DE102008001150A1

DE102008001150A1 - Papiermaschinenbespannung

Info

Publication number: DE102008001150A1
Application number: DE200810001150
Authority: DE
Inventors: Uwe Köckritz; Michael Straub
Original assignee: Voith Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2008-04-14
Filing date: 2008-04-14
Publication date: 2009-10-15

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Papiermaschinenbespannung mit einem textilen Flächengebilde, welches erste Fäden umfasst und zweite Fäden, welche zur Bereitstellung einer netzartigen Gestalt des textilen Flächengebildes die ersten Fäden an Fadenkreuzungsstellen kreuzen. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einige der sich kreuzenden ersten und zweiten Fäden aus einem Kernmaterial und einem das Kernmaterial umgebenden polymeren Mantelmaterial gebildet sind, welches einen niedrigeren Schmelzpunkt als das Kernmaterial hat und das Mantelmaterial von sich kreuzenden ersten und zweiten Fäden an den Fadenkreuzungsstellen miteinander verschmolzen ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Papiermaschinenbespannung nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Bespannung nach dem Patentanspruch 21.
In Papiermaschinen eingesetzte Pressfilze haben eine lastaufnehmende Struktur, die in der Regel durch ein textiles Flächengebilde wie bspw. ein Gewebe oder ein Fadengelege gebildet wird, sowie eine oftmals mehrere Lagen umfassende die Papierseite des Pressfilzes bereitstellende papierseitige Vliesstruktur. Hierbei ist bei manchen Pressfilzen zwischen aufeinander folgenden Lagen der papierseitigen Vliesstruktur eine druckelastische netzartige Struktur angeordnet, durch welche zum einen eine Rückbefeuchtung der im Pressnip ausgepressten Papierbahn durch den Filz beim Verlassen des Pressnips unterbunden werden soll und zum anderen Dämpfungseigenschaften des Pressfilzes bereitgestellt werden sollen.
Die heute bekannten druckelastischen netzartigen Strukturen werden in einem nicht textilen Verfahren durch Pressen eines flüssigen Polymermaterials in eine Matrix hergestellt. Ein solches Verfahren zur Herstellung einer druckelastischen netzartigen Struktur ist bspw. in der EP 0285376 beschrieben. Dieses Herstellungsverfahren ist aufwändig und teuer. Des Weiteren haben die bekannten druckelastischen netzartigen Strukturen keine ausreichende Querstabilität, da diese nur Maschinen-richtungsfaden umfassen, die durch ein weniger stabiles polymeres Matrixmaterial in Querrichtung miteinander verbunden sind.
Es ist die Aufgabe der Erfindung eine Papiermaschinenbespannung und ein Verfahren zu seiner Herstellung vorzuschlagen, bei der bzw. dem die oben genannten Nachteile nicht mehr gegeben sind.
Die Aufgabe wird gelöst durch eine Papiermaschinenbespannung mit einem textilen Flächengebilde, das erste Fäden umfasst und zweite Fäden, welche zur Bereitstellung einer netzartigen Gestalt des textilen Flächengebildes die ersten Fäden an Fadenkreuzungsstellen kreuzen und bei der zumindest einige der sich kreuzenden ersten und zweiten Fäden aus einem Kernmaterial und einem das Kernmaterial umgebenden polymeren Mantelmaterial gebildet sind, welches einen niedrigeren Schmelzpunkt als das Kernmaterial hat, und bei der das Mantelmaterial dieser sich kreuzenden ersten und zweiten Fäden an den Fadenkreuzungsstellen miteinander verschmolzen ist.
Dies bedeutet, dass das Mantelmaterial der ersten und der zweiten Fäden einen niedrigeren Schmelzpunkt als das Kernmaterial der ersten und der zweiten Fäden hat und dass das Mantelmaterial von ersten Fäden mit dem Mantelmaterial von zweiten Fäden an den Fadenkreuzungsstellen verschmolzen und hierdurch fest miteinander verbunden ist.
Ein solches netzartiges textiles Flächengebilde kann durch einen textilen Fertigungsschritt und eine dem textilen Fertigungsschritt nachfolgende Wärmebehandlung hergestellt werden, wodurch das Mantelmaterial von ersten und zweiten Mantel-Kern Fäden an den Kreuzungsstellen aufschmelzen und miteinander verbunden wird. Ein solches Herstellungsverfahren ist einfach und kostengünstig, da es auf zwei in der Textilindustrie in großtechnischem Maßstab etablierten Prozessschritten, nämlich der textilen Herstellung eines Flächengebildes durch bspw. Weben, Wirken, Legen oder Stricken und einer nachfolgenden Wärmebehandlung dieses Flächengebildes, wie bspw. dem Heißkalandrieren, basiert.
Das erfindungsgemäß vorgeschlagene Verfahren umfasst daher die zwei folgenden Prozessschritte:

– Bereitstellen eines netzartigen textilen Flächengebildes mit sich an Fadenkreuzungsstellen kreuzenden Fäden, wobei zumindest einige der Fäden aus einem Kernmaterial und einem das Kernmaterial umgebenden polymeren Mantelmaterial gebildet sind, welches einen niedrigeren Schmelzpunkt als das Kernmaterial hat,
– Bewirken dass das Mantelmaterial der sich kreuzenden ersten und zweiten Fäden an den Fadenkreuzungsstellen miteinander verschmolzen wird.

Da das netzartige textile Flächengebilde sich kreuzende Fäden hat, die an den Fadenkreuzungsstellen durch das miteinander verschmolzene Mantelmaterial miteinander verbunden sind, besitzt dieses eine hohe Dimensionsstabilität sowie eine hohe Querstabilität.
In vielen Fallen wird die Zugfestigkeit der Fäden im Wesentlichen durch das Kernmaterial bereitgestellt. Da bei der erfindungsgemäßen Bespannung nur das Mantelmaterial der sich kreuzenden Fäden miteinander verschmolzen ist und das Kernmaterial von dem Schmelzprozess unberührt bleibt, wird die Zugfestigkeit des Kernmaterials und damit der Bespannung hierdurch im Wesentlichen nicht beeinflusst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Das netzartige textile Flächengebilde ist hierbei für ein flüssiges und gasförmiges Medium permeabel.
Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass alle Fäden des netzartigen textilen Flächengebildes aus dem Kernmaterial und dem das Kernmaterial umgebenden Mantelmaterial gebildet und an den Fadenkreuzungsstellen durch miteinander verschmolzenes Mantelmaterial miteinander verbunden sind.
Vorzugsweise ist das netzartige textile Flächengebilde durch eine sich wiederholende Anordnung von Fadenkreuzungsstellen beschreibbar. Denkbar ist in diesem Zusammenhang insbesondere, dass das netzartige textile Flächengebilde allein oder in Kombination ein Gewebe, ein Gelege, ein Gewirke oder ein Gestricke umfasst. Insbesondere ist das netzartige textile Flächengebilde aus einem Gewebe, Gelege, Gewirke oder Gestricke gebildet. Die oben genannten textilen Flächengebilde sind einfach in großtechnischem Maßstab in einer nahezu unbegrenzten Vielfalt herstellbar und damit als Flächengebilde besonders geeignet.
Eine konkrete Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass sich die ersten Fäden in eine Richtung und die zweiten Fäden in eine andere dazu unterschiedliche Richtung erstrecken. Dies bedeutet, dass die ersten Fäden parallel zu einer Geraden verlaufen und dass die zweiten Fäden parallel zu einer anderen Geraden verlaufen.
Denkbar ist aber auch, dass sich die ersten und die zweiten Fäden gekrümmt, d. h. nicht in einer einzigen Richtung, erstrecken. In diesem Fall verlaufen die ersten und zweiten Fäden gekrümmt und bspw. parallel zueinander. Die ersten und der zweiten Fäden haben bspw. bei einem Gewirke einen zueinander parallelen gekrümmten Verlauf.
Weiter ist insbesondere vorgesehen, dass die ersten Fäden in einer Lage von Fäden und die zweiten Fäden in einer anderen Lage von Fäden angeordnet sind.
Denkbar ist in diesem Zusammenhang bspw. ein Gewebe mit einer Lage von Kettfäden, diese bilden bspw. die ersten Fäden, und mit einer Lage von mit den Kettfäden verwobenen Schussfäden, diese bilden die zweiten Fäden. In diesem Fall schließt die eine Richtung mit der anderen Richtung einen Winkel von ca. 90° ein.
Beispielhaft kann es sich aber auch um ein Fadengelege handeln, bei dem eine Lage von sich in einer Richtung erstreckenden ersten Fäden auf einer anderen Lage von sich in einer anderen Richtung erstreckenden zweiten Fäden abgelegt ist. In diesem Fall schließt vorzugsweise die eine Richtung mit der anderen Richtung einen Winkel im Bereich von 45° und 90° ein. Solche Fadengelege können bspw. durch einen an sich bekannten helixartigen Wickelvorgang erzeugt werden. In diesem Fall sind die Fäden der Lagen nicht miteinander verwoben.
Eine weitere besonders bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die ersten Fäden andere mechanische Eigenschaften als die zweiten Fäden haben. Diese Ausgestaltung ist insbesondere dann sinnvoll, wenn sich die ersten Fäden in eine Richtung und die zweiten Fäden in eine dazu unterschiedliche andere Richtung erstrecken, da hierbei richtungsabhängig das mechanische Verhalten der erfindungs-gemäßen Bespannung beeinflusst werden kann. Unter einer mechanischen Eigenschaft soll bspw. der Elastizitätsmodul (E-Modul) oder der Kompressionsmodul (K-Modul) verstanden werden.
Für manche Anwendungszwecke kann es auch sinnvoll sein, wenn die ersten Fäden die gleichen mechanischen Eigenschaften wie die zweiten Fäden haben.
Erstrecken sich bspw. die ersten Fäden in Maschinenrichtung (MD) der Bespannung und die zweiten Fäden in eine dazu andere Richtung, wie bspw. in Maschinenquerrichtung (CMD) der Bespannung oder in eine schräg zur MD-Richtung verlaufende andere Richtung, so kann es bspw. von Vorteil sein, wenn die ersten Fäden bspw. einen höheren E-Modul haben als die sich in der anderen Richtung erstreckenden zweiten Fäden. Dies kann bspw. dadurch bewerkstelligt werden, indem das Kernmaterial der ersten Fäden einen höheren E-Modul als das Kernmaterial der zweiten Fäden hat.
Insbesondere um eine gleichmäßige Entwässerungsleistung über die Abmessungen des netzartigen textilen Flächengebildes bereitzustellen, kann es sinnvoll sein, wenn das netzartige textile Flächengebilde zueinander regelmäßig angeordnete Öffnungen gleicher Größe hat.
Die ersten Fäden und/oder die zweiten Fäden des textilen Flächengebildes können Monofilamentfäden und/oder Multifilamentfäden sein.
Vorzugsweise hat bei zumindest einem ersten und/oder einem zweiten Faden das polymere Mantelmaterial einen geringeren Kompressionsmodul (K-Modul) als das Kernmaterial. Dies kann bspw. bedeuten, dass das Kernmaterial der ersten Fäden einen höheren K-Modul als das Mantelmaterial der ersten Fäden hat und/oder, dass das Kernmaterial der zweiten Fäden einen höheren K-Modul als das Mantelmaterial der zweiten Fäden hat.
Hierdurch wird bewirkt, dass das Mantelmaterial, bspw. senkrecht zur Längserstreckung der Fäden, druckelastisacher als das Kernmaterial ist.
Beispielhaft umfasst das polymere Mantelmaterial ein thermoplastisches Polymermaterial. Denkbar ist in diesem Zusammenhang, dass das polymere Mantelmaterial ein TPU und/oder PET und/oder PA und/oder PP umfasst oder aus einem dieser Materialien gebildet ist.
Vorzugsweise hat bei zumindest einem ersten und/oder einem zweiten Faden das Kernmaterial einen höheren E-Modul (Elastizitätsmodul) als das Mantelmaterial. Dies kann bspw. bedeuten, dass das Kernmaterial der ersten Fäden einen höheren E-Modul als das Mantelmaterial der ersten Fäden hat und/oder, dass das Kernmaterial der zweiten Fäden einen höheren E-Modul als das Mantelmaterial der zweiten Fäden hat. Hierdurch wird gewährleistet, dass die Dimensionsstabilität der ersten und/oder zweiten Fäden insbesondere durch das Kernmaterial bereitgestellt wird. Das Kernmaterial kann allein oder in Kombination gebildet sein aus: Kohlenstofffäden, Glasfäden, Aramidfäden, Keramikfäden, mineralische Fäden, wie bspw. Basalt. Diese Materialien haben einen besonders hohen E-Modul und tragen daher besonders zur Dimensionsstabilität der Bespannung in MD bei. Denkbar ist auch, dass das Kernmaterial ein Polymermaterial, wie insbesondere PA, PE, PP, PES oder FEP umfasst. Die Fäden können hierbei Monofilament oder Multifilamentfäden sein.
Alternativ oder zusätzlich ist es denkbar, dass bei zumindest einem ersten und/oder einem zweiten Faden das Kernmaterial eine höhere Zugfestigkeit als das Mantelmaterial hat. In diesem Fall die Zugfestigkeit des erfindungsgemäßen textilen Flächengebildes im Wesentlichen durch das Kernmaterial der ersten und/oder zweiten Fäden zur Verfügung gestellt.
Nach einer konkreten praktischen Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Bespannung eine lastaufnehmende Struktur umfasst an der an ihrer zur Papierseite der Bespannung weisenden Seite eine insbesondere mehrere Lagen umfassende papierseitige Vliesstruktur angeordnet ist. In diesem Fall ist die erfindungsgemäße Papiermaschinenbespannung insbesondere als Pressfilz ausgebildet, bei dem das netzartige textile Flächengebilde das Rücksprungvermögen und die Dämpfungseigenschaften des Pressfilzes wesentlich positiv beeinflusst.
Unter der lastaufnehmenden Struktur soll in diesem Zusammenhang die Struktur der Bespannung verstanden werden, durch welche die Zugbelastung auf die Bespannung in Maschinenrichtung bei deren Betrieb in der Papiermaschine im Wesentlichen, d. h. zum größten Teil, aufgenommen wird. Dies bedeutet, dass durch die lastaufnehmende Struktur auf jeden Fall die Dimensionsstabilität der Bespannung in MD bereitgestellt wird. Optional kann die lastaufnehmende Struktur zusätzlich noch die Dimensionsstabilität der Bespannung in CMD bereitstellen.
Hierbei sind mehrere Ausgestaltungen denkbar:
Zum Einen ist es möglich, dass die lastaufnehmende Struktur durch das netzartige textile Flächengebilde bereitgestellt wird. In diesem Fall wird durch das netzartige textile Flächengebilde sowohl das Dämpfungsverhalten der Bespannung bei Druckbelastung im Pressnip und das Rücksprungvermögen nach Durchlauf durch den Pressnip wesentlich beeinflusst als auch die Dimensionsstabilität der Bespannung in MD bereitgestellt.
Es ist aber auch denkbar, dass die lastaufnehmende Struktur nicht durch das netzartige textile Flächengebilde bereitgestellt wird und das netzartige textile Flächengebilde zwischen zwei aufeinander folgenden Lagen der papierseitigen Vliesstruktur angeordnet ist. In diesem Fall wird durch das netzartige textile Flächengebilde das Dämpfungsverhalten der Bespannung bei Druckbelastung im Pressnip und das Rücksprungvermögen nach Durchlauf durch den Pressnip wesentlich beeinflusst. Die Dimensionsstabilität der Bespannung in MD wird in diesem Fall im Wesentlichen von einer andern Struktur übernommen.
Denkbar ist in diesem Zusammenhang bspw., dass die lastaufnehmende Struktur durch ein anderes textiles Flächengebilde gebildet wird.
Vorzugsweise ist hierbei die die Papierseite bereitstellende Vlieslage der papierseitigen Vliesstruktur aus feineren Fasern aufgebaut als eine Vlieslage, die zwischen der lastaufnehmenden Struktur und der die Papierseite bereitstellenden Vlieslage angeordnet ist.
Wie bereits erläutert umfasst das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Papiermaschinenbespannung die folgenden Schritte:

– Bereitstellen eines netzartigen textilen Flächengebildes welches erste Fäden umfasst und zweite Fäden, welche zur Bereitstellung einer netzartigen Gestalt des textilen Flächengebildes die ersten Fäden an Fadenkreuzungsstellen kreuzen, wobei zumindest einige der Fäden aus einem Kernmaterial und einem das Kernmaterial umgebenden polymeren Mantelmaterial gebildet sind, welches einen niedrigeren Schmelzpunkt als das Kernmaterial hat,
– Bewirken dass das Mantelmaterial der sich kreuzenden Fäden an den Fadenkreuzungsstellen miteinander verschmolzen wird.

Vorzugsweise wird zum Verschmelzen des Mantelmaterials an den Fadenkreuzungsstellen das netzartige textile Flächengebilde zumindest im Bereich der Fadenkreuzungsstellen einer Wärmebehandlung unterzogen.
Von Vorteil ist es des Weiteren, wenn das netzartige textile Flächengebilde während das Mantelmaterial an den Fadenkreuzungsstellen geschmolzen ist, einer Kompaktierungsbehandlung unterzogen wird. Denkbar ist in diesem Zusammenhang bspw. das netzartige textile Flächengebilde einer Heißkalandrierung zu unterziehen, bei der das textile Flächengebilde durch einen Pressspalt aus beheizten Walzen geführt wird und hierdurch das Mantelmaterial von sich kreuzenden ersten und zweiten Fäden an den Fadenkreuzungsstellen durch den Kontakt mit den heißen Walzen geschmolzen und ineinander gedrückt wird.
Insbesondere wird das netzartige textile Flächengebilde bei der Kompaktierungsbehandlung durch einen Pressspalt geführt, der insbesondere ein fest vorgegebenes Spaltmaß hat. Hierdurch kann eine Struktur mit definierter Dicke erzeugt werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von schematischen Zeichnungen weiter erläutert. Es zeigen:
1 eine erste Ausführungsform eines textiles Flächengebildes einer erfindungsgemäßen Papiermaschinenbespannung im Querschnitt n CMD,
2 eine zweite Ausführungsform eines textiles Flächengebildes einer erfindungsgemäßen Papiermaschinenbespannung im Querschnitt in CMD,
3 eine als Pressfilz ausgebildete erfindungsgemäße Papiermaschinenbespannung im Querschnitt in CMD.
Die 1 zeigt eine erste Ausführungsform eines textiles Flächengebildes 1, wie es in einer erfindungsgemäßen Papiermaschinenbespannung zum Einsatz kommt im Querschnitt in CMD.
Das textile Flächengebilde 1 hat erste Fäden 2 und zweite Fäden 3, welche zur Bereitstellung einer netzartigen Gestalt des textilen Flächengebildes 1 die ersten Fäden 2 an Fadenkreuzungsstellen 4 kreuzen.
Vorliegend erstrecken sich die ersten Fäden 2 in eine Richtung und die zweiten Fäden 3 in eine andere Richtung. Vorliegend handelt es sich bei der einen Richtung um die Maschinenrichtung MD und bei der anderen Richtung um die Maschinenquerrichtung CMD.
Ferner sind die ersten Fäden 2 und die zweiten Fäden 3 Monofilamentfäden.
Vorliegend sind die ersten Fäden 2 mit den zweiten Fäden 3 verwoben, d. h. das textile Flächengebilde 1 ist ein Gewebe.
Erfindungsgemäß sind zumindest einige der sich kreuzenden ersten und zweiten Fäden 2, 3 aus einem Kernmaterial 5 und einem das Kernmaterial 5 umgebenden polymeren Mantelmaterial 6 gebildet, welches einen niedrigeren Schmelzpunkt als das Kernmaterial 5 hat. Des weiteren ist das Mantelmaterial 6 von sich kreuzenden ersten und zweiten Fäden 2, 3 an den Fadenkreuzungsstellen 4 miteinander verschmolzen, wodurch eine feste Verbindung des Mantelmaterials 6 an den Fadenkreuzungsstellen 4 bewirkt wird.
Vorliegend handelt es sich bei dem Kernmaterial 5 der ersten Fäden 2 um dasselbe Kernmaterial 5 wie bei den zweiten Fäden 3. Ferner handelt es sich bei dem Mantelmaterial 6 der ersten Fäden um dasselbe Mantelmaterial 6 wie bei den zweiten Fäden 3. Daher haben die ersten Fäden 2 die gleichen mechanischen Eigenschaften wie die zweiten Fäden 3. Denkbar wäre auch, dass die ersten Fäden 2 andere mechanische Eigenschaften als die zweiten Fäden 3 haben.
In der vorliegenden Ausführungsform hat das polymere Mantelmaterial 6 der ersten und der zweiten Fäden 2, 3 einen geringeren Kompressionsmodul als das Kernmaterial 5 der ersten und der zweiten Fäden 2, 3.
Des Weiteren hat das Kernmaterial 5 der ersten und der zweiten Fäden 2, 3 einen höheren Elastizitätsmodul als das Mantelmaterial 6 der ersten und der zweiten Fäden 2, 3.
Das Kernmaterial 5 wird vorliegend aus PA gebildet, wohingegen das polymere Mantelmaterial aus einem thermoplastischen Polymermaterial, wie bspw. TPU gebildet ist.
Denkbar wäre auch, dass das Kernmaterial 5 Fäden aus: Kohlenstoff, Glas, Aramid oder Keramik bildet.
Die 2 zeigt eine zweite Ausführungsform eines textilen Flächengebildes 1, wie es in einer erfindungsgemäßen Papiermaschinenbespannung zum Einsatz kommt im Querschnitt in CMD.
Das textile Flächengebilde 1 der 2 unterscheidet sich dem in der 1 dargestellten im Wesentlichen dadurch, dass die ersten Fäden 2 und die zweiten Fäden 3 nicht miteinander verwoben sind, sondern ein Fadengelege bilden.
Hierzu sind die in einer Lage von Fäden angeordneten ersten Fäden 2 auf den in einer anderen Lage von Fäden angeordneten zweiten Fäden 3 abgelegt.
Vorliegend erstrecken sich die ersten Fäden 2 in eine Richtung und die zweiten Fäden 3 in eine andere Richtung. Vorliegend handelt es sich bei der einen Richtung um die Maschinenrichtung MD und bei der anderen Richtung um eine sich zur Maschinenrichtung MD im Winkel von bspw. 50° erstreckende andere Richtung.
Vorliegend handelt es sich bei dem Kernmaterial 5a der ersten Fäden 2 nicht um dasselbe Kernmaterial 5b wie bei den zweiten Fäden 3. Ferner handelt es sich bei dem Mantelmaterial 6 der ersten Fäden um dasselbe Mantelmaterial 6 wie bei den zweiten Fäden 3. Denkbar wäre auch, dass das Mantelmaterial der ersten Fäden ein anderes als bei den zweiten Fäden ist. Die hier genannten Ausgestaltungen sind bei jeder Art von aus Fäden gebildetem textilem Flächengewirke denkbar, d. h. bei bspw. einem Gewebe, Gestricke oder Gelege.
Vorliegend hat das Kernmaterial 5a der ersten Fäden 2 einen höheren Elastizitätsmodul als das Kernmaterial 5b der zweiten Fäden 3.
In beiden Fällen, d. h. in den Fällen der 2 und 3, ist das textile Flächengebilde durch eine sich wiederholende Anordnung von Fadenkreuzungsstellen 4 beschreibbar.
Beispielhaft ist das als Gewebe ausgebildete textile Flächengebilde 1 durch ein sich in Wiederholeinheiten wiederholendes Muster der Fadenkreuzungsstellen 4 beschreibbar.
Die 3 zeigt eine erfindungsgemäße Papiermaschinenbespannung 10, die eine papierseitige Vliesstruktur 11 und eine maschinenseitige Vliesstruktur 12 hat, zwischen denen das erfindungsgemäße textile Flächengebilde 1 angeordnet ist.
Vorliegend übernimmt das textile Flächengebilde 1 nicht nur die Aufgabe die Dämpfungseigenschaften und das Rücksprungvermögen der als Pressfilz ausgebildeten Bespannung 10 zu verbessern, sondern hat zusätzlich die Funktion einer lastaufnehmenden Struktur. Die papierseitige Vliesstruktur 11 hat mehrere Vlieslagen 13, 14, wobei die die Papierseite 15 des Pressfilzes 10 bereitstellende obere Vlieslage 13 aus feineren Fasern aufgebaut ist als die zwischen der lastaufnehmenden Struktur 1 und der oberen Vlieslage 13 angeordnete mittlere Vlieslage 14.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- EP 0285376 [0003]

Claims

Papiermaschinenbespannung mit einem textilen Flächengebilde (1), welches erste Fäden (2) umfasst und zweite Fäden (3), die zur Bereitstellung einer netzartigen Gestalt des textilen Flächengebildes (1) die ersten Fäden (2) an Fadenkreuzungsstellen (4) kreuzen, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einige der sich kreuzenden ersten (2) und zweiten Fäden (3) aus einem Kernmaterial (5, 5a, 5b) und einem das Kernmaterial (5, 5a, 5b) umgebenden polymeren Mantelmaterial (6) gebildet sind, welches einen niedrigeren Schmelzpunkt als das Kernmaterial (5, 5a, 5b) hat, und das Mantelmaterial (6) von sich kreuzenden ersten (2) und zweiten Fäden (3) an den Fadenkreuzungsstellen (4) miteinander verschmolzen ist.
Papiermaschinenbespannung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das netzartige textile Flächengebilde (1) durch eine sich wiederholende Anordnung von Fadenkreuzungsstellen (4) beschreibbar ist.
Papiermaschinenbespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das netzartige textile Flächengebilde (1) allein oder in Kombination ein Gewebe, ein Gelege, ein Gewirke oder ein Gestricke umfasst.
Papiermaschinenbespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die ersten Fäden (2) in eine Richtung und die zweiten Fäden (3) in eine andere Richtung erstrecken.
Papiermaschinenbespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Fäden (2) in einer Lage von Fäden und die zweiten Fäden (3) in einer anderen Lage von Fäden angeordnet sind.
Papiermaschinenbespannung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die eine Richtung mit der anderen Richtung einen Winkel im Bereich von 45° und 90° einschließt.
Papiermaschinenbespannung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich die ersten Fäden (2) in Maschinenrichtung der Bespannung und die zweiten Fäden (3) in Maschinenquerrichtung der Bespannung erstrecken.
Papiermaschinenbespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Fäden (2) unterschiedliche mechanische Eigenschaften als die zweiten Fäden (3) haben.
Papiermaschinenbespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Fäden (2) mit den zweiten Fäden (3) verwoben sind.
Papiermaschinenbespannung nach einem der Ansprüche 1–8, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Fäden (2) auf den zweiten Fäden (3) abgelegt sind.
Papiermaschinenbespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Fäden und/oder die zweiten Fäden Monofilamentfäden und/oder Multifilamentfäden sind.
Papiermaschinenbespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das polymere Mantelmaterial (6) einen geringeren K-Modul hat als das Kernmaterial (5, 5a, 5b).
Papiermaschinenbespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernmaterial (5, 5a, 5b) einen höheren E-Modul als das Mantelmaterial (6) hat.
Papiermaschinenbespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das polymere Mantelmaterial (6) ein thermoplastisches Polymermaterial ist.
Papiermaschinenbespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernmaterial (5, 5a, 5b) allein oder in Kombination umfasst: Kohlenstofffäden, Glasfäden, Aramidfäden, Keramikfäden, mineralische Fäden.
Papiermaschinenbespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernmaterial (5, 5a, 5b) ein Polymermaterial, wie insbesondere PA und/oder PE und/oder PP und/oder PES und/oder FEP umfasst.
Papiermaschinenbespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bespannung eine lastaufnehmende Struktur (1) umfasst an der an der zur Papierseite (15) der Bespannung (10) weisenden Seite eine insbesondere mehrere Lagen (13, 14) umfassende papierseitige Vliesstruktur (11) angeordnet ist.
Papiermaschinenbespannung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die lastaufnehmende Struktur (1) durch das netzartige textile Flächengebilde (1) bereitgestellt wird.
Papiermaschinenbespannung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die lastaufnehmende Struktur nicht durch das netzartige textile Flächengebilde bereitgestellt wird und das netzartige textile Flächengebilde zwischen zwei aufeinander folgenden Lagen der Vliesstruktur angeordnet ist.
Papiermaschinenbespannung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die lastaufnehmende Struktur durch ein anderes textiles Flächengebilde gebildet wird.
Verfahren zur Herstellung einer Papiermaschinenbespannung umfassend die folgenden Schritte: – Bereitstellen eines netzartigen textilen Flächengebildes (1) mit sich an Fadenkreuzungsstellen (4) kreuzenden ersten (2) und zweiten Fäden (3), wobei zumindest einige der Fäden (2, 3) aus einem Kernmaterial (5, 5a, 5b) und einem das Kernmaterial (5, 5a, 5b) umgebenden polymeren Mantelmaterial (6) gebildet sind, welches einen niedrigeren Schmelzpunkt als das Kernmaterial (5, 5a, 5b) hat, – Bewirken dass das Mantelmaterial (6) der sich kreuzenden ersten (2) und zweiten Fäden (3) an den Fadenkreuzungsstellen (4) miteinander verschmolzen wird.
Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass zum Verschmelzen des Mantelmaterials (6) an den Fadenkreuzungsstellen (4) das netzartige textile Flächengebilde (1) zumindest im Bereich der Fadenkreuzungsstellen (4) einer Wärmebehandlung unterzogen wird.
Verfahren nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass das netzartige textile Flächengebilde während das Mantelmaterial an den Fadenkreuzungsstellen geschmolzen ist, einer Kompaktierungsbehandlung unterzogen wird.
Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass das netzartige textile Flächengebilde bei der Kompaktierungsbehandlung durch einen Pressspalt geführt wird, der insbesondere ein fest vorgegebenes Spaltmaß hat.