DE102007046154B4

DE102007046154B4 - Airbagabdeckung mit geätzter Sollbruchlinie

Info

Publication number: DE102007046154B4
Application number: DE102007046154.4A
Authority: DE
Inventors: Ullrich Rick
Original assignee: GM Global Technology Operations LLC
Current assignee: GM Global Technology Operations LLC
Priority date: 2007-09-27
Filing date: 2007-09-27
Publication date: 2017-02-09
Anticipated expiration: 2027-09-28
Also published as: DE102007046154A1

Abstract

Airbagabdeckung (1) mit einer Sollbruchlinie (2) zur Öffnung einer Airbagaustrittsöffnung in der Airbagabdeckung (1) durch einen sich entfaltenden Luftsack, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollbruchlinie (2) in wenigstens einer Schicht (1.1) der Airbagabdeckung (1) mittels eines Ätzverfahrens eingeätzt ist, das Nass-Ätzen, Photochemisches Ätzen und/oder Plasma-Ätzen umfasst.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Airbagabdeckung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 mit einer Sollbruchlinie zur Öffnung einer Airbagaustrittsöffnung in der Airbagabdeckung durch einen sich entfaltenden Luftsack sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer solchen Airbagabdeckung.
In modernen Kraftfahrzeugen werden Airbagmodule mit einem Luftsack, der durch einen Gasgenerator befüllt werden kann und sich dabei entfaltet, um Fahrzeuginsassen bei einer Kollision zu schützen, aus gestalterischen Gründen möglichst unauffällig in den Fahrzeuginnenraum integriert. Dabei muss jedoch gewährleistet sein, dass der Luftsack sich im Bedarfsfall in der vorgesehenen Weise entfalten und seine Schutzfunktion erfüllen kann.
Hierzu ist es bekannt, eine Airbagabdeckung mit einer Sollbruchlinie vorzusehen, die eine Airbagaustrittsöffnung verschließt und im Bedarfsfall durch den sich entfaltenden Luftsack unter Aufreißen längs der Sollbruchlinie geöffnet wird. Die Sollbruchlinie gewährleistet dabei ein kontrolliertes Aufreißen der Airbagabdeckung im Bereich der Airbagaustrittsöffnung und kann hierzu verschiedene geometrische Formen aufweisen. Insbesondere kann sich eine Sollbruchlinie auch mehrteilig aus mehreren, miteinander nicht verbundenen Teilbereichen zusammensetzen.
Ein Airbagmodul kann beispielsweise in einem Lenkradtopf, einer Armaturentafel, einer Tür-, A-, B- oder C-Säulenverkleidung oder einem Dachhimmel angeordnet sein. Dementsprechend kann eine erfindungsgemäße Airbagabdeckung beispielsweise eine Lenkradauflage, eine Armaturentafel, eine Tür-, A-, B- oder C-Säuleninnenverkleidung oder einen Dachhimmel oder einen Teil eines solchen Fahrzeuginnenverkleidungsteiles bilden.
Häufig sind Airbagabdeckungen mehrschichtig aufgebaut und weisen als eine einem Fahrgastraum zugewandte oberste Schicht eine dünne Dekorfolie auf. In dieser wird die Sollbruchlinie vorzugsweise nur auf einer dem Fahrgastraum abgewandten Rückseite ausgebildet. Da solche Dekorfolien regelmäßig nur eine sehr geringe Wandstärke aufweisen und die Sollbruchlinie in der Dekorfolie einerseits überall eine gewisse Höchstwandstärke nicht überschreiten soll, um ein problemloses Zerreißen durch den sich entfaltenden Luftsack zu gewährleisten, andererseits die Wandstärke jedoch überall so groß sein soll, dass die Sollbruchlinie für die Fahrzeuginsassen an keiner Stelle durchscheint oder gar von außen sichtbare durchgehende Löcher aufweist, erfordert die Ausbildung der Sollbruchlinie, insbesondere in einer solchen Dekorfolie, eine hohe Präzision.
Neben der beispielsweise aus der DE 199 02 123 B4 bekannten Ausbildung einer Sollbruchlinie beim Urformen einer Airbagabdeckung oder der beispielsweise aus der DE 101 29 618 A1 oder der DE 198 16 017 A1 bekannten spanabhebenden Herstellung einer Sollbruchlinie in einer Airbagabdeckung ist daher beispielsweise aus der DE 199 45 022 A1 oder der DE 10 2005 026 906 B4 , insbesondere zur Ausbildung einer Sollbruchlinie in einer Dekorfolie einer Airbagabdeckung, eine Laserbearbeitung der Dekorfolie bekannt.
Während eine solche Laserbearbeitung bezüglich Herstellpräzision und -zeit zufriedenstellende Ergebnisse aufweist, ist eine hierfür erforderliche Laseranlage sehr kostspielig. Für eine Großserienausrüstung können die Kosten mehrere Millionen Euro betragen. Hinzu kommt, dass eine solche Laseranlage hinsichtlich Wartung und Service aufwändig ist. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass durch die beim Lasern auftretende Hitze eine Gefügeänderung in der Dekorfolie auftreten kann, die deren Aufreißverhalten beeinflusst.
Die DE 199 40 315 A1 beschreibt ein Laserätzen eines Bruchwegs in einer Airbagverkleidung. Die DE 199 52 497 A1 betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Abdeckkappe für ein Gassack-Rückhaltemodul, die physikalisch und/oder chemisch so behandelt wird, dass ihr Werkstoff im behandelten Bereich eine geringere Festigkeit als im unbehandelten Zustand hat.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Airbagabdeckung, insbesondere mit einer Dekorfolie, zur Verfügung zu stellen, die eine Sollbruchlinie aufweist, welche einfach und zuverlässig hergestellt werden kann.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Anspruch 8 stellt ein Verfahren, Anspruch 11 eine Vorrichtung zur Herstellung einer solchen Airbagabdeckung unter Schutz. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Eine Airbagabdeckung nach der vorliegenden Erfindung weist eine Sollbruchlinie zur Öffnung einer Airbagaustrittsöffnung in der Airbagabdeckung durch einen sich entfaltenden Luftsack auf. Die Sollbruchlinie kann sich vorteilhafterweise aus einem oder mehreren geraden oder gekrümmten Linienzügen zusammensetzen. Insbesondere kann die Sollbruchlinie eine beliebige offene oder geschlossene topologische Struktur aufweisen.
Die Airbagabdeckung kann einstückig aus einer Schicht oder mehrteilig aus mehreren, vorteilhafterweise miteinander verbundenen, Schichten aufgebaut sein, wobei die Sollbruchlinie bevorzugt in jeder die Airbagaustrittsöffnung überdeckenden Schicht ausgebildet ist, so dass bei einer Entfaltung des Airbags alle Schichten, die mit dem sich entfaltenden Luftsack kollidieren, längs der Sollbruchlinie aufreißen. Dabei muss die Sollbruchlinie sich nicht geradlinig durch alle Schichten fortsetzen, sondern kann gleichermaßen in unterschiedlichen Schichten eine unterschiedliche topologische Struktur und Anordnung aufweisen. In Schichten, die die Airbagaustrittsöffnung nicht überdecken und eine Entfaltung des Airbags nicht behindern, wird vorteilhafterweise keine Sollbruchlinie ausgebildet.
Erfindungsgemäß ist nun die Sollbruchlinie in wenigstens einer Schicht der Airbagabdeckung eingeätzt. Hierzu wird beispielsweise die entsprechende Schicht mit einer Maske aus von einem Ätzmittel nicht oder wenig angegriffenem Material, dem sog. Ätzgrund, bedeckt, die an der Stelle der gewünschten Sollbruchlinie durchgängige Aussparungen aufweist. Anschließend wird die nun teilweise durch die Maske geschützte Oberfläche der Schicht für eine vorgegebene Zeit einem Ätzmittel ausgesetzt, welches die Schicht in den Bereichen, in denen es mit der Schicht in Kontakt kommt, i. e. den Aussparungen in der Maske, chemisch angreift und beispielsweise auflöst oder so verändert, dass sie anschließend einfach entfernt werden kann. Die Tiefe der solcherart eingeätzten Sollbruchlinie kann durch Vorgabe der Ätzdauer und des Ätzmittels, insbesondere einer Konzentration des Ätzmittels, eingestellt werden. Anschließend wird die Maske von der Schicht entfernt, sie kann jedoch auch auf der Schicht verbleiben.
Durch Ätzen kann die Kontur der Sollbruchlinie mit hoher Präzision gefertigt werden. Durch Einstellung der Intensität und Dauer des Ätzens kann auch die Tiefe der Sollbruchlinie sehr genau eingestellt werden. Hierbei lassen sich vorteilhaft Maßgenauigkeiten im μm-Bereich erzielen.
Vorteilhafterweise wirkt beim Ätzvorgang – im Gegensatz beispielsweise zu einer Laserbearbeitung – keine Hitze auf das Schichtmaterial, so dass das Gefüge unverändert bleibt und die Aufreißcharakteristik präzise vorgegeben werden kann.
Im Vergleich zur Laserbearbeitung kann mittels einer Ätzstation eine Sollbruchlinie einfacher, günstiger und mit wenigstens gleicher oder höherer Präzision hergestellt werden. Auch tiefere Strukturen lassen sich präzise und schädigungsarm herausarbeiten.
Bevorzugt umfasst die Airbagabdeckung eine einem Fahrgastraum zugewandte Dekorschicht, die die optische Anmutung der Airbagabdeckung bestimmt, sowie wenigstens eine Trägerschicht, die im Wesentlichen die strukturelle Steifigkeit der Airbagabdeckung beiträgt. Dazwischen können eine oder mehrere Schaum- oder andere Schichten angeordnet sein, um die Airbagabdeckung zu polstern und eine weiche haptische Charakteristik zu erzeugen.
Die Dekorschicht, die im Wesentlichen nur dem Schutz einer eventuellen Schaumschicht oder Trägerschicht und der Realisierung einer gewünschten optischen Anmutung dient, kann aus Gewichts- und Kostengründen mit einer sehr geringen Wandstärke ausgebildet sein. Insbesondere kann sie aus einer Folie hergestellt sein, die beispielsweise tiefgezogen wird oder als Rollenware zur Verfügung steht. Aufgrund der geringen Wandstärke ist die erfindungsgemäße Ausbildung der Sollbruchlinie in einer Schicht durch Ätzen besonders für eine solche dünne Dekorschicht geeignet.
Sollbruchlinien in weiteren Schichten, insbesondere Schaum- und/oder Trägerschichten, können gleichermaßen durch Ätzen oder andere Verfahren ausgebildet werden. Beispielsweise kann in einer im allgemeinen dickeren Trägerschicht aus Kunststoff die Sollbruchlinie bereits beim Urformen der Schicht, nachträglich mechanisch, beispielsweise durch Schneiden, Fräsen oder Stanzen, thermisch, beispielsweise durch Schweißen oder Schmelzen, oder optisch, insbesondere mittels Laser, ausgebildet werden. Gleiches gilt für eine zwischen Dekor- und Trägerschicht angeordnete Schaumschicht. Weist eine oder mehrere Schichten der Airbagabdeckung bereits materialbedingt eine ausreichend geringe Reißfestigkeit auf, wie dies insbesondere bei Schaumschichten der Fall sein kann, muss die Sollbruchlinie in einer solchen Schicht nicht durch Materialverdünnung ausgebildet sein, sondern kann durch die Sollbruchlinien der darüber bzw. darunter liegenden Schicht(en) definiert sein. Sind hingegen in der Airbagabdeckungen weitere dünne und/oder reißfeste Schichten angeordnet, beispielsweise als Dampfbremse oder dergleichen, is die erfindungsgemäße Ausbildung der Sollbruchlinie durch Ätzen in solchen Schichten besonders vorteilhaft.
In einer bevorzugten Ausführung ist die Sollbruchlinie auf einer dem Fahrgastraum abgewandten Rückseite wenigstens einer Schicht der Airbagabdeckung ausgebildet. Insbesondere, wenn die Sollbruchlinie (auch) in einer bezüglich des Fahrgastraumes obersten Dekorschicht ausgebildet ist, ist es aus ästhetischen Gründen vorteilhaft, diese für die Fahrzeuginsassen unsichtbar auf der dem Fahrgastraum abgewandten Rückseite dieser Schicht anzuordnen. Eine solche Anordnung erleichtert zudem die Reinigung der dem Fahrgastraum zugewandten Oberfläche der Airbagabdeckung.
In darunter liegenden Schichten kann die Sollbruchlinie gleichermaßen auf einer dem Fahrgastraum zu- oder abgewandten Seite der jeweiligen Schicht angeordnet sein oder die ganze Schicht durchdringen.
Die Sollbruchlinie kann in wenigstens einer Schicht mit unterschiedlichen Tiefen, d. h. mit unterschiedlichen Wandstärken der Schicht in der Sollbruchlinie, ausgebildet sein. In Schichten, in denen erfindungsgemäß die Sollbruchlinie durch Ätzen ausgebildet wird, kann die Tiefe durch die Dauer des Ätzvorganges und die Wahl des Ätzmittels, insbesondere einer Konzentration, eingestellt werden. Zur Realisierung unterschiedlicher Sollbruchlinientiefen können beispielsweise verschiedene Ätzstufen durchgeführt werden, in denen unterschiedliche Bereiche der Sollbruchlinie von einer Maske bedeckt sind. Hierdurch kann die Sollbruchlinie gleichermaßen variabel und präzise hergestellt werden.
Das Ätzverfahren zur Herstellung der Sollbruchlinie in wenigstens einer Schicht der Airbagabdeckung kann vorteilhafterweise auch dazu verwendet werden, andere Vertiefungen, insbesondere Schriftzüge, dauerhaft und präzise in einer Schicht auszubilden. Bevorzugt kann beispielsweise auf der dem Fahrgastraum zugewandten Vorderseite der Airbagabdeckung ein Schriftzug, ein Muster oder dergleichen, eingeätzt werden. Zeitsparend kann dies zusammen mit dem Ätzen der Sollbruchlinie erfolgen.
Nach einem erfindungsgemäßen Verfahren werden zunächst eine oder mehrere Schichten der Airbagabdeckung hergestellt. Beispielsweise können eine oder mehrere Trägerschichten durch Urformen, beispielsweise Kunststoffspritzen, hergestellt und dabei oder anschließend, beispielsweise durch mechanische, thermische oder optische Bearbeitung, mit einer Sollbruchlinie versehen werden. Eine Dekorschicht kann durch Zuschneiden einer beispielsweise tiefgezogenen oder als Rollenware vorliegenden Folie hergestellt werden, wobei zunächst die Sollbruchlinie durch Ätzen in der Dekorschicht ausgebildet wird, bevor diese mit einer Träger- oder Schaumschicht, beispielsweise durch Aufkaschieren, Verkleben, Verschweißen oder dergleichen, verbunden wird.
Nach einer bevorzugten Ausführung der vorliegenden Erfindung sind in einer Ätzstation zur Ausbildung der Sollbruchlinie in einer Schicht der Airbagabdeckung und in der Schicht selber einander zugeordnete Referenzaufnahmepunkte, beispielsweise Vertiefungen oder Aussparungen und in diese eingreifende Vorsprünge oder dergleichen vorgesehen, die eine Lage der Schicht in der Ätzstation während der Bearbeitung präzise vorgeben.
Entsprechende Referenzaufnahmepunkte können auch in weiteren Arbeitsstationen oder Schichten der Airbagabdeckung vorgesehen sein, in denen eine solche Schicht, in der die Sollbruchlinie durch Ätzen in der Ätzstation ausgebildet worden ist, mit einer oder mehreren weiteren Schichten verbunden wird. Beispielsweise können in einer Ätz- und einer Kaschierstation Stifte vorgesehen sein, die in entsprechende Aussparungen in einer Dekor- und einer Trägerschicht eingreifen. Wird die Dekorschicht zunächst in der Ätzstation in der durch dortige Stifte vorgegebenen Lage positioniert und nach Ätzen der Sollbruchlinie in der durch die Stifte, die in der anschließenden Kaschierstation bereits die Trägerschicht durchgreifen, positioniert, kann die Ausrichtung der Dekor- zur Trägerschicht, und insbesondere der in beiden Schichten ausgebildeten Sollbruchlinie, besonders präzise vorgegeben werden.
Als Ätzverfahren kommen Nassätzen, photochemisches Ätzen und Plasma-Ätzen in Betracht. Bei dem für die industrielle Großserienfertigung besonders geeigneten Plasma-Ätzen wird ein Ätzgas, beispielsweise eine Chlor- oder Fluorverbindung, erzeugt. Unter geringem Druck und hochfrequenter Spannung werden die Gasatome bzw. -moleküle so angeregt, dass ein konzentriertes Plasma entsteht. Diese Teilchendichte ermöglicht eine hohe Produktivität, das Herausarbeiten sehr präziser und tiefer Strukturen und eine schädigungsarme Bearbeitung.
Weitere vorteilhafte Weiterbildungen der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungen. Hierzu zeigt, teilweise schematisiert:
1 einen Teil einer Airbagabdeckung nach einer ersten Ausführung der vorliegenden Erfindung im seitlichen Querschnitt; und
2 in 1 entsprechender Darstellung einen Teil einer Airbagabdeckung nach einer zweiten Ausführung der vorliegenden Erfindung.
1 zeigt im seitlichen Querschnitt einen Teil einer Airbagabdeckung 1 nach einer ersten Ausführung der vorliegenden Erfindung. Die Airbagabdeckung 1 ist dreischichtig aus einer Trägerschicht 1.3 aus Kunststoff, einer darüber angeordneten Schaumschicht 1.2 aus Kunststoffschaum und einer diese bedeckenden Dekorschicht 1.1 aus einer tiefgezogenen Folie aufgebaut, wobei zur Verdeutlichung die Schichten 1.1 bis 1.3 in 1 nicht maßstabsgetreu zueinander dargestellt sind.
Zur Herstellung der Airbagabdeckung wird zum einen die Trägerschicht 1.3 aus Kunststoff spritzgegossen. Dabei wird die Trägerschicht 1.3 mit Durchbrüchen versehen, die die Sollbruchlinie 2 in der Trägerschicht 1.3 bilden.
In der Folie, die die Dekorschicht 1.1 bildet, wird eine Materialverdünnung durch Plasma-Ätzen auf einer dem Fahrgastraum ab- und der Schaumschicht 1.2 zugewandten Unterseite der Dekorschicht 1.1 hergestellt, die die Sollbruchlinie 2 in der Dekorschicht 1.1 bildet.
Anschließend werden die Folie 1.1 und der Kunststoffträger 1.3 gemeinsam voneinander beabstandet in einer Form gehaltert und Kunststoffschaum zur Bildung der Schaumschicht 1.2 zwischen die Folie und den Kunststoffträger eingespritzt. Aufgrund der geringen Reißfestigkeit des Kunststoffschaumes, der die Schaumschicht 1.2 bildet, muss hier keine Materialverdünnung ausgebildet werden. Die Sollbruchlinie 2 wird in der Schaumschicht 1.2 stattdessen durch die eingeätzte Materialverdünnung in der Dekorschicht 1.1 und die Durchbrüche in der Trägerschicht 1.3 definiert.
2 zeigt in 1 entsprechender Darstellung einen Teil einer Airbagabdeckung nach einer zweiten Ausführung der vorliegenden Erfindung. Der ersten Ausführung entsprechende Elemente sind durch identische Bezugszeichen bezeichnet, so dass nachfolgend nur auf die Unterschiede zur ersten Ausführung eingegangen wird.
Die Airbagabdeckung 1 nach der zweiten Ausführung der vorliegenden Erfindung ist zweischichtig aus einer Trägerschicht 1.3 aus einem Kunststoffträger und einer Dekorschicht 1.1 aus einer Kunststofffolie aufgebaut, die auf die Trägerschicht 1.3 aufkaschiert ist.
Zur Herstellung wird zunächst der Kunststoffträger 1.3 durch Spritzgießen urgeformt, wobei Durchbrüche, die die Sollbruchlinie 2 in der Trägerschicht 1.3 bilden, durch entsprechende Vorsprünge in der Spritzgussform beim Urformen hergestellt werden.
Anschließend wird die als Rollenware vorliegende und auf die Kontur der Airbagabdeckung zugeschnittene Folie 1.1 auf die Trägerschicht 1.3 aufkaschiert.
Anschließend wird die Airbagabdeckung für eine vorgegebene Zeit auf ihrer dem Fahrgastraum abgewandten Rückseite (unten in 2) einem Ätzplasma ausgesetzt, das die Trägerschicht 1.3 nicht angreift, die Folie 1.1 jedoch chemisch auflöst. Hierdurch wird im Bereich der Durchbrüche in der Trägerschicht 1.3 eine Materialverdünnung in der Dekorschicht 1.1 hervorgerufen, die die Sollbruchlinie 2 in dieser Dekorschicht 1.1 bildet. Durch Variation der Konzentration des Ätzplasmas und der Dauer der Beaufschlagung mit dem Ätzplasma kann die Tiefe der Sollbruchlinie 2, i. e. die verbleibende Wandstärke der Folie 1.1 im Bereich der Sollbruchlinie 2, sehr präzise gesteuert werden.
Im eingebauten Zustand ist die Dekorschicht 1.1 einem Fahrgastraum zugewandt und bildet gegenüber diesem eine durchgehende Oberfläche. Gleichzeitig wird durch die Materialverdünnung in der Dekorschicht 1.1 und die Durchbrüche in der Trägerschicht 1.3 eine Sollbruchlinie 2 definiert, entlang der die Airbagabdeckung 1 durch einen sich entfaltenden Luftsack (nicht dargestellt) leicht aufgerissen werden kann. Bezugszeichenliste

1 Airbagabdeckung

2 Sollbruchlinie

1.1 Dekorschicht, Folie

1.2 Schaumschicht

1.3 Trägerschicht

Claims

Airbagabdeckung (1) mit einer Sollbruchlinie (2) zur Öffnung einer Airbagaustrittsöffnung in der Airbagabdeckung (1) durch einen sich entfaltenden Luftsack, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollbruchlinie (2) in wenigstens einer Schicht (1.1) der Airbagabdeckung (1) mittels eines Ätzverfahrens eingeätzt ist, das Nass-Ätzen, Photochemisches Ätzen und/oder Plasma-Ätzen umfasst.
Airbagabdeckung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Airbagabdeckung (1) eine Dekorschicht (1.1), eine Trägerschicht (1.3) und/oder eine Schaumschicht (1.2) aufweist, und dass die Sollbruchlinie (2) in wenigstens einer dieser Schichten (1.1, 1.2, 1.3) eingeätzt ist.
Airbagabdeckung (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (1.1) aus einer Folie (1.1) hergestellt ist.
Airbagabdeckung (1) nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollbruchlinie (2) in einer von der Dekorschicht (1.1), der Trägerschicht (1.3) und der Schaumschicht (1.2) eingeätzt und in einer anderen von der Dekorschicht (1.1), der Trägerschicht (1.3) und der Schaumschicht (1.2) auf andere Weise, insbesondere durch Urformen, mechanische, thermische und/oder optische Verfahren ausgebildet ist.
Airbagabdeckung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollbruchlinie (2) auf einer dem Fahrgastraum abgewandten Rückseite wenigstens einer Schicht (1.1) der Airbagabdeckung (1) ausgebildet ist.
Airbagabdeckung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollbruchlinie (2) in wenigstens einer Schicht (1.1) mit unterschiedlichen Tiefen ausgebildet ist.
Airbagabdeckung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie auf einer dem Fahrgastraum zugewandten Vorderseite eine mittels eines Ätzverfahrens ausgebildete Vertiefung, insbesondere einen Schriftzug aufweist.
Verfahren zur Herstellung einer Airbagabdeckung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend die Schritte – Herstellen der Airbagabdeckung (1), insbesondere durch Ur- oder Umformen; und – Ausbilden der Sollbruchlinie (2) in der Airbagabdeckung (1); dadurch gekennzeichnet, dass die Sollbruchlinie (2) in wenigstens einer Schicht (1.1) der Airbagabdeckung (1) mittels eines Ätzverfahrens ausgebildet wird, das Nass-Ätzen, Photochemisches Ätzen und/oder Plasma-Ätzen umfasst.
Verfahren zur Herstellung einer Airbagabdeckung (1) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass es weiter die Schritte umfasst: – Anordnen wenigstens einer Schicht (1.1) der Airbagabdeckung (1) in einer Ätzstation in einer durch Referenzaufnahmepunkte vorgegebenen Lage vor dem Einätzen der Sollbruchlinie (2); und – Anordnen der wenigstens einer Schicht (1.1) auf einer weiteren Schicht (1.2; 1.3) der Airbagabdeckung (1) in einer durch die Referenzaufnahmepunkte vorgegebenen Lage nach dem Ausbilden der Sollbruchlinie (2) in der wenigstens einen Schicht (1.1), oder – Anordnen der wenigstens einer Schicht (1.1) in einer Form zum Urformen der weiteren Schicht (1.2; 1.3) der Airbagabdeckung (1) in einer durch die Referenzaufnahmepunkte vorgegebenen Lage nach dem Ausbilden der Sollbruchlinie (2) in der wenigstens einen Schicht (1.1).
Verfahren zur Herstellung einer Airbagabdeckung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 8 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer Schicht (1.1) der Airbagabdeckung (1) die Sollbruchlinie (2) mit unterschiedlichen Tiefen ausgebildet wird, indem eine Ätzdauer und/oder ein Ätzmittel variiert wird.
Vorrichtung zur Herstellung einer Airbagabdeckung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Ätzstation zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 8 bis 10 aufweist.