DE102007042169B4

DE102007042169B4 - Strukturteil für einen Fahrzeugsitz sowie Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE102007042169B4
Application number: DE200710042169
Authority: DE
Inventors: Tose Buzalkovski
Original assignee: Faurecia Automotive GmbH
Current assignee: Faurecia Automotive GmbH
Priority date: 2007-09-05
Filing date: 2007-09-05
Publication date: 2015-02-19
Anticipated expiration: 2027-09-06
Also published as: DE102007042169A1

Abstract

Strukturteil eines Fahrzeugsitzes, wobei das Strukturteil (1) mindestens aufweist: ein Grundblech (2), mindestens ein Rahmenprofil (3) zur Verstärkung des Grundblechs (2), wobei das Rahmenprofil (3) mit dem Grundblech (2) verbunden ist, wobei in dem Grundblech (2) Ausnehmungen (6) ausgebildet sind, wobei an dem Rahmenprofil (3) Vorsprünge (8, 18) ausgebildet sind, die durch die Ausnehmungen (6) des Grundblechs (2) gesetzt sind, wobei das Rahmenprofil (3) mit dem Grundblech (2) in einer Schweißverbindung (10) verbunden ist, wobei das mindestens eine Rahmenprofil (3) zwei Profilschenkel (3a) aufweist, an denen die Vorsprünge (8, 18) ausgebildet sind, wobei die Profilschenkel (3a) außerhalb der Vorsprünge (8, 18) mit ihrer Kante (9) ihres freien Endes auf dem Grundblech (2) aufliegen, wobei die Profilschenkel (3a) in dem Grundblech (2) über ihre Vorsprünge (8, 18) mit einer nach außen weisenden Spannkraft (F2) vorgespannt aufgenommen sind, wobei die Profilschenkel (3a) im ungespannten Zustand zu ihren Kanten hin auseinander verlaufen, d. h. sich der jeweils kürzeste Abstand zwischen den beiden Profilschenkeln (3a) im ungespannten Zustand in Richtung der freien Enden deren Kanten (9) hin vergrößert, und bei Einsetzen in die Ausnehmungen (6) parallel oder etwas weniger auseinander verlaufen, wobei die Profilschenkel (3a) mit ihrer Spannkraft (F2) in den Ausnehmungen (6) verklemmen zur Ausbildung einer das Rahmenprofil (3) zu dem Grundblech (2) hin ziehenden Spannkraft.

Description

Die Erfindung betrifft ein Strukturteil gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1, das insbesondere ein Lehnenrahmen oder Sitzkissenrahmen sein kann, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Strukturteile eines Fahrzeugsitzes können insbesondere in Modulbauweise hergestellt werden. Hierzu ist es z. B. aus der DE 20 2004 019 560 U1 sowie der DE 10 2005 005 485 A1 bekannt, den Lehnenrahmen aus einer Grundplatte bzw. Grundblech und zur Verstärkung dienenden Hutprofilen auszubilden. Die Hutprofile werden hierbei auf die Grundplatte gesetzt und miteinander und mit dieser verschweißt. Zur Ausbildung der Schweißnaht werden hierbei an dem Hutprofil seitlich vorstehende Laschen ausgebildet, die auf der Grundplatte aufliegen.
Die EP 1 180 410 B1 zeigt eine Schweißverbindung zweier Bleche einer Sitzrücklehne eines Fahrzeugs. Hierbei sind Profile auf einer Grundplatte verschweißt, wobei mehrere Teilprofile einen geschlossenen Rahmen mit im Wesentlichen viereckigen, einseitigen offenen Querschnitt bilden, an dessen offener, der Grundplatte zugewandten Seite rechtwinklig abgewinkelte Flansche vorgesehen sind, mit denen sie auf der Grundplatte verschweißt sind.
Bei derartigen Modulsystemen sind die Bauteile vor der Verschweißung genau zueinander zu positionieren. Die Ausbildung der Schweißverbindung ist nicht unproblematisch, da hierzu nicht nur eine genaue Positionierung der Rahmenprofile zueinander erforderlich ist, sondern die Profile auch auf das Grundblech zu pressen sind, bevor die Schweißverbindung gesetzt werden kann. Da die seitlich vorstehenden Laschen im Allgemeinen keinen Nullspalt bzw. keine sichere Anlage der Profile auf dem Grundblech zulassen, ist im Allgemeinen keine Laserschweißung möglich, so dass aufwendigere Schweißverfahren wie MAG-Schweißen oder Punktschweißen erforderlich sind.
Die US 6907666 B2 beschreibt ein Herstellungsverfahren für eine Strukturausbildung eines Fahrzeugs, wobei ein Heckteil des Fahrzeugs eine Seitenplatte und mehrere Verstärkungsteile aufweist, die im Wesentlichen rechteckförmig aus Blech mit Vorsprüngen ausgebildet werden, die in entsprechende Schlitze der Seitenplatte eingesteckt werden, wobei die Verstärkungsteile an der Seitenplatte verschweißt werden.
Die US 4895412 A zeigt die Rahmenstruktur einer Sitzlehne, wobei ein Rahmen durch ein U-förmig gebogenes Rohr gebildet ist, und zur Komfortanpassung des Benutzers ein Verbindungsdraht zwischen höhenverstellbaren Flügeldrähten angebracht wird. Die Flügeldrähte sind in den seitlichen Bereichen des U-förmig gebogenen Rohres angebracht. Hierbei ist jeder Flügeldraht mit vertikal nach unten weisenden Enden in Schlitze des Rohres gesteckt, wobei für diesen Einsteckvorgang die Elastizität der vertikalen Enden ausgenutzt werden kann, damit die Enden in den Schlitzen mit Vorsprüngen oder Kerben eingreifen, um nachfolgend ein Herausziehen zu verhindern.
Die EP 1 136 315 A1 beschreibt eine Fügeverbindung zweier Bleche, insbesondere zweier Bleche einer Sitzrücklehne eines Fahrzeuges, bei der eine abgewinkelte Blechkante eines Blechs durch Durchsteckschlitze des anderen Blechs gesetzt ist. Das zweite Blech ist hierbei mit einer Abkröpfung ausgebildet, so dass die durch die Durchsteckschlitze gesetzte abgewinkelte Blechkante des ersten Blechs nicht störend nach unten vorsteht. Die Bleche können hierbei geklebt oder durch Punktschweißung miteinander verbunden sein. Die zum Verformen der abgewinkelten Blechlaschen eingesetzte Matrize kann ergänzend auch als Schweißgegenelektrode dienen.
Eine derartige Verbindung ermöglicht somit einen Formschluss zusätzlich zur Schweiß- oder Klebeverbindung, ohne störend vorstehende Kantenbereiche aufzuweisen. Die Ausbildung einer derartigen Verbindung ist jedoch relativ aufwendig, da hierzu entsprechende Matrizen einzusetzen sind. Das Fügen komplexerer Profile, z. B. Hutprofile mit rechteckigem Querschnitt, ist allenfalls mit erheblichem Aufwand möglich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine sichere und kostengünstige Ausbildung des Strukturteils eines Fahrzeugsitzes mit relativ geringem Aufwand zu ermöglichen. Diese Aufgabe wird durch ein Strukturteil nach Anspruch 1 und ein Verfahren zu dessen Herstellung nach Anspruch 15 gelöst. Die Unteransprüche beschreiben bevorzugte Weiterbildungen.
Erfindungsgemäß werden die Rahmenprofile mit Vorsprüngen bzw. Zacken ausgebildet und durch Ausnehmungen des Grundblechs bzw. der Grundplatte gesteckt. Als Ausnehmungen können insbesondere Langlöcher in das Grundblech gestanzt werden, die um ein Mehrfaches breiter als die Materialdicke des Profils sein können. Die Vorsprünge können insbesondere direkt als Verlängerungen der Profilschenkel ausgebildet sein, so dass sie bereits bei der Rollprofilierung zur Herstellung der Rahmenprofile mit ausgebildet werden können.
Bei der Montage bzw. dem Fügen werden die Profile zunächst mit ihren Vorsprüngen in die Ausnehmungen des Grundblechs gesetzt. Hierdurch wird ein Formschluss erreicht, der insbesondere als Positionierhilfe bei einem nachfolgenden Schweißverfahren dient. Erfindungsgemäß kann der Schweißvorgang insbesondere durch Laserschweißen erfolgen, wobei sowohl von der Ober- als auch der Unterseite her geschweißt werden kann. Die Verschweißungen können hierbei zwischen den Vorsprüngen bzw. Zacken und dem Grundblech oder auch in den Anlagebereichen der Kante zischen den Vorsprüngen und dem Grundblech erfolgen.
Erfindungsgemäß liegen die Rahmenprofile somit mit ihren zwischen den Vorsprüngen ausgebildeten Bereichen auf dem Grundblech auf, insbesondere mit ihren Kanten. Die Ausbildung seitlich vorstehender Flansche zur Erhöhung der Auflagefläche ist erfindungsgemäß nicht erforderlich.
Indem die Rahmenprofile mit einer derartigen Vorspannung eingesetzt werden, das sie im eingesetzten Zustand nach unten gegen das Grundblech drücken, wird ein Herausspringen aus dem Grundblech verhindert und vorteilhafterweise auch bereits ein Nullspalt bzw. eine spaltfreie Anlage der Kanten an dem Grundblech ermöglicht, ohne dass hierzu ein zusätzliches Werkzeug von oben eine Anpresskraft ausüben muss. Eine derartige Spannkraft kann erzeugt werden, in dem die Profilschenkel im ungespannten Zustand nach unten zu auseinander gehen, d. h. eine etwa trapezoidale Form ausbilden. Zum Einsetzen werden sie von einem Werkzeug wie z. B. einer Zange unter Ausbildung einer die Profilschenkel zusammendrückenden Spannkraft ergriffen und z. B. in paralleler Stellung auf dem Grundblech und in die Ausnehmungen eingesetzt, so dass sie beim nachfolgenden Entfernen des Werkzeugs unter teilweisem Entspannen bei leicht divergierendem Verlauf, z. B. mit einem Winkel größer 90° bei im Wesentlichen rechteckigen Hutprofilen, sich selbsttätig nach unten spannen. Somit krallen sich die Vorsprünge bzw. Zacken in die Ausnehmung bzw. Langlöcher. Erfindungsgemäß kann somit die Montagezange nachfolgend entfernt werden, bevor der Laserschweißvorgang einsetzt.
In dem erfindungsgemäß ein Laserschweißvorgang eingesetzt werden kann, ist eine kostengünstige Verschweißung über eine große Schweißfläche ohne allzu aufwendige Positionierungsmaßnahmen möglich. Dieses Laserschweißen bietet gegenüber z. B. MAG-Schweißen und Punktschweißen deutliche Geschwindigkeits- und Kostenvorteile. Erfindungsgemäß ist hierbei grundsätzlich eine Schweißung von der Unter- und Oberseite der Grundplatte her möglich. Die Schweißnaht kann zwischen den Vorsprung und dem Grundblech gesetzt werden, was von der Ober- oder Unterseite erfolgen kann, oder auch z. B. zwischen den auf Nullspalt gesetzten Kanten und dem Grundblech.
Die Vorsprünge bzw. Zacken können eine gradlinige Verlängerung der Profilschenkel bilden oder auch zur Vermeidung vorstehender Kanten, die ein an der Rückseite verlaufenden Bezug gefährden könnten, abgewinkelt sein. Bei Ausbildung einer Abwinklung verläuft diese vorteilhafterweise seitlich nach außen, so dass in Folge der nach außen weisenden Spannkraft der Profilschenkel ein sicherer, selbstzentrierender Formschluss erreicht wird. Weiterhin ist erfindungsgemäß ergänzend oder alternativ zur Ausbildung der Abwinklung auch die Ausbildung von Sicken oder eine leichte Kröpfung des Grundblechs im Bereich der Verbindung möglich, so dass die nach unten weisenden Kanten und abgewinkelten Kanten der Vorsprünge in den Sicken vorgesehen sind und nicht nach unten über das Grundblech hinaus vorstehen.
Durch die Laserschweißung können die beim Stand der Technik vorgesehenen Schweißlaschen, mit denen das Profil auf das Grundblech gelegt wird, wegfallen, so dass sich eine Materialeinsparung ergibt. Der Laserschweißvorgang kann mit höherer Automatisierung, insbesondere vollständig durch Schweißroboter, durchgeführt werden als herkömmliche Schweißvorgänge.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der beiliegenden Zeichnungen an einigen Ausführungsformen erläutert. Es zeigen:
1 einen erfindungsgemäßen Lehnenrahmen in Vorderansicht;
2 eine perspektivische Ansicht eines auf dem Grundblech befestigten Hutprofils;
3a, b die Aufnahme und Montage des Hutprofils mittels eines Werkzeugs;
4a–d Querschnitte durch das Profil und das Grundblech bei verschiedenen Ausführungsformen.
Ein Lehnenrahmen 1 weist gemäß 1 ein Grundblech 2 und mehrere Rahmenprofile 3 auf, die zur Verstärkung sowie gegebenenfalls zur Anbindung weiterer Elemente dienen. Die Rahmenprofile 3 können insbesondere gemäß 1 derartig miteinander verbunden sein, das sie einen geschlossenen Profilrahmen 4 bilden, der gemäß der Ausführungsform der 1 durch zwei vertikale Rahmenprofile 3 und zwei in Querrichtung verlaufende Rahmenprofile 3 gebildet ist. Das untere Querprofil kann hierbei z. B. zur Anbindung eines Lagerbolzens dienen, um ein Schwenken bzw. Klappen des Lehnenrahmens 1 um eine Lehnenachse A zu ermöglichen. Alternativ zum gezeigten geschlossenen Profilrahmen 4 kann auch z. B. ein halboffener Profilrahmen 4 mit z. B. einem Querprofil 3 und zwei seitlichen vertikalen Rahmenprofilen 3 ausgebildet sein. Die Rahmenprofile 3 sind z. B. als Hutprofile mit im wesentlichen rechteckigen Querschnitt ausgebildet, so dass die beiden seitlichen Profilschenkel 3a durch eine Oberseite 3b verbunden sind.
Erfindungsgemäß sind in dem Grundblech 2 ein oder mehrere Ausnehmungen 6 ausgebildet, die insbesondere Langlöcher 6 sein können. An den Profilschenkeln 3a sind Vorsprünge 8 ausgebildet, die z. B. die Form von Zacken aufweisen können. Vorteilhafterweise sind die Vorsprünge 8 (bzw. Zacken) direkt als Verlängerung der jeweiligen Profilschenkel 3a ausgebildet. Die Vorsprünge 8 erstrecken sich jeweils über einen Teil der Länge des jeweiligen Profils 3 und sind entlang der Kante 9 jedes Profilschenkels 3a zueinander beabstandet und jeweils in ein Langloch 6 gesteckt. Das Rahmenprofil 3 liegt mit den Kanten 9 seiner Profilschenkel 3a somit auf dem Grundblech 2 auf, wobei seine Vorsprünge 8 in die Langlöcher 6 ragen. In Längsrichtung des Rahmenprofils 3 alternieren somit an jedem Profilschenkel 3a dessen auf dem Grundblech 2 aufliegende Kanten 9 und die in die Länglöcher 6 gesteckten Vorsprünge 8.
Alternativ zu der gezeigten Ausführungsform, in der die Rahmenprofile 3 als Hutprofile ausgebildet sind, können grundsätzlich jedoch auch Rahmenprofile 3 mit anderen Querschnitten, z. B. einem dreieckigen Querschnitt mit lediglich zwei Profilschenkeln 3a ausgebildet sein, wobei in diesem Fall das Grundblech 2 z. B. an ihren Rändern gebogen sein kann.
Die Rahmenprofile 3 werden erfindungsgemäß auf dem Grundblech 2 mittels Laserschweißen verschweißt, wobei die gebildeten Schweißverbindungen 10 – wie in 2 mittels durchgezogener Linie eingezeichnet – zwischen der Kante 9 und der Oberseite des Grundblechs 2 und/oder – wie in 2 mittels gestrichelter Linie eingezeichnet – zwischen den Vorsprüngen 8 und dem Grundblech 2 ausgebildet werden können.
Zur Montage wird gemäß 3 ein Rahmenprofil 3 von einem geeigneten Werkzeug, z. B. einer Zange 12 ergriffen. Die beiden durch ein Gelenk 12a verbundenen Zangenschenkel 12b drücken hierbei die Profilschenkel 3a des in 3a ungespannten Rahmenprofils 3 mit einer Kraft F zusammen, worauf gemäß 3b das Rahmenprofil 3 auf das Grundblech 2 derartig gesetzt wird, dass seine Vorsprünge 8 in die Langlöcher 6 des Grundblechs 2 eingreifen. Vorteilhafterweise weist das Hutprofil 3 gemäß 2, 3a etwas nach außen federnde Profilschenkel 3a und somit im nicht eingesetzten, ungespannten Zustand einen im Wesentlichen trapezförmigen Querschnitt auf, bei dem zwischen den Profilschenkeln 3a und der Oberseite 3b ein Winkel von mehr als 90° ausgebildet ist, wobei die Zange (12) die Profilschenkel 3a etwa parallel drückt. Die Profilschenkel 3a werden somit mit einer seitlichen Vorspannung auf das Grundblech 2 gesetzt, so dass beim nachfolgenden Entfernen der Zange 12 die Profilschenkel 3a mit einer in 3b gestrichelt eingezeichneten Federkraft F2 seitlich nach außen federn und die Vorsprünge 8 in seitlicher Richtung gegen die Ränder der Langlöcher 6 drücken. Hierdurch wird das Rahmenprofil 3 bereits vor der Verschweißung mit einer Spannkraft in dem Grundblech 2 aufgenommen. Durch die etwas trapezoidale Querschnittsform resultiert aus der nach außen gerichteten Federkraft F2 der Profilschenkel 3a vorzugsweise eine resultierende Gesamtkraft, die das Rahmenprofil 3 nach unten gegen das Grundblech 2 zieht, so dass ein Spalt zwischen der Kante 9 und dem Grundblech 2 auch ohne zusätzliches Aufdrücken bzw. Ausüben einer Presskraft von oben auf das Hutprofil 3 beseitigt bzw. vermieden wird. Ergänzend kann jedoch auch eine entsprechende Presskraft von oben ausgeübt werden.
4a bis d zeigen verschiedene Ausführungsformen der Aufnahme der Vorsprünge 8 in den Langlöchern 6. Bei der Ausführungsform der 4a ragen die Vorsprünge 8 gegebenenfalls etwas durch die Langlöcher 6 hindurch an der Unterseite des Grundblechs 2 hervor, was jedoch bei einigen Lehnenkonstruktionen zu Beschädigungen des Bezuges an der Rückseite führen kann. 4b zeigt hierzu eine Ausführungsform, bei der in dem Grundblech 2 nach oben ragende Sicken 14 bzw. Ausbuchtungen ausgebildet sind. Die Sicken 14 sind zumindest im Bereich der Langlöcher 6 ausgebildet. Bei dieser Ausführungsform ragen die Kanten 8a der Vorsprünge 8 somit nach unten nicht unter das Grundblech 2, so dass ein gegebenenfalls vorgesehener Bezug nicht durch sie beschädigt wird. Auch bei dieser Ausführungsform liegt das Rahmenprofil 3 mit seiner Kante 9 auf dem Grundblech 2 an. Hierbei können sich die Sicken 14 entlang der gesamten Längsrichtung des Rahmenprofils 3, d. h. auch zwischen den Langlöchern 6 erstrecken, so dass die Kanten 9 des Rahmenprofils 3 auf den Sicken 14 aufliegen. Die Schweißnähte 10 können insbesondere wie in 4b gezeigt zwischen den Vorsprüngen 8 und der Unterseite der Sicken 14 ausgebildet werden.
Bei der Ausführungsform der 4c sind abgewinkelte Vorsprünge 18 ausgebildet, wobei die Vorsprünge 18 vorteilhafterweise jeweils nach außen abgewinkelt sind und sich somit mittels der oben beschriebenen, nach außen weisenden Spannkraft F2 unter dem Grund blech 2 verhaken, bevor sie verschweißt werden. Diese abgewinkelten Vorsprünge 18 verringern eine Beschädigung des dahinter liegenden Bezuges. Abgewinkelte Vorsprünge 18 können sowohl gemäß 4c in den Sicken 14 als auch gemäß der Ausführungsform der 4d bei einem planen Grundblech 2 ausgebildet sein, das demjenigen der 4a entspricht.
Die abgewinkelten Vorsprünge 18 können direkt bei der Herstellung der Rahmenprofile 3, d. h. vorzugsweise bei der Rollprofilierung ausgebildet werden, so dass kein zusätzlicher Prozessschritt erforderlich ist. Zum Einsetzen des Rahmenprofils 3 der Ausführungsform der 4c und 4d sind die Profilschenkel 3a durch die Zange 12 weit genug nach innen einzudrücken.
Erfindungsgemäß wird erkannt, dass die Langlöcher 6 durchaus auch eine größere Breite aufweisen können, die ein Vielfaches der Materialdicke der Profilschenkel 3a aufweisen kann. Durch eine hinreichende Breite der Langlöcher 6 wird der Einsetzvorgang erleichtert.
Die Schweißnähte 10 können z. B. ausschließlich von oben, oder auch lediglich von unten her, oder auch sowohl von der Oberseite als auch der Unterseite des Grundblechs 2 her gesetzt werden.
Beim Laserschweißen können ergänzend Schweißverbindungen zwischen den einzelnen Rahmenprofilen 3 gesetzt werden. Somit kann ein durchgehender Prozessschritt der Laserverschweißung zum Verschweißen sowohl der Rahmenprofile 3 auf dem Grundblech 2 als auch der Rahmenprofile 3 untereinander, d. h. zur Ausbildung des Profilrahmens 4, verwendet werden.

Claims

Strukturteil eines Fahrzeugsitzes, wobei das Strukturteil (1) mindestens aufweist: ein Grundblech (2), mindestens ein Rahmenprofil (3) zur Verstärkung des Grundblechs (2), wobei das Rahmenprofil (3) mit dem Grundblech (2) verbunden ist, wobei in dem Grundblech (2) Ausnehmungen (6) ausgebildet sind, wobei an dem Rahmenprofil (3) Vorsprünge (8, 18) ausgebildet sind, die durch die Ausnehmungen (6) des Grundblechs (2) gesetzt sind, wobei das Rahmenprofil (3) mit dem Grundblech (2) in einer Schweißverbindung (10) verbunden ist, wobei das mindestens eine Rahmenprofil (3) zwei Profilschenkel (3a) aufweist, an denen die Vorsprünge (8, 18) ausgebildet sind, wobei die Profilschenkel (3a) außerhalb der Vorsprünge (8, 18) mit ihrer Kante (9) ihres freien Endes auf dem Grundblech (2) aufliegen, wobei die Profilschenkel (3a) in dem Grundblech (2) über ihre Vorsprünge (8, 18) mit einer nach außen weisenden Spannkraft (F2) vorgespannt aufgenommen sind, wobei die Profilschenkel (3a) im ungespannten Zustand zu ihren Kanten hin auseinander verlaufen, d. h. sich der jeweils kürzeste Abstand zwischen den beiden Profilschenkeln (3a) im ungespannten Zustand in Richtung der freien Enden deren Kanten (9) hin vergrößert, und bei Einsetzen in die Ausnehmungen (6) parallel oder etwas weniger auseinander verlaufen, wobei die Profilschenkel (3a) mit ihrer Spannkraft (F2) in den Ausnehmungen (6) verklemmen zur Ausbildung einer das Rahmenprofil (3) zu dem Grundblech (2) hin ziehenden Spannkraft.
Strukturteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißverbindung (10) eine Laserschweißverbindung (10) ist.
Strukturteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Profilrahmen (4) aus mehreren miteinander verschweißten Rahmenprofilen (3) gebildet ist, und mindestens zwei Rahmenprofile (3), vorzugsweise alle Rahmenprofile (3), auf dem Grundblech (2) durch in die Ausnehmungen (6) gesetzte Vorsprünge (8, 18) und durch Laserschweißverbindungen (10) befestigt sind.
Strukturteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Rahmenprofil ein Hutprofil (3) mit im Wesentlichen rechteckigem oder halbrundem Querschnitt oder ein Dreiecksprofil ist.
Strukturteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilschenkel (3a) zwischen den Vorsprüngen (8, 18) mit ihrer Kante (9) auf dem Grundblech (2) aufliegen.
Strukturteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge (8) als gradlinige Verlängerungen der Profilschenkel (3a) ausgebildet sind.
Strukturteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge (18) abgewinkelt sind.
Strukturteil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die abgewinkelten Vorsprünge (18) nach außen abgewinkelt sind und unter das Grundblech (2) ragen.
Strukturteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Grundblech (2) nach oben vorragende Sicken (14) ausgebildet sind, in denen die Ausnehmungen (6) ausgebildet sind, wobei die Vorsprünge (8, 18) in den Sicken (14) aufgenommen sind.
Strukturteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Sicken (14) sich in Längsrichtung der Rahmenprofile erstrecken und in jeder Sicke (24) mehrere zueinander beabstandete Ausnehmungen (6) ausgebildet sind.
Strukturteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (6) sich in Längsrichtung des Rahmenprofils (3) erstreckende Langlöcher (6) sind.
Strukturteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einige der Schweißverbindungen (10) zwischen den Vorsprüngen (8, 18) und dem Grundblech (2) ausgebildet sind.
Strukturteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einige der Schweißverbindungen (10) zwischen den Kanten (9) der Profilschenkel (3) und dem Grundblech (2) außerhalb der Vorsprünge (8) ausgebildet sind.
Strukturteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es ein Lehnenrahmen oder ein Sitzkissenrahmen oder eine Sitzwanne ist.
Verfahren zum Herstellen eines Strukturteils eines Fahrzeugsitzes nach einem der vorherigen Ansprüche, mit mindestens folgenden Schritten: Bereitstellen oder Ausbilden eines Grundblechs (2) mit Ausnehmungen (6), Bereitstellen oder Ausbilden mindestens eines Rahmenprofils (3) zum Einsetzen in das Grundblech (2) aus Metall mit Vorsprüngen (8, 18), wobei das mindestens eine Rahmenprofil mit zwei Profilschenkeln (3a) ausgebildet ist und die Vorsprünge (8, 18) als bereichsweise Verlängerungen der Kanten (9) der Profilschenkel (3a) ausgebildet werden, Aufsetzen des Rahmenprofils (3) auf das Grundblech (2) derartig, dass die Vorsprünge (8, 18) durch die Ausnehmungen (6) ragen und außerhalb der Vorsprünge (8, 18) verlaufende Kanten (9) der Profilschenkel (3a) auf dem Grundblech (2) aufliegen, Ausbilden von Schweißverbindungen (10) durch Laserschweißen zwischen dem Rahmenprofil (3) und dem Grundblech (2), wobei das Rahmenprofil (3) zum Einsetzen in das Grundblech (2) von einem Werkzeug (12) derartig aufgenommen wird, dass seine Profilschenkel (3a) mit einer Spannkraft (F) zusammengedrückt werden, und nachfolgend auf das Grundblech (2) und mit seinen Vorsprüngen (8, 18) in die Ausnehmungen (6) gesetzt wird derartig, dass die Profilschenkel (3a) mit ihrer Spannkraft (F2) in den Ausnehmungen (6) verklemmen zur Ausbildung einer das Rahmenprofil (3) zu dem Grundblech (2) hin ziehenden Spannkraft.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Rahmenprofil (3) ohne Ausbildung einer nach unten weisenden Presskraft auf dem Grundblech (2) verschweißt wird.
Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißverbindungen (10) zwischen der Kante (9) der Profilschenkel (3a) und dem Grundblech (2) und/oder zwischen den Vorsprüngen (8) und dem Grundblech (2) ausgebildet werden.
Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass ein Profilrahmen (4) aus mehreren miteinander verschweißten Rahmenprofilen (3) gebildet wird, wobei einige Rahmenprofile, vorzugsweise alle Rahmenprofile (3), mit Vorsprüngen (8, 18) in Ausnehmungen (6) des Grundblechs (2) aufgenommen und mit dem Grundblech verschweißt sind.