DE102008021739A1

DE102008021739A1 - Klebeband und Verwendung als Bandagierungsband für Kabelbäume

Info

Publication number: DE102008021739A1
Application number: DE102008021739A
Authority: DE
Inventors: Bernhard Dr. Müssig; Dennis Seitzer
Original assignee: Tesa SE
Current assignee: Tesa SE
Priority date: 2008-04-30
Filing date: 2008-04-30
Publication date: 2009-11-05

Abstract

Klebeband, insbesondere zum Umwickeln von Kabeln bestehend aus einem textilen Träger und einer darauf zumindest einseitig aus der Schmelze beschichteten Klebemasse aus einem Ethylenpolymer mit einer Dichte zwischen 0,86 und 0,89 g/cm3 und einem Kristallitschmelzpunkt von mindestens 105°C und einem Klebharz.

Description

Die Erfindung betrifft ein Klebeband und die Verwendung desselben für die Bandagierung von Kabelbäumen im Automobilbereich.
Elektrische und elektromechanische Bauteile sowie die Umhüllungen von elektrischen Leitungen bestehen vielfach aus polymeren Werkstoffen, wobei Polyvinylchlorid (PVC) einen historisch bedingt und aufgrund seiner Verfügbarkeit sowie seiner exzellenten Werkstoffeigenschaften wichtigen Kunststoff darstellt. Insbesondere bestehen Ummantelungen von Kupferadern überwiegend aus PVC-Compounds, sofern nicht Rahmenbedingungen wie Hochtemperaturanforderungen oder Halogenfreiheit Alternativen erzwingen.
Für den mechanischen und elektrischen Schutz derartiger Kabel sind in der Vergangenheit Selbstklebebänder entwickelt worden, die allgemein für den Schutz und zur Isolierung sowie zum Bandagieren von elektrischen Leitungen und Bauteilen in erheblichem Umfang eingesetzt werden. Die Selbstklebebänder erlauben es, einen Langzeitverbund herzustellen, ohne dass durch Wechselwirkungen zwischen Klebeband und Kabelumhüllung Schäden an dem Kabel auftreten. Diese bestehen heute überwiegend aus einer Weich-PVC-Folie und einer Kautschukklebmasse. Für spezielle Anwendungen zum Beispiel in der Temperaturklasse T3 (siehe unten) oder bei Anforderungen an Dämpfung werden Klebbänder mit einem textilen Träger zum Beispiel einem Polyester- oder Zellwoll-Gewebe verwendet.
Im Rahmen der Diskussion über die Umweltverträglichkeit von PVC besteht die Tendenz, diesen Werkstoff durch Alternativen zu ersetzen. Elektrische Bau- und Hilfsteile sowie auch die Ummantelung von Kupferdrähten werden verstärkt mit anderen Kunststoffen ausgeführt, wobei für höhere Anforderungen Fluorpolymere, thermoplastische Polyester, Polyurethane, Polyphenylenoxid und vernetztes Polyethylen zum Einsatz kommen. Für den kostensensiblen Massenbereich mit geringeren Temperaturanforderungen finden verstärkt Werkstoffe auf Polypropylenbasis Verwendung.
Auch für Kabelsätze in Fahrzeugen ist die Tendenz zu derartigen PVC-freien Leitungen gegeben, während Bauteile wie Steckverbindungen, Schalter, Rillrohre etc. bereits überwiegend aus PVC-freien Werkstoffen gefertigt werden. Im Folgenden werden für die Prüfungen die Bezeichnungen Drahtisolierung, Ummantelung, Kabel, Kabelsatz und Leitungen synonym benutzt.
Elektrische Leitungsstränge oder Bauteile, die mit Selbstklebebändern umwickelt sind, müssen eine sichere Funktionsfähigkeit über die gesamte Lebensdauer des Gesamtproduktes, wie zum Beispiel die eines Fahrzeuges, gewährleisten. Bei Auswahl ungeeigneter Klebebänder können sich während des Produktlebens Unverträglichkeiten ergeben, die Schädigungen der Kabel bis hin zu extremer Versprödung nach sich ziehen. Korrosion und Kurzschlüsse mit der Gefahr des Ausfalls der gesamten Elektrik/Elektronik sind möglichen Folgen. Besonders bei Fahrzeugen wie Personenkraftwagen oder Lastkraftwagen werden an die Verträglichkeit sehr hohe Ansprüche gestellt; im Passagierraum können Spitzentemperaturen bis zu 80°C auftreten, im Motorraum noch weit höhere Temperaturen. Deshalb hat sich für den Einsatzbereich der Kabelwickelbänder ein Langzeittest über 3000 Stunden, wie er in der Automobilprüfungsrichtlinie LV 312 (Ausgabe Januar 2006, Abschnitt 5.5) beschrieben ist, als Standardprüfung durchgesetzt. Dieser beschreibt die Verträglichkeitsprüfung detailliert:
Musterkabelsätze werden bei den Prüftemperaturen gelagert und nach festgelegten Zeiträumen, meist alle 500 Stunden, um einen Dorn mit definiertem Durchmesser gebogen und anschließend auf Schädigungen untersucht. Dieser Test läuft über eine Gesamtdauer von 3000 Stunden. Die Prüftemperaturen richten sich nach den Temperaturklassen der Kabelsätze und betragen 90°C bis 150°C abhängig von dem Einsatzgebiet des Kabelbaums im Passagier- oder Motorraum. Die LV 312-Norm sieht vor, dass für ein Klebeband für den Temperaturbereich T2 nach 3000 Stunden bei 105°C eine Verträglichkeit gewährleistet zwischen Klebeband und Drahtisolierung werden muss. Da in diesem Temperaturbereich in Europa hauptsächlich Kabel mit PVC-Ummantelung eingesetzt werden, muss auch der Test mit Klebeband auf solchen Kabeln durchgeführt werden. In der nächst höheren Temperaturklasse T3 kommen für die Tests hauptsächlich Drähte mit Isolierungen aus Polypropylen und strahlenvernetztem Polyethylen (XPE) zum Einsatz. Die Prüftemperatur beträgt dann 125 statt 105°C. Zusätzlich zu den in LV 312 als Referenz festgelegten Leitungen bestimmter Hersteller kann der gleiche Test prinzipiell auch an Leitungen durchgeführt werden, die andere internationale Standards erfüllen wie zum Beispiel die SAE J1128-TXL- oder die SAE J1128-TWP-Norm in den USA.
Gemäß der Prüfmethode LV 312 werden wie nachfolgend beschrieben Musterkabelsätze hergestellt. Zwei gleiche Adern mit dem Leitungsquerschnitt 0,35 mm² werden mit einer Schlaglänge von ca. 2 cm verdrillt. Die Leitungsbündel werden mit dem zu prüfenden Klebeband (Breite 19 mm) mit ca. 50% Überlappung schraubenförmig bewickelt. Als Leitungen werden dabei bei einer Prüftemperatur von 105°C PVC-Leitungen (Herstellerbezeichnungen: Gebauer & Griller 67218 oder Cordplast 46443) benutzt. Bei einer Prüftemperatur von 125°C werden PP-Leitungen der Firma Tyco (Herstellerbezeichnung: AGP 0219) und XPE-Leitungen der Firmen Acome (Herstellerbezeichnung: T4104F) oder der Firma Draka (Herstellerbezeichnung: 971130) benutzt.
Die mit Klebeband bewickelten Leitungssätze aus entsprechenden Referenzleitungen sowie zusätzlich eine unbewickelte Nullprobe werden für die Dauer von 3000 h bei 105°C beziehungsweise 125°C freihängend in einem Ofen mit natürlicher Belüftung gelagert. Alle 500 h wird jeweils ein Prüfling entnommen. Der Kabelsatz wird mindestens 3 h, jedoch maximal 48 h bei Prüfklima konditioniert und anschließend wie folgt geprüft.
Ein Leitungssatzabschnitt wird um einen Dorn mit dem Durchmesser 20 mm gewickelt und visuell begutachtet. Danach wird der Prüfling vom Klebeband befreit und aufgedrillt. Dabei muss das Wickelband zunächst ohne offensichtliche Beschädigung der Leitung abgelöst werden können. Anschließend werden die Einzeladern geprüft. Eine Einzelader wird mindestens zweimal eng um einen Dorn mit dem Durchmesser 2 mm, die andere um einen Dorn mit dem Durchmesser 10 mm gewickelt, visuell begutachtet und jeweils eine Spannungsprüfung durchgeführt.
Wenn bei Prüfungen der Einzeladern um einen 2 mm Dorn die Drahtisolierungen keinerlei Risse, Brüche oder Versprödungen aufweisen und nicht aufgequollen oder geschrumpft sind, gilt das Klebeband als mit der Drahtisolierung verträglich. Eine Verfärbung der Leitung ist zulässig. Die Ursprungsfarbe muss aber noch erkennbar sein.
Bekannt für derartige Kabelwickelanwendungen sind Klebebänder mit einem bandförmigen Träger aus Weich-PVC-Folie oder Textilien auf Gewebe- oder Nähvliesbasis. Bänder mit einem Nähvliesträger werden beispielsweise in der DE 94 01 037 U1 beschrieben. Als Klebebeschichtung werden bevorzugt druckempfindliche Haftklebebeschichtungen eingesetzt. Bisher kommen auf textilen Trägern Haftklebmassen auf Basis von Naturkautschuk und Styrolblockcopolymeren zum Einsatz. Dabei zeigen diese Klebmassen auf Basis von Naturkautschuk praktisch immer Schwächen beim Verträglichkeitstest nach LV 312, sowohl auf PVC- als auch auf polyolefinischen Kabelummantelungen. Da Naturkautschuk-Klebmassen aus Lösung verarbeitet werden, ist diese Technologie nicht zukunftsweisend. Klebmassen auf Basis von ungesättigten Styrolblockcopolymeren, die auch aus der Schmelze ohne Lösungsmittel verarbeitet werden können, erreichen nur auf wenigen Sorten von Kabeln mit PVC-Drahtisolierungen eine Verträglichkeit für den Temperaturbereich T2 (3000 Stunden-Test bei 105°C, wobei die eingesetzten Kabel ebenfalls nach der Temperaturklasse T2 spezifiziert sind. Die Bandbreite der auftretenden Schädigungen reicht von leichten Rissbildungen in den Kabelummantelungen durch Versprödung bis hin zum vollständigen Ausfall durch Zerbröckeln von Bauteilen und Drahtumhüllungen nach der Lagerung. Für die Temperaturklasse T3 (3000 Stunden-Test bei 125°C) gibt es bisher keine guten Haftkleber, Acrylate sind zwar temperaturstabil jedoch lösungsmittelhaltig oder als Dispersion auf Textilträgern nicht beschichtbar, ein am Markt befindlicher Acrylathotmelt ist sehr teuer und verliert bei der Lagerung unter T2- und T3-Bedingungen durch Nachvernetzung seine Haftklebrigkeit.
Aufgabe der Erfindung ist es hier Abhilfe zu schaffen und ein textiles Klebeband insbesondere zur Verwendung als Bandagierungsband für Kabelsätze zur Verfügung zu stellen.
Die Aufgabe wird durch ein Klebeband gelöst wie es im Hauptanspruch niedergelegt ist. Vorteilhafte Weiterbildungen des Erfindungsgegenstands sowie Verwendungen des Klebebands finden sich in den Unteransprüchen.
Demgemäß betrifft die Erfindung ein Klebeband aus einem textilen Träger und einer darauf beschichteten Klebemasse aus einem Ethylenpolymer und einem Klebharz anstelle von Naturkautschuk oder ungesättigten Styrolblockcopolymere und Klebharz.
Ethylenpolymere galten dem Fachmann für hochwertige Haftklebemassen als nicht geeignet. Dennoch können überraschenderweise aus Ethylenpolymeren mit einer Dichte zwischen 0,86 und 0,89 g/cm³, vorzugsweise zwischen 0,86 und 0,88 g/cm³, besonders bevorzugt zwischen 0,86 und 0,87 g/cm³, und einem Kristallitschmelzpunkt von mindestens 105°C, vorzugsweise mindestens 115°C Haftklebemassen mit hoher Klebkraft, Tack und Scherfestigkeit hergestellt werden, welche insbesondere für die Beschichtung von textilen Klebebandträgern geeignet sind.
Ein Klebeband aus einem textilen Träger und aus dem erfindungsgemäßen Haftkleber weist gegenüber analogen Klebebändern auf Basis von Naturkautschuk oder ungesättigten Styrolblockcopolymeren nicht nur Vorteile in der Kabelverträglichkeit auf, sondern auch in der Verträglichkeit gegenüber Rillrohren aus Polypropylen und Polyamid, wie sie in Kabelbäumen im Automobilbau üblich sind.
Das erfindungsgemäße Ethylenpolymer weist vorzugsweise einen Schmelzindex von weniger als 6 g/10 min, besonders bevorzugt weniger als 1,5 g/10 min auf. Der Biegemodul des Ethylenpolymers beträgt vorzugsweise weniger als 26 MPa, besonders bevorzugt weniger als 17 MPa.
Das Ethylenpolymer enthält vorzugsweise ein C₃- bis C₁₀-Olefin insbesondere 1-Octen als Comonomer. Das Ethylenpolymer weist bevorzugt eine Struktur aus kristallinen Polyethylenblöcken und im Wesentlichen amorphen Blöcken aus Ethylen und einem C₃- bis C₁₀-Olefin auf.
Die Dichte des Ethylenpolymers wird nach ISO 1183 ermittelt und in g/cm³ ausgedrückt. Der Schmelzindex wird nach ISO 1133 bei 190 °C und 2,16 kg geprüft und in g/10 min ausgedrückt. Der Kristallitschmelzpunkt (T_cr) wird mit DSC bei einer Aufheizrate von 10°C/min nach ISO 3146 ermittelt. Der Biegemodul (flexural modulus) ist nach ASTM D 790 (Sekantenmodul bei 2% Dehnung) zu bestimmen.
Klassische textile Klebebänder neigen bei Lagerung einerseits zu Deformation (Bildung von Nasen und Hohlstellen) und andererseits steigen durch kalten Fluss der Klebemasse die Abrollkräfte immer weiter an, bis das Abrollen für den Anwender zu schwer wird oder die Klebemasse bei Abrollversuch gar aufspaltet. Daher ist ein weiterer überraschender Vorteil des erfindungsgemäßen Klebebands die Lagerstabilität der erfindungsgemäßen Klebebandrollen. Selbst nach einem Monat Lagerung bei 70°C ist der Erfindungsgegenstand noch gut abwickelbar.
Darüber hinaus fordert die Norm LV 312, dass die Haftklebemasseschicht nach der Wärmelagerung analog der Verträglichkeitsprüfung noch Haftklebrigkeit aufweisen sollte. Klebebänder auf Basis von Naturkautschuk oder ungesättigten Styrolblockcopolymeren verlieren schon nach 500 bis 1500 Stunden ihr Klebvermögen völlig. Offenbar ist bei textilen Trägern der Sauerstoffdurchlass so hoch, dass die Klebemasse stark oxidiert. Im Fall von hydrierten Styrolblockcopolymeren, welche für solche Anwendungen nicht nur zu teuer sind, sondern auch im Wesentlichen zu geringe Klebkräfte aufweisen, geht das Klebvermögen ebenfalls fast vollständig zurück. Die Ursache dafür liegt hauptsächlich darin, dass diese Klebemassen bei Testtemperatur schmelzen und die Schmelze von dem Textilträger aufgesaugt wird, so dass sich der Haftkleber im Wesentlichen nicht mehr an der Oberfläche befindet. Dieser Effekt wird auch bei den ungesättigten Styrolblockcopolymeren beobachtet. Die erfindungsgemäße Klebemasse dringt überraschenderweise bei 105°C nur geringfügig in den textilen Träger ein und bleibt gut haftklebrig, im Fall der Verwendung geeigneter Alterungsschutzmittel sogar mit noch recht guten klebtechnischen Daten.
Das erfindungsgemäße Ethylenpolymer kann mit den bei Kautschukmassen bekannten Elastomeren wie Naturkautschuk oder Synthesekautschuken kombiniert werden. Vorzugsweise werden ungesättigte Elastomere wie Naturkautschuk, SBR, NBR oder ungesättigten Styrolblockcopolymere nur in geringen Mengen oder besonders bevorzugt gar nicht verwendet. In der Hauptkette gesättigte Synthesekautschuke wie Polyisobutylen, Butylkautschuk, EPM, HNBR, EPDM oder hydrierte Styrolblockcopolymere werden für den Fall einer gewünschten Modifikation bevorzugt.
Es stellte sich überraschenderweise heraus, dass Klebrigkeit (Tack) und Klebkraft bei der neuen polyethylenbasierten Klebemasse im Gegensatz zu konventionellen Kautschukmassen von der Polydispersität des Harzes extrem abhängig sind. Die Polydispersität ist das Verhältnis von Gewichtsmittel zu Zahlenmittel der Molmassenverteilung und kann durch Gelpermeationschromatographie ermittelt werden. Als Klebharz werden daher solche mit einer Polydispersität von weniger als 2,1, vorzugsweise weniger als 1,8, besonders bevorzugt weniger als 1,6 eingesetzt. Der höchste Tack ist mit Harzen mit einer Polydispersität von 1,0 bis 1,4 zu erreichen.
Als Klebharz hat sich herausgestellt, dass Harze auf Basis von Kolophonium (zum Beispiel Balsamharz) oder Kolophoniumderivaten (zum Beispiel disproportioniertes, dimerisiertes oder verestertes Kolophonium), vorzugsweise partiell oder vollständig hydriert, gut geeignet sind. Sie weisen von allen Klebharzen den höchsten Tack (Klebrigkeit, Anfassvermögen) auf. Vermutlich liegt das an der geringen Polydispersität von 1,0 bis 1,2. Terpenphenolharze sind ebenfalls geeignet führen, aber zu nur mäßigem Tack, aber dafür sehr guter Scherfestigkeit und Alterungsbeständigkeit.
Bevorzugt werden ebenfalls Kohlenwasserstoffharze, die vermutlich aufgrund Ihrer Polarität gut verträglich sind. Dies sind zum Beispiel aromatische Harze wie Cumaron-Inden-Harze oder Harze auf Basis Styrol oder α-Methylstyrol oder cycloaliphatische Kohlenwasserstoffharze aus der Polymerisation von C₅-Monomeren wie Piperylen aus oder C₅- oder C₉-Fraktionen von Crackern oder Terpenen wie β-einen oder δ-Limonen oder Kombinationen hiervon, vorzugsweise partiell oder vollständig hydriert, und Kohlenwasserstoffharze gewonnen durch Hydrierung von aromatenhaltigen Kohlenwasserstoffharzen oder Cyclopentadien-Polymeren.
Die Menge an Klebharz beträgt vorzugsweise 130 bis 350 phr, besonders bevorzugt 200 bis 240 phr (phr bedeutet Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile Kautschuk, das heißt hier Ethylenpolymer).
Die Klebemasse enthält vorzugsweise einen flüssigen Weichmacher wie beispielsweise aliphatische (paraffinische oder verzweigte), cycloaliphatische (naphthenische) und aromatische Mineralöle, Ester der Phthal-, Trimellit-, Zitronen- oder Adipinsäure, Wollwachs, flüssige Kautschuke (zum Beispiel niedermolekulare Nitril-, Butadien- oder Polyisoprenkautschuke), flüssige Polymerisate aus Isobutenhomopolymer und/oder Isobuten-Buten-Copolymer, Flüssig- und Weichharze mit einem Schmelzpunkt unter 40°C auf Basis der Rohstoffe von Klebharzen, insbesondere der oben aufgeführten Klassen an Klebharz. Besonders bevorzugt werden flüssige Polymerisate aus Isobuten und/oder Buten und Ester der Phthal-, Trimellit-, Zitronen- oder Adipinsäure insbesondere deren Ester von verzweigten Octanolen und Nonanolen. Mineralöle eignen sich sehr gut, das Ethylenpolymer klebrig einzustellen, sind jedoch zu flüchtig um gute Fogging-Werte (DIN 75201), also zum Beispiel > 60, zu erreichen.
Klassische PVC-Klebebänder mit DOP als Weichmacher weisen einen Fogging-Wert von 30 bis 35 auf, der Erfindungsgegenstand soll diesbezüglich möglichst einem PVC-Klebeband überlegen sein. Darüber hinaus sind Klebemassen mit Trimellitatweichmacher (TOTM) oder flüssigem Polyisobutylen (zum Beispiel Oppanol^® B 10) nach 3000 Stunden Lagerung bei 125°C deutlich klebriger als bei Verwendung eines Mineralöls. Aus besagten Gründen ist die Klebemasse daher bevorzugt im Wesentlichen frei von Mineralölen.
Anstelle eines flüssigen Weichmachers kann auch ein sehr weiches und kaum kristallines Ethylenpolymer verwendet werden. Dieses ist vorzugsweise ein Copolymer aus Ethylen und Buten-(1), Hexen-(1) oder Octen-(1), zum Beispiel unter den Handelsnamen Exact^®, Engage^®, Vistamaxx^® oder Tafmer^® bekannt, oder ein Terpolymer aus Ethylen, Propylen und Buten-(1), Hexen-(1) oder Octen-(1), wobei der Biegemodul vorzugsweise unter 10 MPa und der Kristallitschmelzpunkt vorzugsweise unter 50°C liegt. Weitere bevorzugte Ethylenpolymere sind ölfreie EPM oder EPDM, also Co- oder Terpolymere aus Ethylen und Propylen und optional einem Dien wie Ethylidenenorbornen, vorzugsweise mit einem Ethylengehalt von 40 bis 70 Gew.-%, einer Mooney-Viskosität (Bedingungen 1 + 4, 125°C) unter 50 und/oder einer Dichte unter 0,88 g/cm³, besonders bevorzugt unter 0,87 g/cm³. Da solche Ethylenpolymere zwar sehr weich – verglichen mit einem flüssigen Weichmacher – sind sollte die Menge im Verhältnis zum erfindungsgemäßen Ethylenpolymer sehr hoch sein, also deutlich über 100 phr.
Dem Schmelzpunkt des Klebharzes (Bestimmung nach DIN ISO 4625) kommt ebenfalls eine Bedeutung zu. Üblicherweise steigt die Klebkraft einer Kautschukmasse (auf Basis Natur- oder Synthesekautschuk) mit dem Schmelzpunkt des Klebharzes an. Bei dem erfindungsgemäßen Ethylenpolymer scheint sich das umgekehrt zu verhalten. Klebharze mit hohem Schmelzpunkt von 105°C bis 140°C) sind deutlich ungünstiger als solche mit Schmelzpunkt unter 90°C, welche erfindungsgemäß bevorzugt werden.
Harze mit einem Schmelzpunkt von unter 85°C sind wenig im Handel erhältlich, da die Flakes oder Pastillen bei Transport und Lagerung zusammenbacken. Daher wird erfindungsgemäß vorzugsweise ein gängiges Klebharz (zum Beispiel mit einem Schmelzpunkt aus dem Bereich 85°C bis 105°C) mit einem Weichmacher kombiniert, um faktisch den Harzschmelzpunkt zu senken. Der Mischschmelzpunkt wird an einer homogenisierten Mischung aus Klebharz und Weichmacher ermittelt, wobei die beiden Komponenten im gleichen Verhältnis vorliegen wie in der Klebmasse. Er liegt vorzugsweise im Bereich von 45°C bis 95°C.
Konventionelle Klebmassen auf Basis Naturkautschuk oder ungesättigten Styrolblockcopolymeren als Elastomerkomponente enthalten üblicherweise ein phenolisches Antioxidans zur Vermeidung des oxidativen Abbaus dieser Elastomerkomponente mit Doppelbindungen in der Polymerkette. Die erfindungsgemäße Klebemasse enthält jedoch ein Ethylenpolymer ohne oxidationsempfindliche Doppelbindungen und sollte daher ohne Antioxidans auskommen. Überraschenderweise wurde gezeigt, dass Antioxidantien die Kompatibilität der Klebemasse mit den Drahtisolierungen verbessern.
Daher wird erfindungsgemäß vorzugsweise ein primäres Antioxidans und besonders bevorzugt auch ein sekundäres Antioxidans verwendet. Die erfindungsgemäßen Klebemassen enthalten in den bevorzugten Ausführungsformen mindestens 2 phr, besonders bevorzugt 6 phr primäres Antioxidans oder vorzugsweise mindestens 2 phr insbesondere mindestens 6 phr einer Kombination aus primären und sekundären Antioxidans, wobei die primäre und sekundäre Antioxidansfunktion nicht in verschiedenen Molekülen vorliegen muss, sondern auch in einem Molekül vereinigt sein kann.
Bei diesen Mengenangaben sind optionale Stabilisatoren wie Metalldesaktivatoren oder Lichtschutzmittel nicht eingerechnet. Die Menge an sekundärem Antioxidans beträgt bevorzugt bis 5 phr, besonders bevorzugt 0,5 bis 1 phr. Überraschend wurde gefunden, dass eine Kombination von primären Antioxidantien (zum Beispiel sterisch gehinderten Phenolen oder C-Radikalfängern wie CAS 181314-48-7) und sekundären Antioxidantien (zum Beispiel Schwefelverbindungen, Phosphiten oder sterisch gehinderten Aminen) eine verbesserte Verträglichkeit ergibt. Vor allem wird die Kombination von einem primären Antioxidans, vorzugsweise sterisch gehinderten Phenolen mit einer relativen Molmasse von mehr als 500 Dalton, mit einem sekundären Antioxidans aus der Klasse der Schwefelverbindungen oder aus der Klasse der Phosphite bevorzugt mit einer relativen Molmasse von mehr als 500 Dalton bevorzugt, wobei die phenolische, die schwefelhaltigen und die phosphitische Funktionen nicht in drei verschiedenen Molekülen vorliegen müssen, sondern auch mehr als eine Funktion in einem Molekül vereinigt sein können.
Zur Optimierung der Eigenschaften kann die zum Einsatz kommende Selbstklebemasse mit weiteren Additiven wie Füllstoffen, Flammschutzmitteln, Pigmenten, UV-Absorbern, Antiozonantien, Metalldesaktivatoren Lichtschutz-, Flamm-, Photoinitiatoren, Vernetzungsmitteln oder Vernetzungspromotoren abgemischt sein. Geeignete Füllstoffe und Pigmente sind beispielsweise Ruß, Titandioxid, Calciumcarbonat, Zinkcarbonat, Zinkoxid, Silicate oder Kieselsäure.
Die Herstellung und Verarbeitung der Haftklebemassen kann aus Lösung sowie aus der Schmelze erfolgen. Bevorzugte Herstell- und Verarbeitungsverfahren erfolgen aus der Schmelze. Für den letzteren Fall umfassen geeignete Herstellprozesse sowohl Batchverfahren als auch kontinuierliche Verfahren. Besonders bevorzugt ist die kontinuierliche Fertigung der Haftklebemasse mit Hilfe eines Extruders und anschließender Beschichtung direkt auf das zu beschichtende Substrat bei entsprechend hoher Temperatur der Klebmasse. Als Beschichtungsverfahren werden Extrusionsbeschichtung mit Breitschlitzdüsen und Kalanderbeschichtung bevorzugt.
Der Masseauftrag (Beschichtungsstärke) liegt vorzugsweise zwischen 30 und 120 g/m², besonders bevorzugt zwischen 50 und 70 g/m².
Die Klebkräfte werden bei einem Abzugswinkel von 180° nach AFERA 4001 an 15 mm breiten Teststreifen bestimmt. Hierbei werden als Prüfuntergrund Stahlplatten nach AFERA-Norm beziehungsweise die Rückseite des Klebebandes verwendet.
Als Trägermaterial können alle bekannten textilen Träger wie eine Schlingenware, ein Velour, ein Gelege, ein Gewebe, ein Gewirke, insbesondere ein PET-Filamentgewebe oder ein Polyamid-Gewebe, oder ein Vlies eingesetzt werden, wobei unter „Vlies” zumindest textile Flächengebilde gemäß EN 29092 (1988) sowie Nähwirkvliese und ähnliche Systeme zu verstehen sind.
Ebenfalls können Abstandsgewebe und -gewirke mit Kaschierung verwendet werden. Abstandsgewebe sind mattenförmige Schichtkörper mit einer Deckschicht aus einem Faser- oder Filamentvlies, einer Unterlagsschicht und zwischen diesen Schichten vorhandene einzelne oder Büschel von Haltefasern, die über die Fläche des Schichtkörpers verteilt durch die Partikelschicht hindurchgenadelt sind und die Deckschicht und die Unterlagsschicht untereinander verbinden. Die durch die Partikelschicht hindurchgenadelten Haltefasern halten die Deckschicht und die Unterlagsschicht in einem Abstand voneinander und sie sind mit der Deckschicht und der Unterlagsschicht verbunden.
Als Vliesstoffe kommen besonders verfestigte Stapelfaservliese, jedoch auch Filament-, Meltblown- sowie Spinnvliese in Frage, die meist zusätzlich zu verfestigen sind. Als mögliche Verfestigungsmethoden sind für Vliese die mechanische, die thermische sowie die chemische Verfestigung bekannt. Werden bei mechanischen Verfestigungen die Fasern meist durch Verwirbelung der Einzelfasern, durch Vermaschung von Faserbündeln oder durch Einnähen von zusätzlichen Fäden rein mechanisch zusammengehalten, so lassen sich durch thermische als auch durch chemische Verfahren adhäsive (mit Bindemittel) oder kohäsive (bindemittelfrei) Faser-Faser-Bindungen erzielen. Diese lassen sich bei geeigneter Rezeptierung und Prozessführung ausschließlich oder zumindest überwiegend auf Faserknotenpunkte beschränken, so dass unter Erhalt der lockeren, offenen Struktur im Vlies trotzdem ein stabiles, dreidimensionales Netzwerk gebildet wird.
Besonders vorteilhaft haben sich Vliese erwiesen, die insbesondere durch ein Übernähen mit separaten Fäden oder durch ein Vermaschen verfestigt sind.
Derartige verfestigte Vliese werden beispielsweise auf Nähwirkmaschinen des Typs „Malivlies” der Firma Karl Mayer, ehemals Malimo, hergestellt und sind unter anderem bei den Firmen Naue Fasertechnik und Techtex GmbH beziehbar. Ein Malivlies ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Querfaservlies durch die Bildung von Maschen aus Fasern des Vlieses verfestigt wird.
Als Träger kann weiterhin ein Vlies vom Typ Kunitvlies oder Multiknitvlies verwendet werden. Ein Kunitvlies ist dadurch gekennzeichnet, dass es aus der Verarbeitung eines längsorientierten Faservlieses zu einem Flächengebilde hervorgeht, das auf einer Seite Maschen und auf der anderen Maschenstege oder Polfaser-Falten aufweist, aber weder Fäden noch vorgefertigte Flächengebilde besitzt. Auch ein derartiges Vlies wird beispielsweise auf Nähwirkmaschinen des Typs „Kunitvlies” der Firma Karl Mayer schon seit längerer Zeit hergestellt. Ein weiteres kennzeichnendes Merkmal dieses Vlieses besteht darin, dass es als Längsfaservlies in Längsrichtung hohe Zugkräfte aufnehmen kann. Ein Multiknitvlies ist gegenüber dem Kunitvlies dadurch gekennzeichnet, dass das Vlies durch das beidseitige Durchstechen mit Nadeln sowohl auf der Ober- als auch auf der Unterseite eine Verfestigung erfährt.
Schließlich sind auch Nähvliese als Vorprodukt geeignet, ein Klebeband zu bilden. Ein Nähvlies wird aus einem Vliesmaterial mit einer Vielzahl parallel zueinander verlaufender Nähte gebildet. Diese Nähte entstehen durch das Einnähen oder Nähwirken von durchgehenden textilen Fäden. Für diesen Typ Vlies sind Nähwirkmaschinen des Typs „Maliwatt” der Firma Karl Mayer, ehemals Malimo, bekannt.
Sodann ist das Caliweb^® hervorragend geeignet. Das Caliweb^® besteht aus einem thermisch fixierten Abstandsvliesstoff Multiknit mit zwei außenliegenden Maschenschichten und einer innenliegenden Polschicht, die senkrecht zu den Maschenschichten angeordnet sind.
Weiterhin besonders vorteilhaft ist ein Stapelfaservlies, das im ersten Schritt durch mechanische Bearbeitung vorverfestigt wird oder das ein Nassvlies ist, das hydrodynamisch gelegt wurde, wobei zwischen 2 Gew.-% und 50 Gew.-% der Fasern des Vlieses Schmelzfasern sind, insbesondere zwischen 5 Gew.-% und 40 Gew.-% der Fasern des Vlieses. Ein derartiges Vlies ist dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern nass gelegt werden oder zum Beispiel ein Stapelfaservlies durch die Bildung von Maschen aus Fasern des Vlieses oder durch Nadelung, Vernähung beziehungsweise Luft- und/oder Wasserstrahlbearbeitung vorverfestigt wird. In einem zweiten Schritt erfolgt die Thermofixierung, wobei die Festigkeit des Vlieses durch das Auf- oder Anschmelzen der Schmelzfasern nochmals erhöht wird.
Die Verfestigung des Vliesträgers lässt sich auch ohne Bindemittel beispielsweise durch Heißprägen mit strukturierten Walzen erreichen, wobei über Druck, Temperatur, Verweilzeit und die Prägegeometrie Eigenschaften wie Festigkeit, Dicke, Dichte, Flexibilität u. ä. gesteuert werden können.
Als Ausgangsmaterialien für die textilen Träger sind insbesondere Polyester-, Polypropylen-, Viskose- oder Baumwollfasern vorgesehen. Die vorliegende Erfindung ist aber nicht auf die genannten Materialien beschränkt, sondern es können, für den Fachmann erkenntlich ohne erfinderisch tätig werden zu müssen, eine Vielzahl weiterer Fasern zur Herstellung des Vlieses eingesetzt werden. Insbesondere verschleißfeste Polymere wie Polyester, Polyolefine, Polyamide oder Glas- oder Carbonfasern finden Verwendung.
Als Trägermaterial eignet sich auch ein Träger aus einem Laminat, in dem zumindest die die Klebemasse tragende Schicht eine textile Schicht ist. Auf dieser Schicht können eine oder weitere Schichten aus beliebigem Material aufgebracht sein zum Beispiel Papier (gekreppt und/oder ungekreppt), Folie (zum Beispiel Polyethylen-, Polypropylen-, mono- oder biaxial orientierte Polypropylenfolien, Polyester-, PA-, PVC- und andere Folien), bahnförmige Schaumstoffe (beispielsweise aus Polyethylen und Polyurethan) sowie die genannten Textilien.
Auf der Streichseite (Beschichtungsseite) können die Oberflächen der Träger chemisch oder physikalisch vorbehandelt sein, sowie die Rückseite derselben einer antiadhäsiven physikalischen Behandlung oder Beschichtung unterzogen sein.
Das Klebeband wird dadurch gebildet, dass auf den textilen Träger partiell oder vollflächig vorzugsweise ein- oder gegebenenfalls beidseitig die Klebemasse aufgetragen wird. Die Beschichtung kann auch in Form eines oder mehrerer Streifen in Längsrichtung (Maschinenrichtung) erfolgen, gegebenenfalls in Querrichtung, sie ist insbesondere aber vollflächig. Weiterhin können die Klebemassen rasterpunktförmig mittels Siebdruck, wobei die Klebstoffpünktchen auch unterschiedlich groß und/oder unterschiedlich verteilt sein können, durch Tiefdruck in Längs- und Querrichtung zusammenhängenden Stegen, durch Rasterdruck oder durch Flexodruck aufgebracht werden. Die Klebemasse kann in Kalottenform (hergestellt durch Siebdruck) vorliegen oder auch in einem anderen Muster wie Gitter, Streifen, Zickzacklinien. Ferner kann sie beispielsweise auch aufgesprüht sein, was ein mehr oder weniger unregelmäßiges Auftragsbild ergibt.
Der allgemeine Ausdruck „Klebeband” umfasst im Sinne dieser Erfindung alle flächigen Gebilde wie in zwei Dimensionen ausgedehnte Folien oder Folienabschnitte, Bänder mit ausgedehnter Länge und begrenzter Breite, Bandabschnitte, Stanzlinge, Etiketten und dergleichen.
Das erfindungsgemäße Klebeband ist zum Bündeln, Schützen, Kennzeichnen, Isolieren oder Abdichten von Lüftungsrohren oder Drähten oder Kabeln und zum Ummanteln von Kabelsätzen in Fahrzeugen oder Feldspulen für Bildröhren geeignet.
Das Klebeband zeichnet sich dadurch aus dass es mit Drahtisolierungen auf PVC-Basis und auf Polyolefin-Basis verträglich ist, insbesondere bis zu 3000 Stunden bei 105°C oder sogar auch bei 125°C. In einem Fall ist es sogar gelungen, eine Verträglichkeit auf vernetztem PE unter T4-bedingungen (3000 Stunden bei 150°C) zu erreichen.

Im Folgenden wird die Erfindung durch einige Beispiele näher erläutert ohne die Erfindung damit einschränken zu wollen. Rohstoffe der Beispiele:

IN FUSE 9107:	Copolymer aus Ethylen und Octen-(1), Schmelzindex 1 g/10 min,
	Dichte 0,866 g/cm³, Biegemodul 15,5 MPa,
	Kristallitschmelzpunkt 121°C
IN FUSE 9507:	Copolymer aus Ethylen und Octen-(1), Schmelzindex 5 g/10 min,
	Dichte 0,866 g/cm³, Biegemodul 13,9 MPa,
	Kristallitschmelzpunkt 119°C
LD 251:	LDPE, Schmelzindex 8 g/10 min, Dichte 0,9155 g/cm³,
	Biegemodul 180 MPa, Kristallitschmelzpunkt 104°C
Engage 7467:	Copolymer aus Ethylen und Buten-(1), Schmelzindex 1,2 g/10 min,
	Dichte 0,862 g/cm³, Biegemodul 4 MPa,
	Kristallitschmelzpunkt 34°C
Ondina 933:	Weißöl (paraffinisch-naphthenisches Mineralöl)
TOTM:	Tris-(2-ethylhexyl)-trimellitat
Oppanol B 10:	flüssiges Poly-iso-Buten
PB 0300 M:	Polybuten, Schmelzindex 4 g/10 min, Dichte 0,915 g/cm³,
	Biegemodul 450 MPa, Kristallitschmelzpunkt 116°C
Escorez 1310:	nicht hydriertes C₅-Kohlenwasserstoffharz mit einem Schmelzpunkt
	von 94°C und einer Polydispersität von 1,5

Eastotac C 130 L:	voll hydriertes C₅-Kohlenwasserstoffharz (im Gegensatz zu
	Eastotac H 130 R als nicht voll hydriertem Harz mit einer
	Polydispersität von 2,1) mit einem Schmelzpunkt von 130°C und
	einer Polydispersität von 2,0
Eastotac C 115 L:	voll hydriertes C₅-Kohlenwasserstoffharz mit einem Schmelzpunkt
	von 115°C und einer Polydispersität von 1,9
Escorez 1102:	nicht hydriertes C₅-Kohlenwasserstoffharz mit einem Schmelzpunkt
	von 100°C und einer Polydispersität von 2,6
Escorez 5400:	voll hydriertes Cyclopentadienharz mit einem Schmelzpunkt von
	103°C und einer Polydispersität von 2,3
Regalite 1100:	hydriertes aromatisches Kohlenwasserstoffharz mit einem
	Schmelzpunkt von 100°C und einer Polydispersität von 1,6
Foral 85:	voll hydrierter Glycerinester des Kolophoniums mit einem
	Schmelzpunkt von 85°C und einer Polydispersität von 1,2
Irganox 1726:	phenolisches Antioxidans mit Schwefel-basierter Funktion eines
	sekundären Antioxidans
Irganox 1076:	phenolisches Antioxidans
Irganox PS 802:	Schwefel-basiertes sekundäres Antioxidans

Beispiel 1
Die Klebemasse besteht aus folgenden Komponenten:

100 phr IN FUSE 9107

78.4 phr Ondina 933

212 phr Escorez 1310

8 phr Irganox 1726
Der Mischschmelzpunkt von Harz und Weichmacher beträgt 54°C. Die Klebemasse wird in einem Extruder kontinuierlich hergestellt und mit 70 g/m² auf einem Polyestergewebe mittels Düsenbeschichtung aus der Schmelze aufgetragen. Das Filamentgewebe hat ein Flächengewicht von 130 g/m² aus Polyestergarn von 167 dtex mit 45 Fäden pro cm in Kettrichtung und 25 Fäden pro cm in Schussrichtung. Der beschichtete Ballen wird durch Schneiden in Rollen in 19 mm Breite und 10 m Lauflänge konfektioniert, der Kerninnendurchmesser beträgt 38 mm.
Klebkraft auf Stahl 6,6 N/cm
Klebkraft auf Rückseite 3,1 N/cm
Rollenlagerung 1 Monat bei 70°C: Die Rolle ist leicht deformiert und gut abrollbar.
Verträglichkeitsprüfung: Das fertige Klebeband wird gemäß LV 312 (Details zur Durchführung und den Prüfdrähten siehe Abschnitt „Stand der Technik”) um Drahtpaar mit unterschiedlichen Isolierungsmaterialien gewickelt und bei entsprechender Temperatur gelagert. Sechs solcher Prüflinge werden pro Isolierungsmaterial hergestellt. Alle 500 Stunden wird je eines der Muster kontrolliert, das Klebeband wieder abgewickelt und das Kabel um einen Dorn von 10 mm Durchmesser und um einen von 2 mm Durchmesser gewickelt. Es wird untersucht, ob die Isolierung beschädigt ist und ob die Klebemasse eine Haftklebrigkeit ausweist. Prüftemperaturen: PVC 105°C und auf vernetztem PE bei 125°C. Nach 3000 Stunden sind alle Drahtisolierungen noch unbeschädigt. Nach 3000 Stunden bei 105°C ist die Masse kaum in den Träger eingedrungen und weist noch eine gute Haftklebrigkeit auf. Nach 3000 Stunden bei 125°C ist die Masse teilweise in den Träger eingedrungen ist aber noch haftklebrig.
Fogging-Wert: 36
Beispiel 2
Klebemasse wie in Beispiel 1 jedoch mit Eastotac C 130 L statt Escorez 1310 und 5 phr Irganox 1076 und 3 phr Irganox PS 802 statt 8 phr Irganox 1726, Beschichtung wie in Beispiel 1 jedoch mit 60 g/m² auf folgendem Träger: Malivlies mit einem Flächengewicht von 150 g/m² bestehend aus Polyesterfasern einer Feinheit von 3,3 dtex und einer Faserlänge von 60 bis 80 mm und 5 Gew.-% eines thermisch aktivierten feinen Bindepulvers (VINNEX TM LL 2321). Der Mischschmelzpunkt von Harz und Weichmacher beträgt 90°C.
Klebkraft auf Stahl 4,3 N/cm,
Klebkraft auf Rückseite 1,3 N/cm.
Rollenlagerung 1 Monat bei 70°C: Die Rolle ist leicht deformiert und gut abrollbar.
Verträglichkeitsprüfung auf PVC bei 105°C und auf vernetztem PE und PP bei 125°C:
Nach 3000 Stunden sind alle Drahtisolierungen noch unbeschädigt. Nach 3000 Stunden bei 105°C ist die Masse kaum in den Träger eingedrungen und weist noch eine gute Haftklebrigkeit auf. Nach 3000 Stunden bei 125°C ist die Masse teilweise in den Träger eingedrungen ist aber noch haftklebrig.
Beispiel 3
Klebemasse wie in Beispiel 1 jedoch mit Eastotac C 115 L statt Escorez 1310, Beschichtung wie in Beispiel 1 mit 68 g/m² auf folgendem Träger: Maliwatt-Nähgewirke aus Polyesterfasern mit ca. 3,4 dtex und einer Faserlänge von ca. 80 mm, einem Flächengewicht von 72 g/m² und einer Feinheit F 22 mit einer Stichlänge von 1 mm eines Polyestergarns von 50 dtex. Der Mischschmelzpunkt von Harz und Weichmacher beträgt 75°C
Klebkraft auf Stahl 4,2 N/cm,
Klebkraft auf Rückseite 1,6 N/cm.
Rollenlagerung 1 Monat bei 70°C: Die Rolle ist leicht deformiert und gut abrollbar.
Verträglichkeitsprüfung auf PVC bei 105°C und auf vernetztem PE und PP bei 125°C:
Nach 3000 Stunden sind alle Drahtisolierungen noch unbeschädigt. Nach 3000 Stunden bei 105°C ist die Masse kaum in den Träger eingedrungen und weist noch eine gute Haftklebrigkeit auf. Nach 3000 Stunden bei 125°C ist die Masse teilweise in den Träger eingedrungen ist aber noch haftklebrig.
Beispiel 4
Klebemasse wie in Beispiel 1 jedoch mit Escorez 1102 statt Escorez 1310, Beschichtung wie in Beispiel 1 mit 70 g/m² auf folgendem Träger: Malivlies-Vlies aus Polypropylen mit einem Flächengewicht von 80 g/m² und einer Feinheit F 18. Der Mischschmelzpunkt von Harz und Weichmacher beträgt 60°C.
Klebkraft auf Stahl 0,8 N/cm, Klebkraft auf Rückseite 0,2 N/cm.
Nach 4 Wochen Lagerung bei Raumtemperatur ist die Masse nicht mehr tackig.
Rollenlagerung 1 Monat bei 70°C: Die Rolle ist leicht deformiert und gut abrollbar.
Verträglichkeitsprüfung auf PVC, vernetztem PE und PP bei 105°C:
Nach 3000 Stunden bei 105°C sind alle Drahtisolierungen noch unbeschädigt. Nach 3000 Stunden bei 105°C ist die Masse kaum in den Träger eingedrungen und weist noch eine gute Haftklebrigkeit auf. Nach 3000 Stunden bei 125°C ist der Vliesträger durch Versprödung zerfallen, daher können keine weiteren Prüfungen vorgenommen werden.
Beispiel 5
Die Herstellung erfolgt wie in Beispiel 1, die Klebemasse besteht aus folgenden Komponenten:

100 phr IN FUSE 9107

100 phr Engage 7467

425 phr Escorez 1310

16 phr Irganox 1726

Klebkraft auf Stahl 5 N/cm, Klebkraft auf Rückseite 2,5 N/cm.
Rollenlagerung 1 Monat bei 70°C: Die Rolle ist leicht deformiert und gut abrollbar.
Verträglichkeitsprüfung: Prüftemperaturen: PVC 105°C und auf vernetztem PE bei 125 und 150°C. Nach 3000 Stunden sind alle Drahtisolierungen noch unbeschädigt. Nach 3000 Stunden bei 105°C ist die Masse kaum in den Träger eingedrungen und weist noch eine gute Haftklebrigkeit auf. Nach 3000 Stunden bei 125°C ist die Masse teilweise in den Träger eingedrungen ist aber noch haftklebrig.
Fogging-Wert: 85.
Beispiel 6
Die Herstellung erfolgt wie in Beispiel 1, die Klebemasse besteht aus folgenden Komponenten:

100 phr IN FUSE 9507

250 phr Regalite 1100

140 phr Oppanol B 10

8 phr Irganox 1726
Der Mischschmelzpunkt von Harz und Weichmacher beträgt 67°C. Beschichtung erfolgt mit 70 g/m² auf einem Träger wie in Beispiel 3.
Klebkraft auf Stahl 8,9 N/cm, Klebkraft auf Rückseite 2,0 N/cm.
Verträglichkeitsprüfung: Prüftemperaturen: PVC 105°C und auf vernetztem PE bei 125 und 150°C. Nach 3000 Stunden sind alle Drahtisolierungen noch unbeschädigt. Nach 3000 Stunden bei 105°C weist die Masse noch eine gute Haftklebrigkeit auf. Nach 3000 Stunden bei 125°C ist die Masse noch etwas haftklebrig. Nach 3000 Stunden bei 150°C ist die Masse deutlich abgebaut aber die Drahtisolierung ist noch unbeschädigt. Fogging-Wert: 91.
Beispiel 7
Die Herstellung erfolgt wie in Beispiel 1, die Klebemasse besteht aus folgenden Komponenten:

100 phr IN FUSE 9107

212 phr Foral 85

40 phr TOTM

8 phr Irganox 1726
Der Mischschmelzpunkt von Harz und Weichmacher beträgt 67 T. Beschichtung erfolgt mit 70 g/m² auf einem Träger wie in Beispiel 3.
Klebkraft auf Stahl 8,9 N/cm, Klebkraft auf Rückseite 2,0 N/cm.
Verträglichkeitsprüfung: Prüftemperaturen: PVC 105°C und auf vernetztem PE bei 125 und 150°C. Nach 3000 Stunden sind alle Drahtisolierungen noch unbeschädigt. Nach 3000 Stunden bei 105°C weist die Masse noch eine gute Haftklebrigkeit auf. Nach 3000 Stunden bei 125°C ist die Masse noch etwas haftklebrig. Nach 3000 Stunden bei 150°C ist die Masse deutlich abgebaut aber die Drahtisolierung ist noch unbeschädigt.
Vergleichsbeispiel 1
Die Ausführung erfolgt wie in Beispiel 1 beschrieben, jedoch besteht die Masse entsprechend marktüblichen Rezepturen aus

100 phr Vector 4113

97 phr Escorez 1310

21 phr Ondina 933

1 phr Irganox 1726

Rollenlagerung 1 Monat bei 70°C: Die Rolle ist stark deformiert und sehr schwer abrollbar.
Verträglichkeitsprüfung: Die PVC- Isolierungen zeigen die ersten Risse nach 500 Stunden und die PE und PP-Isolierungen nach 1000 Stunden Lagerung bei 105°C. Die Haftklebrigkeit ist nach 1000 Stunden verloren gegangen, die Masse ist vom Träger aufgesaugt worden und dort verlackt.
Vergleichsbeispiel 2
Die Ausführung erfolgt wie in Beispiel 1 beschrieben, jedoch mit LD 251 statt IN FUSE 9107. Die Beschichtung ist nicht haftklebrig sondern hart mit öliger Oberfläche.
Vergleichsbeispiel 3
Die Ausführung erfolgt wie in Beispiel 1 beschrieben, jedoch mit Engage 7467 statt IN FUSE 9107. Die Beschichtung ist sehr weich und klebrig wie ein Fliegenfänger. Die Masse ist aufgrund der niedrigen Schmelzviskosität in den Träger eingedrungen. Der beschichtete Ballen konnte nicht zu Rollen aufgeschnitten werden, da bei Abrollen die Masse aufspaltet. Eine Klebkraftmessung ist aus diesem Grund ebenfalls nicht möglich (Kohäsionsbruch).
Vergleichsbeispiel 4
Die Ausführung erfolgt wie in Beispiel, die Klebemasse besteht aus folgenden Komponenten:

100 phr IN FUSE 9107,

78.4 phr PB 0300 M,

212 phr Escorez 5400,

8 phr Irganox 1076.
Die Masse ist kaum haftklebrig
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

- DE 9401037 U1 [0011]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

- Automobilprüfungsrichtlinie LV 312 (Ausgabe Januar 2006, Abschnitt 5.5) [0006]
- LV 312-Norm [0006]
- LV 312 [0006]
- SAE J1128-TXL [0006]
- SAE J1128-TWP-Norm [0006]
- LV 312 [0007]
- LV 312 [0011]
- ISO 1183 [0019]
- ISO 1133 [0019]
- ISO 3146 [0019]
- ASTM D 790 [0019]
- Norm LV 312 [0021]
- DIN 75201 [0027]
- DIN ISO 4625 [0030]
- AFERA 4001 [0038]
- AFERA-Norm [0038]
- EN 29092 (1988) [0039]
- LV 312 [0058]

Claims

Klebeband insbesondere zum Umwickeln von Kabeln bestehend aus einem textilen Träger und einer darauf zumindest einseitig aus der Schmelze beschichteten Klebemasse aus einem Ethylenpolymer mit einer Dichte zwischen 0,86 und 0,89 g/cm³ und einem Kristallitschmelzpunkt von mindestens 105°C und einem Klebharz.
Klebeband nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichte des Ethylenpolymers zwischen 0,86 und 0,88 g/cm³, bevorzugt zwischen 0,86 und 0,87 g/cm³ liegt und/oder das Ethylenpolymer einen Kristallitschmelzpunkt von mindestens 115°C aufweist.
Klebeband nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Ethylenpolymer einen Schmelzindex von weniger als 6 g/10 min, vorzugsweise weniger als 1,5 g/10 min aufweist, einen Biegemodul von weniger als 26 MPa, vorzugsweise weniger als 17 MPa aufweist und/oder ein C₃- bis C₁₀-Olefin, vorzugsweise 1-Octen enthält.
Klebeband nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebemasse enthält – ein primäres Antioxidans, vorzugsweise in einer Menge von mindestens 2 phr, besonders bevorzugt mindestens 6 phr und – ein sekundäres Antioxidans in einer Menge von 0 bis 5 phr, vorzugsweise in einer Menge von 0,5 bis 1 phr.
Klebeband nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das primäre Antioxidans eine sterisch gehinderte phenolische Gruppe und/oder eine relativen Molmasse von mehr als 500 Dalton aufweist.
Klebeband nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass das sekundäre Antioxidans aus der Klasse der Schwefelverbindungen oder der Klasse der Phosphite stammt und/oder eine relative Molmasse von mehr als 500 Dalton aufweist.
Klebeband nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Klebharz eine Polydispersität von weniger als 2,1 vorzugsweise weniger als 1,8 besonders bevorzugt weniger als 1,6 insbesondere zwischen 1,0 und 1,4 aufweist.
Klebeband nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebemasse mit 30 und 120 g/m², vorzugsweise mit 50 und 70 g/m² auf dem textilen Träger aufgebracht ist.
Klebeband nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Klebharz ein Kohlenwasserstoff ist, vorzugsweise gewählt aus der Gruppe – der Harze auf Basis von Kolophonium oder Kolophoniumderivaten vorzugsweise partiell oder vollständig hydriert, – der Kohlenwasserstoffharze auf Basis von C₅-Monomeren, vorzugsweise partiell oder vollständig hydriert, – der Kohlenwasserstoffharze aus Hydrierung von aromatenhaltigen Kohlenwasserstoffharzen, – der Kohlenwasserstoffharze auf Basis von hydrierten Cyclopentadien-Polymeren, und/oder – der Harze auf Basis von Polyterpenen, vorzugsweise partiell oder vollständig hydriert, wobei die Menge an Klebharz in der Klebemasse vorzugsweise 130 bis 350 phr, besonders bevorzugt 200 bis 240 phr beträgt.
Klebeband nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebemasse einen Weichmacher enthält, vorzugsweise kein Mineralöl, sondern gewählt aus der Gruppe der flüssigen Polymerisate aus Isobutenhomopolymer und/oder Isobuten-Buten-Copolymer und der Ester der Phthal-, Trimellit-, Zitronen- oder Adipinsäure, insbesondere deren Ester von verzweigten Octanolen und Nonanolen.
Klebeband nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Nichtverwendung eines Weichmachers das Klebharz einen Schmelzpunkt von unter 90°C oder eine homogenisierte Mischung aus Klebharz und Weichmacher einen Mischschmelzpunkt im Bereich von 45 und 95°C aufweist.
Klebeband nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebemasse ein Copolymer aus Ethylen und Buten-(1), Hexen-(1) oder Octen-(1) oder ein Terpolymer aus Ethylen, Propylen und Buten-(1), Hexen-(1) oder Octen-(1) enthält, wobei der Biegemodul des Copolymers oder Terpolymers vorzugsweise unter 10 MPa und der Kristallitschmelzpunkt vorzugsweise unter 50°C liegen, oder ein EPM oder EPDM enthält, vorzugsweise mit einem Ethylengehalt von 40 bis 70 Gew.-% und/oder einer Dichte unter 0,88 g/cm³, besonders bevorzugt unter 0,87 g/cm³, wobei die Menge an Copolymer oder Terpolymer vorzugsweise über 100 phr beträgt.
Klebeband nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Klebeband mit Drahtisolierungen auf PVC-Basis und auf Polyolefin-Basis für 3000 Stunden bei 105°C, vorzugsweise auch bei 125°C verträglich ist.
Klebeband nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der textile Träger Polyesterfasern vorzugsweise aus Polyethylenterephthalat enthält.
Klebeband nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der textile Träger ein Vlies ist, welches vorzugsweise durch einen Prozess mit Nadeln verfestigt wird, wobei dies besonders bevorzugt durch Übernähen mit separaten Fäden oder durch Vermaschen erfolgt.
Verwendung eines Klebebandes nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche zum Bündeln, Schützen, Kennzeichnen, Isolieren oder Abdichten von Lüftungsrohren oder Drähten oder Kabeln und zum Ummanteln von Kabelsätzen in Fahrzeugen oder Feldspulen für Bildröhren