DE102008005835A1

DE102008005835A1 - Reibschichtträgervorrichtung sowie Verfahren zur Fertigung der Reibschichtträgervorrichtung

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Publication number: DE102008005835A1
Application number: DE102008005835A
Authority: DE
Inventors: Knut Dipl.-Ing. Erdmann; Jochen Dipl.-Ing. Heider; Meinard Dipl.-Phys. Holderied
Original assignee: Diehl Metall Stiftung and Co KG
Current assignee: Diehl Metall Stiftung and Co KG
Priority date: 2008-01-24
Filing date: 2008-01-24
Publication date: 2009-07-30
Anticipated expiration: 2028-01-25
Also published as: BRPI0907632A2; WO2009092553A1; DE102008005835B4; US20100282565A1; AR070199A1; EP2235390A1; CN101903671A

Abstract

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine Reibschichtträgervorrichtung sowie ein Verfahren zu deren Fertigung vorzuschlagen, mit dem Ziel, die Fertigungsqualität von Reibschichtträgervorrichtungen zu verbessern. Es wird eine Reibschichtträgervorrichtung 1 mit einem Grundkörper 2, der eine Grundkörperkontaktfläche 5 aufweist, und mit einem Reibschichtbelagkörper 3, welcher eine Belagkontaktfläche 8 aufweist, wobei der Reibschichtbelagkörper 3 auf dem Grundkörper 2 derart befestigt ist, dass die Grundkörperkontaktfläche 5 und die Belagkontaktfläche 8 in Klebebereichen 10 über ein Klebemittel 12 miteinander verbunden sind, wobei in die Grundkörperkontaktfläche 5 und/oder in die Belagkontaktfläche 8 mindestens ein Vertiefungsbereich 9, 11 eingebracht ist, welcher eine Entgasung des Klebemittels 12 ermöglicht.

Description

Die Erfindung betrifft eine Reibschichtträgervorrichtung mit einem Grundkörper, der eine Grundkörperkontaktfläche aufweist, und mit einem Reibschichtbelagkörper, welcher eine Belagkontaktfläche aufweist, wobei der Reibschichtbelagkörper auf dem Grundkörper derart befestigt ist, dass die Grundkörperkontaktfläche und die Belagkontaktfläche in Klebebereichen über ein Klebemittel miteinander verbunden sind, sowie ein Verfahren zu deren Fertigung.
Im Fahrzeug- oder Maschinenbau werden oftmals Vorrichtungen eingesetzt, welche eine Kraft- oder Drehmomentübertragung über eine temporäre Reibschlussverbindung erlauben. Derartige Vorrichtungen, auch als tribologische Systeme bezeichnet, weisen üblicherweise mindestens eine Reibschicht auf, welche auf einem Tragkörper aufgebracht ist, wobei der Tragkörper mit der Reibschicht zur Bildung des Reibschlusses gegen einen Reibpartner gedrückt wird.
Bekannte Beispiele derartiger tribologischer Systeme sind durch Reibkupplungen, Bremsen oder in Synchronvorrichtungen durch Kupplungsscheiben, Bremsbeläge oder Synchronringe gegeben.
Die Druckschrift DE 103 34 895 B3 , die wohl den nächstkommenden Stand der Technik bildet, betrifft einen Synchronring mit einem Tragkörper, welche eine konische Reibfläche aufweist, auf dem eine Reibschicht aus einem kohlefaserhaltigen Werkstoff aufgeklebt ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine Reibschichtträgervorrichtung sowie ein Verfahren zu deren Fertigung vorzuschlagen, mit dem Ziel, die Fertigungsqualität von Reibschichtträgervorrichtungen zu verbessern.
Diese Aufgabe wird durch eine Reibschichtträgervorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie mit einem Verfahren zu deren Fertigung mit den Merkmalen des Anspruchs 12 gelöst. Bevorzugte oder vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der nachfolgenden Beschreibung sowie den beigefügten Figuren.
In der allgemeinsten Ausprägung betrifft die Erfindung eine Reibschichtträgervorrichtung, welche bevorzugt als Reibpartner in einem tribologischen System und/oder in einem Reibschlusssystem, ausgebildet ist.
Die Reibschichtträgervorrichtung umfasst einen ein- oder mehrteiligen Grundkörper und einen ein- oder mehrteiligen und/oder -lagigen Reibschichtbelagkörper. Der Grundkörper ist als Tragkörper bevorzugt aus Metall, insbesondere aus Stahl, beispielweise aus gesintertem Stahl, Messing oder aus einem Verbund aus Stahl und Messing realisiert.
Der Grundkörper weist eine Grundkörperkontaktfläche und der Reibschichtbelagkörper eine Belagkontaktfläche auf, wobei die Kontaktflächen in Klebebereichen über ein Klebemittel miteinander verbunden sind. Das Klebemittel ist vorteilhafterweise als ein temperaturbeständiger und/oder ölresistenter Kleber, beispielsweise als ein Phenolharz- oder ein Epoxidharzkleber ausgebildet.
Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass in mindestens einer der Kontaktflächen, also in der Grundkörperkontaktfläche und/oder in der Belagkontaktfläche, mindestens ein Vertiefungsbereich eingebracht ist, welcher eine Entgasung des Klebemittels ermöglicht.
Eine Überlegung der Erfindung ist es, dass bei der Klebung des Reibschichtbelagkörpers auf den Grundkörper, insbesondere wenn dies bei erhöhter Temperatur erfolgt, Gase aus dem Klebevolumen austreten können, die von Lösungsmittelresten oder auch von Reaktionsprodukten des Klebemittels stammen. Die austretenden Gase können das Kleberergebnis erheblich verschlechtern, sowohl im Hinblick auf die Klebefestigkeit als auch auf die Maßhaltigkeit der resultierenden Reibschichtträgervorrichtung. Im schlimmsten Falle kann es sogar zu Blasenbildungen in der Klebeschicht kommen, die einerseits die Kleberstruktur zerstören und zu den niedrigen Klebefestigkeiten führen, andererseits ungleichmäßige Klebeschichtdicken zur Folge haben, was die Maßhaltigkeit der Reibschichtträgervorrichtung unzulässig herabsetzt. Durch den mindestens einen Vertiefungsbereich in mindestens einer der Kontaktflächen wird sichergestellt, dass das Klebemittel ausreichend entgasen kann, ohne das Klebeergebnis hinsichtlich Festigkeit oder Formhaltigkeit nachteilig zu verändern.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der mindestens eine Vertiefungsbereich eine Entlüftungsstruktur für die insbesondere an den mindestens einen Vertiefungsbereich angrenzenden Klebebereiche bildet. Es können hierbei mehrere, untereinander nicht verbundene Vertiefungsbereiche bzw. Entlüftungsstrukturen, aber auch ein gemeinsamer Vertiefungsbereich bzw. eine gemeinsame Entlüftungsstruktur verwirklicht sein. Es ist ebenfalls bevorzugt, dass die Entlüftungsstruktur und/oder der Vertiefungsbereich nach außen geöffnet ist bzw. sind, so dass die Gase abgeleitet werden können. Beispielsweise sind ein oder mehrere randseitig an den Kontaktflächen mündende Entlüftungskanäle zur freien Entgasung des Klebemittels eingebracht.
Mit dem Ziel, eine ausreichend starke Entgasung zu gewährleisten, ist es bevorzugt, dass der kürzeste Abstand zwischen einem Punkt in den Klebebereichen zu einer Entlüftungsmöglichkeit, also zu einem Vertiefungsbereich, einer Entlüftungsstruktur oder zu einer randseitigen Öffnung kleiner als 5 mm, vorzugsweise kleiner als 3 mm ausgebildet ist. Mit diesem optionalen Merkmal werden die Klebebereiche so strukturiert oder eingeteilt, dass auch bei einer Kumulation von Gasen keine nachteiligen Effekte für das Klebeergebnis auftreten.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist der mindestens eine Vertiefungsbereich in radialer Richtung zumindest abschnittsweise klebemittelfrei ausgebildet. Anders ausgedrückt enthält der Vertiefungsbereich ein Freivolumen, welches sich strömungstechnisch vorzugsweise ununterbrochen über den gesamten Vertiefungsbereich und/oder eine zusammengehörige Entlüftungsstruktur erstreckt. Dadurch, dass das Klebemittel den Vertiefungsbereich nicht vollständig ausfüllt, verbleibt ein Freivolumen, welches vorzugsweise mit der Umgebung kommuniziert, so dass über das Freivolumen das Gas des Klebemittels abgeleitet werden kann.
Bei einer bevorzugten konstruktiven Realisierung der Erfindung sind die Vertiefungsbereiche als Nuten, Rillen, Kreuzmuster und/oder Kanäle ausgebildet. Vom Querschnitt betrachtet können die Vertiefungsbereiche beliebig ausgestaltet sein, das heißt zum Beispiel verrundet, rechteckig oder v-förmig, etc. Auch bezüglich des Verlaufs der Vertiefungsbereiche auf der zu klebenden Fläche bzw. auf mindestens einem der Kontaktflächen bestehen viele Freiheitsgrade, so sind zum Beispiel zur Kontaktfläche schrägverlaufende, unter Umständen sich kreuzende Kanäle sinnvoll, um das Gas abzuführen. Es genügen jedoch auch Nuten oder eine Nut, insbesondere eine radial umlaufende Nut, insbesondere wenn mindestens eine Kontaktfläche über einen Entgasungskanal verfügt, welcher einerseits mit der Nut und andererseits mit der Umwelt strömungstechnisch verbunden ist.
Prinzipiell ist es möglich, dass der mindestens eine Vertiefungsbereich in dem Grundkörper, den Reibschichtbelagkörper oder in beide eingebracht sind. Es ist jedoch besonders bevorzugt, dass der mindestens eine Vertiefungsbereich in dem Grundkörper angeordnet ist, da dieser meist massiver ausgebildet ist als der Reibschichtbelagkörper, so dass zum einen das Einbringen einfacher und eine spätere Deaktivierung des Vertiefungsbereich, z. B. durch unabsichtliche Verformung, nahezu ausgeschlossen ist.
Bevorzugt sind Grundkörperkontaktfläche und Belagkontaktfläche zueinander komplementär geformt, wobei der Kontaktflächenverlauf oder die Klebeebene gekrümmt, zylindermantelförmig, konusmantelförmig oder eben ausgebildet sein kann. Die Erfindung ist somit anwendbar unabhängig davon, ob die zu verklebenden Teile z. B. eine plane, gebogene oder ringförmige Geometrie aufweisen.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind die Grundkörperkontaktfläche und/oder die Belagkontaktfläche glatt und/oder gasdicht ausgebildet. Diese Ausführungsform tritt vor allem dann in Erscheinung, wenn der Grundkörper aus einem Metall und die Belagkontaktfläche bildende Randschicht des Reibschichtbelagkörpers ebenfalls aus Metall ausgebildet ist. Beispielsweise werden als Träger für Reibschichten Metallfolien eingesetzt, welche gasdicht sind. Bei dieser Ausführungsform tritt der Vorteil der Erfindung besonders stark in den Vordergrund, da diese Kombination aus Klebepartnern mit gasdichten Kontaktflächen bisher aufgrund der Entgasung des Klebemittels und den daraus resultierenden Nachteilen nicht klebbar waren. Unter „gasdicht" wird vorzugsweise die Eigenschaft verstanden, dass bei der Klebung entstehende Gase nicht oder nicht ausreichend durch die Kontaktflächen abgeleitet werden können und sich zwischen den Kontaktflächen sammeln und dort negative Auswirkungen, wie z. B. Verminderung der Klebefestigkeit oder Beeinträchtigung der Maßhaltigkeit haben. Alternativ oder ergänzend ist eine oder beide Kontaktflächen porenfrei und/oder durchlassfrei für Gase in radialer Richtung ausgebildet.
Bei einer bevorzugten Realisierung der Erfindung ist die Reibschichtträgervorrichtung als ein Bremsbelagkörper, insbesondere eine Bremslamelle, ein Kupplungskörper, insbesondere eine Kupplungsscheibe, ein Synchronkörper, insbesondere ein Synchronring, ausgebildet.
Bei einer Weiterbildung der Erfindung ist der Reibschichtbelagkörper mindestens zweilagig aufgebaut, wobei eine Lage als ein Träger, insbesondere ein Metallband und/oder eine Blechfolie realisiert ist, welche mindestens eine Reibschichtlage trägt, die zum Beispiel als ein aufgesinterter Reibbelag ausgebildet ist.
Bei einer speziellen, bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Reibschichtträgervorrichtung als ein Synchronring, wahlweise als ein Außenring, ein Innenring oder ein Zwischenring ausgebildet, welcher beispielsweise Verwendung in Mehrkonensynchronisierungen in Fahrzeuggetrieben findet. Der Synchronring weist eine Kegel- und/oder Konusmantelfläche als Grundkörperkontaktfläche auf, welcher bevorzugt gegenüber der Drehachse des Synchronrings einen Winkel zwischen 6° und 10° einnimmt. Auf der Grundkörperkontaktfläche ist eine beschichtete oder besinterte Metallfolie als Reibschichtbelagkörper aufgeklebt. Bei dieser speziellen Ausführungsform ist es insbesondere bevorzugt, wenn die Kegel- und/oder Konusmantelfläche den mindestens einen Vertiefungsbereich trägt.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Fertigung der Reibschichtträgervorrichtung, wie sie zuvor beschrieben wurde bzw. nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in die Grundkörperkontaktfläche und/oder in die Belagkontaktfläche mindestens ein Vertiefungsbereich eingeformt, eingeprägt, abtragend und/oder spanlos oder spanabhebend realisiert wird, welcher eine Entgasung des Klebemittels ermöglicht. Der Vertiefungsbereich kann somit mittels Urformen, Umformen und/oder Trennen, insbesondere Abtragen, eingebracht sein. Im Speziellen zeigt sich der Vertiefungsbereich als eine Vertiefungsstruktur gegenüber den ansonsten in den Klebebereichen glatt ausgebildeten Kontaktflächen.
Bei einer bevorzugten Weiterbildung des Verfahrens ist der Klebemittelauftrag so gewählt, dass der mindestens eine Vertiefungsbereich nach der Klebung unvollständig gefüllt ist und/oder strömungstechnisch durchlässig bleibt. Diese Weiterbildung unterstreicht nochmals die Idee, dass der mindestens eine Vertiefungsbereich eine durchgehende Entlüftungsstruktur bildet.
Weitere Merkmale, Vorteile und Wirkungen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und Zeichnung bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung. Dabei zeigen:
1 eine teilgeschnittene, dreidimensionale Darstellung eines Synchronrings als ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung;
2 eine teilgeschnittene, dreidimensionale Darstellung eines weiteren Synchronrings als ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung;
3 ein Längsschnitt durch den Synchronring in der 2.
Gleiche oder einander entsprechende Teile sind mit gleichen oder einander entsprechenden Bezugszeichen versehen.
Die 1 zeigt in einer schematischen, teilgeschnittenen 3-D-Explosionszeichnung einen Abschnitt eines Synchronring 1, welcher aus einem Grundkörper 2, z. B. aus Messing, und einem Reibschichtbelagkörper 3 gebildet ist.
Der Außenumfang des Grundkörpers 2 weist eine umlaufende radial nach außen weisende Zahnreihe 4 auf, welche zu einer Zusammenwirkung zum Beispiel mit einem Gangrad eines Getriebes ausgebildet ist. An dem Innenumfang des Grundkörpers 2 zeigt sich eine konisch zulaufende Grundkörperkontaktfläche 5, welche einen Konuswinkel gegenüber der Drehachse des Synchronrings 1 zwischen 6 und 10° einnimmt.
Der Reibschichtbelagkörper 3 ist ebenfalls konusförmig ausgestaltet und geometrisch an den Grundkörper 2 angepasst, so dass der Reibschichtbelagkörper 3 flächig auf die Grundkörperkontaktfläche 5 aufgeklebt werden kann, wie nachfolgend noch ausführlich erläutert wird. Der Reibschichtbelagkörper 3 weist radial innenseitig eine zum Beispiel aufgesinterte Reibschicht 6 und radial außenseitig – als Träger – eine Metallfolie 7, zum Beispiel aus Stahl, auf. Die Metallfolie 7 ist als Konusring ausgebildet. An der radialen Außenseite der Metallfolie 7 zeigt diese eine Belagkontaktfläche 8, welche während des Klebevorgangs mit der Grundkörperkontaktfläche 5 verklebt wird. Die Metallfolie 7 ist gasdicht ausgebildet, ebenso ist der Grundkörper 2 im Bereich der Grundkörperkontaktfläche 5 gasdicht realisiert.
Um einen Festigkeits- oder Formverlust bei der Klebung zu vermeiden, weist die Grundkörperkontaktfläche 5 eine Mehrzahl von Nuten 9 auf, welche sich in einem kreuzenden Muster angewinkelt zur axialen Erstreckung des Grundkörper 2 erstrecken. Die Nuten 9 sind als Vertiefungen oder Vertiefungsbereiche ausgebildet, wobei sich zwischen den Nuten 9 Klebeflächen 10 befinden, welche den klebenden Kontakt zu dem Reibschichtbelagkörper 3 bzw. der Metallfolie 7 bilden.
Wie sich aus der 1 ergibt, unterteilen die Nuten 9 die Grundkörperkontaktfläche 5 derart, dass ein minimaler Abstand eines beliebigen Punktes der Klebeflächen 10 zu einer Entlüftungsmöglichkeit, also zu den Nuten 9 oder zu den freien Rändern der Grundkörperkontaktfläche 5 kleiner als die axiale Erstreckung der Grundkörperkontaktfläche 5, zum Beispiel kleiner als zwei Drittel der Grundkörperkontaktfläche 5 in der genannten Erstreckung ausgebildet ist.
Die Klebung des Grundkörpers 2 mit dem Reibschichtbelagkörper 3 erfolgt optional bei erhöhten Temperaturen, also bei Temperaturen größer 40°C, wobei als Klebemittel beispielsweise ein Folienkleber oder Phenolharzkleber verwendet wird. Während des Klebevorgangs bzw. beim Aushärten des Klebemittels können Gase aus dem Klebevolumen austreten, die von Lösungsmittelresten oder auch von Reaktionsprodukten des Klebemittels herstammen. Durch das Einbringen eines Entlüftungssystems, welches randseitig geöffnet ist, und durch die Nuten 9 realisiert ist, können die bei der Gasentwicklung entstandenen Gase aus dem Bereich der Klebezone ausgeleitet werden. Dadurch wird Blasenbildung oder eine Verformung der Klebeschicht vermieden. Um eine ausreichende Entgasung sicherstellen zu können, sind die Nuten 9 in radialer Richtung nur abschnittsweise mit Klebemittel gefüllt, so dass die Nuten 9 auch im verklebten Zustand des Synchronrings 1 ein strömungstechnisch durchgehendes Entlüftungssystem darstellen.
Die 2 zeigt eine Abwandlung des ersten Ausführungsbeispiels in 1, wobei statt einer Mehrzahl von sich kreuzenden Nuten 9 eine umlaufende Rille 11 in den Grundkörper 2 im Bereich der Grundkörperkontaktfläche 5 beispielsweise durch spanabhebende Bearbeitung eingebracht ist. Die Rille 11 bzw. die Nuten 9 können vom Querschnitte her beliebig gestaltet sein, das heißt, verrundet, rechteckig oder zum Beispiel v-förmig. Auch bezüglich des Verlaufs der Nuten 9 bzw. der Rille 11 auf der zu klebenden Fläche bestehen viele Freiheitsgrade. So sind zum Beispiel zur Klebefläche schrägverlaufende, unter Umständen auch sich kreuzende Kanäle, sinnvoll, um das Gas abzuführen. Es genügen jedoch auch eine oder mehrere umlaufende Rillen 11 – wie in der 2 gezeigt – wenn eines der beiden zu verklebenden Werkstücke, also der Grundkörper 2 oder Reibschichtbelagkörper 3, unterbrochene Stellen über den Umfang aufweisen, an denen die Gase austreten können, um die Entgasungsfunktion sicherzustellen.
Das Bild 3 zeigt das Ausführungsbeispiel in der 2 in einem Längsschnitt mit eingeklebtem Reibschichtbelagkörper 3. Der Reibschichtbelagkörper 3 erstreckt sich über die gesamte Grundkörperkontaktfläche 5, wobei zwischen der Grundkörperkontaktfläche 5 und der Belagkontaktfläche 8 das Klebemittel 12 schichtartig aufgetragen ist. Das Klebemittel 12 weist über die axiale Erstreckung und/oder in Umlaufrichtung eine in etwa gleichbleibende Dicke auf. Insbesondere ist die Tiefe der Rille 11 in radialer Richtung so gewählt, dass die Rille 11 nur teilweise, mit dem Klebemittel 12 gefüllt ist, so dass ein verbleibendes Freivolumen 13 gebildet wird. Das Freivolumen 13 ist strömungstechnisch kommunizierend mit der Umwelt verbunden, so dass aus dem Klebemittel 12 austretende Gase über das Freivolumen 13 in der Rille 11 abgeleitet werden können.

1: Synchronring
2: Grundkörper
3: Reibschichtbelagkörper
4: Zahnreihe
5: Grundkörperkontaktfläche
6: Reibschicht
7: Metallfolie
8: Belagkontaktfläche
9: Nute
10: Klebefläche
11: Rille
12: Klebemittel
13: Freivolumen

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 10334895 B3 [0004]

Claims

Reibschichtträgervorrichtung (1) mit einem Grundkörper (2), der eine Grundkörperkontaktfläche (5) aufweist, und mit einem Reibschichtbelagkörper (3), welcher eine Belagkontaktfläche (8) aufweist, wobei der Reibschichtbelagkörper (3) auf dem Grundkörper (2) derart befestigt ist, dass die Grundkörperkontaktfläche (5) und die Belagkontaktfläche (8) in Klebebereichen (10) über ein Klebemittel (12) miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass in die Grundkörperkontaktfläche (5) und/oder in die Belagkontaktfläche (8) mindestens ein Vertiefungsbereich (9, 11) eingebracht ist, welcher eine Entgasung des Klebemittels (12) ermöglicht.
Reibschichtträgervorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Vertiefungsbereich (9, 11) eine Entlüftungsstruktur für die angrenzenden Klebebereiche (10) bildet und/oder nach außen geöffnet ist.
Reibschichtträgervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der kürzeste Abstand zwischen einem Punkt in den Klebebereichen (10) zu einer Entlüftungsmöglichkeit kleiner als 10 mm, vorzugsweise kleiner als 5 mm, insbesondere kleiner als 3 mm ausgebildet ist.
Reibschichtträgervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Vertiefungsbereich (9, 11) abschnittsweise klebemittelfrei ausgebildet ist.
Reibschichtträgervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Vertiefungsbereich (9, 11) als Nut, Rille, Flechtmuster, Kreuzmuster und/oder Kanal ausgebildet sind.
Reibschichtträgervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Vertiefungsbereich (9, 11) in dem Grundkörper (2) eingebracht ist.
Reibschichtträgervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundkörperkontaktfläche (5) und/oder die Belagkontaktfläche (8) eben, gekrümmt, zylindermantelförmig und/oder konusmantelförmig ausgebildet ist.
Reibschichtträgervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundkörperkontaktfläche (5) und/oder die Belagkontaktfläche (8) gasdicht ausgebildet ist bzw. sind.
Reibschichtträgervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet als Bremsbelagkörper, Kupplungskörper, Synchronkörper, insbesondere Synchronring.
Reibschichtträgervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Reibschichtbelagkörper (3) mindestens zweilagig aufgebaut ist, wobei eine Lage als ein Träger (7) ausgebildet ist, der mindestens eine Reibschichtlage (6) trägt, wobei der Träger (7) als Metallband und/oder Blechfolie realisiert ist.
Reibschichtträgervorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die als Synchronring (1) ausgebildete Reibschichtträgervorrichtung einen Ring (2) als Grundkörper hat, welcher eine Kegel- und/oder Konusmantelfläche als Grundkörperkontaktfläche (5) aufweist, in den eine beschichtete Metallfolie (7) als Reibschichtbelagkörper (3) eingeklebt ist, wobei die Kegel- und/oder Konusmantelfläche den mindestens einen Vertiefungsbereich (9, 11) aufweist.
Verfahren zur Fertigung der Reibschichtträgervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in die Grundkörperkontaktfläche (5) und/oder in die Belagkontaktfläche (8) der mindestens eine Vertiefungsbereich (9, 11) eingeformt, eingeprägt und/oder spanlos oder spanabhebend eingebracht wird, welcher eine Entgasung des Klebemittels (12) ermöglicht.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Grundkörperkontaktfläche (5) und der Belagkontaktfläche (8) eine Klebemittelschicht (12) aufgetragen wird, deren Dicke so gewählt wird, dass der mindestens eine Vertiefungsbereich (9, 11) nach der Klebung unvollständig gefüllt ist und/oder in den ungefüllten Bereichen (13) über seine gesamte Erstreckung strömungstechnisch verbunden bleibt.