DE102007053569A1

DE102007053569A1 - Vorrichtung zum Schutz des Motorraumes eines Kraftfahrzeugs

Info

Publication number: DE102007053569A1
Application number: DE102007053569A
Authority: DE
Inventors: Armin Prinke; Sebastian Becker
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2007-11-09
Filing date: 2007-11-09
Publication date: 2009-05-14

Abstract

Die Aufgabe, eine Vorrichtung zum Schutz des Motorraumes und der darin angeordneten Aggregate und Bauteile eines Kraftfahrzeugs, welches insbesondere auch in "Schlecht-Wege-Gebieten" betrieben wird, vor Beschädigung infolge Steinschlag, Bodenkontakt und dgl. mehr zu schaffen, welche einfach und kostengünstig herstellbar ist und trotz einer angestrebten geringen Bauhöhe und eines geringen Gewichtes den aus den Betriebsbedingungen resultierenden erhöhten Steifigkeits- und Festigkeitsanforderungen gerecht wird, wird im Wesentlichen mit einem großflächigen und gegen tragende Bauteile der Kraftfahrzeugkarosserie gesetzten sowie mit denselben fest verbindbaren Abdeckteil (1) aus einem Faserverbundwerkstoff mit strukturierten Bereichen zur Erhöhung der Steifigkeit und Festigkeit desselben derart gelöst, dass der Faserverbundwerkstoff durch eine Kunststoffmatrix (2) mit wenigstens einer zumindest partiell in Bereichen erhöhter Belastungen des Abdeckteils (1) eingelagerten mattenförmigen Gewebeschicht (3; 3a, 3b) aus Verstärkungsfasern (4) gebildet ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Schutz des Motorraumes und der darin angeordneten Aggregate und Bauteile eines Kraftfahrzeugs vor Beschädigung infolge Steinschlag, Bodenkontakt und dgl. mehr nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Aus der DE 100 47 730 A1 ist ein Unterboden für ein Kraftfahrzeug bekannt, welcher sich über einen Endbereich erstreckt, vorzugsweise im Bug des Fahrzeugs, und auf seiner der Fahrbahn zugekehrten Seite Kanäle aufweist, welche einerseits den Luftwiderstand unterhalb des Fahrzeugs verringern und andererseits die Luftzuführung zu wärmeabstrahlenden Einrichtungen, wie Bremse, Kühleinrichtung oder dgl., verbessern. Zur Gewichtseinsparung und zur Verringerung der erforderlichen Bauhöhe und des erforderlichen Montageaufwands ist vorgesehen, dass der Unterboden ein aus hochfestem Werkstoff bestehendes und lösbar mit dem Fahrzeugaufbau verbindbares Anbauteil ist, welches an seiner der Fahrbahn zugewandten Unterseite mit mehreren Kanäle bildenden Längsrippen versehen ist. Als hochfestes Material wird ein Schichtstoffmaterial oder ein kohlefaserverstärkter Kunststoff vorgeschlagen, um das Anbauteil verhältnismäßig dünnwandig auszubilden. Wie das Schichtstoffmaterial sich konkret zusammensetzt oder aufgebaut ist, ist dieser Druckschrift nicht zu entnehmen. Besagtes Anbauteil ist mit seinem vorderen Ende an einem im Bereich unterhalb des Kühlergrills angeordneten Querträger festgelegt. Das hintere Ende des Anbauteils verfügt über einen ausgebildeten Flansch, welcher ein aufbaufestes Aufnahmeteil untergreift. Ausgehend von der in dieser Druckschrift gestellten Aufgabe, nämlich bei geringer Bauhöhe und geringem Gewicht des Unterbodens eine hohe Wirksamkeit der Kühlung kühlungsbedürftiger Fahrzeugkomponenten zu erreichen, mag diese Lösung sicherlich ihren Zweck erfüllen.
Bezweifelt wird jedoch, dass sich ein derartiges Anbauteil auch als Unterschutz für Fahrzeuge, die in „Schlecht-Wege-Gebieten" betrieben werden, eignet, da das besagte Anbauteil für diesen Zweck, insbesondere im Hinblick auf etwaigen Steinschlag und/oder Bodenkontakt eher zu dünn und auch zu instabil ausgebildet ist. Die EP 1 614 610 B1 offenbart des Weiteren eine durch Spritzgießen hergestellte Kraftfahrzeugunterbodenverkleidung aus einem glasfaserfreien Polypropylen, dem zumindest ein Elastomer sowie zumindest ein mineralischer Zusatzstoff als Additiv zugegeben sind. Im Mittenbereich der Verkleidung sind zur Erzielung einer bestimmten Steifigkeit innenseitig verlaufende stegartige Rippen vorgesehen. Hinsichtlich erhöhter Anforderungen an einen Unterschutz für Fahrzeuge, die in „Schlecht-Wege-Gebieten" betrieben werden, sind dieser Druckschrift keine detaillierten Hinweise zu entnehmen. Hier setzt die nachfolgend beschriebene Erfindung an.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zum Schutz des Motorraumes und der darin angeordneten Aggregate und Bauteile eines Kraftfahrzeugs, welches insbesondere auch in „Schlecht-Wege-Gebieten" betrieben wird, vor Beschädigung infolge Steinschlag, Bodenkontakt und dgl. mehr zu schaffen, welche einfach und kostengünstig herstellbar ist und trotz einer angestrebten geringen Bauhöhe und eines geringen Gewichtes den aus den Betriebsbedingungen resultierenden erhöhten Steifigkeits- und Festigkeitsanforderungen gerecht wird.
Ausgehend von einer Vorrichtung zum Schutz des Motorraumes und der darin angeordneten Aggregate und Bauteile eines Kraftfahrzeugs vor Beschädigung infolge Steinschlag, Bodenkontakt und dgl. mehr, umfassend ein großflächiges und gegen tragende Bauteile der Kraftfahrzeugkarosserie gesetztes sowie mit denselben fest verbindbares Abdeckteil aus einem Faserverbundwerkstoff mit strukturierten Bereichen zur Erhöhung der Steifigkeit und Festigkeit desselben, wird die gestellte Aufgabe dadurch gelöst, dass der Faserverbundwerkstoff durch eine Kunststoffmatrix mit wenigstens einer zumindest partiell in Bereichen erhöhter Belastungen des Abdeckteils eingelagerten mattenförmigen Gewebeschicht aus Verstärkungsfasern gebildet ist.
In umfangreichen Versuchen wurde gefunden, dass mittels mattenförmiger Gewebeschichten aus Verstärkungsfasern, die ihrerseits in eine Kunststoffmatrix eingelagert sind, besonders hohe Steifigkeiten und Festigkeiten des Abdeckteils darstellbar sind. Zwar sind Faserverbundwerkstoffe an sich bekannt, jedoch ist es bisher unbekannt geblieben, mattenförmiger Gewebeschichten aus an sich bekannten Verstärkungsfasern wenigstens partiell in Bereichen höherer Belastungen des Abdeckteils in die Kunststoffmatrix-einzulagern.
Die Unteransprüche beschreiben bevorzugte Weiterbildungen oder Ausgestaltungen der Erfindung.
Danach kann die wenigstens eine mattenförmige Gewebeschicht durch zusätzlich in die Kunststoffmatrix eingelagerte Verstärkungsfasern ergänzt sein. Die mattenförmige Gewebeschicht und etwaige zusätzlich in die Kunststoffmatrix eingelagerte Verstärkungsfasern können hierbei in Abhängigkeit von den zu erwartenden Belastungen durch gerichtete und/oder ungerichtete Endlosfasern und/oder Schnittfasern und/oder durch ein Gemisch aus denselben gebildet sein. Als Verstärkungsfasern bieten sich insbesondere Glas-, Kohlenstoff-, Aramid-, Keramik- und/oder Naturfasern an. Die Kunststoffmatrix ist vorteilhaft durch einen thermoplastischen Kunststoff, wie ein Polypropylen, gebildet, dessen Materialeigenschaften eine einfache und kostengünstige Verarbeitung gestatten. Weiter vorteilhaft weist das Abdeckteil bevorzugt eine zum Fahrplanum hin gewölbte tonnenförmige Grundkontur auf. In besonders vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung kann das Abdeckteils beidenends je eine einen weitestgehend starren Träger ausbildende und sich in Fahrzeugquerrichtung erstreckende sickenförmige Profilierung mit Anschraubpunkten zur Festlegung des Abdeckteils zum einen an einem Hilfsrahmen und zum anderen an zwei beidseitig der Kraftfahrzeugkarosserie angeordneten Längsträgern aufweisen. Hierdurch ist zum einen eine erhöhte Steifigkeit des Abdeckteils in insbesondere Fahrzeugquerrichtung zu verzeichnen, zum anderen können durch diese Maßnahme herkömmliche tragende Querträger zur Anbindung des Abdeckteils an der Fahrzeugkarosserie vermieden werden. Des Weiteren bieten sich derartige, die Steifigkeit erhöhende und starre Querträger ausbildende sickenförmige Profilierungen auch zur Anbindung respektive zur Abstützung von Anbauteilen und/oder Aggregaten an. So ist es beispielsweise denkbar, in Höhe der vorderen, einen starren Querträger ausbildenden sickenförmigen Profilierung wenigstens teilweise ein an sich bekanntes Frontendteil abzustützen. Bevorzugt sind zwischen den beiden sickenförmigen Profilierungen eine oder mehrere nebeneinander angeordnete und sich in Fahrzeuglängsrichtung erstreckende sickenförmige Profilierungen und/oder Bombierungen in das Abdeckteil eingeformt, wodurch eine erhöhte Längssteifigkeit desselben realisiert ist. Ferner kann das Abdeckteil seitlich angeordnete abgestellte Stege mit Befestigungspunkten zur Festlegung des Abdeckteils an vorderen Radhäusern der Kraftfahrzeugkarosserie aufweisen. Vorzugsweise sind die sich in Fahrzeugquerrichtung und in Fahrzeuglängsrichtung erstreckenden sickenförmigen Profilierungen und/oder Bombierungen sowie die abgestellten Stege zum Motorraum hin in das Abdeckteil eingeformt, wodurch eine Überschreitung einer bestimmten vorgegebenen Bodengrenzfläche vermieden ist. Zur weiteren Erhöhung der Steifigkeit des Abdeckteils können zumindest in einer der sich in Fahrzeugquerrichtung erstreckenden und sozusagen starre Querträger ausbildenden sickenförmigen Profilierungen Versteifungsrippen integriert sein. Die Versteifungsrippen können nach Art einer Kreuzverrippung angeordnet sein, welche eine Versteifung desselben sowohl in Fahrzeuglängs- als auch in Fahrzeugquerrichtung gestatten. Im Rahmen von Versuchen haben sich besonders Versteifungsrippen nach Art einer versetzten Kreuzverrippung bewährt. Es wurde nämlich gefunden, dass bei der Verarbeitung von Thermoplasten hierdurch der Bildung von nachteiligen Fehlstellen in den betreffenden Materialbereichen, wie z. B. der Bildung von Blasen oder einer Verstärkungsfaserverarmung, wirkungsvoll begegnet werden kann. Wie die Erfindung noch vorsieht, können die Befestigungspunkte des Abdeckteils durch in den Faserverbundwerkstoff des Abdeckteils eingearbeitete oder bereits während der Herstellung in dasselbe integrierte Metall- oder Kunststoffhülsen gebildet sein. Schließlich kann es angezeigt sein, dem Abdeckteil zumindest ein schalldämpfendes Element zuzuordnen, welches aus Kunststoff besteht oder durch ein Faservlies gebildet ist. Findet ein schalldämpfendes Element aus Kunststoff Verwendung, bietet es sich an, dasselbe aus einem Polypropylen-Schaum zu fertigen. Das schalldämpfende Element aus Polypropylenschaum kann derart geformt sein, dass neben den herkömmlich enthaltenen bläschenförmigen Hohlräumen zusätzliche offene oder geschlossene Hohlräume größeren Volumens ausgebildet sind, welche eine weiter verbesserte Schalldämpfung bewirken.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der in den Zeichnungen schematisch dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
1 eine erfindungsgemäß ausgebildeten Vorrichtung in Form eines Abdeckteils in einer perspektivische Ansicht von oben,
2 das Abdeckteil nach 1 in einer Ansicht von unten,
3 den Schnitt I-I nach 2,
4 den Schnitt II-II nach 2,
5 den Schnitt III-III nach 2,
6 die Einzelheit „X" nach 3,
7 die Einzelheit „Y" nach 3, und
8 den Zusammenbau des Abdeckteils mit einem schalldämpfenden Element (Absorberteil).
Gemäß 1 umfasst die Vorrichtung zum Schutz des Motorraumes und der darin angeordneten Aggregate und Bauteile eines Kraftfahrzeugs vor Beschädigung infolge Steinschlag, Bodenkontakt und dgl. mehr ein großflächiges und gegen tragende Bauteile der an sich bekannten und demgemäß nicht näher gezeigten Kraftfahrzeugkarosserie gesetztes sowie mit denselben fest verbindbares Abdeckteil 1.
Besagtes Abdeckteil 1 ist aus einem Faserverbundwerkstoff gefertigt. In umfangreichen Versuchen wurde für die oben beschriebenen erhöhten Beanspruchungen im Fahrbetrieb, nämlich infolge Steinschlag, Bodenkontakt u. a., welchen insbesondere Fahrzeuge ausgesetzt sind, die in „Schlecht-Wege-Gebieten" betrieben oder zumindest für derartige Gebiete konzipiert werden, ein Faserverbundwerkstoff gefunden, der durch eine Kunststoffmatrix 2 mit wenigstens einer zumindest partiell in Bereichen erhöhter Belastungen des Abdeckteils 1 eingelagerten, d. h., vom Kunststoffmaterial getränkten mattenförmigen Gewebeschicht 3 aus Verstärkungsfasern 4 gebildet ist.
Als Verstärkungsfasern 4 finden bevorzugt Glasfasern Verwendung, jedoch kann es auch angezeigt sein, Kohlenstoff-, Aramid-, Keramik- und/oder Naturfasern in Anwendung zu bringen.
Gemäß 6 kann das Abdeckteil 1 beispielsweise durch zwei in die Kunststoffmatrix 2 eingelagerte Gewebeschichten 3a, 3b als Decklagen gebildet sein.
Wie der 6 weiter zu entnehmen ist, sind zusätzlich zwischen besagten Decklagen in die Kunststoffmatrix 2 eingelagerte Verstärkungsfasern 4 vorgesehen, welche vorteilhaft zu einer weiteren Erhöhung der Steifigkeit und Festigkeit des Abdeckteils 1 führen.
Sowohl die Verstärkungsfasern 4 der mattenförmigen Gewebeschichten 3; 3a, 3b als auch die unabhängig von den Gewebeschicht/en 3; 3a, 3b in die Kunststoffmatrix eingelagerten Verstärkungsfasern 4 können in Abhängigkeit von den zu erwartenden Belastungen durch gerichtete und/oder ungerichtete Endlosfasern und/oder durch Schnittfasern und/oder einem Gemisch aus denselben gebildet sein.
Unter Endlosfasern werden hierbei Verstärkungsfasern 4 verstanden, die direkt vom Roving (Vorgespinst) abgezogen und ohne klein geschnitten zu werden, auf ein Transportband abgelegt und von der Kunststoffmatrix 2 getränkt und/oder in dieselbe eingeschmolzen bzw. mit derselben verschmolzen werden, woraus eine sehr gute Oberflächenqualität sowie gute mechanische Eigenschaften resultieren.
Finden Schnittfasern Verwendung, werden dieselben vorzugsweise ungerichtet auf das Transportband abgelegt und mit der Kunststoffmatrix 2 getränkt. Sie besitzen eine sehr gute Fließfähigkeit sowie hohe mechanische Eigenschaften, verbunden mit einer guten Schlagzähigkeit. Schnittfasern eignen sich insbesondere für komplizierte Bauteilstrukturen.
Demgegenüber kann es sich auch als zweckmäßig erweisen, unidirektionale mattenförmige Gewebeschichten 3; 3a, 3b vorzusehen, welche durch eine Kombination aus Endlos- und Schnittfasern gebildet sind. Durch die Endlosfasern erhält das Bauteil in ausgerichteter Faserrichtung eine höhere Steifigkeit und Festigkeit und eignet sich für höchste Beanspruchungen.
Das Ausführungsbeispiel nach 7 unterscheidet sich zu dem Ausführungsbeispiel nach 6 lediglich dadurch, dass in die Kunststoffmatrix 2 eine Gewebeschicht 3 als Mittenlage eingelagert ist, welche beidseitig durch zusätzliche in die Kunststoffmatrix 2 eingelagerte Verstärkungsfasern 4, vorliegend ungerichtete Verstärkungsfasern 4, ergänzt ist.
Insbesondere auch aufgrund der sehr guten Verarbeitbarkeit hat sich Im Rahmen besagter Versuche als Kunststoffmatrix 2 ein thermoplastischer Kunststoff, wie beispielsweise ein Polypropylen, besonders bewährt. Auch seine bleibende Zähigkeit bei kalten Temperaturen und die Belastbarkeit von bis zu 120°C machen das Polypropylen zu einem idealen Matrix-Werkstoff.
Es ist einschlägig bekannt, zur Erhöhung der Steifigkeit und Festigkeit von großflächigen Bauteilen in dieselben strukturierte Bereiche einzuarbeiten.
Für vorliegenden konkreten Anwendungsfall wurde nunmehr im Rahmen der bereits oben erwähnten umfangreichen Versuche für das in Rede stehende Abdeckteil 1 eine besondere Struktur gefunden, die in überraschender Weise geeignet ist, in Kombination mit dem erfindungsgemäßen Faserverbundwerkstoff die Steifigkeit und Festigkeit des Abdeckteils 1 derart zu erhöhen, dass sie vorstehenden besonderen Beanspruchungen standhält (1 bis 5).
So zeichnet sich besagtes Abdeckteil 1 auch dadurch aus, dass dasselbe eine zum Fahrplanum hin gewölbte tonnenförmige Grundstruktur aufweist und in Fahrzeuglängsrichtung gesehen sowohl hinten als auch vorn an tragenden Karosseriestrukturen festlegbar ist, wodurch einer etwaigen Kraft von unten gegen das Abdeckteil 1 infolge beispielsweise eines Bodenkontaktes bereits ein bestimmter erhöhter Widerstand entgegengesetzt wird (insbes. 1 und 3).
Insoweit weist das Abdeckteil 1 beidenends, d. h., sowohl hinten als auch vorn je eine einen weitestgehend starren Träger ausbildende und sich in Fahrzeugquerrichtung erstreckende sickenförmige Profilierung 5, 6 mit Anschraubpunkten 7 zur Festlegung des Abdeckteils 1 zum einen an einem nicht näher gezeigten, jedoch an sich bekannten Hilfsrahmen und zum anderen an zwei ebenfalls nicht näher gezeigten, beidseitig der Kraftfahrzeugkarosserie angeordneten, hier ebenfalls nicht näher gezeigten, jedoch an sich bekannten äußeren Längsträgern auf.
Die Anschraubpunkte 7 werden bevorzugt durch im Detail nicht näher gezeigte, in den Faserverbundwerkstoff des Abdeckteils 1 eingearbeitete oder bereits während der Herstellung in dasselbe integrierte Metall- oder Kunststoffhülsen gebildet.
Zur noch weiteren Erhöhung der Steifigkeit der vorbeschriebenen sickenförmigen Profilierungen 5, 6 können in dieselben Versteifungsrippen 8 integriert sein. Vorliegend wurde lediglich die vordere Profilierung 6 mit derartigen Versteifungsrippen 8 ausgebildet, wobei sich eine Kreuzverrippung, vorliegend eine versetzte Kreuzverrippung besonders bewährt hat, welche eine Versteifung desselben sowohl in Fahrzeuglängs- als auch in Fahrzeugquerrichtung gestattet und bei der Verarbeitung von Thermoplasten die Bildung von nachteiligen Fehlstellen in den betreffenden Materialbereichen, wie z. B. der Bildung von Blasen oder einer Verstärkungsfaserverarmung, wirkungsvoll behindert.
Eine derartige, einen starren Querträger ausbildende vordere sickenförmige Profilierung 6 bietet sich vorteilhaft zur Anbindung respektive zur Abstützung von Anbauteilen und/oder Aggregaten an. So ist es beispielsweise denkbar, in Höhe der vorderen sickenförmigen Profilierung 6 wenigstens teilweise ein an sich bekanntes nicht näher gezeigtes Frontendteil abzustützen. Herkömmliche separate Querträger sind dadurch entbehrlich bzw. werden durch die sickenförmige Profilierung 6 ersetzt.
Die 1 und 2 zeigen des Weiteren zwischen den beiden sich in Fahrzeugquerrichtung erstreckenden sickenförmigen Profilierungen 5, 6 drei weitere, vorliegend nebeneinander angeordnete und sich in Fahrzeuglängsrichtung erstreckende, die Steifigkeit des Abdeckteils 1 erhöhende sickenförmige Profilierungen 9, 10, 11, die durch eine Mehrzahl in das Abdeckteil 1 eingeformte Bombierungen 12 noch ergänzt sind.
Des Weiteren hat sich eine allseitige Festlegung des Abdeckteils 1 an der Fahrzeugkarosserie als vorteilhaft erwiesen, so dass neben hinteren und vorderen Anschraubpunkten 7 auch beidseitig des Abdeckteils 7 an abgestellten Stegen 13 weitere Anschraubpunkte 7 vorgesehen sind, die ihrerseits die feste Verbindung des Abdeckteils 1 an nicht näher gezeigten vorderen Radhäusern gestatten.
Durch diese Maßnahme ist sowohl in der Horizontalen als auch in der Vertikalen gesehen ein weitestgehend starres Bauteil geschaffen, welches nicht nur als Schutzvorrichtung in Form eines Unterschutzes für den Motorraum des Kraftfahrzeugs, sondern im Falle eines Frontal- und/oder Seitencrashes auch als Bauteil mit Energie verzehrenden Eigenschaften fungiert.
Vorzugsweise sind die sich in Fahrzeugquerrichtung und in Fahrzeuglängsrichtung erstreckenden sickenförmigen Profilierungen 5, 6; 9, 10, 11 und Bombierungen 12 sowie die abgestellten Stege 13 zum Motorraum hin in das Abdeckteil 1 eingeformt, wodurch eine Überschreitung einer bestimmten vorgegebenen Bodengrenzfläche vermieden ist.
Zweckmäßigerweise ist gemäß 8 das Abdeckteil 1 mit zumindest einem schallabsorbierenden bzw. schalldämpfenden Element 14, auch als Schallabsorber bezeichnet, bestückt, beispielsweise verklebt oder während der Herstellung des Abdeckteils 1 mit demselben vergossen.
Vorliegend ist das schalldämpfende Element 14 großflächig ausgebildet, besteht aus Kunststoff, in Anlehnung an den bevorzugten Werkstoff der Kunststoffmatrix 2 vorzugsweise aus einem Polypropylen-Schaum, und weist neben den herkömmlichen bläschenförmigen Hohlräumen offene oder geschlossene Hohlräume 15 größeren Volumens auf, wodurch die Schalldämpfung erheblich verbessert ist.
Die Erfindung beschränkt sich jedoch nicht auf schalldämpfende Elemente 14 aus Kunststoff, sondern umfasst jedwedes an sich bekannte geeignete schalldämpfende Element 14, beispielsweise auch ein nicht näher gezeigtes Faservlies.

1: Abdeckteil
2: Kunststoffmatrix
3; 3a, 3b: Gewebeschicht
4: Verstärkungsfasern
5: sickenförmige Profilierung
6: sickenförmige Profilierung
7: Anschraubpunkte
8: Versteifungsrippen
9: sickenförmige Profilierung
10: sickenförmige Profilierung
11: sickenförmige Profilierung
12: Bombierungen
13: Stege
14: schalldämpfendes Element
15: Hohlräume

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 10047730 A1 [0002]
- EP 1614610 B1 [0003]

Claims

Vorrichtung zum Schutz des Motorraumes und der darin angeordneten Aggregate und Bauteile eines Kraftfahrzeugs vor Beschädigung infolge Steinschlag, Bodenkontakt und dgl. mehr, umfassend ein großflächiges und gegen tragende Bauteile der Kraftfahrzeugkarosserie gesetztes sowie mit denselben fest verbindbares Abdeckteil (1) aus einem Faserverbundwerkstoff mit strukturierten Bereichen zur Erhöhung der Steifigkeit und Festigkeit desselben, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserverbundwerkstoff durch eine Kunststoffmatrix (2) mit wenigstens einer zumindest partiell in Bereichen erhöhter Belastungen des Abdeckteils (1) eingelagerten mattenförmigen Gewebeschicht (3; 3a, 3b) aus Verstärkungsfasern (4) gebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine mattenförmige Gewebeschicht (3; 3a, 3b) durch zusätzlich in die Kunststoffmatrix (2) eingelagerte Verstärkungsfasern (4) ergänzt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mattenförmige Gewebeschicht (3; 3a, 3b) und die etwaige zusätzlich in die Kunststoffmatrix (2) eingelagerten Verstärkungsfasern (4) in Abhängigkeit von den zu erwartenden Belastungen durch gerichtete und/oder ungerichtete Endlosfasern und/oder Schnittfasern und/oder durch ein Gemisch aus denselben gebildet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsfasern (4) durch Glas-, Kohlenstoff-, Aramid-, Keramik- und/oder Naturfasern gebildet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffmatrix (2) durch einen thermoplastischen Kunststoff, wie ein Polypropylen, gebildet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdeckteil (1) eine zum Fahrplanum hin gewölbte tonnenförmige Grundkontur aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdeckteil (1) beidenends je eine einen weitestgehend starren Träger ausbildende und sich in Fahrzeugquerrichtung erstreckende sickenförmige Profilierung (5, 6) mit Anschraubpunkten (7) zur Festlegung des Abdeckteils (1) zum einen an einem Hilfsrahmen und zum anderen an zwei beidseitig der Kraftfahrzeugkarosserie angeordneten Längsträgern aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den beiden sickenförmigen Profilierungen (5, 6) eine oder mehrere nebeneinander angeordnete und sich in Fahrzeuglängsrichtung erstreckende sickenförmige Profilierungen (9, 10, 11) und/oder Bombierungen (12) in das Abdeckteil (1) eingeformt sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdeckteil (1) seitlich angeordnete abgestellte Stege (13) mit Befestigungspunkten (7) zur Festlegung des Abdeckteils (1) an vorderen Radhäusern der Kraftfahrzeugkarosserie aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die sich in Fahrzeugquerrichtung und in Fahrzeuglängsrichtung erstreckenden sickenförmigen Profilierungen (5, 6; 9, 10, 11) und/oder Bombierungen (12) sowie die abgestellten Stege (13) vorzugsweise zum Motorraum hin in das Abdeckteil (1) eingeformt sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zur weiteren Erhöhung der Steifigkeit des Abdeckteils (1) zumindest in einer der sich in Fahrzeugquerrichtung erstreckenden sickenförmigen Profilierungen (6) Versteifungsrippen (8) integriert sind.
Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Versteifungsrippen (8) nach Art einer Kreuzverrippung angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Versteifungsrippen (8) nach Art einer versetzten Kreuzverrippung angeordnet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungspunkte (7) des Abdeckteils (1) durch in den Faserverbundwerkstoff des Abdeckteils (1) eingearbeitete oder bereits während der Herstellung in dasselbe integrierte Metall- oder Kunststoffhülsen gebildet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass dem Abdeckteil (1) zumindest ein schalldämpfendes Element (14) zugeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine schalldämpfende Element (14) aus Kunststoff besteht.
Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das schalldämpfende Element (14) aus einem Polypropylen-Schaum besteht.
Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das schalldämpfende Element (14) aus Polypropylen-Schaum derart geformt ist, dass dieses neben den herkömmlich enthaltenen bläschenförmigen Hohlräumen zusätzliche offene oder geschlossene Hohlräume (15) größeren Volumens aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine schalldämpfende Element (14) durch ein Faservlies gebildet ist.