mehrerer Heizwalzen können auch Temperaturverläufe
währen des Zusammenpressens realisiert werden.
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Die
exakteste Abbildung in Kombination mit bester Kantenschärfe
ist bei Variante 1 zu erzielen, da hier Belichtungsmaske und zu
belichtende Klebstoffschicht unmittelbar aneinander angrenzen oder
höchstens durch eine dünne Schutzschicht der Funktionsschicht
des ersten Sicherheitselement-Teilelements voneinander getrennt
werden, und außerdem die Klebstoffschicht nicht durchtrennt
werden muss. Die Unscharfen bei der Trennung liegen unter 10 μm.
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Die
Verfahrensreihenfolge der Varianten 3 und 4 kann auch dann angewendet
werden, wenn der Klebstoff auf das erste Sicherheitselement-Teilelement
aufgetragen wird, d. h. die beiden Sicherheitselement-Teilelemente
können zuerst locker zusammengesetzt, dann bestrahlt, und
schließlich unter Druck und gegebenenfalls erhöhter
Temperatur miteinander verbunden werden. Natürlich muss
dann auch ein geeigneter Klebstoff verwendet werden, d. h. ein Klebstoff,
der sicherstellt, dass keine Verklebung mit den Bereichen der Funktionsschicht
des zweiten Sicherheitselement-Teilelements, die zwecks Bildung
von Aussparungen abgezogen werden soll, stattfindet. Geeignete Verklebungsbedingungen
sind typischerweise ca. 60°C bis 160°C und ein Liniendruck
von typischerweise 0,1 N/mm bis 15 N/mm, besonders bevorzugt von
ca. 5 N/mm.
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Geeignete
Klebstoffe sind beispielsweise offenbart in
DE 10 2004 035 979 A1 .
Es sind Klebstoffe, insbesondere Dispersionsklebstoffe, die mindestens
eine strahlenvernetzbare Komponente enthalten und durch kurzwellige
Strahlung, wie ultraviolette Strahlung oder kurzwellige sichtbare
Strahlung, oder durch Elektronenstrahlung, bevorzugt durch UV-Strahlung,
vernetzt werden. Die Beschichtungen sind nach physikalischer Trocknung
im Wesentlichen tackfrei und besitzen eine glatte, im Wesentlichen
nicht klebrige Oberfläche. Das Vorliegen von Tackfreiheit
kann durch folgenden Test überprüft werden: Beschichtete
Folienstücke von etwa 100 cm
2 werden
gestapelt und mit einem Gewicht von 10 kg belastet und 72 Stunden
lang bei 40°C gelagert. Lassen sich die Folienstücke
danach ohne Beschädigung der Beschichtungen mühelos
voneinander trennen, ist die Beschichtung als tackfrei anzusehen.
Unter erhöhtem Druck und erhöhter Temperatur (ca.
60°C bis 160°C) können mit den Klebstoffen
beschichtete Substrate mit anderen Substraten verklebt werden.
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Beispiele
für geeignete strahlenhärtbare Klebstoffe sind
acrylierte Polyurethandispersionen, wie DW 7770 und DW 7773 (UCB;
Surface Spezialities), anionische und nicht ionische Dispersionen,
wie NeoRad R-440 (NeoResins), Laromer 8983 (BASF), LUX 101 UV-Dispersion
(Alberdingk), Halwedrol UV 95/92 W (Hütteness-Albertus)
und Beyhydrol UV VP LS 2280 (Bayer), kationisch strahlenhärtende
Harze, wie UCAR VERR-40 (The Dow Chemical Company). Besonders bevorzugte
Klebstoffe sind strahlenhärtende Zusammensetzungen mit
Fotoinitiatoren.
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Geeignete
Fotoinitiatoren sind z. B. Irgacure 500 (Ciba) und Irgacure 819
DW (Ciba). Gemäß einem Formulierungsbeispiel weist
ein strahlenhärtbarer Klebstoff folgende Zusammensetzung
auf:
| Produktname | Gew.-% |
| DW
7773 (UCB) | 94,5 |
| Irgacure
500 (Ciba) | 1,5 |
| Irgacure
819 DW | 4,0 |
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Die
Formulierungen können gegebenenfalls Gemische der Dispersionen
und weitere Zusatzstoffe, wie Additive (Entschäumer, Verlaufshilfsmittel,
Antiblockadditive, Tackifier, etc.), enthalten. Zusätzlich
können Pulverlacke, in dispergierter Form zugesetzt werden,
die einerseits für einen definierten Schmelzpunkt sorgen können
oder aber aufschmelzen und sich an der Strahlenhärtung
beteiligen können.
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Die
in
DE 10 2004
035 979 A1 offenbarten strahlenhärtenden Zusammensetzungen
können nicht nur als Klebstoffe, sondern auch als Prägelack
eingesetzt werden. Sie können bei der vorliegenden Erfindung
daher auch vorteilhaft Anwendung finden, wenn Prägelackstrukturen
benötigt werden, beispielsweise für metallisierte
Hologramme.
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Gemäß einer
weiteren Variante der vorliegenden Erfindung können auch ”Intarsien”-Motive
erzeugt werden. Bei dieser Variante geht man vor, wie oben beschrieben,
verwendet jedoch keinen Klebstoff, der durch Strahlung gehärtet,
also deaktiviert wird, sondern einen Klebstoff, der durch Strahlung
aktiviert wird, während er in den nicht bestrahlten Bereichen
inaktiv bleibt. In diesem Fall werden beim Abziehen des Trägersubstrats, oder
des Trägersubstrats und sonstiger nicht mehr benötigter
Schichten, die Funktionsschichtbereiche des zweiten Sicherheitselement-Teilelements
abgezogen, die nicht bestrahlte Bereiche der Klebstoffschicht kontaktieren,
während Funktionsschichtbereiche des zweiten Sicherheitselement-Teilelements,
die mit bestrahlten Bereichen der Klebstoffschicht in Kontakt kommen,
an der Klebstoffschicht haften bleiben und fest mit ihr verklebt
werden können, gegebenenfalls unter erhöhtem Druck
und erhöhter Temperatur. Auf diese Weise erhält man
ein Sicherheitselement, das auf einer Seite der Klebstoffschicht
ein Motiv und auf der anderen Seite der Klebstoffschicht ein fotografisches
Negativ dieses Motivs aufweist. Verwendet man als Trägersubstrat
für das erste Sicherheitselement-Teilelement eine sehr
gut transparente Folie, zeigt das fertige Sicherheitselement auf beiden
Seiten ein ”Intarsien”-Motiv, d. h. der Betrachter
sieht das Motiv der ersten Funktionsschicht, wobei die Aussparungen
exakt durch die zweite Funktionsschicht aufgefüllt werden.
Bei Verwendung eines opaken Trägersubstrats erhält
man denselben Effekt für die oben beschriebenen Varianten
1 und 3, wobei das Motiv jedoch nur von einer Seite zu sehen ist.
Bei den oben beschriebenen Varianten 2 und 4 sieht der Betrachter
auf der einen Seite des Sicherheitselements das Motiv des ersten
Sicherheitselement-Teilelements, und auf der anderen Seite des Sicherheitselements
das entsprechende Negativ.
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Ausführungsformen
des erfindungsgemäßen Sicherheitselements, die
als Funktionsschichten oder einer der Funktionsschichten eine reflektierende Schicht
aufweisen, können auch sehr gut mit einem sogenannten ”Polarisations-Merkmal” ausgestattet
werden. Darunter sind Sicherheitsmerkmale zu verstehen, die Polarisationseffekte
zur Echtheitssicherung nutzen. Lichtreflektierende Oberflächen,
beispielsweise metallisierte Hologramme, werden vollflächig
oder bereichsweise mit einer doppelbrechenden Schicht, einer sogenannten ”Phasenverzögerungsschicht” beschichtet.
Phasenverzögerungsschichten sind in der Lage, die Polarisation und
Phase von hindurchgehendem Licht zu ändern. Der Grund ist,
dass das Licht in zwei zueinander senkrecht stehende Polarisationsrichtungen
zerlegt wird, die die Schicht mit unterschiedlicher Geschwindigkeit
passieren, deren Phasen also gegeneinander verschoben werden. Die
Verschiebung ist, abhängig von Art und Dicke der Schicht,
unterschiedlich groß und wirkt sich unterschiedlich aus.
Eine λ/4-Schicht, also eine Schicht, die das Licht in einer
Richtung um eine viertel Wellenlänge gegen die dazu senkrechte
Richtung verzögert, kann aus linear polarisiertem Licht
zirkular oder elliptisch polarisiertes Licht machen und aus zirkular
polarisiertem Licht wieder linear polarisiertes. Das Phänomen
der Polarisierung sowie polarisierende Materialien sind bekannt.
Ein Sicherheitselement, das Polarisationseffekte zur Echtheitssicherung
nutzt, ist beispielsweise in
DE 10 2006 021 429 A1 beschrieben. Bei Betrachtung
unter Umgebungslicht sind die Bereiche mit Phasenverzögerungsschicht
eines derartigen Sicherheitselements kaum wahrnehmbar, bei Betrachtung
unter polarisiertem Licht jedoch werden die Bereiche mit Phasenverzögerungsschicht
erkennbar.
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Lässt
man auf eine lichtreflektierende Oberfläche, die bereichsweise
mit polarisierendem Material beschichtet ist, Licht durch einen
Polarisator einfallen, wird das Licht in den beschichteten und in
den unbeschichteten Bereichen mit unterschiedlicher Polarisierung
reflektiert. Bei Betrachtung durch einen Polarisator beobachtet
man dadurch Hell-/Dunkel-Kontraste. Uner lässlich für
die Erzielung guter optischer Effekte ist, dass die lichtreflektierende
Oberfläche den Polarisationszustand des einfallenden Lichts
nicht unkontrolliert verändert. Geeignete reflektierende
Schichten sind Schichten aus aufgedampften Metallisierungen, Schichten
aus Metalleffektfarben, Schichten mit Interferenzpigmenten oder
Dünnschichtelementschichten. Auch hochbrechende Schichten
aus beispielsweise TiO2 oder SiO2 sind als Reflexionsschichten geeignet.
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Bei
der vorliegenden Erfindung werden bevorzugt metallische Funktionsschichten,
beispielsweise metallisierte Beugungsstrukturen oder Mattstrukturen,
mit einem Polarisationsmerkmal kombiniert. Das Polarisationsmerkmal
kann beispielsweise als λ/4-Schicht ausgeführt
werden, in Motivform, vollflächig oder bereichsweise, mit
nur einer Orientierung oder mit zwei oder mehr unterschiedlichen
Orientierungen aufgebracht werden. Weist das Sicherheitselement
an beiden Seiten reflektierende Funktionsschichten auf, können
beide reflektierenden Funktionsschichten mit gleichen oder unterschiedlichen
Polarisationsmerkmalen ausgestattet werden. Transparente Bereiche
(Aussparungen) sind nicht störend. Befinden sich die reflektierenden
Schichten auf derselben Seite des Trägersubstrats, sollte
das Trägersubstrat isotrop sein oder zumindest im optischen
Bereich keine zu starke Dispersion zeigen.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren, bei dem das Motiv
einer Funktionsschicht als Bestrahlungsmaske verwendet wird, um
das Motiv in eine Klebstoffschicht, und von dort in eine weitere
Funktionsschicht zu übertragen, kann auch in Kombination
mit einer externen Bestrahlungsmaske durchgeführt werden.
Mit externen Bestrahlungsmasken ist nicht dieselbe hohe Präzision
wie mit der internen Bestrahlungsmaske erzielbar, aber wenn auf
extreme Präzision verzichtet werden kann, können
durch die Kombination von inter ner und externer Bestrahlungsmaske
interessante Effekte erreicht werden. Weist beispielsweise die Funktionsschicht
des ersten Sicherheitselement-Teilelements nicht nur sehr feine,
sondern auch größere Aussparungen auf, so kann man
die Klebstoffschicht nicht nur durch die erste Funktionsschicht
als Bestrahlungsmaske, sondern noch durch eine weitere externe Bestrahlungsmaske
hindurch bestrahlen, wobei die externe Bestrahlungsmaske ein Motiv
im Bereich der Aussparungen der ersten Funktionsschicht aufweist.
Auf diese Weise erhält man in der zweiten Funktionsschicht
eine Kombination der Motive der ersten Funktionsschicht und der
externen Bestrahlungsmaske.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren kann auch mehrmals
durchgeführt werden, d. h. es können mehr als
zwei Sicherheitselement-Teilelemente miteinander kombiniert werden.
Ein Verkleben von mehr als zwei Sicherheitselement-Teilelementen
kann insbesondere dann sinnvoll sein, wenn eine maschinell nachweisbare Funktionsschicht
als Mittelschicht zwischen zwei visuell erkennbaren Funktionsschichtmotiven
versteckt werden soll.
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Die
Funktionsschichten, die in auf der Klebstoffschicht verbleibende
Bereiche einerseits und in mit dem Trägersubstrat abzuziehende
Bereiche andererseits getrennt werden müssen, dürfen
in horizontaler Richtung (in Erstreckungsrichtung der Klebeschicht)
keine zu hohe innere Festigkeit besitzen, um eine saubere und kantenscharfe
Trennung zu gewährleisten. Funktionsschichten, deren innere
Festigkeit unerwünscht hoch ist, werden bevorzugt gerastert
aufgetragen. Der Rand jedes Rasterpunkts stellt eine Sollbruchstelle
dar, wodurch der Transfer auf die Klebstoffschicht in diesem Fall
als kleinste Einheit einen Rasterpunkt umfasst. Ist eine Funktionsschicht
aus mehreren Einzelschichten aufgebaut, kann es ausreichend sein,
lediglich eine der Einzelschichten als stehendes Raster auszuführen.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand von Zeichnungen näher
erläutert. In den Figuren sind die Funktionsschichten als
Metallschichten dargestellt, jeweils in Kombination mit einer Prägelackschicht.
Es soll jedoch ausdrücklich darauf hingewiesen werden,
dass die vorliegende Erfindung keinesfalls auf derartige Funktionsschichten
beschränkt ist. Vielmehr können beliebige Funktionsschichten
in beliebigen Kombinationen, beispielsweise Schichten aus Druckfarben,
Metalleffektfarben, Interferenzpigmenten, Flüssigkristallschichten
und Kombinationen von Schichten, beispielsweise Farbschichten mit
Schichten von Interferenzpigmenten darauf, eingesetzt werden. Außerdem
können weitere Schichten, wie sie im Bereich der Sicherheitselemente üblich
sind, in den Sicherheitselementaufbauten enthalten sein, beispielsweise
Schutzschichten oder Releaseschichten im Falle von Transferelementen,
haftungsverringernde Schichten zur erleichterten Abtrennung der
Funktionsschichtbereiche, die auf der Klebstoffschicht verbleiben
sollen etc. Es versteht sich, dass die zusätzlichen Schichten
den Verfahrensablauf nicht stören dürfen, beispielsweise
die zur Bestrahlung der Klebstoffschicht verwendete Strahlung nicht
zu stark abschirmen dürfen. So muss beispielsweise als
Trägersubstrat des ersten Sicherheitselement-Teilelements
ein Material verwendet werden, das für die verwendete Strahlung
ausreichend durchlässig ist. Ferner wird darauf hingewiesen,
dass die Darstellungen natürlich nicht maßstabsgetreu
sind. Insbesondere sind die einzelnen Schichten stark überhöht
dargestellt.
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In
den Figuren zeigen:
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1 einen
Ausschnitt aus einem Wertdokument mit erfindungsgemäßem
Sicherheitselement in Aufsicht,
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2 bis 6 jeweils
Verfahrensabläufe bei der Herstellung eines er findungsgemäßen
Sicherheitselements, veranschaulicht an Schnitten durch das Sicherheitselement
von 1 entlang der Linie A-A' im Ausschnitt B, wobei
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2a bis 2e die
oben beschriebene Variante 1 zeigt,
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3a bis 3e die
oben beschriebene Variante 2 zeigt,
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4a bis 4e die
oben beschriebene Variante 3 zeigt,
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5a bis 5e die
oben beschriebene Variante 4 zeigt, und
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6a bis 6f die
oben beschriebene Variante mit einem klebefähigen Fotoresist
zeigt.
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1 zeigt
einen Ausschnitt aus einem erfindungsgemäßen Wertdokument 2 mit
einem erfindungsgemäßen Sicherheitselement 1.
Das Sicherheitselement 1 ist ebenfalls nur als Ausschnitt
dargestellt. Es zeigt eine Sonne auf goldfarbenem Untergrund, wobei
die Sonne 3 eine durchsichtige Scheibe mit feinen durchsichtigen
Strahlen ist. Im Inneren der durchsichtigen Sonnenscheibe ist, silberfarben,
das Symbol 41 für die Währung ”EURO” zu
erkennen. Die goldfarbenen und silberfarbenen Bereiche sind jeweils
als Beugungsstruktur ausgebildet.
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Anhand
der nachfolgenden Figuren wird beispielhaft dargelegt, wie erfindungsgemäß ein
derartiges Sicherheitselement erhalten werden kann. Gezeigt sind
jeweils Schnitte durch das Sicherheitselement, bzw. dessen Teilelemente,
entlang der Linie A-A' im Ausschnitt B.
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2a zeigt
ein erstes Sicherheitselement-Teilelement 10, bestehend
aus einem ersten Trägersubstrat 11, einer für
UV-Strahlung durchlässigen Folie aus PET, einer darauf
aufgetragenen Prägelackschicht 15 mit eingeprägter
Beugungsstruktur 15' mit einer goldfarbenen Metallisierung.
Die Metallisierung bildet eine erste Funktionsschicht 12 mit
goldenen ersten Funktionsbereichen 13 und ersten Aussparungen 14 darin.
Die Beugungsstruktur 15' der Prägelackschicht 15 ist
auch in den ersten Funktionsbereichen 13 als Beugungsstruktur 13' zu
erkennen. Auf die Funktionsschicht 12 ist eine Klebstoffschicht 30 aufgetragen.
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2b zeigt
dieselbe Darstellung wie 2a, wobei
durch die Pfeile angedeutet wird, dass das Sicherheitselement-Teilelement 10 mit
UV-Strahlung bestrahlt wird. In der Klebstoffschicht 30 sind,
durch gestrichelte Linien getrennt, durch die ersten Funktionsbereiche 13 abgeschirmte
und daher in ihrer Klebekraft nicht wesentlich veränderte
Klebstoff-Bereiche 33 sowie bestrahlte und damit deaktivierte
Klebstoffbereiche 34 angedeutet. Der Strich 40 unter
dem ersten Trägersubstrat 11 deutet eine externe
Bestrahlungsmaske an, deren Bedeutung später noch erläutert
werden wird.
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2c zeigt
einen Schnitt durch das mit dem ersten Sicherheitselement-Teilelement 10 zu
kombinierende zweite Sicherheitselement-Teilelement 20.
Das zweite Sicherheitselement-Teilelement 20 besteht aus dem
zweiten Trägersubstrat 21, der zweiten Funktionsschicht 22 und
einer Prägelackschicht 25 dazwischen. In die Prägelackschicht 25 ist
eine Beugungsstruktur 25' eingeprägt, die in der
zweiten Funktionsschicht 22 als Beugungsstruktur 22' wiedergegeben
wird. Bei der zweiten Funktionsschicht 22 handelt es sich
um eine silberfarbene Metallisierung. Der Prägelack 25 wurde
vor dem Auftragen der Metallisierung 22 mit einer wässrigen
Tensidlösung abgewaschen, so dass die Metallisierung 22 schlecht
auf dem Prägelack haftet. Ausführungsformen mit
verschiedenen Metallisierungen sind besonders bevorzugt.
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2d zeigt,
wie das bestrahlte erste Sicherheitselement-Teilelement 10 aus 2b und
das zweite Sicherheitselement-Teilelement 20 aus 2c zu
einem Verbund 5 zusammengesetzt werden. Die beiden Teilelemente
werden leicht zusammengepresst, wodurch sich die Beugungsstruktur 22 der
zweiten Funktionsschicht in den nicht gehärteten Bereichen 33 der
Klebstoffschicht 30 auf die Klebstoffschicht überträgt.
In diesen Bereichen werden das erste Sicherheitselement-Teilelement
und das zweite Sicherheitselement-Teilelement miteinander verklebt.
Keine Verklebung findet statt in den bestrahlten, und damit deaktivierten,
Bereichen 34 der Klebstoffschicht. Der Klebstoff ist hart
und inert, so dass sich auch die Beugungsstruktur 22' in
den Bereichen 34 nicht auf die Klebstoffschicht überträgt,
was durch die glatte Oberfläche in den Bereichen 34 angedeutet
wird. Zur besseren Aushärtung der Bereiche 33 der
Klebstoffschicht kann nun nochmals bestrahlt werden, wobei nun entweder
durch die erste Funktionsschicht oder durch die zweite Funktionsschicht
hindurch bestrahlt werden muss, was die Effizienz der Bestrahlung
stark mindert und längere Bestrahlungszeiten erfordert.
Wenn es der Fertigungsprozess ermöglicht, das erste und
das zweite Sicherheitselement-Teilelement unmittelbar nach der Bestrahlung
miteinander zu verkleben, ist es daher bevorzugt, einen kationisch
härtenden Klebstoff zu verwenden. Die kationische Strahlenhärtung
ist ein relativ langsamer Prozess, der auch nach Bestrahlungsende
noch weiterläuft. Bei der kationischen Strahlenhärtung
wird eine Säure freigesetzt, die in der Beschichtung die
Vernetzungsreaktion katalysiert. Wird daher der Klebstoff in 2b stark
bestrahlt, wird auch in den abgeschirmten Klebstoffbereichen 33 eine
Vernetzungsreaktion initiiert, aber innerhalb der gewählten Bestrahlungszeiten
nur eine sehr geringfügige Vernetzung erreicht. Daher ist
noch problemlos eine Verklebung mit dem zweiten Sicherheitselement-Teilelement
möglich, und die Klebstoffbereiche 33 härten
innerhalb des Verbunds 5 von selbst weiter aus. Geeignet
sind auch Dual-Cure-Systeme.
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Nun
werden das zweite Trägersubstrat 21 und die Prägelackschicht 25 abgezogen,
beispielsweise durch Trennwicklung. Das Ergebnis ist in 2e gezeigt.
Die über den Klebstoffbereichen 34 liegenden Bereiche
der zweiten Funktionsschicht 22 wurden zusammen mit dem
zweiten Trägersubstrat und der Prägelackschicht
abgezogen, während die mit den Klebstoffbereichen 33 verklebten
Bereiche der zweiten Funktionsschicht 22 von der Prägelackschicht
abgezogen wurden. Die verklebten Bereiche bilden nun zweite Funktionsbereiche 23 mit
zweiten Aussparungen 24 dazwischen. Die ersten Aussparungen 14 und
die zweiten Aussparungen 24 sind exakt deckungsgleich und
bilden zusammen eine durch beide Funktionsschichten hindurchgehende Öffnung 3.
Auch die ersten Funktionsbereiche 13 und die zweiten Funktionsbereiche 23 sind
natürlich exakt deckungsgleich.
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Als
zweites Sicherheitselement-Teilelement kann beispielsweise auch
eine Heißprägefolie eingesetzt werden. In diesem
Fall würde bei der Trennwicklung nur das zweite Trägersubstrat 21 abgezogen
werden, während die Prägelackschicht 25 auf
dem gebildeten Sicherheitselement 1 verbleibt. Sie kann
gleichzeitig als Schutzschicht dienen. Generell ist das Vorsehen
einer Schutzschicht (in der Figur nicht gezeigt) über den
zweiten Funktionsbereichen bzw. der zweiten Funktionsschicht sinnvoll.
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Sollen
mehrlagige Sicherheitselemente hergestellt werden, kann das beschriebene
Verfahren auch wiederholt werden. So kann auf das in 2e dargestellte
Sicherheitselement 1 eine weitere Klebstoffschicht auftragen
und durch die Funktionsschichten hindurch bestrahlt werden. Damit
kann ein weiteres Sicherheitselement-Teilelement (wie in 2c gezeigt)
kombiniert werden.
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In 2b ist
mit der Bezugsziffer 40 eine externe Belichtungsmaske angedeutet.
Die Verwendung externer Masken ist dann erforderlich, wenn eine
der Funktionsschichten an Stellen, an denen die andere Funktionsschicht
Aussparungen hat, Funktionsbereiche enthalten soll. Wenn die Aussparungen
entsprechend groß sind, ergeben sich auch keine Probleme
hinsichtlich der erzielbaren Präzision. In dem in 2b gezeigten Querschnitt
entsprechen die beiden Aussparungen 14 in der ersten Funktionsschicht 12 jeweils
Strahlen des in 1 dargestellten Sonnenmotivs.
Die Strahlen sind sehr fein und daher für die Verwendung
einer zusätzlichen externen Belichtungsmaske eher ungeeignet.
Stellt man sich vor, eine der Aussparungen entspräche der
Sonnenscheibe, so läge eine flächenmäßig
relativ große Aussparung vor, in die eine weitere Darstellung integriert
werden kann, beispielsweise das in 1 dargestellte
EURO-Symbol 41. Bestrahlt man das erste Sicherheitselement-Teilelement 10 mit
der goldfarbenen ersten Funktionsschicht 12, wie in 2b dargestellt, wobei
jedoch in dem Bereich jener Aussparung 14, die der Sonnenscheibe
entspricht, unmittelbar unter dem Trägersubstrat 11 eine
Belichtungsmaske wie die Belichtungsmaske 40 in Form des
EURO-Symbols angebracht wird, so härtet die Klebstoffschicht
in einem entsprechenden Bereich nicht aus. Beim Verkleben mit dem zweiten
Sicherheitselement-Teilelement 20 bleibt die silberfarbene
zweite Funktionsschicht 22 auch in diesen Bereichen haften.
Zusätzlich zu den zweiten Funktionsbereichen 23 wird
ein in die Sonnenscheibe integrierter zweiter Funktionsbereich 41 ausgebildet,
in dem beschriebenen Fall das EURO-Symbol, das innerhalb der durchsichtigen
Sonnenscheibe zu schweben scheint. Bei Verwendung unterschiedlicher
Materialien für die Funktionsschichten werden von einer
Betrachtungsseite her beide Funktionsschichten gleichzeitig sichtbar.
Im vor liegenden Fall (1) sieht man in Aufsicht auf
die erste Funktionsschicht eine transparente Sonne in einem goldfarbenen
Hologramm, in deren Innerem ein silberfarbenes Hologramm in Form
des EURO-Symbols schwebt.
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Die 3a bis 3e zeigen
dieselben Sicherheitselemente-Teilelemente 10 und 20 wie
die 2a bis 2e. Gleiche
Bezugsziffern bezeichnen gleiche Elemente. Im Unterschied zu den 2a bis 2e wird
hier jedoch die Klebstoffschicht 30 auf dem ersten Trägersubstrat
angebracht, so dass bei der Bestrahlung mit der ersten Funktionsschicht 12 als
Bestrahlungsmaske ( 3b) die Bestrahlungsmaske nicht
unmittelbar an die zu bestrahlende Klebstoffschicht angrenzt. Mit
der in 2 gezeigten Anordnung kann
daher in der Regel eine präzisiere Abbildung und damit
auch eine präzisere Wiedergabe feinster Strukturen erfolgen.
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Wie
aus den 2e und 3e ersichtlich,
ergeben sich bei den gezeigten Varianten auch unterschiedliche Schichtfolgen
in dem fertigen Sicherheitselement 1. Bei der in 2 gezeigten Variante sind beide Funktionsschichten 12 und 22 auf
derselben Seite des Trägersubstrats 11 angeordnet,
während sie sich bei der in 3 gezeigten
Variante auf verschiedenen Seiten des Trägersubstrats befinden.
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Bei
den in den 4 und 5 gezeigten
Varianten der vorliegenden Erfindung wird die Klebstoffschicht 30 auf
das zweite Sicherheitselement-Teilelement 20 aufgetragen.
Ansonsten entsprechen die Darstellungen der 4a bis 4e und 5a bis 5e den
Darstellungen der 2a bis 2e bzw. 3a bis 3e.
Gleiche Bezugsziffern bezeichnen gleiche Elemente.
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Bei
den in den 4 und 5 gezeigten
Varianten der vorliegenden Erfindung wird die Klebstoffschicht 30 auf
die zweite Funktionsschicht 22 des zweiten Sicherheitselement-Teilelements
aufgetragen. Um die erste Funktionsschicht 12 des ersten
Sicherheitselement-Teilelements 10 als Bestrahlungsmaske
verwenden zu können, müssen die beiden Sicherheitselement-Teilelemente
vor dem Bestrahlen zu dem Verbund 5 zusammengefügt
werden. Dies ist mit unterschiedlicher Orientierung des ersten Sicherheitselement-Teilelements möglich,
wie in 4c und 5c gezeigt.
Bei der Variante gemäß 4c wird
die erste Funktionsschicht 12 verklebt, und bei der Variante
gemäß 5c wird
das erste Trägersubstrat 11 verklebt. Um eine
vollflächige Verklebung zu vermeiden, muss ein Klebstoff
verwendet werden, der bei einem Kontakt der beiden Sicherheitselement-Teilelemente,
wie er für die Bestrahlung erforderlich ist, noch kein
Verkleben bewirkt. Die vorstehend genannten tackfreien Klebstoffe
erfüllen diese Bedingung. Damit sich die Teilelemente während
der Bestrahlung nicht gegeneinander verschieben, können
sie mittels eines schwachen Kaschierklebers vorläufig fixiert
werden. Nach der Aushärtung der bestrahlten Klebstoffbereiche 34 werden
dann die beiden Sicherheitselement-Teilelemente 10 und 20 mittels
der nicht bestrahlten Klebstoffbereiche 33 unter erhöhtem
Druck und erhöhter Temperatur miteinander verklebt. Die
Beugungsstruktur 13 der ersten Funktionsbereiche 13 überträgt sich
dabei in die Klebstoffschicht, wie aus 4d ersichtlich.
Der Klebstoff wirkt somit wie eine Prägelackschicht.
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Wegen
der unmittelbaren Nachbarschaft von Bestrahlungsmaske (erste Funktionsschicht 12)
und bestrahlter Klebstoffschicht ist bei der erfindungsgemäßen
Variante gemäß 4c eine
bessere Abbildungspräzision möglich als bei der
Variante gemäß 5c. Nachteilig
hinsichtlich der bei der Trennung erzielbaren Kantenschärfe
wirkt sich bei beiden Varianten aus, dass nicht nur die zweite Funktionsschicht 22,
sondern auch die Klebstoffschicht 30 durchtrennt werden
muss (siehe 4e und 5e).
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Die 2 bis 5 beschreiben
die vorliegende Erfindung anhand der Verwendung eines durch Strahlung deaktivierbaren
(härtenden) Klebstoffs. In gleicher Weise kann auch ein
durch Strahlung aktivierbarer Klebstoff verwendet werden. In diesem
Fall würden jeweils die Bereiche 34 der Klebstoffschicht 30 mit
der zweiten Funktionsschicht 22 verkleben, die Bereiche 33 jedoch
nicht.
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Die 6a bis 6e zeigen
die Variante der vorliegenden Erfindung, bei der ein thermoplastischer Resistlack
als Klebstoff verwendet wird. Gleiche Bezugsziffern bezeichnen wiederum
gleiche Elemente wie bei den vorherigen Figuren.
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6a zeigt
ein erstes Sicherheitselement-Teilelement 10 mit erstem
Trägersubstrat 11, Prägelackschicht 15 mit
eingeprägter Beugungsstruktur 15', einer darauf
aufgebrachten Metallisierung als erste Funktionsschicht 12 und
einer Resistlack-Schicht 35 in Form des gewünschten
Motivs. 6a zeigt also den Zustand des
ersten Sicherheitselements-Teilelements 10, in dem der
Fotoresist 35 bereits bestrahlt und entwickelt wurde. Im
Einzelnen wird der Fotoresist 35, wie in 6f gezeigt,
durch eine Maske hindurch bestrahlt, wobei die Maske so strukturiert
ist, dass lediglich die Bereiche des Fotoresists 35 , in
denen Aussparungen 14 gebildet werden sollen, bestrahlt
werden. In der gezeigten Ausführungsform wird also ein
positiver Fotoresist verwendet. Die Verwendung eines negativen Fotoresists
würde eine Bestrahlung in den Bereichen erfordern, in denen
die Resistbereiche gebildet werden sollen. Nach der Bestrahlung
wird der Fotoresist mit einem geeigneten Entwickler entwickelt,
wodurch das Sicherheitselement-Teilelement 10, das in 6a gezeigt
ist, erhalten wird.
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Durch Ätzen
werden anschließend die Bereiche der ersten Funktionsschicht 12,
die erste Aussparungen 14 bilden sollen, entfernt (6b). 6c zeigt
ein zweites Sicherheitselement-Teilelement 20, dass mit dem
in 2c gezeigten Sicherheitselement-Teilelement identisch
ist. Die beiden in 6b und 6c gezeigten
Elemente werden zu einem Verbund 5 zusammengesetzt, wie
in 6b gezeigt. Die Schichtfolge ist dieselbe wie
in dem in 2d gezeigten Verbund 5.
Durch erhöhten Druck und erhöhte Temperatur wird
der klebefähige, insbesondere thermoplastische Resistlack
aktiviert und verklebt nun in den Bereichen, in denen er mit der
zweiten Funktionsschicht 22 in Kontakt ist, mit dieser
Funktionsschicht. Dabei überträgt sich auch die
Beugungsstruktur in den Klebstoff. Nach dem Abziehen des zweiten
Trägersubstrats 21 und der Prägelackschicht 25,
beispielsweise durch Trennwicklung, erhält man das in 6e gezeigte
Sicherheitselement 1, das mit dem in 2e gezeigten
Sicherheitselement 1 identisch zu sein scheint. Bei dem
in 2e gezeigten Sicherheitselement findet sich jedoch
in den Aussparungen noch Klebstoff, der gegebenenfalls für
zusätzliche Effekte genutzt werden kann (beispielsweise
eingefärbt werden kann), während bei dem in 6e gezeigten Sicherheitselement
in den Aussparungen kein Klebstoff vorhanden ist. Gemäß einer
weiteren Variante der vorliegenden Erfindung können Sicherheitselement-Teilelemente
mit klebefähigem, insbesondere thermoplastischem Resistklebstoff,
wie das in 6b gezeigte, mit Sicherheitselementen,
die bereits mehrere Funktionsschichten aufweisen, wie beispielsweise
das in 2e gezeigte Sicherheitselement 1,
kombiniert werden.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren erlaubt eine passergenaue
und kantenscharfe Ausbildung feinster Strukturen mit einer Breite
bzw. einem Durchmesser von etwa 50 μm oder weniger.
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Die
erfindungsgemäßen Sicherheitselemente können
in Form von Transfermaterialien, d. h. Folien oder Bändern
mit einer Vielzahl von fertigen und für den Transfer vorbereiteten
Sicherheitselementen, bereitgestellt werden. Bei einem Transfermaterial
wird der Schichtaufbau des späteren Sicherheitselements
in der umgekehrten Reihenfolge, in der der Schichtaufbau später
auf einem zu sichernden Wertgegenstand vorliegen soll, auf einem
Trägermaterial vorbereitet, wobei der Schichtaufbau des
Sicherheitselements in Endlosform oder bereits in der endgültigen
als Sicherheitselement verwendeten Umrissform auf dem Trägermaterial
vorbereitet werden kann. Der Übertrag des Sicherheitselements
auf den zu sichernden Wertgegenstand erfolgt mithilfe einer Klebstoffschicht,
die typischerweise auf dem Transfermaterial vorgesehen ist, aber
auch auf dem Wertgegenstand vorgesehen werden kann. Vorzugsweise
wird hierfür ein Heißschmelzkleber verwendet.
Wird das Sicherheitselement in Endlosform vorbereitet, kann zur Übertragung
entweder nur in den zu übertragenden Bereichen des Sicherheitselements
eine Klebstoffschicht vorgesehen werden, oder der Klebstoff wird
nur in den zu übertragenden Bereichen aktiviert. Das Trägermaterial
der Transferelemente wird während oder nach ihrer Übertragung
auf den Wertgegenstand meist von dem Schichtaufbau der Sicherheitselemente
abgezogen. Um das Ablösen zu erleichtern, kann zwischen
dem Trägermaterial und dem abzulösenden Teil der Sicherheitselemente
eine Trennschicht (Releaseschicht) vorgesehen werden. Gegebenenfalls
kann das Trägermaterial auch auf dem übertragenen
Sicherheitselement verbleiben.
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Die
erfindungsgemäßen Sicherheitselemente können
zur Echtheitssicherung von Waren beliebiger Art verwendet werden.
Bevorzugt werden sie zur Echtheitssicherung von Wertdokumenten eingesetzt,
beispielsweise bei Banknoten, Schecks oder Ausweiskarten. Dabei
können sie auf einer Oberfläche des Wertdokuments
angeordnet werden oder ganz oder teilweise in das Wertdokument eingebettet
werden. Mit besonderem Vorteil werden sie bei Wertdokumenten mit
Loch zur Lochabdeckung benutzt. Hierbei können die Vorteile
der erfindungsgemäßen Sicherheitselemente mit
transparenten Trägersubstraten und von beiden Seiten des Wertdokuments
zu betrachtenden, sorgfältig gepasserten Motiven besonders
schön zur Geltung kommen. Auch Negativschriften mit feinsten
Strukturen können im Durchlicht deutlich erkannt werden.
Sie sind in der erfindungsgemäß erreichbaren Präzision
von einem Fälscher praktisch nicht nachahmbar. Auch ein
Ablösen der Sicherheitselemente, um sie auf einen anderen
Wertgegenstand zu übertragen, ist praktisch nicht möglich, denn
die erfindungsgemäßen Sicherheitselemente enthalten
stets mindestens zwei Klebstoffschichten, bzw. sie enthalten eine
Klebstoffschicht und sind mit einer weiteren Klebstoffschicht mit
dem zu sichernden Wertgegenstand verbunden. Verwendet man für
die Verklebung des Sicherheitselements mit dem Wertgegenstand einen
Klebstoff, der hinsichtlich seiner chemischen und physikalischen
Eigenschaften dem Klebstoff im Schichtaufbau des Sicherheitselements ähnlich
ist, wird bei Ablöseversuchen stets der Schichtaufbau des
Sicherheitselements zerstört.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - WO 92/11142 [0006, 0028]
- - DE 102007055112 A1 [0007]
- - WO 2007/107235 A1 [0024]
- - DE 102004035979 A1 [0025, 0048, 0052]
- - WO 99/13157 [0028]
- - WO 97/23357 [0028]
- - DE 102007055112 [0028, 0028]
- - DE 102006021429 A1 [0054]