DE102008017276A1

DE102008017276A1 - Rotor für einen elektrischen Antriebsmotor eines Kältemittelkompressors

Info

Publication number: DE102008017276A1
Application number: DE102008017276A
Authority: DE
Inventors: Frank Holm Iversen; Marten Nommensen; Ekkehard Handke
Original assignee: Danfoss Compressors GmbH
Current assignee: Secop GmbH
Priority date: 2008-04-04
Filing date: 2008-04-04
Publication date: 2009-10-15
Also published as: CN101552502A; US8981610B2; US20090251022A1; ITTO20090245A1; IT1394137B1; CN105006897A

Abstract

Es wird ein Rotor (1) für einen elektrischen Antriebsmotor eines Kältemittelkompressors angegeben mit einem Zylinderring (2), mehreren radial innen am Zylinderring (2) anliegenden Permanentmagneten (14), von denen jeder einen Ringabschnitt bildet, und Befestigungselementen (15) zwischen den Permanentmagneten (14), die mit einer Befestigungsgeometrie (4, 16) am Zylinderring (2) verrastet sind. Man möchte die Herstellung eines derartigen Rotors einfach gestalten. Hierzu ist vorgesehen, dass der Zylinderring (2) in einem Träger (5) angeordnet ist, der einen Boden (6) und eine Umfangswand (7) aufweist, wobei die Permanentmagnete (14) am Boden (6) anliegen und jedes Befestigungselement (15) mindestens einen Vorsprung (17, 18) aufweist, der eine dem Boden (6) abgewandte Seite (24) am Permanentmagneten (14) überdeckt.

Description

Die Erfindung betrifft einen Rotor für einen elektrischen Antriebsmotor eines Kältemittelkompressors mit einem Zylinderring, mehreren radial innen am Zylinderring anliegenden Permanentmagneten, von denen jeder einen Ringabschnitt bildet, und Befestigungselementen zwischen den Permanentmagneten, die mit einer Befestigungsgeometrie am Zylinderring verrastet sind.
In hermetisch gekapselten Kältemittelkompressoren, wie sie beispielsweise in Haushalts-Kühlschränken oder -Gefrierschränken oder in Klimaanlagen verwendet werden, möchte man eine möglichst geringe Bauhöhe erreichen, um einen größeren Nutzraum für die Kühlung zu erhalten. Eine Möglichkeit, die Bauhöhe des Kompressors klein zu halten, besteht darin, einen Antriebsmotor mit einem Außenrotor zu verwenden, weil ein Antriebsmotor mit einem Außenrotor eine geringere Bauhöhe hat als ein Antriebsmotor mit Innenrotor und gleicher Leistung.
Ein Rotor mit den eingangs genannten Merkmalen ist beispielsweise aus FR 2 734 958 A1 bekannt. Die Permanentmagnete sind hierbei an der Innenseite des Zylinderringes angeordnet und werden durch Klammern in Umfangsrichtung gegeneinander verspannt, wobei die Klammern mit dem Zylinderring verrastet sind.
Allerdings bedeutet es einen erheblichen Aufwand, einen derartigen Rotor in einen Motor einzubauen, weil eine sehr vorsichtige Handhabung erforderlich ist.
Eine andere Möglichkeit, Permanentmagnete in einem Außenrotor zu befestigen, besteht darin, Permanentmagnete in Taschen einzusetzen, die im Rotor angeordnet sind. Eine derartige Lösung ist beispielsweise aus EP 1 536 543 A1 bekannt.
Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, Permanentmagnete an dem Zylinderring festzukleben. Eine derartige Lösung ist beispielsweise aus US 2006/0076845 A1 bekannt.
Die Verwendung von Klebstoffen ist nicht immer unproblematisch. Auch die Bereitstellung eines Kunststoffgehäuses mit Taschen, in die die Permanentmagnete eingesteckt werden, bedeutet einen erheblichen Aufwand.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung eines Rotors einfach zu gestalten.
Diese Aufgabe wird bei einem Rotor der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass der Zylinderring in einem Träger angeordnet ist, der einen Boden und eine Umfangswand aufweist, wobei die Permanentmagnete am Boden anliegen und jedes Befestigungselement mindestens einen Vorsprung aufweist, der eine dem Boden abgewandte Seite am Permanentmagneten überdeckt.
Mit dieser Ausgestaltung erreicht man, dass die Permanentmagnete in mehreren Raumrichtungen gleichzeitig festgelegt sind. In radialer Richtung werden die Permanentmagnete durch den Zylinderring gehalten. Sie können nicht weiter nach außen ausweichen, als es der Zylinderring zulässt. Die Permanentmagnete sind gleichzeitig durch die Befestigungselemente gehalten, so dass sie auch nicht radial nach innen ausweichen können. In diesem Fall wäre eine Durchmesserverringerung des die Permanentmagnete aufweisenden Ringes erforderlich, der durch die Befestigungselemente verhindert wird. Die Permanentmagnete können aber auch nicht in axialer Richtung bewegt werden. In die eine Richtung steht einer derartigen Bewegung der Träger entgegen, der die Bewegung der Permanentmagnete mit seinem Boden verhindert. In die andere Richtung wirken die Befestigungselemente mit dem Vorsprung auf die Permanentmagnete. Somit ist eine relativ robuste Konstruktion des Rotors vorhanden, die es ermöglicht, den Rotor auch in einer Serienproduktion handhaben zu können. Ein einmal fertig gestellter Rotor bleibt in dem Zustand, den er eingenommen hat. Man muss nicht befürchten, dass durch eine unvorsichtige Handhabung die Permanentmagnete ihre vorgegebene Position verlassen.
Vorzugsweise weist der Boden radial außen eine umlaufende Stufe auf, an der der Zylinderring in Axialrichtung anliegt. Der Boden dient dazu, den Rotor mit einer zentrisch angeordneten Welle zu verbinden. Wenn man den Boden mit einer Stufe radial außen versieht, dann kann man die Position, an der die Permanentmagnete angeordnet sind, axial weiter von der Befestigungsstelle des Bodens an der Welle entfernen, so dass man eine günstige Lagerposition für den Rotor in einem Motor erreichen kann. Der Bereich des Bodens radial innerhalb der Stufe hat dann einen ausreichenden Abstand zum Stator, so dass hier die Gefahr einer versehentlichen Berührung nicht gegeben ist. Gleichwohl werden hervorragende magnetische Eigenschaften erzielt.
Vorzugsweise liegen die Permanentmagnete mit einem Teil ihrer radialen Erstreckung an der Stufe an. Der Boden hat also radial innerhalb der Permanentmagnete bereits einen ausreichenden Abstand von den Permanentmagneten, so dass die Permanentmagnete axial in die richtige Stellung gegenüber dem Stator gebracht werden können, ohne dass der Boden diese Positionierung stören kann.
Vorzugsweise weist der Träger mindestens eine Öffnung radial nach außen auf. Eine derartige Ausgestaltung ist insbesondere dann von Vorteil, wenn Gefahr besteht, dass Öl innerhalb des Kältemittelkompressors in den Boden hineintropft. Dieses Öl kann dann durch die Öffnung radial nach außen entweichen. Eine Ansammlung von Öl wird dadurch verhindert.
Vorzugsweise ist die Öffnung in axialer Verlängerung mindestens eines Befestigungselements angeordnet. Man kann dann die Öffnung auch noch verwenden, um das Befestigungselement und damit die Permanentmagnete zu positionieren. Die Öffnung bildet eine unverrückbare Markierung, so dass ein Monteur ohne weiteres erkennt, wo er das Befestigungselement anbringen muss.
Vorzugsweise ragt mindestens ein Befestigungselement in die Öffnung. Damit bildet das Befestigungselement zusammen mit der Öffnung eine Verdrehsicherung, d. h. die Permanentmagnete können sich gegenüber dem Träger auch in Umfangsrichtung nicht mehr verschieben.
Vorzugsweise ist die Öffnung durch Herausbiegen einer Lasche aus dem Träger gebildet. Die Lasche wird also an drei Seiten aus dem Träger ausgestanzt und kann dann herausgebogen werden. Dies hat den besonderen Vorteil, dass man die Lasche auch noch verwenden kann, um ein Auswuchten des fertigen Rotors zu bewirken. Im Falle einer Unwucht kann man beispielsweise eine derartige Lasche zumindest teilweise kürzen, um wieder einen Rundlauf einzustellen.
Bevorzugterweise weisen die Permanentmagnete und die Befestigungselemente eine achsparallele Nut-Vorsprung-Anordnung auf. Diese Anordnung kann beispielsweise dadurch gebildet werden, dass die Befestigungselemente achsparallele Nuten haben, die beispielsweise im Querschnitt eine U- oder V-Form haben, und die Permanentmagnete an ihren Stirnseiten in Umfangsrichtung einen entsprechend ausgebildeten Vorsprung. Die Befestigungselemente werden dann beim Einsetzen in die Lücke zwischen benachbarten Permanentmagneten in Axialrichtung geführt. Dies erleichtert die Montage. Natürlich kann die Anordnung auch umgekehrt sein, so dass in den Stirnseiten der Permanentmagnete entsprechende Nuten ausgebildet sind und die Befestigungselemente Vorsprünge aufweisen.
Vorzugsweise sind mehrere Befestigungselemente an ihren Vorsprüngen in Umfangsrichtung miteinander verbunden. Dies erleichtert die Herstellung weiter. Man muss nicht mehr jedes Befestigungselement einzeln handhaben, sondern man kann mehrere Befestigungselemente gruppenweise handhaben und sie beispielsweise zusammen einsetzen.
Hierbei ist es besonders vorteilhaft, wenn die Vorsprünge aller Befestigungselemente einen Ring bilden, der alle Permanentmagnete überdeckt. Der Ring kann in Umfangsrichtung geschlossen sein. Er kann aber auch eine Unterbrechung in Umfangsrichtung aufweisen. Wenn alle Befestigungselemente in einem Ring zusammengefasst sind, dann ist auch nur eine einzige Handhabung notwendig, um die Befestigungselemente in den Rotor einzusetzen. Eine derartige Montage lässt sich dann leicht automatisiert durchführen.
Vorzugsweise sind die Befestigungselemente aus Kunststoff gebildet. Sie stören dann nicht den magnetischen Kreis, sondern verhalten sich magnetisch wie Luftspalte zwischen den einzelnen Permanentmagneten.
Vorzugsweise weisen mindestens zwei Permanentmagnete in Umfangsrichtung unterschiedliche Erstreckungen auf. Man verwendet also unterschiedlich große Permanentmagnete. Damit lässt sich ein Nulldurchgang wesentlich besser erfassen. Dies bedeutet, dass man ein verbessertes Startverhalten und eine verbesserte elektronische Steuerung des Motors erhält.
Auch ist von Vorteil, wenn mindestens zwei Befestigungselemente in Umfangsrichtung unterschiedliche Erstreckungen aufweisen. Mit in Umfangsrichtung unterschiedlich großen Befestigungselementen werden die Abstände zwischen den Permanentmagneten unterschiedlich groß. Auch damit erreicht man eine verbesserte Null-Durchgangs-Erfassung und ein verbessertes Startverhalten sowie eine verbesserte elektronische Steuerung des Motors. Das beste Verhalten erhält man allerdings dann, wenn man sowohl in Umfangsrichtung unterschiedlich große Permanentmagnete als auch in Umfangsrichtung unterschiedlich große Befestigungselemente verwendet.
Hierbei ist bevorzugt, dass zumindest das Befestigungselement mit der größeren Erstreckung in Umfangsrichtung eine achsparallele Ausnehmung aufweist. Der Begriff ”achsparallel” ist hier nicht im mathematischen Sinn exakt zu verstehen. Die Ausnehmung sorgt aber dafür, dass man beim Spritzgießen eines derartigen Befestigungselements eine zumindest annähernd gleichförmige Wandstärke erhält. Darüber hinaus kann man eine derartige Ausnehmung verwenden, um beispielsweise ein Montagewerkzeug angreifen zu lassen.
Vorzugsweise ist der Träger als Blechformteil ausgebildet. Er ist also aus einem Blechmaterial gebildet, das sich umformen lässt. Dementsprechend kann man bei oder nach der Montage der Permanentmagneten die endgültige Formgebung erzielen.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:
1 einen Rotor einer ersten Ausführungsform in Explosionsdarstellung,
2 den Rotor nach 1 beim Zusammenbau,
3 den Rotor nach 1 im Endzustand,
4 einen Teilschnitt durch den Rotor nach 3,
5 einen Rotor einer zweiten Ausführungsform in Explosionsdarstellung,
6 den Rotor nach 5 beim Zusammenbau,
7 den Rotor nach 5 im fertigen Zustand und
8 den Rotor nach 5 bis 7 teilweise im Schnitt.
In allen Fig. sind gleiche und funktionsgleiche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
1 zeigt in Explosionsdarstellung einen Rotor 1, der als Außenrotor im Antriebsmotor eines Kältemittelkompressors verwendet werden kann.
Der Rotor 1 weist einen Zylinderring 2 auf, der beispielsweise aus einem unlegierten Bandstahl gebildet ist. Der Zylinderring 2 ist auf jeden Fall aus einem magnetisierbaren Material gebildet. Er weist eine Verschlussgeometrie 3 auf, bei der die beiden Enden des Bandes ineinander gefügt sind. Alternativ oder zusätzlich können die beiden Enden auch miteinander verschweißt sein. An seiner radialen Innenseite weist der Zylinderring mehrere Einprägungen 4 auf.
Der Rotor 1 weist ferner einen Träger 5 auf, der einen Boden 6 und eine Umfangswand 7 aufweist. Im Boden 6 ist ein Loch 8 dort vorgesehen, wo später eine Antriebswelle befestigt werden kann, die mit dem Rotor 1 dann drehfest verbunden ist. Die Umfangswand 7 verläuft parallel zu einer nicht näher dargestellten Achse des Rotors 1.
Der Boden 6 des Trägers 5 weist radial außen eine Stufe 9 auf. Die Stufe 9 geht über eine Stufenwand 10 in einen Bodenbereich 11 des Bodens 6 über. In der Stufenwand 10 sind mehrere Öffnungen 12 radial nach außen vorgesehen, die dadurch gebildet sind, dass jeweils eine Lasche 13 aus der Stufenwand 10 und der Stufe 9 herausgebogen sind.
Der Träger 5 ist als Blechformteil aus einem unlegierten Stahl gebildet. Der Träger 5 kann beispielsweise in einem Stanzwerkzeug hergestellt werden.
Wie aus 2 zu erkennen ist, wird der Zylinderring 2 in den Träger 5 eingesetzt. Der Zylinderring 2 liegt dann von innen an der Umfangswand 7 an. Beim Einsetzen wird dafür gesorgt, dass die Einprägungen 4 in Ausrichtung zu den Öffnungen 12 stehen, mit anderen Worten liegt jeweils eine Einprägung 4 und eine Öffnung 12 auf einer achsparallelen Geraden.
Der Rotor 1 weist ferner mehrere Permanentmagnete 14 auf, die ihre Magnetisierung allerdings erst dann erhalten, wenn der Rotor 1 fertig gestellt ist. Die Permanentmagnete 14 sind als Ringabschnitte ausgebildet und liegen dann, wenn sie in den Zylinderring eingesetzt sind, radial von innen am Zylinderring 2 an.
Jeweils ein Befestigungselement 15 ist zwischen zwei benachbarten Permanentmagneten angeordnet. Das Befestigungselement 15 weist radial außen eine federnde Zunge 16 auf, die im montierten Zustand (4) in die jeweils zugeordnete Einprägung 4 einrastet. Jedes Befestigungselement 15 weist darüber hinaus in Umfangsrichtung vorstehende Vorsprünge 17, 18 auf, die im montierten Zustand jeweils die beiden benachbarten Permanentmagnete 14, 15 in Umfangsrichtung überdecken.
Die Permanentmagnete 14 haben an ihren in Umfangsrichtung gerichteten Stirnseiten jeweils achsparallele Vorsprünge 19, 20. Die Befestigungselemente 15 haben entsprechend achsparallel gerichtete Nuten 21, 22. Wenn, wie dies in 2 dargestellt ist, die Befestigungselemente 15 in Lücken 23 zwischen zwei benachbarten Permanentmagneten 14 eingesetzt werden, dann werden die Befestigungselemente 15 mit ihren Nuten 21, 22 auf den achsparallelen Vorsprüngen 19, 20 der Permanentmagnete 14 geführt. Wenn die Befestigungselemente 15 bis zum Anschlag in die Lücke 23 eingeschoben worden sind, dann rastet die Zunge 16 in der Einprägung 4 ein und die Vorsprünge 17, 18 liegen auf der dem Boden 6 abgewandten Seite 24 der Permanentmagnete 14 an.
Wie aus 4 zu erkennen ist, liegt der Zylinderring 2 auf der Stufe 9 auf und zwar mit seiner gesamten radialen Erstreckung. Die Permanentmagnete 14 liegen hingegen nur mit ihrem radial äußeren Bereich auf der Stufe 9 auf. Sie stehen radial nach innen etwas über die Stufe 9 über.
Wenn der Rotor 1 in der in 3 dargestellten Ausrichtung verwendet wird, dann bildet der Träger 5 eine Art Wanne, in der sich Öl sammeln könnte, das im Betrieb eines Kältemittelverdichters innerhalb der Kapsel, in der der Kompressor angeordnet ist, versprüht wird. Dieses Öl kann jedoch durch die Öffnungen 12 radial nach außen entweichen.
Die Laschen 13 können verwendet werden, um den Rotor 1 auszuwuchten. Wenn eine Unwucht vorhanden ist, kann man beispielsweise die ein oder andere Lasche 13 abschleifen oder auf andere Weise kürzen oder sie etwas weiter hochbiegen, um günstige Massenverhältnisse zu schaffen.
Wenn der Rotor, wie in 3, zusammengebaut worden ist, dann kann man das Loch 8 zur Aufnahme der Rotorachse erweitern und Schraubenlöcher 25 vorsehen, um eine Befestigungsgeometrie für die Rotorachse zu schaffen. Der Boden 6 kann dann, wenn gewünscht, eine weitere Formgebung erfahren. Danach können die Permanentmagnete 14 magnetisiert werden.
Ein so hergestellter Rotor 1 ist relativ stabil und unempfindlich gegen Handhabungsfehler. Die Permanentmagnete 14 bleiben innerhalb des Zylinderrings 2 fixiert. In radialer Richtung können sie sich nicht bewegen, weil eine Bewegung radial nach außen durch den Zylinderring 2 verhindert wird. Eine Bewegung radial nach innen ist nicht möglich, weil die Befestigungselemente 15 verhindern, dass sich die Permanentmagnete 14 einander annähern. Bewegungen in beiden axialen Richtungen sind ebenfalls nicht möglich, weil in die eine Richtung die Stufe 9 des Bodens 6 eine derartige Bewegung behindert und in die andere Richtung die Vorsprünge 17, 18 die Permanentmagnete 14 festhalten.
Bei dem Ausführungsbeispiel der 1 bis 4 haben die Permanentmagnete 14 und die Befestigungselemente 15 in Umfangsrichtung jeweils die gleiche Größe. Sie sind untereinander austauschbar.
Die 5 bis 8 zeigen eine abgewandelte Ausführungsform, bei der zunächst (5) zu erkennen ist, dass die Befestigungselemente in Umfangsrichtung unterschiedliche Größen aufweisen. Befestigungselemente 15a sind in Umfangsrichtung größer als Befestigungselemente 15b.
Darüber hinaus sind die Befestigungselemente 15a, 15b durch einen Ring 26 miteinander verbunden, so dass sie nur gemeinsam handhabbar sind. Der Ring 26 ist sozusagen durch die Verbindung der Vorsprünge 17, 18 von benachbarten Befestigungselementen gebildet.
Die Befestigungselemente 15a mit der in Umfangsrichtung größeren Breite weisen eine Ausnehmung 27 auf, die im Wesentlichen achsparallel geführt ist. Mit der Ausnehmung 27 wird Kunststoff eingespart, aus dem die Befestigungselemente 15a gebildet sind. Darüber hinaus kann man eine im Wesentlichen konstante Wandstärke erreichen, was beispielsweise beim Spritzgießen von Vorteil ist.
Auch die Permanentmagnete 14a, 14b weisen in Umfangsrichtung unterschiedliche Erstreckungen auf. So ist der Permanentmagnet 14a in Umfangsrichtung größer als der Permanentmagnet 14b.
Diese Ausbildung hat den Vorteil, dass die Null-Durchgangs-Erfassung für die mit einem derartigen Rotor 1 ausgerüstete Steuerung vereinfacht wird. Das Anlauf- oder Startverhalten verbessert sich und die elektronische Steuerung wird einfacher.
Etwas geändert hat sich auch die Rastgeometrie. Die Befestigungselemente 15a, 15b weisen an ihrer radialen Außenseite anstelle der Zunge 16 einen Rastvorsprung 28 auf, der wiederum in Einprägungen 4 im Zylinderring 2 einrasten kann.
Die Befestigungselemente 15a mit der größeren Breite weisen an ihrem dem Boden 6 zugewandten Ende einen Vorsprung 29 auf, der in die entsprechende Öffnung 12 eingreift, wenn das Befestigungselement 15a montiert ist und als Verdrehsicherung dient. Der Vorsprung 29 sichert dagegen, dass das Paket aus Zylinderring 2, Per manentmagneten 14a, 14b und Befestigungselementen 15a, 15b gegenüber dem Zylinderring 2 verdreht werden kann.
Im Übrigen sind die Vorsprünge 15a, 15b mit seitlichen Nuten genauso ausgebildet wie die Befestigungselemente 15 beim ersten Ausführungsbeispiel.
Auch beim ersten Ausführungsbeispiel können die Befestigungselemente 15 durch einen Ring 26 miteinander verbunden sein. Man kann auch nur einige der Befestigungselemente 15 durch einen Teil eines Befestigungsrings 26 miteinander verbunden, so dass man die Befestigungselemente 15 gruppenweise handhaben kann.
Die Befestigungselemente 15, 15a, 15b sind vorzugsweise aus einem Kunststoff gebildet und können beispielsweise durch ein Spritzgießverfahren gefertigt werden. Hierbei kann man den Ring 26 gleich mit anspritzen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

- FR 2734958 A1 [0003]
- EP 1536543 A1 [0005]
- US 2006/0076845 A1 [0006]

Claims

Rotor für einen elektrischen Antriebsmotor eines Kältemittelkompressors mit einem Zylinderring, mehreren radial innen am Zylinderring anliegenden Permanentmagneten, von denen jeder einen Ringabschnitt bildet, und Befestigungselementen zwischen den Permanentmagneten, die mit einer Befestigungsgeometrie am Zylinderring verrastet sind, dadurch gekennzeichnet, dass der Zylinderring (2) in einem Träger (5) angeordnet ist, der einen Boden (6) und eine Umfangswand (7) aufweist, wobei die Permanentmagnete (14, 14a, 14b) am Boden (6) anliegen und jedes Befestigungselement (15, 15a, 15b) mindestens einen Vorsprung (17, 18) aufweist, der eine dem Boden (6) abgewandte Seite (24) am Permanentmagneten (14, 14a, 14b) überdeckt.
Rotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (6) radial außen eine umlaufende Stufe (9) aufweist, an der der Zylinderring (2) in Axialrichtung anliegt.
Rotor nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Permanentmagnete (14, 14a, 14b) mit einem Teil ihrer radialen Erstreckung an der Stufe (9) anliegen.
Rotor nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (5) mindestens eine Öffnung (12) radial nach außen aufweist.
Rotor nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnung (12) in axialer Verlängerung mindestens eines Befestigungselements (15, 15a, 15b) angeordnet ist.
Rotor nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Befestigungselement (15a) in die Öffnung (12) ragt.
Rotor nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnung (12) durch Herausbiegen einer Lasche (13) aus dem Träger (5) gebildet ist.
Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Permanentmagnete (14, 14a, 14b) und die Befestigungselemente (15, 15a, 15b) eine achsparallele Nut-Vorsprung-Anordnung (19–22) aufweisen.
Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Befestigungselemente (15a, 15b) an ihren Vorsprüngen in Umfangsrichtung miteinander verbunden sind.
Rotor nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge aller Befestigungselemente (15a, 15b) einen Ring (26) bilden, der alle Permanentmagnete (14a, 14b) überdeckt.
Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungselemente (15, 15a, 15b) aus Kunststoff gebildet sind.
Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Permanentmagnete (14a, 14b) in Umfangsrichtung unterschiedliche Erstreckungen aufweisen.
Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Befestigungselemente (15a, 15b) in Umfangsrichtung unterschiedliche Erstreckungen aufweisen.
Rotor nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest das Befestigungselement (15a) mit der größeren Erstreckung in Umfangsrichtung eine achsparallele Ausnehmung (27) aufweist.
Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (5) als Blechformteil ausgebildet ist.