DE102007049815A1

DE102007049815A1 - Verfahren und Anlage zur Fertigung von Gabeln für Gabelstapler/Gabelhubwagen

Info

Publication number: DE102007049815A1
Application number: DE102007049815A
Authority: DE
Inventors: Emilio Bolzoni
Original assignee: Bolzoni SpA
Current assignee: Bolzoni SpA
Priority date: 2007-04-17
Filing date: 2007-10-17
Publication date: 2008-10-23
Also published as: US20080256772A1; US8256119B2; ITMI20070775A1

Abstract

Ein Verfahren zur Fertigung von Gabeln für Gabelstapler/Gabelhubwagen, das folgende Schritte umfasst: - Bereitstellen eines geraden Metallstabes (50), der für die Verwirklichung der Gabel bestimmt ist; - Erwärmen des Stabes in dem Abschnitt, der zur Formung des Knies der Gabel bestimmt ist; - Biegen des Stabes in dem zur Formung des Knies erhitzten Abschnitt, wobei das Biegen in einer Presse mit geschlossenem Gesenk (13) ausgeführt wird, welche mit Begrenzungswänden ausgestattet ist, die das Knie nach Abschluss des Biegevorgangs umschließen, so dass seine Oberflächenkonturen definiert werden.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein innovatives Verfahren zur Fertigung von Gabeln für Gabelstapler/Gabelhubwagen und auch auf eine Anlage für die Verwirklichung dieses Verfahrens.
Im Stand der Technik ist die Ausführung von Gabeln ausgehend von Stabstahiteilen mit rechteckigem Querschnitt für Gabelstapler/Gabelhubwagen bekannt.
Zuerst wird der Stab an einem seiner Enden verjüngt, danach wird die Biegung des Knies ausgeführt, um so die herkömmliche L-Form des Erzeugnisses zu erhalten. Die Gabel wird dann wärmebehandelt (mit einem Härte- und einem Anlassvorgang), dann werden die Befestigungshaken angeschweißt und dann wird das Erzeugnis gestrahlt, geprüft und lackiert.
Die gewöhnlich eingesetzten Verfahren für den Biegevorgang des Knies und die Wärmebehandlung ermöglichen jedoch nicht den Erhalt von Gabeln, deren Abmessungen den Spezifikationen entsprechen. Daher ist oft ein Vorgang zum Ausrichten der Gabel nach der Wärmebehandlung notwendig.
Desweiteren ist es nach dem Biegen erforderlich, die Unterseite und die Seitenkanten des Knies zu schleifen, um Grate, Unebenheiten und Oberflächenfehler, wie mehr oder weniger ausgeprägte Überlappungen und Wellungen im gebogenen Bereich der Gabel, der hinsichtlich der Ermüdungsfestigkeit bekanntermaßen der kritischste Bereich ist, zu beseitigen.
Das Richten und Schleifen verlängern das Herstellungsverfahren der Gabel beträchtlich und verteuern es besonders, auch unter Berücksichtigung der Tatsache, dass beide Vorgänge nur schwer automatisierbar sind.
Ein anderes mit den bekannten Verfahren verbundenes Problem besteht darin, dass das kalt ausgeführte Richten zu Restzugspannungen führt, die sich zu den Betriebsspannungen summieren und dabei die Nutzlast der Gabel mindern. Das Richten kann auch zum Auftreten von Haarrissen führen, die mit herkömmlichen zerstörungsfreien Prüfungen nur schwer feststellbar sind. Das Vorhandensein dieser Risse verringert drastisch die Zuverlässigkeit des Erzeugnisses, da sie gefährliche Bruchanrissstellen durch Ermüdung während des Betriebs bilden.
Der Schleifvorgang kann dann die lokalen elastischen Eigenschaften der Gabel reduzieren, da er zu einer Verfestigung im geschliffenen Bereich führt und die Faserung des Werkstoffs, die durch die plastische Warmverformung gewonnen wurde, lokal verändert.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die oben genannten Nachteile zu vermeiden, indem ein Verfahren und eine Anlage geliefert werden, die die Fertigung der Gabel auf schnelle, wirtschaftliche und hochautomatisierte Art und Weise ermöglichen.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Anlage zu liefern, die es ermöglichen, eine Gabel mit zufriedenstellenden mechanischen Eigenschaften (Bruchlast, Zähigkeit und Ermüdung) und hoher Zuverlässigkeit zu erlangen.
Angesichts dieser Aufgabe wurde überlegt, gemäß der Erfindung ein Verfahren zur Fertigung von Gabeln für Gabelstapler/Gabelhubwagen zu realisieren, das folgende Phasen umfasst:

– Lieferung eines geraden Metallstabes, der für die Verwirklichung der Gabel bestimmt ist;
– Erwärmung des Stabes in dem Abschnitt, der zur Formung des Knies der Gabel bestimmt ist;
– Biegen des Stabes in dem zur Formung des Knies erhitzten Abschnitt, wobei das Biegen in einer Presse mit geschlossenem Gesenk ausgeführt wird, welche mit Begrenzungswänden ausgestattet ist, die das Knie nach Abschluss des Biegevorgangs umschließen, so dass seine Oberflächenkonturen definiert werden.

Erfindungsgemäß hat man auch daran gedacht, eine Anlage zur Fertigung von Gabeln für Gabelstapler/Gabelhubwagen zu verwirklichen, welche die Mittel hat, um gerade Metallstäbe, die zur Formung der Gabeln bestimmt sind, nacheinander zuzuführen, welche die Mittel hat, um die zugeführten Stäbe warm zu biegen, um so mit einem Knie ausgestattete Gabeln zu formen, welche neben den Mitteln zum Biegen Mittel zum Erwärmen hat, die dazu geeignet sind, die Gabeln auf eine für das nachfolgende Härten geeignete Temperatur zu bringen, und welche neben den Mitteln zum Erwärmen Mittel zum Härten hat, um die von den Mitteln zum Erwärmen er wärmten Gabeln zu härten, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Biegen eine Presse mit geschlossenem Gesenk umfassen, die mit Begrenzungswänden ausgestattet ist, welche nach dem Abschluss des Biegens dazu geeignet sind, das Knie der Gabel derart zu umschließen, dass die Oberflächenkonturen der Gabel definiert werden.
Um die Erklärung der Erfindungsprinzipien dieser Erfindung und ihre Vorteile gegenüber der bekannten Technik genauer zu verdeutlichen, wird nachfolgend unter Zuhilfenahme der beigefügten Zeichnungen eine mögliche beispielhafte Ausführung unter Anwendung dieser Prinzipien beschrieben werden.
1 zeigt ein Übersichtsbild einer erfindungsgemäßen Produktionsanlage für Gabeln;
2 bis 6 zeigen schematische Seitenansichten der Presse zum Biegen des Knies in verschiedenen Phasen eines Biegezyklus des geraden Stabes;
7 zeigt eine Draufsicht im Schnitt der Presse zum Biegen des Knies;
8 zeigt eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung zum Härten der Gabel;
9 zeigt eine Draufsicht der Vorrichtung der vorherigen Abbildung.
Unter Bezugnahme auf die Abbildungen, zeigt 1 einen Teil der Anlage 11 zur Herstellung von Gabeln für Gabelstapler/Gabeihubwagen, welche eine Straße 12 für die Zufuhr von Stahlstäben umfasst, die dazu geeignet ist, die Stäbe aufeinanderfolgend einer Biegestation 13 für das Formen des Knies der Gabel zuzuführen.
Der Straße für die Zufuhr vorgelagert sind bekannte Mittel zum mechanischen Schneiden des Stabes, Mittel zum Verjüngen der Spitze mittels einer Stichsäge und Mittel für das Beschneiden der Spitze durch Zuschnitt mit einem Plasma- oder Schneidbrenner. Diese Mittel zum Schneiden, zum Verjüngen oder Beschneiden als solches sind gemäß bekannter Technik ausgeführt und nicht abgebildet.
Entlang der Straße für die Zufuhr 12 sind in dem Bereich, der für die Verwirklichung des Knies der Gabel bestimmt ist, Mittel zur induktiven Erwärmung der Stäbe vorhanden. Die induktive Erwärmung erfolgt vorzugsweise in 3 aufeinanderfolgenden Phasen, damit eine gleichmäßige Temperatur in dem knieförmig zu biegenden Abschnitt des Stabes gewährleistet wird.
Die Straße 12 ist mit Fördermitteln ausgestattet, die dazu geeignet sind, die Stäbe automatisch weiterzuschieben, bis sie die Ausgangsposition für den Biegezyklus im Inneren der Presse 13 erreicht haben. Wie im Folgenden beschrieben wird, handelt es sich bei der Presse 13 um eine Multifunktionspresse, die mit einem geschlossenen Hohlraum ausgestattet ist, dessen Flächen das Knie der Gabel vollständig nachformen.
Nach dem Biegen wird die gebogene Gabel aus der Presse 13 durch die Übergabemittel 14 ausgeworfen und einem Ofen 15 zugeführt, der dazu geeignet ist, die Gabel für ein nachfolgendes Härten auf die Austenitisierungstemperatur zu bringen.
Die Übergabemittel 14 können robotisierte Arme und Greifzangen umfassen, die geeignet sind, die gebogene Gabel auf eine Fördervorrichtung zu legen, die den Durchlaufofen für die Austenitisierung 5 durchläuft.
Am Ausgang des Ofens 15 wird die Gabel durch zweite automatisierte Übergabemittel 16 entnommen und in eine Härtevorrichtung getaucht. In der Abbildung sind zwei gleichartige Vorrichtungen 17, 18 dargestellt, die sich nebeneinander befinden, aber es könnte auch nur eine einzige Vorrichtung vorhanden sein.
Die Härtevorrichtung 17 ermöglicht, wie nachstehend entnehmbar ist, das Presshärten dank des Vorhandenseins einer Reihe von Positionierungselementen, die während des Härtens Begrenzungen bei der Positionierung der Gabel entlang ihrer Längsausdehnung bilden. Wie man sehen wird, ermöglicht es diese besondere Vorkehrung, die Wärmeverformung auf vorteilhafte Art und Weise zu begrenzen.
Den Härtevorrichtungen 17, 18 nachgesetzt umfasst die Anlage einen Dauerofen 19 für das Anlassen der Gabel. Der Ofen 19 wird von einer Fördervorrichtung durchquert, auf der die Gabeln mit Hilfe der Übergabemittel 16 abgelegt werden.
Vorteilhafterweise erfolgt das Erhitzen sowohl für das Härten als auch für das Anlassen stufenweise, um die Möglichkeit der Verformung der Gabeln durch die Freisetzung von bereits vorhandenen Spannungen zu mindern.
Nach dem Anlassofen 19 werden die Gabeln mittels eingeblasener Luft abgekühlt, danach werden sie einer robotisierten Schweißstation 20 für die Befestigung der Halterungshaken zugeführt. Das Anschweißen der Haken erfolgt durch Nutzung der Restwärme aus dem Anlassvorgang, wodurch weitere Erhitzungsvorgänge des Werkstückes vor dem Schweißen vermieden werden.
Nach dem Anschweißen der Haken wird die Gabel den Vorgängen Strahlen, Spülen, Trocknen und Lackieren unterzogen, wobei hierfür entsprechende Stationen der Anlage genutzt werden, die nicht abgebildet sind und als solche nach dem Stand der Technik ausgeführt wurden. Es wird jedoch darauf aufmerksam gemacht, dass das Spülen und Trocknen im Herstellungszyklus auch fehlen könnten.
Alternativ dazu kann das Anschweißen der Halterungshaken auch sofort nach dem Biegen des Knies erfolgen, um dann das Werkstück mit den bereits angeschweißten Haken zu behandeln.
2 zeigt eine schematische Darstellung der Multifunktionspresse 13 mit geschlossenem Gesenk in einer ersten Beschickungsphase des geraden Stabes 50, der von der Straße 12 zugeführt wird. Wie bereits erwähnt, wird der Teil des Stabes 50, der dazu bestimmt ist, gebogen zu werden, vorher erhitzt, um den Plastizitätsgrad zu erreichen, der für die Biegeverformung in der Presse notwendig ist.
Nach dem Einführen des Stabes 50 in die Presse 13 (2) wird das obere Fixierelement 21 vertikal bis zur Position in 3 heruntergelassen, um den Stab 50 zusammen mit dem unteren Fixierelement 22 zu fixieren. Die beiden Elemente 21, 22 sind beweglich vertikal an einem Rahmen 23 der Presse 13 befestigt und werden mittels bekannter Antriebszylinder (nicht abgebildet) bewegt.
Mit dem gemäß 3 fixierten Stab wird der Vorgang des horizontalen Stauchens (oder der Stauchung) unter Verwendung des Schiebers 24 ausgeführt.
Nach dem Stauchen werden die unteren und oberen Fixierelemente 21, 22 bis zum Erreichen der in 4 dargestellten Position gesenkt, um eine erste Biegephase der Gabel 50 zu bewirken. Der Abschnitt 50a der Gabel kommt mit der axialen Baugruppe 25 der Presse in Kontakt, und insbesondere mit der Walze 26 der Baugruppe, die eine erste Verformung des Stabes erwirkt, ohne dass jedoch eine 90°-Biegung erreicht wird.
Dann wird die axiale Baugruppe 25 in horizontaler Richtung gemäß der Darstellung in 5 bewegt, indem ein entsprechender Druckzylinder 27 so bewegt wird, dass das Biegen vervollständigt wird, bis sich der Abschnitt 50a in einer vertikalen Position zwischen dem Element 21 und der axialen Baugruppe 25 befindet. Gleichzeitig werden die seitlichen Baugruppen 28 an den entgegengesetzten Seitenflächen der Gabel 50 bei dem gebogenen Knie eingebracht. In 5 ist eine seitliche Baugruppe mit Strichlinie dargestellt, die als Bezugszeichen 28 bezeichnet wird.
In der Draufsicht im Schnitt in 7 sind zwei seitliche Baugruppen 28 der Presse dargestellt, die dazu geeignet sind, in der Endphase der Formung auf die entgegengesetzten Seitenflächen des Knies zu wirken, um den geschlossenen Hohlraum des Gesenks für die Definition der Kniefläche auszubilden. Die seitlichen Baugruppen 28, welche in der Darstellung in einer entfernten, nicht betriebsbereiten Position dargestellt sind, werden durch entsprechende Antriebszylinder 30 bewegt. In 7 wird auch die Stelle 31 angegeben, wo der zu biegende Stab im Inneren der Presse 13 aufgenommen wird.
Die Presse 13 gestaltet daher einen geschlossenem Hohlraum an dem Teil aus, der plastisch verformt wird, das heißt dem Knie, und bildet alle Flächen nach, indem sie eine Prägung mit einem geschlossenen Gesenk verwirklicht. Der kritische Bereich des Knies wird mit einer lokalen Kalibrierung durch Heißschmieden geformt, wobei eine hervorragende Wiederholbarkeit des Prozesses und in der Folge eine erhöhte Zuverlässigkeit des Erzeugnisses gewährleistet wird.
Durch den Einsatz einer erfindungsgemäßen Presse mit geschlossenem Gesenk bildet das Knie die Form und Oberflächenausführung des Hohlraums der Presse perfekt nach, und es ist nicht mehr notwendig, Schleifvorgänge an den Seitenflächen und der Unterseite durchzuführen, um die eventuellen Formmängel, Faltenbildungen und Oberfächenfehler zu beseitigen, so wie dies in den bekannten Verfahren zur Fertigung der Gabeln geschah.
Der erfindungsgemäße Formungszyklus des Knies reduziert das durchschnittliche Niveau der Restspannungen erheblich und verhindert die Entstehung von lokalen Spannungsspitzen in ihrer Volumenverteilung, wodurch vermieden wird, dass ein darauffolgender Richtvorgang notwendig ist, um die durch die Freisetzung der Restbelastung bedingten unakzeptablen Verziehungen des Werkstückes zu beheben, so wie dies mit den bekannten Systemen für das Biegen des Knies geschah.
Die Presse zum Formen des Knies könnte, wenn notwendig, ein Knie mit einem leicht von 90° abweichenden, berichtigten Winkel formen, so dass nach der Wärmebehandlung ein rechter Winkel erhalten wird.
In 6 ist eine nachfolgende vertikale Stauchungsphase der Gabel dargestellt, wo der Teilabschnitt 50a der Gabel mit dem Schieber 29 der Presse 13 niedergedrückt wird.
An diesem Punkt wird die Presse 13 geöffnet und das Werkstück 50 durch einen robotisierten Arm entnommen, um zu den Stationen geschickt zu werden, welche die vergütende Wärmebehandlung ausführen.
In 8 und 9 wird eine Härtungsvorrichtung 17 dargestellt, zu der die auf Austenitisierungstemperatur gebrachte Gabel durch automatisierte Brücken-Übergabemittel befördert wird.
Die Vorrichtung 17 umfasst einen im Wesentlichen waagrechten, feststehenden Rahmen 31, an dem zwei bewegliche Teile 32 und 33 angebracht sind.
Der feststehende Rahmen 31 trägt zwei zueinander rechtwinkelig angeordnete Wände 35, 36, an denen eine Reihe von Positionierungselementen 38 und 40 befestigt sind, die dazu bestimmt sind, neben den beiden Abschnitten der Gabel 50 angeordnet zu werden, wenn diese in der Vorrichtung aufgenommen wird.
Die beweglichen Teile 32, 33 können in Richtungen laufen, die in Bezug auf den feststehenden Rahmen 31 zueinander rechtwinklig sind, und tragen entsprechende vertikale Wände 34, 37, an denen eine Reihe von weiteren Positionierungselementen 39 und 41 angebracht sind.
Die beweglichen Teile 32, 33 werden durch bekannte Antriebszylinder 43, 33 bewegt, die am feststehenden Rahmen 31 verankert sind. Die verstellbare Wand 34 ist gegenüber der feststehenden Wand 35 angeordnet, während die verstellbare Wand 37 der feststehenden Wand 36 gegenübersteht.
Um die Gabel 50 in die Vorrichtung 17 einzuführen, sind die beiden verstellbaren Wände 34, 37 von den feststehenden Wänden entfernt, um danach wieder derart zurückgestellt zu werden, dass die Positionierungselemente 39 und 41 an der Gabel 50 angeordnet sind, so wie dies in 9 dargestellt wird. Die Gabel liegt nach der Aufnahme in der Vorrichtung auf einer Fläche des feststehenden Rahmens 31 mit einer ihrer Seitenflächen auf.
Die Positionierungselemente 38–41 sind messerförmig ausgestaltet und vertikal quer zur axialen Ausdehnung der Gabel angeordnet.
Die Messer 38–41 werden längsseitig entlang der Gabel 50 derart angeordnet, dass sie die Verformungen in der Härtephase begrenzen, auch wenn eine eingeschränkte Verschiebungsmöglichkeit für die normalen thermisch bedingten Schrumpfungen belassen wird. So könnten beispielsweise die Messer 38–41 einige Zehntelmillimeter von der Gabelfläche, an die sie angelehnt sind, entfernt sein. Das Ausmaß des Spielraums kann vorteilhafterweise in Abhängigkeit von den Gabelabmessungen gewählt werden.
Die an der Wand 35 befestigten Messer 38 entsprechen paarweise den Messern 39 der Wand 34, so wie die Messer 40 den Messern 41 entsprechen. Auf diese Art und Weise wird eine Reihe von Positionierungsbegrenzungen entlang der Ausdehnung der Gabel ausgebildet, die zueinander regelmäßig und vorteilhaft beabstandet sind.
Das Härten erfolgt direkt durch das wirkungsvolle Aufbringen eines Härtemittels auf das auf Austenitisierungstemperatur gebrachte Werkstück, wobei das Härtemittel mittels an der Vorrichtung 17 angebrachten Düsen 42 aufgebracht wird.
Vorteilhafterweise sind die Düsen 42 an den Positionierungselementen 38–41 angebracht. Als Härtemittel kann eine wässrige Lösung aus Polymeren mit einer je nach Art des eingesetzten Stahls und den Gabelmerkmalen variierenden Konzentration von 2% bis 30% verwendet werden.
Die Düsen sind in hoher Anzahl vorhanden (vorteilhafterweise mehr als 100) und können in kleinen Gruppen oder sogar auch einzeln mittels geeigneter Steuerungsmittel der Vorrichtung 17 gesteuert werden.
Der Fluss des Härtemittels kann dadurch derart gesteuert werden, dass eine einheitliche und reproduzierbare Kühlung des Werkstücks, mit einer gleichmäßigen Metallstruktur, einer geringeren Spannungsneigung und einer Verringerung der Maßverformungen im Vergleich zur klassischen Härtung, gegeben ist.
Weiterhin erlaubt die Möglichkeit, die Düsen unabhängig voneinander gruppenweise zu steuern, eine lokale Veränderung der Kühlintensität, um so eventuelle Formfehler bei der Zykluseinstellung zu vermeiden oder zu korrigieren.
Zwischen einem Messer und dem nächsten gibt es Düsen zur Spülung 52, welche aus den Wänden 34–37, die die Positionierungsmesser tragen, herausragen. In 9 werden auch die Anschlüsse für die Zufuhr des Härtemittels in der Vorrichtung 17 gezeigt.
Nach dem Härten im Inneren der Vorrichtung zur Begrenzung der Verformungen wird das Werkstück im Ofen 19 einem Anlassvorgang unterzogen, welcher als solcher mit den bekannten Techniken ausgeführt wird.
Die besondere Härtungsart, die in einer eigenen, mit Positionierungselementen und Elementen zur Verformungsbegrenzung ausgestatteten Vorrichtung ausgeführt wird, ermöglicht es, die normalerweise bei den herkömmlichen Härtungssystemen für Gabeln auftretenden thermisch bedingten Spannungen und das Verziehen des Werkstücks auf ein Minimum zu reduzieren.
Die Anlage umfasst automatische Steuerungsmittel, um auf koordinierte Art und Weise die Betätigung der verschiedenen Betriebsstationen und der Übergabemittel von einer Station zur anderen zu steuern. Die Steuerungsmittel können nach einer beliebigen bekannten Technik ausgeführt werden.
An diesem Punkt erscheint es offensichtlich, wie die Aufgaben der vorliegenden Erfindung gelöst wurden. Insbesondere wurde ein Verfahren und eine Anlage zur Fertigung von Gabeln geliefert, mit denen es möglich ist, auf schnelle und kostengünstige Art und Weise Artikel herzustellen, die zuverlässig sind und eine erhöhte mechanische Festigkeit besitzen.
Der Einsatz der Warmbiegetechnik mit unmittelbarer Kalibrierung im geschlossenen Gesenk ermöglicht es, den Gesamtprozess erheblich zu vereinfachen, indem er von Anfang an ein Knie der Gabel mit exakt definierten Flächen liefert.
Insbesondere die Kombination des Biegesystems in einem geschlossenen Gesenk mit der Härtung in einer Verformungsbegrenzungsvorrichtung hat einen schnellen und hoch automatisierbaren Prozess zur Fertigung von Gabeln ermöglicht. Es ist in der Tat möglich, die in den herkömmlichen Verfahren notwendigen Phasen für das Rich ten des Werkstücks und das Schleifen der Unterseite und der Seitenflächen des Knies aus dem Fertigungsprozess auszuschließen.
Außerdem weist das erhaltene Werkstück eine gute mechanische Festigkeit und eine hohe Zuverlässigkeit auf, da aus dem Verfahren zwei Phasen ausgeschlossen wurden (Richten und Schleifen), die typischerweise außer dem Auftreten von schwer feststellbaren Haarrissen auch eine Minderung der Nutzlast verursachen.
Natürlich ist obige Beschreibung über eine Ausführung unter Anwendung der Erfindungsprinzipien dieser Erfindung rein beispielhaft für diese Erfindungsprinzipien wiedergegeben und ist nicht als Beschränkung im Rahmen des hier geltend gemachten Patentschutzes anzusehen.
Als Alternative zum Presshärten in der Verformungsbegrenzungsvorrichtung ist es als vorteilhaft befunden worden, auch eine isothermische Zwischenstufenvergütung im Salzbad einzusetzen, eventuell gefolgt von Anlassen und Abschrecken je nach verwendetem Werkstoff.

Claims

Verfahren zum Herstellen von Gabeln für Gabelstapler/Gabelhubwagen umfassend die Schritte: – Bereitstellen eines geraden Metallstabes (50), der für das Ausbilden der Gabel bestimmt ist; – Erwärmen des Stabes in dem Abschnitt, der zum Ausbilden des Knies der Gabel bestimmt ist; – Biegen des Stabes in dem zum Ausbilden des Knies erhitzten Abschnitt, wobei das Biegen in einer Presse mit geschlossenem Gesenk (13) ausgeführt wird, welche mit Begrenzungswänden ausgestattet ist, die das Knie nach Abschluss des Biegevorgangs umschließen, so dass seine Oberflächenkonturen definiert werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gabel nach dem Biegen erwärmt wird und einem Härtevorgang unterzogen wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Härten ausgeführt wird, wobei die Gabel (50) in einer Verformungsbegrenzungsvorrichtung (18, 19) gehalten wird, die dazu geeignet ist, die Gabel während des Härtens entlang ihrer Längsausbildung fixieren zu fixieren.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Erhitzen der Gabel vor dem Härten in einem Dauerofen (15) erfolgt, der von einer Fördervorrichtung durchquert wird, die die Gabeln aufeinanderfolgend zuführt.
Verfahren gemäß Patenanspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Härten durch Verwendung einer wässrigen Lösung aus Polymeren erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Gabel nach dem Härten einem Anlassvorgang unterzogen wird.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Anlassvorgang an der Gabel Halterungshaken durch Anschweißen in einer robotisierten Schweißstation 20 befestigt werden, danach wird die Gabel den Vorgängen Strahlen und Lackieren unterzogen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte Erhitzen vor dem Biegen des Knies mittels induktiver Erwärmung erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Übergabe der Stäbe zwischen den verschiedenen Stationen, die die unterschiedlichen Phasen der Bearbeitung der Gabel ausführen, durch automatisierte Übergabemittel (14, 16) erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Härten eine isothermische Zwischenstufenvergütung im Salzbad ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sofort nach dem Biegen des Knies das Anschweißen der Halterungshaken an die Gabel erfolgt.
Anlage zum Herstellen von Gabeln für Gabelstapler/Gabelhubwagen, welche die Mittel (12) aufweist, um gerade Metallstäbe, die zum Ausbilden der Gabeln bestimmt sind, nacheinander zuzuführen, welche die Mittel (13) hat, um die zugeführten Stäbe (50) warm zu biegen, um so mit einem Knie ausgeführte Gabeln zu formen, welche neben den Mitteln zum Biegen Mittel zum Erwärmen (15) hat, die dazu geeignet sind, die Gabeln auf eine für das nachfolgende Härten geeignete Temperatur zu bringen, und welche neben den Mitteln zum Erwärmen Mittel zum Härten (17, 18) hat, um die von den Mitteln zum Erwärmen erwärmten Gabeln zu härten, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Biegen (13) eine Presse mit geschlossenem Gesenk umfassen, die mit Begrenzungswänden ausgestattet ist, welche nach dem Abschluss des Biegens dazu geeignet sind, das Knie der Gabel derart zu umschließen, dass die Oberflächenkonturen der Gabel definiert werden.
Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Presse mit geschlossenem Gesenk (13) zwei Fixierelemente (21, 22) umfasst, die dazu geeignet sind, einen ersten Abschnitt des geraden Stabs zu fixieren, die genannte Fixierelemente hat, wobei diese quer zu einer axialen Baugruppe (26) der Presse bewegt werden können, um einen ersten Biegungsabschnitt auszuführen, die genannte axiale Baugruppe hat, wobei diese in horizontaler Richtung quer zur Bewegungsrichtung der Fixierelemente (21, 22) bewegt werden können, um einen zweiten Abschnitt der Biegung auszuführen, wobei seitliche Baugruppen (28) vorhanden sind, die dazu geeignet sind, seitlich neben der Gabel bei dem Knie angeordnet zu werden, um einen geschlossenen Hohlraum auszubilden, der dazu geeignet ist, die Kniefläche nach Vervollständigung der Biegung zu definieren.
Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass sie die Mittel zur Erwärmung des für die Biegung bestimmten Abschnitts der Gabel aufweist, dass sie die Mitteln zur Erwärmung aufweist, wobei auf einer Straße zur Zufuhr (12) gerade Stäbe zum Pressen in geschlossenem Gesenk angebracht sind.
Anlage nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei genannten Mitteln zur Erwärmung um Mittel zur induktiven Erwärmung handelt.
Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Härtemittel eine Vorrichtung (17, 18) umfassen, die dazu geeignet ist, die Gabel entlang ihrer Längsausdehnung während des Härtens zu fixieren, um die Verformungen der Gabel zu begrenzen.
Anlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine geeignete Mehrzahl von Düsen (42) umfasst, die dazu geeignet sind, ein Härtemittel auf die Gabel aufzubringen, die entlang der Längsausdehnung der Gabel (50) angebracht sind, wenn diese in der Vorrichtung (17, 18) fixiert ist.
Anlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (17, 18) eine Mehrzahl an Positionierungselementen umfasst (38–41), die an den entgegengesetzten Seitenflächen der Gabel (50) auf einer Ebene angeordnet sind, die die Gabel begrenzt.
Anlage nach Anspruch 17 und 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsen (42), die zur Aufbringung des Härtemittels bestimmt sind, an den Positionierungselementen (38–40) angebracht sind.
Anlage nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Positionierungselemente (38–41) paarweise an den entgegengesetzten Seitenflächen der Gabel entsprechen, um eine Begrenzung an einer Mehrzahl von Abschnitten der Gabel entlang ihrer Längsausdehnung zu liefern.
Anlage nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsen zur Spülung (52) an der Vorrichtung zur Begrenzung der Verformungen im Wechsel mit den Positionierungselementen (38–41) angebracht sind.
Anlage nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionierungselemente (38–41) als quer zur Längsausdehnung der Gabel angeordnete Messer ausgestaltet sind, wenn die Gabel in die Vorrichtung eingebracht wurde.
Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass sie Mittel für das Anlassen (19) umfasst, die den Härtemitteln nachgeschaltet sind.
Anlage nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage nach den Anlassmitteln eine robotisierte Schweißstation umfasst, in der die Halterungshaken an der Gabel durch Anschweißen angebracht werden und danach Mittel für das Strahlen und Lackieren der Gabel umfasst.
Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage automatische Mittel zur Übergabe der Gabeln zwischen den einzelnen Bearbeitungsstationen der Anlage umfasst, und Steuerungsmittel, um auf koordinierte Art und Weise die Betätigung der verschiedenen Betriebsstationen und Übergabemittel von einer Station zur anderen zu steuern.