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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Messvorrichtung für einen
Kran sowie ein Verfahren zum Kalibrieren einer Messvorrichtung eines
Krans.
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Eine
Messvorrichtung, welche beispielsweise auf einem Kran montiert ist,
dient zur Messung (bzw. Schätzung)
der Position und Lage beweglicher Objekte, wie etwa des Krans selbst
oder einer Fracht, beispielsweise eines Containers. Als weitere
Verwendungen kommen etwa die Messung der Position und Lage eines
Fahrzeugs oder eines beweglichen Bauteils des Krans selbst in Betracht.
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Damit
die Messvorrichtung in der beschriebenen Weise verwendet werden
kann, ist es erforderlich, sie zu kalibrieren. Dies kann folgende
Koordinatensysteme umfassen:
- – Das Sensor-Koordinatensystem
eines oder mehrerer Laserscanner, die in der Messvorrichtung verbaut
sind,
- – das
Kamera-Koordinatensystem einer oder mehrerer Kameras, sofern diese
im Rahmen der Messvorrichtung verbaut sind,
- – das
Kran-Koordinatensystem des Krans, bezüglich dem z. B. Laufkatze und
Spreader lokalisiert werden,
- – das
Boden-Koordinatensystem, bezüglich
dessen ggf. Spuren für
Lastwagen oder Gleise für
Eisenbahnwaggons gegeben sind, welche beladen und entladen werden.
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Die
Kalibrierung erfolgt herkömmlicher
Weise, indem ein Kalibrierkörper
auf den Boden im Bereich des Krans gestellt und in Bezug auf den
Kran bzw. das Kran-Koordinatensystem manuell vermessen wird. Zusätzlich können Fahrspuren
manuell in Bezug auf den Kran oder auf den Kalibrierkörper vermessen
werden. Die Messvorrichtung erfasst anschließend den Kalibrierkörper, woraus
sich Koordinatentransformationen zwischen dem Sensor- Koordinatensystem
und den übrigen
Koordinatensystemen erschließen
lassen. Nachteilig wirkt sich hierbei aus, dass der laufende Betrieb
des Krans für
die Kalibrierung unterbrochen werden muss. Ein weiterer Nachteil
ist, dass eigens ein Kalibrierkörper
angefertigt und zur Verfügung
gestellt werden muss.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Kalibrierung
einer Messvorrichtung und eine Messvorrichtung anzugeben, welche
eine Störung
des laufenden Betriebs bei der Kalibrierung der Messvorrichtung
verringern.
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Diese
Aufgabe wird durch das Verfahren gemäß dem unabhängigen Patentanspruch 1 oder durch
die Messvorrichtung gemäß dem unabhängigen Patentanspruch
9 gelöst.
Bevorzugte Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
zum Kalibrieren einer Messvorrichtung eines Krans erfolgt mit den
Schritten:
Anordnen eines Containers derart, dass zumindest eine
Fläche
des Containers in einem gemeinsamen Sichtbereich von wenigstens
zwei zueinander beabstandeten 3D-Sensoren der Messvorrichtung liegt;
Erfassen
der einen Fläche
des Containers mit den 3D-Sensoren;
Bestimmen einer Orientierung
von der einen Fläche des
Containers in den Bezugssystemen der 3D-Sensoren; und
Abgleichen
der Bezugssysteme der 3D-Sensoren basierend auf der bestimmten Orientierung
der einen Fläche
des Containers.
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Die
erfindungsgemäße Messvorrichtung
für einen
Kran beinhaltet wenigstens zwei zueinander beabstandeten 3D-Sensoren;
eine Steuerungseinrichtung zum Anordnen eines Containers, so dass zumindest
eine Fläche
des Containers in einem gemeinsamen Sichtbereich von wenigstens
zwei zueinander beabstandeten 3D-Sensoren der Messvorrichtung liegt;
eine Auswertungseinrichtung zum Bestimmen einer Orientierung von
der einen Fläche
des Containers in den Bezugssystemen der 3D-Sensoren und zum Abgleichen
der Bezugssysteme der 3D-Sensoren basierend auf der bestimmten Orientierung
der einen Fläche
des Containers.
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Das
Verfahren und die Messvorrichtung können den Vorteil aufweisen,
dass auf einen gesonderten Kalibrierkörper zur Kalibrierung verzichtet
werden kann. Hierdurch werden Kosten eingespart. Weiterhin entfällt der
Aufwand für
das Platzieren und Wegräumen
des Kalibrierkörpers.
Die Aufschaltung der Sensoranordnung erfordert somit weniger Aufwand und
verursacht eine geringere Störung
des laufenden Betriebs.
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In
einer Ausführungsform
werden zum Bestimmen der Orientierung der Fläche deren Umrisslinien und
ein Normalenvektor der Fläche
mit den 3D-Sensoren bestimmt.
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Gemäß einer
Ausführungsform
erfasst wenigstens einer der 3D-Sensoren
eine flächige
Struktur des Krans. Die Orientierung der flächigen Struktur wird in dem
Bezugssystem des 3D-Sensors
bestimmt. Basierend auf der bestimmten Orientierung der flächigen Struktur
und abgespeicherten Konstruktionsdaten des Krans und dessen flächiger Struktur
wird das Bezugssystem des 3D-Sensors kalibriert. Von den flächigen Strukturen
des Krans sind Abmessungen und Anordnungen typischerweise bekannt.
Diese bekannten Größen eigenen
sich daher zum Kalibrieren. Ein Vorteil besteht darin, dass diese Strukturen
immer vorhanden sind und für
ein Kalibrierungsverfahren im Arbeitsbereich des Krans nicht gesondert
angeordnet werden müssen.
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Eine
weitere Ausführungsform
sieht vor, dass wenigstens einer der 3D-Sensoren eine flächige Struktur
des Krans erfasst, die außerhalb
des Erfassungsbereichs des anderen der 3D-Sensoren liegt. Weit entfernte
Referenzpunkte ermöglichen eine
hochwertige Kalibrierung des jeweiligen 3D-Sensors. Ein Abgleich
der 3D-Sensoren untereinander kann wie zuvor ausgeführt über die
gemeinsam erfasste Fläche
erfolgen.
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Gemäß einer
Ausgestaltung wird eine Bodenfläche
innerhalb eines Arbeitsraums des Krans durch wenigstens einen der
3D-Sensoren erfasst. Eine
Orientierung der Bodenfläche
wird bestimmt und das Bezugssystem des einen der 3D-Sensoren wird
basierend auf der bestimmten Orientierung der Bodenfläche kalibriert.
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Eine
Ausgestaltung sieht vor, dass der Kran ein Ladekran, ein Portalkran,
ein Brückenkran,
ein Halbportalkran, ein Bockkran, ein Portaldrehkran oder ein Gabelstapler
ist.
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In
einer Ausführungsform
werden die 3D-Sensoren beidseitig an einer Laufkatze angeordnet.
Die 3D-Sensoren können
somit den gesamten Arbeitsbereich beidseitig der Laufkatze erfassen, auch
wenn der Arbeitsbereich für
einen 3D-Sensor teilsweise durch Strukturen des Krans verdeckt ist. Der
Abgleich der Bezugssysteme oder Koordinatensysteme der 3D-Sensoren
ermöglicht
die durch die 3D-Sensoren erfassten Teilbereiche zu einem Gesamtbild
des Arbeitsbereichs zusammenzufassen. In einer Ausgestaltung sind
die 3D-Sensoren an der Laufkatze befestigt und bewegen sich mit
der Laufkatze mit.
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Gemäß einem
Ausführungsbeispiel
bestimmen die 3D-Sensoren die Koordinaten einer Vielzahl von Messpunkten
von der Fläche
des Containers, der flächigen
Struktur des Krans und/oder des Bodens und der Normalenvektor im
Schwerpunkt der Messpunkte wird mittels einer Hauptachsentransformation ermittelt.
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Im
Folgenden werden Ausführungsbeispiele der
Erfindung anhand von Figuren näher
erläutert.
Es zeigen:
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1 einen
Kran mit einer Sensoranordnung sowie einem Frachtgut unter dem Kran;
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2 Koordinatensysteme
eines Krans und
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3 ein
Ablaufdiagramm einer Ausführungsform
eines erfindungsgemäßen Verfahrens.
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1 zeigt
einen Kran 10. Bei dem Kran 10 kann es sich beispielsweise
um einen Ladekran 10 handeln. Ladekräne werden auf Güterumschlagplätzen, Lagerplätzen, in
Montagehallen und Werften sowie beim Gleisbau eingesetzt. Weiterhin
kommen als Ladekran 10 auch ein Brückenkran, ein Halbportalkran,
ein Bockkran sowie ein Portaldrehkran in Betracht.
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Die
beispielhaft dargestellte Ausführung
eines Ladekrans 10 ist ein Portalkran. Dieser überspannt
einen Lade- und Arbeitsbereich wie ein Portal. In der Regel laufen
seine Seitenwände 15 mit
Rädern 11 auf
zwei parallelen Schienen. Auf der Kranbrücke 12, dem horizontalen
Teil des Portalkrans 10, bewegt sich eine Laufkatze 13 mit
einem Hubwerk 14. Alternativ kann auch ein Schienendrehkran
auf der Kranbrücke
montiert sein.
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Bei
einem Ladekran 10 für
Kraftfahrzeuge kann der Boden 9 geneigt sein, damit Wasser
abfließen
kann. In dem Fall ist die Kranbrücke 12,
welche zweckmäßig horizontal
ausgerichtet ist, ebenfalls gegenüber dem Boden 9 geneigt.
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Auf
dem Boden unter dem Ladekran 10 können Spuren für Lastwagen
markiert sein.
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An
dem Kran 10 ist eine Messvorrichtung 16 angebracht.
Die Messvorrichtung 16 weist im Beispiel von 1 zwei
3D-Sensoren 16a, 16b auf.
Die beiden 3D-Sensoren 16a, 16b sind beidseitig
der Laufkatze 13 angeordnet. In einer Ausführungsform sind
die 3D-Sensoren 16a, 16b an der Laufkatze 13 angeordnet,
so dass sie mit der Laufkatze 13 mitbewegt werden.
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Die
3D-Sensoren 16a, 16b können 3D-Laser Kameras oder
schwenkbare 2D-Laserscanner sein. Die 3D-Sensoren 16a, 16b bestimmen
den Abstand von Messpunkten zu der 3D-Sensor 16a, 16b.
Zudem bestimmen die 3D-Sensoren 16a, 16b die Richtung
zu dem Messpunkt in einem Bezugssystem des jeweiligen 3D-Sensors 16a, 16b.
Die Messpunkte können
als Bildpunkte einer drei dimensionalen Abbildung durch den 3D-Sensor 16a, 16b aufbereitet
werden.
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Die
3D-Sensoren 16a, 16b weisen typischerweise einen
begrenzten Erfassungsbereich auf. Ferner beschränken Strukturen des Krans 10,
z. B. die Laufkatze 13, das Hubwerk 14, den Erfassungsbereich
oder Sichtbereich der 3D-Sensoren 16a, 16b. Hierdurch
ergibt sich, dass die beiden 3D-Sensoren 16a, 16b unterschiedliche
und nur teilweise überlappende
Erfassungsbereiche aufweisen.
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In 1 ist
ein Frachtcontainer 17 gezeigt, der unterhalb des Hubwerks 14 auf
dem Boden 9 positioniert ist. Die beiden 3D-Sensoren 16a, 16b können gemeinsam
eine Dachfläche 18 des
Frachtcontainers 17 erfassen. Eine linke oder rechte Seite 19, 20 des
Frachtcontainers 17 ist jeweils nur von einem der beiden
3D-Sensoren 16a, 16b einsehbar.
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Eine
gesamte Erfassung eines Arbeitsbereichs des Krans 10 und
von Objekten, Containern, Frachtcontainern 17 erfordert
eine Überlagerung
der Erfassungsbereiche beider (oder ggf. mehrerer) 3D-Sensoren 16a, 16b.
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Die
3D-Sensoren 16a, 16b bilden ihre jeweiligen Erfassungsbereiche
in ihren eigenen Bezugssysteme oder Koordinatensysteme ab. Daher
sind die Bezugssysteme der 3D-Sensoren 16a, 16b abzugleichen
oder auf ein gemeinsames Bezugssystem zu kalibrieren.
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In 2 sind
die relevanten Bezugssysteme des Krans 10 aufgelistet.
Der mechanische Aufbau des Krans 10 ist in einem ersten
Bezugssystem 20 bekannt. Der Boden 9 weist ein
zweites Bezugssystem 21 auf, welches eine mögliche Neigung
des Bodens 9 gegenüber
einer Horizontalen wiedergibt. Die Abmessungen und Strukturen des
Frachtcontainers 17 liegen in einem dritten Bezugssystem 27 vor.
Das dritte Bezugssystem 27 kann je nachdem, ob der Frachtcontainer 17 auf
dem Boden 9 steht oder an dem Hubwerk 14 hängt gegenüber dem
zweiten Koordinatensys tem, d. h. des Bodens 9, gedreht
sein. Schließlich
erfassen die 3D-Sensoren 16a, 16b den Kran 10,
den Frachtcontainer 17, den Boden 9 und weitere
Objekte in ihren eigenen Bezugssystemen 26a, 26b.
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In
einer Ausgestaltung werden nur kartesische Bezugssysteme verwendet.
Falls die 3D-Sensoren 16a, 16b eine Vermessung
in nicht-kartesischen Koordinaten vornimmt, wird eine Transformationseinrichtung
zum Übertragen
in ein kartesisches Koordinatensystem bereitgestellt.
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3 zeigt
eine erste Ausführungsform
zum Abgleichen der Bezugssysteme bzw. Koordinatensysteme zweier
3D-Sensoren als Flussdiagramm.
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Ein
Container 17 wird im gemeinsamen Erfassungsbereich der
zwei 3D-Sensoren 16a, 16b auf dem Boden 9 abgestellt
(100).
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Der
erste 3D-Sensor 16a erfasst die Dachfläche 18 des Containers 17 und
kann auch zwei der Seitenflächen
des Containers erfassen (101). Eine Auswertungseinrichtung
bestimmt aus den Messdaten des ersten 3D-Sensors 16a eine
Umrisslinie der Dachfläche
(102). Aus der Umrisslinie wird die Breite und Länge des
Containers bestimmt.
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Die
Auswertungseinrichtung kann zudem die Orientierung des Containers 17 im
Bezugssystem des ersten 3D-Sensors 16a bestimmen (103).
Zunächst
werden die Messpunkte bestimmt, die der Dachfläche zuzuordnen sind. Das sind
alle Punkte innerhalb der obig bestimmten Umrisslinie. Den Messpunkten
ist jeweils ein Richtungsvektor zu dem ersten 3D-Sensors 16a zugeordnet.
Aus diesen Richtungsvektoren wird ein Schwerpunktsvektor ermittelt. Ein
Verfahren bedient sich dafür
einer Hauptachsentransformation, um aus diesen Richtungsvektoren den
Normalenvektor auf die Dachfläche 18 zu
bestimmen. Diesem Normalenvektor kann die z-Richtung des dritten
Bezugsystems zugeordnet werden.
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Die
x-Richtung längs
zum Container 17 kann mittels der zuvor bestimmten Umrisslinie
bestimmt werden (104). Dazu wird ein Vektor parallel zu
der kürzeren
Kante der Umrisslinie der Dachfläche
bestimmt. Aus dem Kreuzprodukt dieses parallelen Vektors mit dem
Normalenvektor ergibt sich die x-Richtung. Analog lässt sich
die y-Richtung als Kreuzprodukt des Vektors parallel zur längeren Kante
der Umrisslinie und dem Normalenvektor bestimmen (105).
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Mit
den vorhergehenden Schritten können die
Orientierung und Maße
des Containers relativ in dem Bezugssystem des ersten 3D-Sensors 16a bestimmt
werden. Die Verfahrensschritte 101–105 werden für die Messpunkte
des zweiten 3D-Sensors 16a wiederholt, um die Orientierung
und Maße
des Containers in dem Bezugssystem des zweiten 3D-Sensors 16b zu
bestimmen (201–205).
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Es
wird die Differenz der Orientierung des Containers 17 in
den Bezugssystemen der 3D-Sensoren 16a, 16b bestimmt
(106). Die beiden Bezugssysteme werden in geeigneter Weise
aufeinander abgeglichen (107). In einer Ausgestaltung wird
ein Referenzsystem als geometrischer Mittelwert der beiden Bezugssysteme
bestimmt oder als eines der beiden Bezugssysteme als Referenzsystem
bestimmt. Die in den Bezugssystemen ermittelten Messpunkte werden
nachfolgend für
den Betrieb des Krans auf das Referenzsystem umgerechnet.
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Abweichungen
in den Maßen
des Containers 17 aus den beiden Messungen sind auf Messungenauigkeiten
der beiden 3D-Sensoren zurückzuführen. Ein
Abgleich der beiden 3D-Sensoren 16a, 16b kann
auf einen Mittelwert erfolgen. Andere Verfahren nutzen eine Vermessung
von Strukturen, der genaue Abmessungen bekannt sind. Hierfür eigenen
sich insbesondere Strukturen des Krans, welche aus Konstruktionsplänen bekannt
sind. Entsprechende Verfahren werden nachfolgend ausgeführt.
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Die
Normmaße
des Containers 17 eigenen sich nicht für eine Kalibrierung der 3D-Sensoren,
da sie mit einer zu großen
Toleranz von 1 cm behaftet sind.
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Die
x-Richtung des Containers 17 kann mit einer höheren Genauigkeit
bestimmt werden, indem die Messpunkte zugehörig zu den schmaleren Seitenflächen berücksichtigt
werden. Der Normalenvektor auf diese Seitenflächen kann analog dem Verfahren
zum Bestimmen des Normalenvektors auf die Dachfläche bestimmt werden. Der Normalenvektor auf
die schmalere Seitenfläche
entspricht der x-Richtung. In gleicher Weise kann die y-Richtung als Normalenvektor
auf die längere
Seitenfläche
des Containers bestimmt werden.
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In
nachfolgenden wird eine weitere Ausgestaltung beschrieben. Das Verfahren
bestimmt wie zuvor beschrieben die Orientierung und ggf. auch die Maße eines
Containers 17.
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Ein
weiterer Abgleich der Bezugssysteme der 3D-Sensoren 16a, 16b erfolgt über Messpunkte die
zugehörig
zu Strukturen des Krans aufgenommen wurden. Zudem können auch
Messpunkte herangezogen werden, die einem Boden im Arbeitsraum des
Krans zuzuordnen sind.
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Der
erste 3D-Sensor 16a erfasst Messpunkte in der Umgebung
des Krans. Für
jeden Messpunkt werden die Entfernung zu einem Objekt und die zugehörige Richtung
zu dem Messpunkt im Bezugssystem des ersten 3D-Sensors 16a bestimmt.
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In
einem nächsten
Schritt erfolgt eine Zuordnung der Messpunkte zu Strukturen des
Krans, zu einem Boden im Arbeitsraum des Krans und/oder anderen
Objekten.
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Umrisslinien
oder zusammenhängende
Flächen
werden identifiziert. Anhand ihrer relativen räumlichen Anordnung, Form und
oder Größe können die
Flächen
spezifischen Strukturen des Krans zugeordnet werden. Hierbei lassen
sich unter Anderem Konstruktionspläne des Krans verwenden. Aus den
Konstrukti onsplänen
sind die Abmessungen und Orientierungen der einzelnen Strukturen
bekannt. Ein Beispiel für
derartige Strukturen sind die längs des
Krans verlaufenden "sill
bars". Andere Ausführungsformen
verwenden anstelle dessen oder zusätzlich spezifische Markierungen,
die an vermessenen Punkten des Krans angebracht wurden.
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Ist
eine Struktur identifiziert und ist die Struktur als geeignet festgelegt,
um einen 3D-Sensor zu kalibrieren, werden aus den zugehörigen Messpunkten
die Orientierung und ggf. die Abmessungen der Struktur im Bezugssystem
des ersten 3D-Sensors 16a bestimmt.
Die bestimmte Orientierung und die tatsächliche Orientierung z. B.
gemäß den Konstruktionsplänen werden
verglichen. Das Bezugssystem des ersten 3D-Sensors 16a wird
nachfolgend so abgeglichen, dass die bestimmte Orientierung mit
der tatsächlichen
Orientierung zusammenfällt.
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Mittels
der Bestimmung der Orientierung des Containers durch beide 3D-Sensoren 16a, 16b ist eine
Beziehung zwischen den Bezugssystemen des ersten und des zweiten
3D-Sensors bekannt. Diese Beziehung wird nun angewandt das Bezugssystem des
zweiten 3D-Sensors 16b mit der von dem ersten 3D-Sensor
erfassten Struktur abzugleichen. Hierbei ist es nicht notwendig,
dass der zweite 3D-Sensor selbst diese Struktur erfassen kann.
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Der
erste und zweite 3D-Sensor 16a, 16b können weitere
Strukturen erfassen, die ebenfalls zum Abgleichen der Bezugssysteme
verwendet werden.
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Weitere
Verfahrensschritte bestimmen die Orientierung des Bodens. Ferner
können
Spurmarkierung auf dem Boden erfasst werden.
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Im
Folgenden wird ein hierzu geeigneter Algorithmus exemplarisch angegeben.
Es sind beliebige andere Algorithmen möglich. Der Algorithmus berechnet
hilfsweise ein Kran-Koordinatensystem 20, welches für die Herleitung
des Boden-Koordinatensystems 21 verwendet wird.
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Im
Szenario eines Portalkrans in einem Hafen können als Kran-Messdaten etwa 3D-Messpunkte,
die zur Seitenwand (der so genannten "sill bar") gehören, und zwar einerseits die
3D-Messpunkte, die zur
seeseitigen Seitenwand gehören,
sowie andererseits die 3D-Messpunkte, die zur landseitigen Seitenwand
gehören,
identifiziert werden. Bei Portalkränen auf dem Festland kann eine
beliebige andere Charakterisierung der beiden Seiten des Portalkrans
gewählt
werden.
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Eine
Hauptachsentransformation auf den 3D-Messpunkten der seeseitigen
Seitenwand des Krans 10 sowie auf den 3D-Messpunkten der landseitigen
Seitenwand des Krans ermöglicht
jeweils die Bildung eines Normalenvektors im Schwerpunkt der jeweiligen
3D-Messpunkte. Aus diesen beiden Normalenvektoren wird nun durch
Mittelung der y-Richtungsvektor des Kran-Koordinatensystems 20 gebildet.
Hierbei wird als Konvention gewählt,
dass der y-Richtungsvektor zur Seeseite weist.
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Ebenfalls
durch Hauptachsentransformation wird auf den 3D-Messpunkten in den Boden-Messdaten 21 ein
Normalenvektor gebildet und als z-Richtungsvektor des Boden-Koordinatensystems 21 gewählt.
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Anschließend ergibt
sich der x-Richtungsvektor sowohl des Boden-Koordinatensystems 21 als auch
des Kran-Koordinatensystems 20 aus dem Kreuzprodukt des
y-Richtungsvektors des Kran-Koordinatensystems 20 und des
z-Richtungsvektors des Boden-Koordinatensystems 21.
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Im
nächsten
Schritt wird der z-Richtungsvektor des Kran-Koordinatensystems aus dem Kreuzprodukt
des x-Richtungsvektors und des y-Richtungsvektors des Kran-Koordinatensystems 20 berechnet.
Entsprechend ergibt sich der y-Richtungsvektor
des Boden-Koordinatensystems 21 aus dem Kreuzprodukt des
z-Richtungsvektors und des x-Richtungsvektors des Boden-Koordinatensystems 21.
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Als
Ursprung des Kran-Koordinatensystems 20 wird zunächst die
Mitte zwischen den Fußpunkten der
aus den Kran-Messdaten gebildeten Normalenvektoren gewählt.
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Anschließend werden
die 3D-Messpunkte in den Kran-Messdaten, welche zur seeseitigen
Seitenwand und zur landseitigen Seitenwand gehören, in das Kran-Koordinatensystem 20 transformiert.
Im Zuge dessen wird auch ihre Ausdehnung in x-Richtung als Minimum
und Maximum bestimmt. Daraufhin wird das Kran-Koordinatensystem 20 in seiner x-Richtung
so verschoben, dass sein Ursprung auf der Mitte zwischen dem ermittelten
Minimum und Maximum liegt. Damit ist das Kran-Koordinatensystem 20 vollständig bestimmt.
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Als
Ursprung des Boden-Koordinatensystems 21 wird zunächst der
Schwerpunkt der 3D-Messpunkte in den Boden-Messdaten 21 bestimmt.
Anschließend
wird die z-Achse des Kran-Koordinatensystems 20 mit der
Ebene, welche durch die 3D-Messpunkte in den Boden-Messdaten 21 gebildet
wird, geschnitten. Der Schnittpunkt als Ursprung des Boden-Koordinatensystems 21 gewählt.
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Nun
können
Fahrspuren unter dem Kran 10 manuell zwischen Gleisen,
auf welchen die Räder 14 des
Krans 10 laufen, vermessen werden. Die Lage der Mitte zwischen
den Gleisen relativ zur Messvorrichtung 21 ergibt sich
aus den zuvor ermittelten Koordinatensystemen.
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Anhand
der ermittelten Koordinatensysteme wird jeweils eine Koordinatentransformation
zu dem Sensor-Koordinatensystem 18 der Messvorrichtung 21 errechnet.
Mit dieser wird die Messvorrichtung 21 kalibriert.
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Gleiches
gilt für
beliebige andere Einsatzgebiete einer Messvorrichtung 21.
Soll beispielsweise der Betrieb eines Gabelstaplers in einer Lagerhalle automatisiert
werden, könnte
auch dieser mit der Messvorrichtung 21 ausgerüstet werden.
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Auch
hier ergibt sich ggf. die Notwendigkeit zur Kalibrierung der Messvorrichtung 21 – etwa gegenüber einem
Koordinatensystem des Gabelstaplers oder der Lagerhalle. Die beschriebenen
Ausführungsbeispiele
lassen sich somit auch in diesem Szenario analog implementieren.