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Stand der Technik
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Die
Erfindung betrifft eine elektrische Maschine, insbesondere einen
Elektromotor mit einem Rotor und einer Welle. Speziell betrifft
die Erfindung das Gebiet der Elektromotoren für Kraftfahrzeuge, insbesondere
der als elektrische Hilfsantriebe dienenden Elektromotoren zur fremdkraftbetätigten
Verstellung oder der Unterstützung einer Verstellung von Elementen
eines Kraftfahrzeugs.
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Aus
der
DE 195 23 789
A1 ist ein Elektromotor mit einem Rotor, einem Stator und
weiteren Komponenten, die in einem Gehäuse des Elektromotors untergebracht
sind, bekannt. Auf dem Stator befinden sich mehrere Statorwicklungen
auf einem Statorkern. Solch ein Statorkern ist am Außenumfang
einer Traghülse fest angebracht und besteht aus magnetischem
beziehungsweise magnetisierbarem Material. Ferner ist der Rotor
auf einer Welle des Elektromotors fest angebracht. Im Betrieb wird
der Regelstrom zu den verschiedenen Statorwicklungen auf dem Anker
des Stators mittels eines Steuerschaltkreises so gesteuert, dass
sich ein rotierendes Magnetfeld im Inneren des Motors ergibt. Dieses
nimmt dann den Rotor mit.
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Der
aus der
DE 195 23
789 A1 bekannte Elektromotor hat den Nachteil, dass die
Befestigung der Lamellen und/oder der Lamellenpakete an der Welle
aufwändig ist und insbesondere einige Arbeitsschritte erfordert.
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Rotoren
können aus einem oder mehreren Lamellenpaketen oder aus
Einzellamellen und weiteren Bauteilen aufgebaut sein. Die Lamellen
oder Lamellenpakete sind axial auf die Welle geschoben, so dass
sie unmittelbar aneinander grenzen.
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Denkbar
ist es, dass die Befestigung der Lamellen und/oder der Lamellenpakete
an der Welle durch eine zylindrische Presspassung ausgeführt wird.
Damit beim Aufpressen der Lamellenpakete auf die Welle die Kräfte
nicht allzu sehr ansteigen, können die Fügepartner
eng toleriert werden. Dies bedeutet allerdings hohe Fertigungskosten,
die für viele Anwendungen zu teuer sind. Bei Verbindungen,
bei denen die Befestigung ausschließlich durch eine Presspassung
erzeugt wird, entstehen infolge der hohen Überdeckung beim
Fügen an der Welle und den Paketen Riefen. Die Form und
Tiefe der Riefen haben eine hohe Streuung, wodurch im montierten Zustand
Fehler in der Koaxialität und eine ungenügend
große Haltekraft auftreten. Zudem können diese
Werte sehr stark streuen.
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Ferner
ist eine Lösung denkbar, bei der auf der Welle an der Fügestelle
Kerben und/oder Erhöhungen angebracht sind oder die Welle
an der Fügestelle gerändelt ist. Bei dieser Lösung
sind zusätzliche Arbeitsschritte zum Aufbringen der Kerben
oder der Rändelung notwendig, wobei diese Verfahren auf eine
gewisse Baulänge begrenzt sind. Bei der Lösung
mit Rändelung ist die nach der Montage vorhandene Koaxialität
nicht für alle Anwendungen ausreichend. Ferner besteht
durch die Herstellung der Kerben oder der Rändelung speziell
bei einer großen Länge der Pakete die Gefahr,
dass die Welle uneben wird.
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Außerdem
sind Lösungen denkbar, bei denen die Lamellen Kerben und/oder
Erhöhungen aufweisen. Beim Aufpressen der Lamellenpakete
aus gekerbten Lamellen entsteht an der Fügestelle eine feste
Verbindung. Bei diesen Ausführungen entsteht ein großer
Fehler in der Koaxialität von einem Lamellenpaket, aus
dem der Rotor aufgebaut sein kann, zur Welle, da sich die Kerben
undefiniert verformen und an der Fügestelle in der Regel
kein zusätzlicher Bereich vorhanden ist, der die Koaxialität
vom Lamellenpaket zur Welle erzeugt.
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Offenbarung der Erfindung
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Die
erfindungsgemäße elektrische Maschine mit den
Merkmalen des Anspruchs 1 und die erfindungsgemäße
elektrische Maschine mit den Merkmalen des Anspruchs 14 haben demgegenüber
den Vorteil, dass eine verbesserte Montage des Rotors an der Welle
beziehungsweise des Stators in dem Gehäuseteil ermöglicht
ist. Speziell kann eine relativ kostengünstige Herstellung
ermöglicht werden, bei der die gewünschte radiale
Zentrierung des Lamellenpakets des Rotors beziehungsweise des Lamellenpakets
des Stators zu der Welle der elektrischen Maschine gewährleistet
ist.
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Durch
die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen
sind vorteilhafte Weiterbildungen der im Anspruch 1 angegebenen
elektrischen Maschine oder der im Anspruch 14 angegebenen elektrischen
Maschine möglich.
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Vorteilhaft
ist es, dass der federnde Ansatz nasenförmig ausgebildet
ist. Der nasenförmige Ansatz kann bei der Montage etwas
verbogen werden, so dass sich eine zuverlässige radiale
Zentrierung ergibt und außerdem eine gewisse Vorspannung
in einer radialen Richtung ermöglicht ist.
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Ferner
ist es vorteilhaft, dass zwischen der Welle und dem federnden Ansatz
eine formschlüssige Verbindung gebildet ist. Speziell kann
ein nasenförmiger Ansatz so ausgestaltet sein, dass es
beim Fügen des Lamellenpakets auf die Welle oder des Lamellenpakets
in das Gehäuseteil örtlich zu einer sehr hohen
Flächenpressung kommt, wodurch auf der Welle eine Kerbe
entsteht und dadurch zusätzlich zu der kraftschlüssigen
Verbindung örtlich noch eine formschlüssige Verbindung
auftritt. Dadurch ist eine zuverlässige Befestigung mit
einer entsprechend hohen Verbindungskraft ermöglicht. Die
Verbindung kann dann zum Positionieren und Fixieren dienen.
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In
vorteilhafter Weise sind an mehreren Lamellen des Lamellenpakets
ein oder mehrere federnde Ansätze ausgebildet, wobei in
einer axialen Richtung ein Freiraum hinter einem federnden Ansatz
vorgesehen ist, wodurch ein gewisses Verbiegen des federnden Ansatzes
während der Montage ermöglicht wird.
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Die
von dem federnden Ansatz aufgebrachte Federkraft wirkt vorzugsweise
so, dass der Zentrierabsatz in Richtung auf die Welle beziehungsweise auf
das Gehäuseteil hin beaufschlagt ist, um eine zuverlässige
radiale Zentrierung des Lamellenpakets relativ zu der Welle zu gewährleisten.
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Ferner
ist es vorteilhaft, dass der Zentrierabsatz zu der Welle beziehungsweise
dem Gehäuseteil hin mit einer Spiel- oder Übergangspassung
ausgelegt ist. Dadurch kann das Lamellenpaket einfach auf die Welle
aufgebracht beziehungsweise in das Gehäuseteil eingebracht
werden. Im Fall einer gewissen, geringen positiven Überdeckung
zur Welle beziehungsweise zum Gehäuseteil hin kann auch
eine elastische Ausgestaltung des Zentrierabsatzes erfolgen, um
die Montage zu erleichtern.
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Ferner
ist es vorteilhaft, dass die Welle zumindest in einem Bereich des
Lamellenpakets stufenlos ausgestaltet ist beziehungsweise dass eine
Innenfläche des Gehäuseteils zumindest in einem
Bereich des Lamellenpakets stufenlos ausgestaltet ist. Der federnde
Ansatz oder die federnden Ansätze ermöglichen
eine kraftschlüssige Verbindung, gegebenenfalls auch eine
formschlüssige Verbindung, bei der ein Absatz an der Welle
beziehungsweise dem Gehäuseteil zur Befestigung in axialer
Richtung nicht erforderlich ist, so dass eine vereinfachte und somit kostengünstige
Ausgestaltung der Welle beziehungsweise des Gehäuseteils
ermöglicht ist.
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Bei
der Montage von Lamellen und/oder Lamellenpaketen in ein Gehäuse,
kann es je nach Werkstoff und Beanspruchung der Verbindung sinnvoll
sein, wenn das Gehäuse nutförmige Vertiefungen
besitzt, in die die Klemmnäschen eintauchen. Dies ist bei
einer extremen Belastung der Anbindung von Vorteil.
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In
vorteilhafter Weise ist der federnde Ansatz so ausgestaltet, dass
er eine in einer Radialrichtung abnehmende Breite besitzt. Dabei
nimmt die Steifigkeit bei der Befestigung an der Welle nach innen
und somit zur Welle hin ab, während die Steifigkeit bei
der Befestigung an dem Gehäuse nach außen und
somit zum Gehäuse hin abnimmt. Speziell kann die abnehmende
Steifigkeit in radialer Richtung durch eine Ausgestaltung des federnden
Ansatzes erzielt werden, bei der in der radialen Richtung eine abnehmende
Materialstärke vorgesehen ist. Speziell ist es vorteilhaft,
dass eine tangentiale Breite des federnden Ansatzes in der radialen
Richtung abnimmt. Mit diesen Maßnahmen ergibt sich der
Vorteil, dass eine möglichst gleichmäßige
Beanspruchung, insbesondere Dehnung und Spannung, des federnden
Ansatzes beim Fügen auf die Welle beziehungsweise in das
Gehäuse und im montierten Zustand in radialer Richtung über
die Ausdehnung des federnden Ansatzes besteht. Dadurch wird die
punktuell betrachtete Beanspruchung des federnden Ansatzes reduziert, insbesondere
ein punktuell auftretender, enger Krümmungsradius vermieden,
und somit die Sicherheit gegenüber Beschädigung
des federnden Ansatzes erhöht. In vorteilhafter Weise lässt
sich dabei eine zumindest im Wesentlichen gleichmäßige
Krümmung des federnden Ansatzes bei dem Fügeprozess erzielen,
so dass der federnde Ansatz im Wesentlichen gleichmäßig
gekrümmt umgebogen ist.
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In
vorteilhafter Weise variiert eine tangentiale Position mehrerer
zumindest im Wesentlichen hintereinander angeordneter federnder
Ansätze mehrerer Lamellen. Dadurch beanspruchen die federnden
Ansätze beim Fügen auf die Welle beziehungsweise
in das Gehäuse zwei oder mehr Spuren, so dass die Gefahr
einer Spanbildung beim Fügen verringert ist. Speziell kann
die tangentiale Position der federnden Ansätze der mehreren
Lamellen so variabel ausgestaltet sein, dass (fast) jeder der im
Wesentlichen hintereinander angeordneten federnden Ansätze
seine eigene Spur beim Fügen auf die Welle beziehungsweise
in das Gehäuse hat.
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In
vorteilhafter Weise ist zwischen dem Lamellenpaket und der Welle
in einer Umfangsrichtung ein Formschluss ausgebildet. Dadurch wird
ein Verdrehen in Umfangsrichtung, das heißt um eine Achse der
Welle, zwischen dem Lamellenpaket und der Welle verhindert, so dass
in der im Betrieb hauptsächlich relevanten Belastungsrichtung
eine zuverlässige Verbindung zwischen dem Lamellenpaket und
der Welle ausgestaltet ist. Entsprechend ist es vorteilhaft, dass
zwischen dem Lamellenpaket des Stators und dem Gehäuseteil
in einer Umfangsrichtung ein Formschluss ausgebildet ist.
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Vorteilhaft
ist es, dass der in der Umfangsrichtung ausgebildete Formschluss
zwischen einer Lamelle des Lamellenpakets und der Welle ausgebildet
ist. Dabei ist es vorteilhaft, dass die Welle eine Ausnehmung aufweist,
in die der federnde Ansatz der Lamelle des Lamellenpakets teilweise
eingreift, so dass der Formschluss in der Umfangsrichtung gebildet
ist. Dies ermöglicht eine kostengünstige Ausgestaltung
des Formschlusses. Dabei können speziell mehrere federnde
Ansätze vorgesehen sein, wobei einer oder mehrere federnde
Ansätze in zumindest eine Ausnehmung der Welle eingreifen.
Die Ausnehmung in der Welle kann speziell durch eine in einer axialen
Richtung verlaufende Nut in der Welle gebildet sein. Entsprechende
Vorteile ergeben sich auch bei einer entsprechenden Ausgestaltung
des Formschlusses zwischen dem Lamellenpaket des Stators und dem
Gehäuseteil.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Bevorzugte
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden
Beschreibung anhand der beigefügten Zeichnungen, in denen
sich entsprechende Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen
versehen sind, näher erläutert. Es zeigt:
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1 eine
Lamelle eines Lamellenpakets eines Rotors einer elektrischen Maschine
entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
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2 eine
Lamelle eines Lamellenpaktes eines Stators zusammen mit einem Gehäuseteil
einer elektrischen Maschine entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel
der Erfindung;
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3 eine
vereinfachte, auszugsweise Darstellung eines Schnitts durch ein
Lamellenpaket entsprechend einem dritten Ausführungsbeispiel
zur weiteren Erläuterung der Erfindung;
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4 eine
Lamelle eines Lamellenpakets eines Rotors einer elektrischen Maschine
entsprechend einem vierten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
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5 den
in 4 mit V bezeichneten Ausschnitt einer Lamelle
eines Lamellenpakets eines Rotors einer elektrischen Maschine entsprechend dem
vierten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
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6 eine
schematische, auszugsweise Darstellung eines Schnitts durch ein
Lamellenpaket, das auf eine Welle gefügt ist, entsprechend
dem vierten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
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7 eine
Lamelle eines Lamellenpakets eines Stators einer elektrischen Maschine
entsprechend einem fünften Ausführungsbeispiel
der Erfindung und
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8 einen
Stator mit einem Gehäuseteil einer elektrischen Maschine
entsprechend einem sechsten Ausführungsbeispiel der Erfindung.
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Beschreibung der Ausführungsbeispiele
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1 zeigt
eine Lamelle 5 eines Lamellenpakets 6 eines Rotors 7 einer
elektrischen Maschine 8 (2). Die
elektrische Maschine 8 kann insbesondere als Elektromotor
für ein Kraftfahrzeug ausgestaltet sein. Speziell eignet
sich die elektrische Maschine 8 zur fremdkraftbetätigten
Verstellung von Elementen eines Kraftfahrzeugs, beispielsweise eines
Schiebedachs, eines Fensters oder eines Sitzelements. Ferner kann
die elektrische Maschine 8 als Elektromotor zur Lenkkraftunterstützung
dienen. Die erfindungsgemäße elektrische Maschine 8 eignet sich
jedoch auch für andere Anwendungsfälle.
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Die
Lamelle 5 des Lamellenpakets 6 des Rotors 7 weist
einen Zentrierabsatz 1 auf, der eine konzentrische Aufnahme
einer Welle ermöglicht, die in eine mittige Ausnehmung 9 der
Lamelle 5 einbringbar ist. Ferner weist die Lamelle 5 einen
federnden Ansatz 3 auf, der nasenförmig ausgestaltet
ist. Der federnde Ansatz 3 ermöglicht eine Befestigung
von einzelnen Lamellen 5 oder von Lamellenpaketen 6 mittels
der Lamelle 5 auf einer Welle 10 (2).
Die Lamelle 5 weist weitere Zentrierabsätze auf,
die zur Vereinfachung der Darstellung nicht gesondert gekennzeichnet
sind. Ferner weist die Lamelle 5 weitere federnde Ansätze
auf, die ebenfalls nicht gekennzeichnet sind. In dem in der 1 dargestellten
Ausführungsbeispiel weist die Lamelle 5 sowohl
Zentrierabsätze 1 als auch federnde Ansätze 3 auf.
Ein Lamellenpaket 6 umfasst mehrere Lamellen 5,
wie es in der 3 dargestellt ist. Es ist auch
möglich, dass eine der Lamellen 5 zumindest einen
Zentrierabsatz aufweist, während eine andere der Lamellen 5 zumindest
einen federnden Ansatz 3 aufweist. Die Lamelle 5 weist
im Bereich der mittigen Ausnehmung 9 Aussparungen 2, 4 auf.
Die Aussparungen 2, 4 dienen zum einen dazu, dass
eine nasenförmige Ausgestaltung des federnden Ansatzes 3 geschaffen
ist. Zum anderen sind die Aussparungen 2, 4 so
angeordnet, dass bei einer Paketierung des Lamellenpakets 6 mit
mehreren Lamellen 5 ein Leerraum hinter einem federnden
Ansatz 3 und/oder einem Zentrierabsatz 1 geschaffen
wird, indem aufeinanderfolgende Lamellen 5 jeweils verdreht
aufeinander geschichtet werden. Dadurch wird beim Einfügen
der Welle 10 in die mittige Aussparung 9 ein Einfedern
des federnden Ansatzes 3 und/oder des Zentrierabsatzes 1 ermöglicht.
Durch die Tiefe der Aussparungen 2, 4, die nutförmig
ausgestaltet sind, kann die Steifigkeit der federnden Ansätze 3 und/oder
die Steifigkeit der Zentrierabsätze 1 vorgegeben
werden. Die Zentrierabsätze 1 können
so ausgestaltet sein, dass sich in Bezug auf die Welle 10 eine
Spiel-, Übergangs- oder Presspassung ergibt. Hierbei kann
eine gewisse positive Überdeckung zu der Welle 10 hin
vorgesehen sein, wobei eine zumindest teilweise elastische Ausgestaltung
des Zentrierabsatzes 1 von Vorteil ist. Üblicherweise
sind die Zentrierabsätze 1 zur Welle 10 hin
als Spielpassung ausgelegt.
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Die
federnden Ansätze 3 können so gestaltet sein,
dass es beim Fügen der Lamellen 5 und/oder der
Lamellenpakete 6 auf die Welle 10 örtlich
zu einer hohen Flächenpressung kommt und zusätzlich
zu der kraftschlüssigen Verbindung örtlich noch
eine formschlüssige Verbindung auftritt. Dadurch kann die Welle 10 zumindest
im Bereich des Lamellenpakets 6 stufenlos ausgestaltet
werden.
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Durch
die Zentrierabsätze 1 ergibt sich der Vorteil,
dass eine Koaxialität der Lamellen 5 und/oder der
Lamellenpakete 6 zur Welle 10 hin mit engen Toleranzen
erreicht werden kann. Dabei ist eine kostengünstige Herstellung
der elektrischen Maschine möglich, da das Lamellenpaket 6 nicht
nachbearbeitet werden muss. Ferner kann eine Toleranz für
den Durchmesser der Welle 10 aufgeweitet werden, da ein
Ausgleich durch die federnden Ansätze 3 und gegebenenfalls
durch federnde Zentrierabsätze 1 geschaffen ist.
Ferner können auch relativ lange Lamellenpakete 6 auf
die Welle 10 montiert werden, indem eine größere
Anzahl der Lamellen 5 eines Lamellenpakets 6 mit
federnden Ansätzen 3 und/oder Zentrierabsätzen 1 ausgestaltet
ist.
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Die
Lamelle 5 weist außerdem Aussparungen 11 auf,
von denen in der 1 nur die Aussparung 11 gekennzeichnet
ist. Die Aussparungen 11 dienen zur Reduzierung der Masse
des Rotors 7 und zur Montage. Ferner weist die Lamelle 5 schlitzförmige
Aussparungen 12 auf, von denen in der 1 die Aussparung 12 gekennzeichnet
ist. Die schlitzförmigen Aussparungen 12 der paketierten
Lamellen 5 liegen so hintereinander, dass sie die Aufnahme
von Permanentmagneten ermöglichen.
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2 zeigt
eine Lamelle 5 eines Lamellenpakets 6 eines Stators 15 zusammen
mit einem Gehäuseteil 16 einer elektrischen Maschine 8 entsprechend
einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Die in
der 2 dargestellte Ausgestaltung kann mit einem Rotor 7 kombiniert
werden, der entsprechend dem anhand der 1 dargestellten
Ausführungsbeispiel ausgestaltet ist.
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Die
Lamelle 5 weist Zentrierabsätze 1, 1' auf, zwischen
denen jeweils eine, zwei oder mehrere federnde Ansätze 3, 3' angeordnet
sind. Dabei sind Aussparungen 2, 4 vorgesehen,
um die federnden Ansätze 3, 3' und die
Zentrierabsätze 1, 1' auszubilden. Die
Zentrierabsätze 1, 1' ermöglichen
eine Zentrierung des Stators 15 in Bezug auf die Welle 10,
um die Position des Stators 15 in Bezug auf den Rotor 7 festzulegen.
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Der
Stator 15 weist ein aus mehreren Lamellen 5 gebildetes
Lamellenpaket 6, Wicklungen und gegebenenfalls weitere
Bauteile auf. Zur Vereinfachung der Darstellung ist in der 2 die
Lamelle 5 ohne diese weiteren Bauteile dargestellt. Die
Verbindung des Lamellenpakets 6 mit dem Gehäuseteil 16 erfolgt über
die federnden Ansätze 3, 3', wobei die Zentrierabsätze 1, 1' die
Positionierung und Zentrierung gewährleisten. Die Zentrierabsätze 1, 1' gleichen
hierbei insbesondere unterschiedliche Verformungen der federnden
Ansätze 3, 3' über den Umfang
der Lamelle 5 aus, die ansonsten auf Grund von Fertigungstoleranzen
und dergleichen auftreten könnten. Durch die Zentrierabsätze 1, 1' kommt
es daher auch zu einer im Wesentlichen gleichmäßigen Verformung
der federnden Ansätze 3, 3', wodurch
die Klemmkraft des Stators 15 in dem Gehäuseteil 16 verbessert
ist.
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Diese
Ausgestaltung hat den Vorteil, dass die Koaxialität des
Lamellenpakets 6 zur Welle 10 und zum Gehäuseteil 16 mit
hoher Genauigkeit und/oder relativ geringen Kosten eingehalten werden kann.
Ferner wird auf Grund der gleichmäßigen Verformung
der federnden Ansätze 3, 3', die durch
die Zentrierabsätze 1, 1' gewährleistet
ist, sichergestellt, dass sich alle federnden Ansätze 3, 3' verformen
und zum Klemmen beitragen, so dass eine große Klemmkraft
erreicht wird. Ferner wird die Montage erleichtert, insbesondere,
da weitere Befestigungsmittel zum Befestigen oder Positionieren
entfallen können.
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Das
Gehäuseteil 16 kann zumindest im Wesentlichen
das Gehäuse der elektrischen Maschine 8 bilden
oder ein Teil des Gehäuses der elektrischen Maschine 8 darstellen.
Dabei ist es auch möglich, dass das Gehäuseteil 16 selbst
aus mehreren Teilstücken zusammengesetzt ist.
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3 zeigt
den in 2 mit I gekennzeichneten Ausschnitt eines Schnitts
entlang der mit II bezeichneten Schnittlinie durch das Lamellenpaket 6 aus
der mit III bezeichneten Blickrichtung entsprechend einem dritten
Ausführungsbeispiel der Erfindung. Das Lamellenpaket 6 dieses
Ausführungsbeispiels weist einen mittleren Teil 17 auf,
der aus einer Vielzahl von Lamellen 5 ausgebildet ist.
Dabei sind zwei Arten von Lamellen 5 vorgesehen, nämlich
Lamellen 5A und Lamellen 5B, die abwechselnd aufeinanderfolgend
paketiert sind. Ferner sind an dem mittleren Teil 17 angefügte
Endlamellen 5C und 5D vorgesehen, wobei an jedem
Ende des Lamellenpakets 6 auch keine oder mehrere Endlamellen 5C und 5D vorgesehen
sein können. Die Lamelle 5A ist so ausgestaltet,
dass in einer axialen Richtung 18 sowohl hinter dem Zentrierabschnitt 1 der
Lamelle 5B als auch hinter dem federnden Ansatz 3 ein
Freiraum 19 vorgesehen ist, der bei einer Montage des Lamellenpakets 6 auf
die Welle 10 ein Einfedern des federnden Ansatzes 3 und
gegebenenfalls des Zentrierabsatzes 1 ermöglicht.
Entsprechend ist eine der Lamellen 5B so ausgestaltet,
dass in der axialen Richtung 18 hinter dem federnden Ansatz 3' ein
Freiraum 20 vorgesehen ist.
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Beim
Fügen des Lamellenpakets 6 auf die Welle 10 beziehungsweise
in das Gehäuseteil 16 werden die federnden Ansätze 3, 3' verformt,
insbesondere in axialer Richtung 18 gebogen. Nach dem Umbiegen
stehen die federnden Ansätze 3 sowie die federnden
Ansätze 3' deshalb über die Lamellen 5B beziehungsweise 5A heraus.
Damit eine Stirnfläche 21 des Lamellenpakets 6 als
Anschlag für ein anderes Bauteil, beispielsweise eine Feder
oder ein weiteres Lamellenpaket, das entsprechend dem Lamellenpaket 6 ausgestaltet
sein kann, dienen kann, ist die Stirnfläche 21 durch
die Endlamelle 5D gebildet, die keine federnden Ansätze 3, 3' und
keine Zentrierabsätze 1, 1' aufweist.
In entsprechender Weise ist eine Stirnfläche 22 durch
eine Endlamelle 5C gebildet. An dem jeweiligen Ende des
Lamellenpakets 6 können auch keine oder zwei oder
mehr Endlamellen 5C, 5D vorgesehen sein. Ferner
ist es auch möglich, dass innerhalb des Lamellenpakets 6 den
Endlamellen 5C, 5D entsprechende Lamellen vorgesehen
sind, um den Freiraum 2 und/oder den Freiraum 4 und/oder den
Freiraum 19 und/oder den Freiraum 20 zu schaffen.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist hinter einem
federnden Ansatz 3, 3' ein Freiraum 19, 20 vorgesehen.
Speziell bei dünnen Lamellen 5A, 5B, die
aus dünnen Blechen hergestellt sein können, oder
falls eine eher steife, insbesondere sehr steife, Anbindung erforderlich
ist, können auch zwei oder mehr federnde Ansätze 3, 3' in
axialer Richtung 18 hintereinander liegen, so dass auf
zwei oder mehr hintereinander liegende federnde Ansätze 3, 3' jeweils
ein Freiraum 19, 20 folgt.
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Bei
der Herstellung der Lamellen 5 können für
die Erzeugung der federnden Ansätze 3, 3' im Stanzwerkzeug
Schieber oder Einzelstempel vorgesehen sein, die automatisch verstellt
werden und zwar so, dass Lamellen 5 mit und ohne federnde
Ansätze 3, 3' in der benötigten
Reihenfolge herstellbar sind, wie sie beim Paketieren des Lamellenpakets 6 benötigt
ist.
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Der
in der 3 veranschaulichte Aufbau des Lamellenpakets 6 ist
in entsprechender Weise auch bei dem in der 1 dargestellten
Lamellenpaket 6 des Rotors 7 möglich.
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Bei
dem anhand der 1 beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel
besteht der Vorteil, dass die Welle 10 keine oder eine
reduzierte Anzahl von Stufen aufweisen kann. Bei dem anhand der 2 beschriebenen
zweiten Ausführungsbeispiel besteht der Vorteil, dass eine
Innenfläche 25 des Gehäuseteils 16 zumindest
in einem Bereich des Lamellenpakets 6 stufenlos ausgestaltet
sein kann. Die federnden Ansätze 3 können
dabei im Bereich der Innenfläche 25 des Gehäuseteils 16 neben
einer kraftschlüssigen auch eine formschlüssige
Verbindung eingehen.
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4 zeigt
eine Lamelle 5 eines Lamellenpakets 6 einer elektrischen
Maschine 8 entsprechend einem vierten Ausführungsbeispiel
der Erfindung. Dabei sind mehrere federnde Ansätze 3, 3' dargestellt,
von denen in der 4 zur Vereinfachung der Darstellung
nur die federnden Ansätze 3, 3' gekennzeichnet
sind. Die Ausgestaltung der federnden Ansätze 3, 3' ist
anhand der 5 und 6 im Detail weiter
beschrieben. Ferner ist für die federnden Ansätze 3, 3' eine
vorteilhafte Anordnung in Bezug auf eine Welle 10 vorgesehen.
Diese Anordnung ist für den federnden Ansatz 3' im
Detail weiter erläutert. Für die Lamelle 5 sei
eine Bezugsrichtung 30 vorgegeben. Die Bezugsrichtung 30 ist
in diesem Fall durch einen Mittelpunkt 31 der Lamelle 5 und
eine Aussparung 11 der Lamelle 5 definiert. Die
Bezugsrichtung 30 kann aber auch auf andere Weise definiert
sein. Die Bezugsrichtung 30 ist dabei auch für andere
Lamellen definiert. In Bezug auf die Bezugsrichtung 30 ist
eine Winkelposition 32 des federnden Ansatzes 3' gegeben.
Durch eine gewisse Variation der Winkelposition 32 des
federnden Ansatzes 3' mehrerer Lamellen 5 eines
Lamellenpakets 6 kann die tangentiale Position zumindest
im Wesentlichen hintereinander angeordneter federnder Ansätze 3' variiert
werden. Beispielsweise kann die Winkelposition 32 von im
Wesentlichen hintereinander angeordneter federnder Ansätze
mehrerer Lamellen um einige Winkelgrad variieren. Dies hat den Vorteil,
dass sich beim Fügen auf die Welle 10 unterschiedliche Spuren
auf einer Oberfläche 33 (6) der Welle 10 ergeben.
Dadurch ist die Gefahr einer Spanbildung beim Fügen der
Lamelle 5 beziehungsweise des Lamellenpakets 6 auf
die Welle 10 verringert.
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5 zeigt
den in 4 mit V bezeichneten Ausschnitt einer Lamelle 5 eines
Lamellenpakets 6 eines Rotors 7 des vierten Ausführungsbeispiels
der Erfindung, wobei die Ausgestaltung des federnden Ansatzes 3 in
weiterem Detail gezeigt ist. Die weiteren federnden Ansätze
der Lamelle 5 und der anderen Lamellen des Lamellenpakets 6 können
in entsprechender Weise ausgestaltet sein. In Bezug auf den federnden
Ansatz 3 ist eine radiale Richtung 34 gegeben,
die auf den Mittelpunkt 31 der Lamelle 5 zeigt.
Die radiale Richtung 34 liegt dabei zumindest im Wesentlichen
auf einer für den federnden Ansatz 3 lokal gegebenen
Symmetrieachse 35 des federnden Ansatzes 3. Der
federnde Ansatz 3 ist dabei zumindest näherungsweise
symmetrisch zu der Symmetrieachse 35 ausgestaltet. Auf
einer Flanke 36 des federnden Ansatzes 3 sind
in der 5 exemplarisch die Punkte 37, 38 gewählt,
wobei in der nach innen gerichteten, radialen Richtung 34 der
Punkt 38 auf den Punkt 37 an der Flanke 36 folgt.
Durch die Punkte 37, 38 sind Querschnitte 39, 40 durch
den federnden Ansatz 3 definiert, wobei die Querschnittsflächen 39, 40 jeweils
senkrecht zu der Symmetrieachse 35 orientiert sind. In
Bezug auf den Querschnitt 40 weist der federnde Ansatz 3 eine
bestimmte tangentiale Breite 41 auf. Der federnde Ansatz 3 der
Lamelle 5 des vierten Ausführungsbeispiels verjüngt
sich in der radialen Richtung 34 nach innen hin. Dabei
nimmt die tangentiale Breite 41 von dem Querschnitt 39,
der durch den Punkt 37 definiert ist, zu dem Querschnitt 40,
der durch den Punkt 38 definiert ist, ab. Die Abnahme dieser
Querschnittsfläche wird bei diesem Ausführungsbeispiel
durch die Verringerung der tangentialen Breite 41 erreicht,
wobei aber auch eine Dicke des federnden Ansatzes 3 abnehmen
kann. Dadurch nimmt die Materialstärke des federnden Ansatzes 3 in
der radialen Richtung 34 kontinuierlich ab. Somit wird
in der nach innen gerichteten, radialen Richtung 34 eine
abnehmende Steifigkeit des federnden Ansatzes 3 erzielt.
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Ferner
weist der federnde Ansatz 3 nur einen Kopfpunkt 45 auf.
Der Kopfpunkt 45 ist dabei der Punkt des federnden Ansatzes 3,
der beim Fügen auf die Welle 10 an der Oberfläche 33 entlanggleitet.
Dabei ist es auch möglich, dass der federnde Ansatz 3 im
Bereich des Kopfpunktes 45 etwas abgeflacht ausgestaltet
ist.
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6 zeigt
einen schematischen, auszugsweisen Schnitt durch ein auf eine Welle 10 gefügtes Lamellenpaket 6 des
vierten Ausführungsbeispiels der Erfindung. Dabei sind
neben der Lamelle 5 noch die Lamellen 5E, 5F, 5G, 5H, 5I, 5J gezeigt.
Das Lamellenpaket 6 kann aber auch eine andere Anzahl an Lamellen 5, 5E bis 5J,
insbesondere eine deutlich größere Anzahl an Lamellen
aufweisen. Die Lamelle 5 weist den federnden Ansatz 3 auf,
der zu der Welle 10 hin im Wesentlichen gleichmäßig
gekrümmt umgebogen ist, wobei der federnde Ansatz 3 eine
konkav gekrümmte Stirnfläche 46 aufweist,
die entgegen einer Fügerichtung 47 orientiert
ist. Ein Kopfpunkt 45 des federnden Ansatzes 3 steht
dabei in Kontakt mit der Oberfläche 33 der Welle 10.
Die Lamellen 5E, 5F weisen federnde Ansätze 3E, 3F auf,
die entsprechend dem federnden Ansatz 3 zu der Welle 10 hin im
Wesentlichen gleichmäßig gekrümmt umgebogen sind.
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Allerdings
variiert die tangentiale Position der federnden Ansätze 3, 3E, 3F,
die im Wesentlichen hintereinander angeordnet sind, was durch eine Variation
der jeweiligen Winkelposition 32 des federnden Ansatzes 5, 5E, 5F erreicht
ist, wie es anhand der 4 im Detail beschrieben ist.
Dadurch wird ein Kopfpunkt 45F des federnden Ansatzes 3F der
Lamelle 5F an einer anderen Umfangsposition über
die Oberfläche 33 der Welle 10 geführt.
Speziell entsteht beim Fügen des Lamellenpakets 6 auf
die Welle 10 eine Spur 48F des federnden Ansatzes 3F, die
verschieden ist zu einer Spur 48 des federnden Ansatzes 5.
Der Kopfpunkt des federnden Ansatzes 3E und die entsprechende
Spur sind in der 6 durch die Welle 10 verdeckt.
Somit haben die federnden Ansätze 3, 3E, 3F beim
Fügen auf die Welle 10 jeweils ihre eigene Spur,
so dass die Gefahr der Spanbildung minimiert ist.
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Die
anhand der 4 bis 6 beschriebene
Ausgestaltung der Lamelle 5, insbesondere des federnden
Ansatzes 3, sowie weiterer Lamellen 5E, 5F kann
in entsprechender Weise auf die Fügestelle zwischen dem
Lamellenpaket 6 und dem Gehäuseteil 16 der
elektrischen Maschine 1 angewendet werden. Beispielsweise
kann in Bezug auf den federnden Ansatz 3, der in der 2 dargestellt
ist, eine nach außen gerichtete, radiale Richtung 34' vorgegeben
werden. Der in der 2 dargestellte federnde Ansatz 3 kann
dann entsprechend dem vierten Ausführungsbeispiel ausgestaltet
sein. In diesem Fall weist der federnde Ansatz 3 in der
nach außen gerichteten, radialen Richtung 34' eine
abnehmende Steifigkeit auf. Dies kann erreicht werden, indem der federnde
Ansatz 3 in der nach außen gerichteten, radialen
Richtung 34' eine zumindest abschnittsweise abnehmende
Materialstärke aufweist, insbesondere indem der federnde
Ansatz 3 in der nach außen gerichteten, radialen
Richtung 34' eine abnehmende tangentiale Breite 41 aufweist.
Dies hat den Vorteil, dass der federnde Ansatz 3 zu dem
Gehäuseteil 16 hin zumindest im Wesentlichen gleichmäßig
gekrümmt umgebogen ist. Dabei ist es ferner von Vorteil,
dass eine tangentiale Position im Wesentlichen hintereinander angeordneter
federnder Ansätze mehrerer Lamellen variiert, so dass unterschiedliche Spuren
der federnden Ansätze mehrerer Lamellen variiert, so dass
unterschiedliche Spuren der federnden Ansätze auf der Innenfläche 25 des
Gehäuseteils 16 beim Fügen entstehen,
so dass die Gefahr einer Spanbildung minimiert ist.
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7 zeigt
eine Lamelle 5 eines Lamellenpakets 6 eines Stators 15 einer
elektrischen Maschine 8 entsprechend einem fünften
Ausführungsbeispiel der Erfindung.
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Statoren,
insbesondere von EC-Innenläufermotoren, können
durch verschiedene Verfahren an einem umgebenden Gehäuseteil 16 radial
verdreh- und axial verschiebesicher fixiert werden. Dabei kommen
Kleben, mechanisches Einpressen mit Übermaß, Festschrauben
mittels Zugankerschrauben, Montage mittels eingepresster, federnder Spannstifte
im Spalt zwischen Stator 15 und Gehäuseteil 16 sowie
thermisches Einschrumpfen in Frage. Diese Verbindungsverfahren zur
axialen und radialen Fixierung des Stators 15 im Gehäuseteil 16,
das durch ein Aluprofil oder ein Aludruckgussgehäuse gebildet
sein kann, können durch die erfindungsgemäße
Verbindung ersetzt werden. Dabei ist Aluminium ein möglicher
Werkstoff. Weitere mögliche Werkstoffe sind Stähle
und Kunststoffe. Dabei besteht der Vorteil, dass keine Zusatzteile
erforderlich sind und dass eine prozesssichere Maßhaltigkeit
der Endbaugruppe gegeben werden kann. Ferner werden Abschabungen,
insbesondere Späne, die beim mechanischen Einpressen mit Übermaß entstehen,
verringert oder verhindert. Zusatzteile wie Kleber, Schrauben, Spannstifte
werden ebenfalls nicht benötigt. Somit kann die Robustheit
des Fertigungsprozesses der Verbindung des Stators 15 mit
dem Gehäuseteil 16 erhöht werden. Außerdem
können ohne Qualitätsrisiken Kosteneinsparungen
im Fertigungsprozess erzielt werden.
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Das
Befestigungsverfahren des Stators 15 der elektrischen Maschine 8 in
dem Gehäuseteil 16 kann mittels am Statorumfang
angeformter Geometrien, die durch Montage am Endprodukt zu Widerhaken
werden, erreicht werden. Die im Folgenden für die Befestigung
des Stators 15 im Gehäuseteil 16 beschriebene
Lösung kann in entsprechender Weise auf die Befestigung
des Rotors 7 an der Welle 10 übertragen
werden.
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Speziell
bei der Erfindung entsprechend dem fünften Ausführungsbeispiel
ergibt sich der Vorteil, dass die Robustheit des Fertigungsprozesses
der Verbindung zwischen dem Stator 15 und dem Gehäuseteil 16 erhöht
ist. Diese Erhöhung ergibt sich durch das Fehlen von Zusatzteilen
und -fertigungsschritten, ein gegebenenfalls geringfügiges
Senken der Empfindlichkeit gegenüber Teilemaßtoleranzen zwischen
dem Stator 15 und dem Gehäuseteil 16 und durch
die Möglichkeit, die Qualität der Gehäuseoberflächen
zu senken, da die Fähigkeit besteht, Toleranzen in einem
gewissen Maß dauerhaft auszugleichen, wobei rauere Oberflächen
die Haltekräfte der Verbindung begünstigen. Außerdem
besteht der Vorteil, dass im Fertigungsprozess Kosten eingespart werden
können. Eine solche Kosteneinsparung ergibt sich durch
relativ einfache Anlagen, da nur eine Presse mit Kraft-Weg-Überwachung
benötigt wird, und durch die Vermeidung der Handhabung
von Zusatzteilen mit allen entsprechenden Konsequenzen, wie beispielsweise
Teileverwaltung, Lagerhaltung, Abfrage nach vorhandenen Teilen.
Außerdem besteht der Vorteil einer einfachen Herstellbarkeit,
einer einfachen Verarbeitbarkeit, einer unlösbaren, Toleranz
ausgleichenden und gegebenenfalls bedingt verdrehsicheren Verbindung
sowie einer beiderseitig, das heißt axialrichtungsunabhängigen,
Verwendbarkeit. Diese Vorteile ergeben sich auch im Besonderen bei
dem anhand der 8 beschriebenen sechsten Ausführungsbeispiel.
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Bei
der Lamelle 5 des fünften Ausführungsbeispiels
der Erfindung, die in der 7 dargestellt ist,
ist eine Umfangskontur 50 der Lamelle 5 durch Ausstanzen
oder dergleichen gebildet, die von einer Kreisform abweicht. Dabei
sind federnde Ansätze 3, 3', 3'' vorgesehen,
zwischen denen jeweils ein Winkelabstand von 120° besteht.
Ferner sind Aussparungen 51 vorgesehen, von denen in der 7 die
Aussparung 51 gekennzeichnet ist. Die Aussparungen 51 sind dabei
in Bezug auf einen Radius 52 der Lamelle 5 zurückgesetzt.
Ferner erstrecken sich die federnden Ansätze 3, 3', 3'' zumindest
näherungsweise bis zu dem Radius 52. Vorteilhaft
ist es, dass die federnden Ansätze 3, 3', 3'' etwas über
den Radius 52 der Lamelle 5 hinausstehen, so dass
bei einem Gehäuseteil 16 mit einer vollzylindrischen
Kontur der Innenfläche 25 (2) ein Verbiegen
der federnden Ansätze 3, 3', 3'' beim
Fügen erzielt wird. Dadurch wird die Herstellung des Gehäuseteils 16 erleichtert. Die
federnden Ansätze 3, 3', 3'' können
allerdings auch bis zu dem Radius 52 geführt sein
oder diesen sogar unterschreiten. Dies bedingt allerdings ein Gegenstück,
das heißt hier eine Innenfläche 25 des
Gehäuseteils 16, mit einer nicht vollzylindrischen
Kontur. Diese nicht vollzylindrische Kontur kann dabei so ausgestaltet
sein, dass diese zumindest im Bereich der federnden Ansätze 3, 3', 3'' bis
zu dem Radius 52 oder in diesen hinein geführt
ist. Dadurch kann ebenfalls eine zuverlässige Befestigung
durch Einfedern der federnden Ansätze 3, 3', 3'' beim
Fügen erzielt werden.
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Die
Umfangskontur 50 muss nicht zwangsläufig aus einer
kreisrunden Form entstehen. Insbesondere kann die Umfangskontur 50 von
einer polygonal geformten Kontur ausgehen, die entsprechend der
in der 7 gezeigten Ausgestaltung modifiziert werden kann,
indem Aussparungen 51 und federnde Ansätze 3, 3', 3'' vorgesehen
werden. Hierbei ist es maßgeblich, dass die Umfangskontur 50 im
Bereich der federnden Ansätze 3, 3', 3'',
das heißt im Bereich des Kontakts zur Innenfläche 25 des
Gehäuseteils 16, so gestaltet ist, dass in Kombination
mit dieser Innenfläche 25 ein Übermaß besteht,
um die Funktion der federnden Ansätze 3, 3', 3'' zu
ermöglichen. Zwischen dem Lamellenpaket 6 des
Stators 15 und der Innenfläche 25 des
Gehäuseteils 16 kann sich im Übrigen
ein geringfügiger Luftspalt innerhalb der Bereiche befinden,
bei denen kein Kontakt zwischen einer Lamelle und dem Gehäuseteil 16 erwünscht
ist.
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Außerdem
weist die in der 7 gezeigte Lamelle 5 des
fünften Ausführungsbeispiels der Erfindung zumindest
einen Vorsprung 53 mit einer halbkreisförmigen
Kontur auf. Der Vorsprung 53 steht dabei deutlich über
den Radius 52 hinaus. Insbesondere steht der Vorsprung 53 deutlich
weiter über den Radius 52 hinaus als die federnden
Ansätze 3, 3', 3''. Durch den
Vorsprung 53 der Lamelle 5 kann ein Formschluss
in einer Umfangsrichtung 55 mit dem Gehäuseteil 16 gebildet
werden. Der Vorsprung 53 greift dabei in eine Aussparung 54 in
der Innenfläche 25 des Gehäuseteils 16 ein,
die durch eine in einer axialen Richtung verlaufenden Nut gebildet
ist. Beim Fügen des Stators 15 in das Gehäuseteil 16 wird
der Vorsprung 53 in Bezug auf die Aussparung 54 positioniert.
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In
der 7 ist ein Vorsprung 53 dargestellt. Allerdings
können oft mehrere entsprechend dem Vorsprung 53 ausgestaltete
Vorsprünge an der Umfangskontur 50 vorgesehen
sein. Der Winkelabstand zwischen solchen Vorsprüngen kann
in Bezug auf den jeweiligen Anwendungsfall gewählt werden. Durch
den Vorsprung 53 kann eine Verdrehung des Stators 15 relativ
zu dem Gehäuseteil 16 in der Umfangsrichtung 55 gänzlich
verhindert werden.
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8 zeigt
eine Lamelle 5 eines Lamellenpakets 6 eines Stators 15 mit
einem Gehäuseteil 16 einer elektrischen Maschine 8 entsprechend
einem sechsten Ausführungsbeispiel der Erfindung. In diesem
Ausführungsbeispiel weist die Lamelle 5 mehrere
federnde Ansätze 3, 3', 3'' auf,
von denen in der 8 zur Vereinfachung der Darstellung
nur die federnden Ansätze 3, 3', 3'' gekennzeichnet
sind. Ferner weist das Gehäuseteil 16 an der Innenfläche 25 mehrere Ausnehmungen 54, 54', 54'' auf,
von denen in der 8 nur die Ausnehmungen 54, 54', 54'' gekennzeichnet
sind. Dabei sind in diesem Ausführungsbeispiel sowohl die
federnden Ansätze 3, 3', 3'' als
auch die Ausnehmungen 54, 54', 54'' in
der Umfangsrichtung 55 sich regelmäßig
wiederholend an der Lamelle 5 beziehungsweise dem Gehäuseteil 16 angeordnet,
so dass eine Positionierung beim Fügen des Stators 15 in
das Gehäuseteil 16 vereinfacht ist. Durch eine
asymmetrische Anordnung kann umgekehrt eine gewisse Position des
Stators 15 in Bezug auf das Gehäuseteil 16 auch
in der Umfangsrichtung 55 vorgegeben werden.
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Der
federnde Ansatz 3 greift beim Fügen in die Ausnehmung 54 ein,
wobei der federnde Ansatz 3 deutlich über den
Radius 52 hinaussteht und beim Fügen innerhalb
der Ausnehmung 54 umgebogen wird. Entsprechendes gilt für
den federnden Ansatz 3' und die Ausnehmung 54' sowie
den federnden Ansatz 3'' und die Ausnehmung 54''.
Die Ausnehmungen 54, 54', 54'' können
dabei nutförmig ausgestaltet sein, wobei sich die jeweilige
Nut in einer axialen Richtung erstreckt.
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Es
ist anzumerken, dass nach dem Fügen eine in axialer Richtung
wirkende Kraft entgegen der Einpressrichtung ein Verkrallen der
federnden Ansätze 3, 3', 3'' in
der jeweiligen Ausnehmung 54, 54', 54'' bewirkt,
wobei ein lokaler Mikroformschluss gebildet ist. Somit kann ein
Vergraben der federnden Ansätze 3, 3', 3'' in
der Innenfläche 25 im Bereich der Ausnehmungen 54, 54', 54'' erzielt
werden.
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Durch
das Eingreifen der federnden Ansätze 3, 3', 3'' in
die Ausnehmungen 54, 54', 54'' ist somit ein
Formschluss auch in der Umfangsrichtung 55 gewährleistet,
der eine gänzliche Verdrehsicherung ermöglicht.
Somit wird gerade in der hauptsächlichen Belastungsrichtung,
das heißt in Umfangsrichtung 55, eine zuverlässige
Befestigung des Stators 15 in dem Gehäuseteil 16 erreicht.
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Bei
der Montage kann der Stator 15 mittels einer Presse in
das Gehäuseteil 16 eingeschoben werden. Das beschriebene,
jeweilige Übermaß zwischen bei dem federnden Ansatz 3, 3', 3'' und
der zugehörigen Ausnehmung 54, 54', 54'' in
der Innenfläche 25 des Gehäuseteils 16 zwingt
die federnden Ansätze 3, 3', 3'' dazu,
sich im Kontaktbereich definiert zu deformieren. Dabei kann ein
plastischer Anteil und ein dauerhaft restelastischer Restbetrag
bestehen. Das Verbiegen kann durch eine Fase im Einführbereich
erleichtert werden. Durch eine geeignete Auslegung des resultierenden
Aufstellungswinkels der federnden Ansätze 3, 3', 3'' wird
der Stator 15 dauerhaft im Gehäuseteil 16 gesichert.
Um eine definierte Deformation der federnden Ansätze 3, 3', 3'' zu
begünstigen, sind diese axial gesehen nur in bestimmten
Abständen an Lamellen des Lamellenpakets 6 vorgesehen,
um ein Aneinanderliegen der federnden Ansätze zu vermeiden,
wie es auch anhand der 3 und 6 im Detail
beschrieben ist. Ansonsten bestünde die Gefahr, dass die
Einpresskräfte ungünstig stark ansteigen und die
einzelnen Lamellen eines Lamellenpakets 6 sich voneinander
lösen und der Stator 15 in seine Einzelteile zerfällt.
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Es
ist anzumerken, dass die anhand der 7 und 8 beschriebene
Ausgestaltung der Verbindung zwischen dem Stator 15 und
dem Gehäuseteil 16 in entsprechender Weise auf
die Verbindung zwischen einem Rotor 7 und einer Welle 10 der elektrischen
Maschine 8 anwendbar ist.
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Die
Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele
beschränkt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 19523789
A1 [0002, 0003]