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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verdichten eines Bauteils aus
Aluminium und/oder einer Aluminiumlegierung, insbesondere ein Zierteil
oder Funktionsteil, mit einer sehr hohen Korrosionsbeständigkeit.
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Im
Außen- und Innenbereich vieler Kraftfahrzeuge befinden
sich hochglänzende, mattglänzende bzw. seidenglänzende
Zierteile, die aus Aluminiumblechen oder Aluminiumprofilen gefertigt
sind. Die dekorativen Oberflächen werden durch Polieren
und Glanzeloxieren hergestellt. Diese eventuell auch gefärbten
Oberflächen sind optisch anspruchsvoll und erfüllen
einen hohen Qualitätsstandard. Es sind Oberflächen,
welche im Gegensatz zu lackierten Oberflächen eine völlig
gleichmäßige Schichtstärke aufweisen
und weder Welligkeiten noch Kantenaufbauten oder Kantenfluchten
besitzen. Sie fühlen sich metallisch und damit hoch-wertig
an, man spricht vom sogenannten „cool-touch”.
Sie verfügen außerdem, durch eine Kombination
von Kalt- und Heißverdichtungsprozessen, über
eine gute Korrosionsbeständigkeit.
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Verbesserungen
des Verdichtungsverfahrens richteten sich insbesondere auf eine
Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit anodisierter
und verdichteter Bauteile, insbesondere im alkalischen Bereich.
Aus der europäischen Patentanmeldung
EP 1 407 935 A1 ist ein
Verfahren bekannt, bei dem unverdichtete Glanzeloxaloberflächen
mit einem transparenten „Lack” (Aluceram) überzogen werden,
d. h. an das Eloxalverfahren schließt sich ein Lackierverfahren
an. Nachteilig ist, dass unverdichtete bzw. teilverdichtete eloxierte
Ware vor der Beschichtung mit diesen Lacken nicht beliebig transportiert
und gehändelt werden kann, da die Kapillarwirkung der offenen
Poren ein irreversibles Verschmutzen der Teile nach sich zieht.
Des Weiteren werden aus verfahrenstechnischen und Kostengründen
nur die Sichtseiten beschichtet. Daraus resultiert eine erhöhte
Neigung der Rückseite zur Korrosion, insbesondere im Verbund
mit anderen Metallen oder freien Kohlenstoff beinhaltenden Werkstoffen,
die in direktem Kontakt mit der un- oder teilverdichteten Rückseite
unter Anwesenheit eines leitfähigen Elektrolyten, beispielsweise
einer Salzlösung, stehen. Die so beschichteten Teile korrodieren an
Sicht- und Nichtsichtflächen unterschiedlich stark, so
dass ein inhomogenes Gesamtbild entstehen kann.
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Des
Weiteren gab es Versuche, durch Zusätze während
des Kaltsealingprozesses die Korrosionsbeständigkeit zu
erhöhen. Bei einer Kombination aus einem Kaltsealing- und
einem Heißwasserverdichtungsverfahren, wobei im Kaltsealingprozess
z. B. nickelfluoridhaltige Produkte zugesetzt werden und die Heißwasserverdichtung
mit vollentsalztem Wasser in Kombination mit Nickelacetaten und
eventuell einem weiteren Heißwasserverdichtungsschritt
durchgeführt wird, lassen sich Korrosionsstabilitäten
bis zu pH-Werten von 13,5 erzielen. Die Poren der Anodisationsschicht
sind in diesem Fall durch eine Deckschicht verschlossen bzw. abgedeckt,
die neben dem Aluminiumoxidhydrat (Böhmit) nickelhaltige
Verbindungen enthält. Diese Deckschicht sorgt dafür,
dass hochalkalische Lösungen nicht angreifen können.
Diese nickelhaltige Deckschicht ist jedoch mechanisch wenig stabil,
so dass eine geringe mechanische Belastung zur Beseitigung dieser
Schicht führt, was dann die erhöhte Korrosionsbeständigkeit
zunichte macht und damit für die Anwendung bei Bauteilen
im Kraftfahrzeugbereich ungeeignet ist.
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Aus
der unveröffentlichten deutschen Patentanmeldung
DE 10 2007 057 777.1-45 ist
das Erzeugen einer stabilisierten, glasartig-modifizierten Eloxalschicht
bekannt. Bei diesem Verfahren werden Bauteile mit einer sehr hohen
Korrosionsbeständigkeit gegenüber sauren und alkalischen
Medien, insbesondere eine Alkaliresistent bei pH-Werten von 13,5
erreicht.
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Bekannt
ist die des Weiteren eine Dampfverdichtung, die sich bei Temperaturen
oberhalb des Siedepunktes des Wassers durchführen lässt.
Hier besteht jedoch nicht die Möglichkeit Substanzen, z.
B. Silikate, mittels des Dampfes in die Verdichtungsschicht einzubringen,
da diese Substanzen im Dampf nicht mitgeführt werden.
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Bei
allen bekannten Verdichtungsverfahren zur Behandlung von Bauteilen
aus Aluminium und/oder Aluminiumlegierungen mit einer hohen Verdichtungsqualität
und insbesondere einer hohen Korrosionsbeständigkeit werden
in der Regel mehrere Verdichtungsschritte vorgenommen. Bei einer
Eloxalanlage zur Behandlung der Bauteile sind neben den Anodisierbecken
und gegebenenfalls verschiedenen Becken zur Vorbehandlung, diverse
Spülbecken und mehrere Verdichtungsbecken vorzusehen. Für
eine Heißverdichtung, wird in der Regel die längste
Verdichtungszeit benötigt, so dass in einer Eloxalanlage
für einen kontinuierlichen Durchlauf der Produkte mehrere
Heißverdichtungsbecken vorgesehen werden.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Verdichten von Bauteilen
aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung mit hoher Verdichtungsqualität,
insbesondere guter Korrosionsbeständigkeit zur Verfügung
zu stellen. Weitere Aufgabe ist es, den Verdichtungsprozess zu beschleunigen
und somit die Anlagenkapazität zu erhöhen und
die Stückkosten zu senken.
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Diese
Aufgabe wird mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs
1 gelöst.
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Diese
verbesserte Verdichtung ersetzt die üblicherweise eingesetzte
Heißwasserverdichtung und führt zusätzlich
zu einer Verkürzung der notwendigen Prozesszeit. Im ersten
Schritt des erfindungsgemäßen Verdichtungsverfahrens
wird die bei der Anodisation erzielte poröse Oxidschicht,
die in der Regel eine Schichtdicke von 2 bis 30 μm aufweist,
vorzugsweise bei naturfarbenen Teilen eine Schichtdicke von 5 bis
7 μm und bei eingefärbten Teilen eine Schichtdicke
von 12 bis 15 μm, einem bekannten Kaltsealingschritt unterzogen.
Hierbei werden vorzugsweise Sealingprodukte mit Nickelfluorid zugesetzt.
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Anschließend
wird nach mehrfacher Spülung in vollentsalztem Wasser eine
Heißwasserverdichtung vorgenommen.
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Diese
erfindungsgemäße Heißwasserverdichtung
erfolgt bei erhöhten Temperaturen und unter Anwendung von Überdruck.
Die Temperaturen liegen in einem Bereich ab 100°C, vorzugsweise
in einem Bereich zwischen 100°C bis 140°C. Die
erhöhte Temperatur dient der Erhöhung der Reaktionsgeschwindigkeit.
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Der Überdruck
beträgt vorzugsweise 1 bar bis 2 bar. Bei einem geringeren Überdruck
als 1 bar ist die Verkürzung der Heißverdichtungszeit
nicht so signifikant, dass sich der zusätzliche Anlagenaufwand
für die Druckerzeugung lohnen würde. Überdrücke
von mehr als 2 bar haben den Nachteil, dass sich der anlagentechnische
Aufwand durch die hohen wirkeneden Kräfte unverhältnismässig
erhöht. Der optimale Betriebsdruck muss je nach den verwendeten
Chemikalien, Substraten und Schichdicken ermittelt werden.
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Diese
Heißverdichtung kann bei in verschiedenen pH-Bereichen
durchgeführt werden. Bei einer bei einer bevorzugten Ausführungsform
liegen die pH-Werte im Bereich von 6,0 bis 7,0. Dagegen ergeben
sich pH-Werte im basischen Bereich bei einer silikatischen Verdichtung,
da die gelösten Silikate basisch sind.
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Das
Verdichtungsbad enthält vollentsalztes Wasser. Es können
bekannte Tenside zugegeben werden. Zur Erhöhung der Beständigkeit
im alkalischen Bereich können zusätzlich glasartige
Substanzen eines oder mehrerer solcher Alkalisilikate in die Deckschicht
eingebracht werden. Diese glasartigen Substanzen werden vorzugsweise
als wässerige Lösung in Konzentrationen von 5
bis 20 g/l in das Heißverdichtungsbad eingebracht.
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In
diesem Fall zeigen die so verdichteten Teile bei einem Test in einem
sauren Medium mit einem pH-Wert von 1,0 für 10 Minuten
und einem nachgeschaltetem Test in einem alkalischen Medium bei
einem pH-Wert von 13,5 für 10 Minuten keinerlei Angriff.
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Die
Verdichtungzeit beträgt bei einer erfindungsgemäßen
Heißverdichtung bei 1 bar Überdruck und Temperaturen
von 120°C pro 1 μm Schichtdicke der Anodisationsschicht
zwischen 0,5 bis 3 min. Vergleicht man dies mit der bekannten Heißverdichtung
ohne Druckanwendung, wo die Verdichtungszeit pro 1 μm Schichtdicke
der Anodisationsschicht zwischen 2 bis 6 min liegt, so wird die
Reduzierung der Verdichtungszeit deutlich.
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Die
erfindungsgemäße Heißwasserverdichtung
wird an Stelle einer bekannten Heißwasserverdichtung vorgenommen.
Es werden, wie bereits beschrieben, die Durchlaufzeiten von Bauteilen
in einer Eloxalanlage reduziert und gleichzeitig die Güte
der Verdichtung verbessert. Die durch das erfindungsgemäße
Verfahren erzielte Verdichtungsschicht ist lückenlos und
reicht bis auf den Boden der Poren der Eloxalschicht. Damit wird
mit dem erfindungsgemäßen Verfahren eine sehr
homogene Versiegelung der Poren mit Aluminiumoxidhydrat erreicht.
Die konventionelle bekannte Heißwasserverdichtung erreicht
dieses Ziel nicht oder nicht immer, u. a. aufgrund von prozessinherenten
Restmengen an Chemikalien, z. B. Säuren aus dem Glänzbad,
die sich in den Kapillarböden der Poren sammeln können und
die nicht verdrängt sondern eher in der Schicht eingeschlossen
werden. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird
das Verdichtungsmedium, z. B. vollentsalztes Wasser oder bei Zugabe
von Alkalisilikaten auch diese, durch den Druck verbessert in die
Poren eingetragen. In den Poren abgelagerte Restmengen an Behandlungssubstanzen,
die durch die verschiedenen Spülprozesse nicht entfernt
wurden, werden verdrängt oder assimiliert. Durch die mögliche
erhöhte Prozeßtemperatur oberhalb von 100°C,
der üblichen Siedetemperatur des Wassers bei Normaldruck,
wird zudem die Reaktionsgeschwindigkeit und -vollständigkeit
erhöht. So lassen sich die Verdichtungszeiten von ca. 1–3
min/μm erreichen, was einer Verkürzung um bis
zu 50% entspricht.
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Vergleichsbeispiel 1a:
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Ein
Aluminiumblechstück mit den Maßen 40 × 100 × 2
mm aus einer A199,9Mg0,8-Legierung wird mechanisch poliert und in
bekannter Weise chemisch vorbehandelt.
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Anschließend
wird während einer Gleichstrom-Schwefelsäurebehandlung
eine anodisch erzeugte Oxidschicht auf diesem Stück erzeugt.
Die Schichtdicke liegt bei 7 μm. Nach dem Spülen
des Bauteils A wird die poröse Oxidschicht einem Kaltsealingschritt
unterzogen.
| Temperatur: | 28–32°C |
| pH-Wert: | 6,2–7,0 |
| Sealingzeit: | 4–8
min |
| Zusatz: | 4–8
g/l Verdichtungsmittel (Sealingsalz mit Nickelfluorid), |
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Durch
eine Heißwasserverdichtung erfolgt ein Nachverdichten.
| Temperatur: | 95–100°C |
| pH-Wert: | 6,2 ± 0,2 |
| Sealingzeit: | 21
min |
| Verdichtungsbad: | vollentsalztes
Wasser |
| | 2–3
ml/l Belagverhinderer |
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Vergleichsbeispiel 1b:
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Ein
gleiches Aluminiumblechstück wird wie im Vergleichsbeispiel
1a behandelt, wobei sich nur die Heißverdichtung unterscheidet,
nämlich
eine erste Heißwasserverdichtung bei folgenden Bedingungen:
| Temperatur: | 70–80°C |
| pH-Wert: | 5,7 ± 0,3 |
| Sealingzeit: | 3
min |
| Verdichtungsbad: | vollentsalztes
Wasser |
| | 15–20
g/l.Nickelacetat |
und eine zweite Heisswasserverdichtung zum Nachverdichten
bei folgenden Bedingungen:
| Temperatur: | 95–100°C |
| pH-Wert: | 6,2 ± 0,2 |
| Sealingzeit: | 21
min |
| Verdichtungsbad: | vollentsalztes
Wasser |
| | 2–3
ml/l Belagverhinderer |
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Erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel
1:
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Ein
gleiches Aluminiumblechstück wird wie im Vergleichsbeispiel
1 behandelt, wobei sich nur die Heißverdichtung unterscheidet.
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Es
schließt sich die neue Heißwasserverdichtung an,
welche unter folgenden Bedingungen vorgenommen wird:
| Temperatur: | 120°C |
| Druck: | 1
bar Überdruck |
| pH-Wert: | 6,2 ± 0,2 |
| Sealingzeit: | 14
min |
| Verdichtungsbad: | vollentsalztes
Wasser |
| | 2–3
ml/l Tensidgemisch (Belagverhinderer) |
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Vergleicht
man die Heißwasserverdichtungszeiten, so wird die vorteilhafte
Reduzierung der Behandlungszeit von 21 min bzw. 24 min auf 14 min
deutlich.
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Vergleichsbeispiel 2:
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Ein
Aluminiumblechstück mit den Maßen 40 × 100 × 2
mm aus einer A199,9Mg0,8-Legierung wird mechanisch poliert und in
bekannter Weise chemisch vorbehandelt. Anschließend wird
während einer Gleichstrom-Schwefelsäurebehandlung
eine anodisch erzeugte Oxidschicht auf diesem Stück erzeugt.
Das Bauteil B wird zusätzlich einem elektrolytischen und
adsorptiven Färbeverfahren zugeführt. Die Schichtdicke
liegt bei 15 μm. Nach dem Spülen des Bauteils
wird die poröse Oxidschicht einem Kaltsealingschritt wie
im Vergleichsbeispiel 1 unterzogen.
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Durch
eine Heißwasserverdichtung erfolgt ein Nachverdichten.
| Temperatur: | 95–100°C |
| pH-Wert: | 6,2 ± 0,2 |
| Sealingzeit: | 45
min |
| Verdichtungsbad: | vollentsalztes
Wasser |
| | 2–3
ml/l Belagverhinderer |
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Erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel
2:
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Ein
gleiches Aluminiumblechstück wird wie im Vergleichsbeispiel
3 behandelt, wobei sich nur die Heißverdichtung unterscheidet.
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Es
schließt sich die neue Heißwasserverdichtung an,
welche unter folgenden Bedingungen vorgenommen wird:
| Temperatur: | 120°C |
| Druck: | 1
bar Überdruck |
| pH-Wert: | 6,2 ± 0,2 |
| Sealingzeit: | 30
min |
| Verdichtungsbad: | vollentsalztes
Wasser |
| | 8
g/l Natrium- und Kaliumsilikatgemisch |
| | 0,2–0,3
ml/l Tensidgemisch |
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Vergleicht
man die Heißwasserverdichtungszeiten, so wird die vorteilhafte
Reduzierung der Behandlungszeit von 45 min auf 30 min deutlich.
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Vergleichsbeispiel 3:
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Ein
Aluminiumblechstück mit den Maßen 40 × 100 × 2
mm aus einer A199,9Mg0,8-Legierung wird mechanisch poliert und in
bekannter Weise chemisch vorbehandelt. Anschließend wird
während einer Gleichstrom-Schwefelsäurebehandlung
eine anodisch erzeugte Oxidschicht auf diesem Stück erzeugt.
Die Schichtdicke liegt bei 7 μm. Nach dem Spülen
des Bauteils wird die poröse Oxidschicht einem Kaltsealingschritt
wie im Vergleichsbeispiel 1 unterzogen.
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Durch
eine Heißwasserverdichtung erfolgt ein Nachverdichten.
| Temperatur: | 94–100°C |
| pH-Wert: | 10,4–10,8 |
| Sealingzeit: | 21 min |
| Verdichtungsbad: | vollentsalztes
Wasser |
| | 8 g/l Natriumsilikat |
| | 0,2–0,3
ml/l Tensidgemisch |
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Erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel
3:
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Ein
gleiches Aluminiumblechstück wird wie im Vergleichsbeispiel
4 behandelt, wobei sich nur die Heißverdichtung unterscheidet.
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Es
schließt sich die neue Heißwasserverdichtung an,
welche unter folgenden Bedingungen vorgenommen wird:.
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Es
schließt sich die neue Heißwasserverdichtung an,
welche unter folgenden Bedingungen vorgenommen wird:.
| Temperatur: | 120°C |
| Druck: | 1
bar Überdruck |
| pH-Wert: | 10,4–10,8 |
| Sealingzeit: | 14
min |
| Verdichtungsbad: | vollentsalztes
Wasser |
| | 8
g/l Natrium- und Kaliumsilikatgemisch |
| | 2–3
ml/l Tensidgemisch |
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Vergleicht
man die Heißwasserverdichtungszeiten, so wird die vorteilhafte
Reduzierung der Behandlungszeit von 21 min auf 14 min deutlich.
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Da
Wasser bekanntermaßen unter Druck einen höheren
Siedepunkt hat als unter Normalbedingungen, kann die erfindungsgemäße
Verdichtung bei Temperaturen von 100°C oder höher
vorgenommen werden, wodurch sich die Reaktionsgeschwindigkeit erhöht,
wodurch die der Verdichtung zugrunde liegende Reaktion schneller
und zudem noch vollständiger abläuft. Durch den
beaufschlagten Druck ergibt sich eine verbesserte und homogenere
Verdichtung. Eventuell in den Poren der Anodisierschicht verbliebene
Reste von Behandlungsmedien werden besser verdrängt und
stellen somit am fertigen Produkt keine lokalen mikroskopischen Verdichtungsfehler
dar, die als Schwachstellen hinsichtlich der Korrosionsbeständigkeit
wirken. Bei dem erfindungsgemäßen Beispiel 3,
der silikatischen Verdichtung, wird die während der Heißwasserverdichtung
zugegebene glasartigen Substanz durch den Druck und die Temperatur
besser in die Poren der Oxidschicht eingebracht und/oder auf der
Oxidschicht aufgebaut.
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Test auf Wärmerissbeständigkeit:
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Alle
Bauteile sowohl der Vergleichsbeispiele als auch der erfindungsgemäßen
Ausführungsbeispiele werden 60 min bei 100°C gelagert.
Alle Bauteile zeigen optisch keine Wärmerisse.
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Test auf Säureresistenz und kombinierte
Säure-/Wärme-/Alkalibelastung:
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Alle
Baurteile werden 5 Zyklen des Kesternichtests nach DIN 50018 KFW
2,0S unterworfen. Danach weist kein Teil optische Veränderungen
auf. Die erfindungsgemäßen Bauteile weisen bei
einem Test nach der Norm TL 182 der Volkswagen
AG, nämlich einer Behandlung über 10 Minuten in
einem sauren Medium, welches einen pH-Wert von 1,0 aufweist, einer
anschließenden Warmauslagerung und einem 10-minütigen
Eintauchen in einem Medium mit pH-Wert von 13,5 auch keine Veränderungen
auf. Den Test bestehen auch die Bauteile der Vergleichsbeispiele
1b und 3, jedoch nicht wenn vorher bereits ein Abriebtest vorgenommen
wurde. Im Gegensatz dazu bleibt auch bei einem vorhergehenden Abriebtest
die Schutzwirkung bei den erfindungsgemäß behandelten
Bauteilen erhalten, da hier nicht die Schutzwirkung nicht nur auf
der Oberfläche, sondern auch in den Poren aufgebaut wird.
Die Bauteile der Vergleichsbeispiele 1a und 2 fallen bei diesem test
komplett aus.
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Test auf Resistenz gegenüber
salzhaltigen Medien:
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Alle
Bauteile werden einem Salzsprühtest nach DIN 50017
SS über 480 h ausgesetzt. Danach weist kein Teil
optische Veränderungen auf.
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Test auf Alkaliresistenz:
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Alle
Bauteile werden in einer alkalischen Prüflösung
mit einem stöchiometrisch eingestellten pH-Wert von 13,5
bei Temperaturen von 18–20°C für 10 min
gelagert. Die alkalische Prüflösung besteht aus
einer 0,317 molaren Lösung, bei der in 11 Lösung
12,7
g Natriumhydroxid
4,64 g Natriumphosphat-Dodecahydrat (entspricht
2 g Natriumphosphat)
0,33 g Natriumchlorid
und Rest destilliertes
Wasser enthalten sind.
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Die
erfindungsgenäßen Bauteile und die Bauteile aus
dem Vergleichsbeispiel 1b und 3 zeigen nach 10 min keine oder wegpolierbare
Veränderungen. Die Eloxalschicht ist bei praktisch unveränderter
Schichtdicke gegenüber dem Ausgangszustand nicht geschädigt.
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Das
Bauteil aus dem Vergleichsbeispiel 1a verändert sich nach
4 min und das Bauteil aus dem Vergleichsbeispiel 2 nach 3–4
min. Die transparente Verdichtungsschicht wird trübe, teilweise
ist die Eloxalschicht nach der gesamten Prüfdauer von 10
min komplett entfernt.
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Test auf Alkaliresistenz nach vorheriger
mechanischer Belastung:
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Die
Bauteile aus dem Vergleichsbeispiel 3 und den erfindungsgemäßen
Ausführungsbeispielen 1, 2 und 3 werden durch eine Vorrichtung
nach Amtec-Kistler geführt, die eine Waschstrassensimulation
darstellt. Dabei werden 10 Doppelhübe auf die Oberfläche
jedes Bauteils ausgeübt. Anschließend werden die
Bauteile in der oben beschriebenen alkalischen Prüflösung
mit einem gemessenen pH-Wert von 13,5 bei Temperaturen von 18–20°C
für 10 min gelagert.
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Das
Bauteil aus dem Vergleichsbeispiel 3 und die Bauteile aus den erfindungsgemäßen
Ausführungsbeispielen 1 und 3 zeigen nach 10 min eine geringfügige,
durch Polieren fast gänzlich reversible Veränderung. Das
Bauteil nach dem erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel
2 besteht den test bei einem pH-Wert von 12,5, wogegen das Vergleichsbeispiel
2 den test bei einem pH-Wert von 11,5 besteht.
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Alle
Bauteile können als Zierteile oder Funktionsteile eingesetzt
werden, da sie eine wärmerissbeständige und korrosionsbeständige
Oberfläche aufweisen. Die erfindungsgemäß behandelten
Bauteile zeigen gleich gute oder bessere Eigenschaften wie die in
Vergleichsverfahren behandelten Bauteile. Die zum Teil besseren
Eigenschaften bei den erfindungsgemäßen Bauteilen
werden aufgrund der verbesserten Verdichtung erreicht. Die erfindungsgemäß behandelten
Bauteile werden in einersignifikant kürzeren Prozeßzeit
erhalten.
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Mit
den nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelten
Bauteilen stehen Zierteile mit hoher Verdichtungsqualität,
insbesondere hoher Korrosionsbeständigkeit bei gleichzeitig
verkürzter Prozeßzeit des Eloxalprozesses zur
Verfügung.
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Die
Erfindung ist nicht auf die im Ausführungsbeispiel beschriebenen
Verfahrensbedingungen beschränkt. Diese können
entsprechend dem Anwendungszweck des Bauteils variiert werden. So
kann beispielsweise die Schichtdicke der Anodisationsschicht eines
Zierteils zwischen 2 und 30 μm liegen, wodurch sich Behandlungszeiten
verändern.
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Durch
die verbesserte Verdichungsqualität bei reduzierter Przozeßzeit
lässt sich die Kapazität einer Eloxalanlage durch
schnellere Durchlaufzeiten der zu behandelnden Bauteile erhöhen.
Der Heißverdichtungsschritt ist üblicherweise
der im Gesamtverfahren am längsten dauernde Schritt, so
dass bei nach bekannten Verfahren aufgebauten Eloxalanlagen mehrere
Heißverdichtungsbecken vorgesehen werden. Mit einer schnelleren
Heißverdichtung nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren können weniger Heißverdichtungsbecken
in einer Eloxalanlage vorgesehen werden. Demgegenüber steht
der erhöhte anlagentechnische Aufwand für eine
Verdichtung unter erhöhtem Druck und erhöhter
Temperatur. Die Energiebilanz ist bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren durch die reduzierten Durchlaufzeiten trotz der erhöhten
Energieeinbringung günstig.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - EP 1407935
A1 [0003]
- - DE 102007057777 [0005]
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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- - DIN 50018 [0039]
- - Norm TL 182 [0039]
- - DIN 50017 SS [0040]