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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine dynamoelektrische Maschine,
beispielsweise einen Kraftfahrzeuggenerator und dergleichen, und
ein Herstellungsverfahren für einen Stator für
diese, und betrifft speziell eine Konstruktion und ein Herstellungsverfahren
für einen Statorkern, welche die Kreisform der Außenumfangsoberfläche
eines Statorkerns verbessern, der damit zusammengepasst ist, und
durch ein Gehäuse gehaltert wird.
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Ein
erster, herkömmlicher Statorkern, der in einer dynamoelektrischen
Maschine eingesetzt werden kann, wird so hergestellt, dass er eine
Zylinderform aufweist, durch Krümmen und Einrollen eines Stahlblechbands,
bei welchem eine große Anzahl an Nuten und Zähnen
entlang einer ersten Seite ausgebildet wurde, und eine große
Anzahl an Schlitzen entlang einer zweiten Seite ausgebildet wurde,
getrennt durch einen vorbestimmten Teilungsabstand voneinander,
und eine Vereinigung durch Schweißen erfolgt (vergleiche
beispielsweise das erste Patentdokument). Es wurde behauptet, dass
eine bessere Rundheit in dem Statorkern dadurch erzielt werden kann, dass
die große Anzahl an Schlitzen entlang der zweiten Seite
des Stahlblechbandes so ausgebildet wird, dass sie durch den vor bestimmten
Teilungsabstand getrennt sind, und dass die Kreisform speziell wesentlich
dadurch verbessert werden kann, dass die Schlitze hinter den Zähnen
vorgesehen werden.
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Ein
zweiter, herkömmlicher Statorkern wird so hergestellt,
dass er zylinderförmig ist, durch Herstellung eines streifenförmigen
Körperbündels, durch Laminieren streifenförmiger
Körper mit einer vorbestimmten Dicke, bei welchen eine
große Anzahl an Nuten und Zähnen entlang einer
ersten Seite ausgebildet wurde, und diese durch Schweißen
verbunden werden, Biegen des streifenförmigen Körperbündels in
Zylinderform, Anlegen von Endoberflächen des gebogenen,
streifenförmigen Körperbündels aneinander,
und deren Vereinigung durch Verschweißen der anliegenden
Abschnitte (vergleiche das zweite Patentdokument).
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Bei
dem Herstellungsverfahren für diesen zweiten, herkömmlichen
Statorkern ist dann, wenn das streifenförmige Körperbündel
zylinderförmig gebogen wird, die Biegung in der Nähe
von zwei Endabschnitten des streifenförmigen Körperbündels
geringer als in anderen Abschnitten, so dass aneinander stoßende
Oberflächen zwischen den Endoberflächen des gebogenen,
streifenförmigen Körperbündels nicht
richtig zueinander ausgerichtet sind. Wenn die Anlageoberflächen
zwischen den Endoberflächen des gebogenen, streifenförmigen
Körperbündels zwangsweise ausgerichtet und verschweißt
werden, wird die Rundheit des Statorkerns beeinträchtigt.
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Um
die Probleme bei dem voranstehend geschilderten, zweiten herkömmlichen
Statorkern zu überwinden, wurde ein dritter, herkömmlicher
Statorkern vorgeschlagen, bei welchem die beiden Endabschnitte des
streifenförmigen Körperbündels so gebogen
werden, dass sie eine Krümmung aufweisen, die annähernd gleich
einer endgültigen Krümmung des Statorkerns ist,
vor dem Schritt des Biegens des gesamten streifenförmigen
Körperbündels in Zylinderform (vergleiche beispielsweise
das dritte Patentdokument). Es wurde angenommen, dass die beiden
Endabschnitte des streifenförmigen Körperbündels
so gebogen werden, dass sie eine Krümmung aufweisen, die
annähernd gleich der endgültigen Krümmung
des Statorkerns ist, und die Anlageoberflächen zwischen
den Endoberflächen des streifenförmigen Körperbündels,
das zylinderförmig gebogen wurde, ausgerichtet werden,
wenn das streifenförmige Körperbündel
zylinderförmig gebogen wird, wodurch ermöglicht
wird, dass die Rundheit des Statorkerns verbessert wird.
- Erstes
Patentdokument: japanisches
offengelegtes Patent Nr. HEI 10-225027 (Amtsblatt)
- Zweites Patentdokument: japanisches
offengelegtes Patent Nr. SHO 52-34301 (Amtsblatt)
- Drittes Patentdokument: japanisches
offengelegtes Patent Nr. 2001-298885 (Amtsblatt)
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Bei
dem ersten, herkömmlichen Statorkern werden, da eine große
Anzahl an Schlitzen entlang der zweiten Seite des Stahlblechbandes
vorhanden ist, wenn das Stahlblechband gebogen und eingerollt wird,
geschlitzte Abschnitte zu gebogenen Abschnitten, und wird die Außenumfangsoberfläche
des gebogenen Statorkerns mehrwinklig. Daher ist es erforderlich,
den Biegewiderstand (die Zugfestigkeit) des Stahlblechbandes einzustellen,
während es eingerollt wird, so dass die Außenumfangsoberflächenform
nicht mehreckig wird, wodurch der Herstellungsvorgang für
den Statorkern komplizierter wird. Da das Stahlblechband, das zylinderförmig
eingerollt wurde, durch Verschweißen an den geschlitzten
Abschnitten vereinigt wird, kann sich selbst dann, wenn das Stahlblechband
so eingerollt wurde, dass es eine zufrieden stellende Rundheit aufweist,
lokal infolge von Wärmeeinwirkung beim Schweißen
verformen, wodurch die Rundheit beeinträchtigt wird.
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Bei
dem dritten, herkömmlichen Statorkern werden die beiden
Endabschnitte des streifenförmigen Körperbündels
so gebogen, dass sie eine vorbestimmte Krümmung aufweisen,
vor dem Schritt des Biegens des gesamten streifenförmigen
Körpers in Zylinderform, aber wurde keine ausreichende
Rundheit erzielt.
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Darüber
hinaus wirkt bei dem ersten bis dritten, herkömmlichen
Statorkern eine mechanische Spannung weiterhin auf die Stahlbleche
ein, welche die Statorkerne bilden, nachdem sie hergestellt wurden.
Wenn eine dynamoelektrische Maschine, die einen derartigen Statorkern
aufweist, bei einem Fahrzeug vorgesehen wird, wird der Statorkern
Fahrzeugschwingungen ausgesetzt, so dass die Gefahr bestand, dass
Rissbildung oder andere Beschädigungen an Orten auf den
Stahlblechen auftreten können, bei welchen eine derartige
mechanische Spannung einwirkt.
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Mit
der vorliegenden Erfindung sollen die voranstehend geschilderten
Probleme gelöst werden, und ein Ziel der vorliegenden Erfindung
besteht in der Bereitstellung einer dynamoelektrischen Maschine, welche
eine hohe Leistung erzielen kann, durch Verbesserung der Rundheit
eines Statorkerns, der mit einem Gehäuse zusammengepasst
und durch dieses gehaltert ist.
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Ein
anderes Ziel der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung
eines Verfahrens zur Herstellung eines Sta tors, der bei einer dynamoelektrischen
Maschine eingesetzt werden kann, welches die Verbesserung der Rundheit
eines Statorkerns unter Verwendung einer einfachen Einrichtung ermöglicht.
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Um
das voranstehend geschilderte Ziel zu erreichen, wird gemäß einem
Aspekt der vorliegenden Erfindung eine dynamoelektrische Maschine
zur Verfügung gestellt, welche aufweist: eine erste und eine
zweite Stütze, die jeweils einen Befestigungsabschnitt
aufweisen, der auf einem Innenumfangsabschnitt einer Öffnungsendoberfläche
vorgesehen ist, wobei der Befestigungsabschnitt durch eine ringförmige,
anliegende Axialendoberfläche gebildet wird, die senkrecht
zu einer Zentrumsachse verläuft, und eine Befestigungsumfangsoberfläche,
die eine zylindrische Oberfläche aufweist, die auf einem
Außenumfangsabschnitt der anliegenden Axialendoberfläche
so vorgesehen ist, dass sie koaxial zur Zentrumsachse verläuft,
wobei die erste und die zweite Stütze so angeordnet sind,
dass die Öffnungsoberflächen einander zugewandt
sind; eine Welle, die drehbar an zentralen Axialpositionen der ersten
und zweiten Stütze gehaltert ist; einen Rotor, der an der
Welle befestigt ist, und der innerhalb der ersten und zweiten Stütze
angeordnet ist; einen Stator, welcher aufweist: einen zylindrischen
Statorkern, der so hergestellt wird, dass eine dünne magnetische
Platte zusammenlaminiert wird, wobei mehrere Nuten, die zur Innenumfangsseite
hin offen sind, so ausgebildet sind, dass sie in Umfangsrichtung
ausgerichtet sind; und eine Statorwicklung, die in dem Statorkern
angebracht ist, wobei der Stator an der ersten und der zweiten Stütze
so angebracht ist, dass er den Rotor umgibt, so dass zwei axiale
Endabschnitte eine Außenumfangsoberfläche des
Statorkerns zusammen mit den Befestigungsumfangsoberflächen
zusammengepasst sind, und Außenumfangsabschnitte der beiden
Axialendoberflächen des Statorkerns zwischen den aneinander
stoßenden Axialendoberflächen von beiden Enden
in Axialrichtung zusammengedrückt und gehaltert werden.
Das laminierte, dünne magnetische Blech wird durch einen
Dünnblech-Verfestigungsschweißabschnitt verfestigt
und vereinigt, der auf einer Außenumfangsoberfläche
des Statorkerns so vorgesehen ist, dass er sich von einem ersten
Ende in Axialrichtung bis zu einem zweiten Ende erstreckt, und zwei
Endabschnitte in Axialrichtung einer Außenumfangsoberfläche
des Statorkerns werden durch eine zusammengedrückte und plastisch
verformte Oberfläche gebildet.
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Da
gemäß der vorliegenden Erfindung die beiden Endabschnitte
in Axialrichtung der Außenumfangsoberfläche des
Statorkerns durch die zusammengedrückte und plastisch verformte
Oberfläche gebildet werden, wird das Ausmaß der
Rundheit der beiden Endabschnitte in Axialrichtung der Außenumfangsoberfläche
des Statorkerns, die mit den Befestigungsumfangsoberflächen
der ersten und zweiten Stütze zusammengepasst sind, vergrößert,
und wird der Stator durch die erste und die zweite Stütze
so gehaltert, dass er koaxial zur Welle angeordnet ist. Daher wird
ein Zwischenraum zwischen dem Stator und dem Rotor gleichmäßig
ausgebildet, wodurch eine dynamoelektrische Hochleistungsmaschine
erzielt werden kann.
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Die
Erfindung wird nachstehend anhand zeichnerisch dargestellter Ausführungsbeispiele
näher erläutert, aus welchen weitere Vorteile
und Merkmale hervorgehen. Es zeigt:
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1 einen
Querschnitt eines Kraftfahrzeuggenerators gemäß Ausführungsform
1 der vorliegenden Erfindung;
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2 eine
Perspektivansicht eines Stators, der bei dem Kraftfahrzeuggenerator
gemäß Ausführungsform 1 der vorliegenden
Erfindung eingesetzt werden kann;
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3 eine
schematische Darstellung zur Erläuterung eines Schritts
des Stanzens dünner, streifenförmiger, magnetischer
Bleche, die einen Statorkern bilden, der bei einem Kraftfahrzeuggenerator gemäß Ausführungsform
1 der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann;
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4 eine
Perspektivansicht eines laminierten Körpers aus dünnen,
streifenförmigen, magnetischen Blechen, der bei einem Vorgang
zur Herstellung des Stators erhalten wird, der bei dem Kraftfahrzeuggenerator
gemäß Ausführungsform 1 der vorliegenden
Erfindung eingesetzt werden kann;
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5 eine
Perspektivansicht eines Statorkerns, der bei dem Vorgang zur Herstellung
des Stators erhalten wird, der bei dem Kraftfahrzeuggenerator gemäß Ausführungsform
1 der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann;
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6 eine
schematische Darstellung, die das Anbringen einer Statorwicklung
in dem Statorkern bei einem Statorherstellungsverfahren erläutert, der
bei dem Kraftfahrzeuggenerator gemäß Ausführungsform
1 der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann;
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7 eine
schematische Darstellung, welche einen Rundheits-Korrekturschritt
für den Statorkern bei einem Statorherstellungsverfahren
erläutert, der bei dem Kraftfahrzeuggenerator gemäß Ausführungsform
1 der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann;
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8 eine
schematische Darstellung, welche den Betriebsablauf einer Hülse
in dem Rundheits-Korrekturschritt für den Statorkern erläutert;
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9 einen
Querschnitt, der einen Zustand erläutert, bei welchem der
Stator in eine Rundheits-Korrektureinrichtung bei dem Statorherstellungsverfahren
eingesetzt wird, der bei dem Kraftfahrzeuggenerator gemäß Ausführungsform
1 der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann;
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10A und 10B schematische
Darstellungen, welche Messungen der Rundheit einer Innenumfangsoberfläche
des Statorkerns zeigen, der bei dem Kraftfahrzeuggenerator gemäß Ausführungsform
1 der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann;
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11 eine
schematische Darstellung, die einen montierten Zustand des Stators
des Kraftfahrzeuggenerators gemäß Ausführungsform
1 der vorliegenden Erfindung zeigt;
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12 eine
Perspektivansicht, die einen Schritt der Herstellung eines laminierten
Körpers bei einem Statorherstellungsverfahren erläutert,
der bei einem Kraftfahrzeuggenerator gemäß Ausführungsform
2 der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann; und
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13 eine
Perspektivansicht, die einen Schritt der Herstellung eines laminierten
Körpers bei einem Statorherstellungsverfahren erläutert,
wobei dieser Stator bei einem Kraftfahrzeuggenerator gemäß Ausführungsform
3 der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann.
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Ausführungsform 1
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1 ist
ein Querschnitt durch einen Kraftfahrzeuggenerator gemäß Ausführungsform
1 der vorliegenden Erfindung, und 2 ist eine
Perspektivansicht eines Stators, der bei dem Kraftfahrzeuggenerator
gemäß Ausführungsform 1 der vorliegenden
Erfindung eingesetzt werden kann. 3 erläutert
schematisch einen Schritt des Stanzens dünner, streifenförmiger,
magnetischer Bleche, die einen Statorkern bilden, der bei dem Kraftfahrzeuggenerator gemäß Ausführungsform
1 der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann, 4 ist
eine Perspektivansicht eines laminierten Körpers dünner,
streifenförmiger, magnetischer Bleche, der bei einem Vorgang
zur Herstellung des Stators erhalten wird, der bei dem Kraftfahrzeuggenerator
gemäß Ausführungsform 1 der vorliegenden
Erfindung eingesetzt werden kann, 5 ist eine
Perspektivansicht eines Statorkerns, der bei dem Vorgang zur Herstellung des
Stators erhalten wird, der bei dem Kraftfahrzeuggenerator gemäß Ausführungsform
1 der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann, 6 ist
eine schematische Darstellung, welche das Anbringen einer Statorwicklung
in dem Statorkern bei einem Statorherstellungsverfahren erläutert,
das bei dem Kraftfahrzeuggenerator gemäß Ausführungsform
1 der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann, 7 ist
eine schematische Darstellung, welche einen Rundheits-Korrekturschritt
für den Statorkern bei einem Statorherstellungsverfahren
erläutert, das bei dem Kraftfahrzeuggenerator gemäß Ausführungsform
1 der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann, 8 ist
eine schematische Darstellung, welche den Einsatz einer Hülse
in dem Rundheits-Korrekturschritt für den Statorkern erläutert,
und 9 ist ein Querschnitt, der einen Zustand erläutert,
bei welchem der Stator in eine Rundheits-Korrektureinrichtung bei
dem Statorherstellungsverfahren ein gesetzt wird, das bei dem Kraftfahrzeuggenerator
gemäß Ausführungsform 1 der vorliegenden
Erfindung eingesetzt werden kann.
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In
den 1 und 2 weist ein Kraftfahrzeuggenerator,
der als dynamoelektrische Maschine arbeitet, auf: ein Gehäuse 1,
das durch eine vordere Stütze 2, die als eine
erste Stütze dient, und eine hintere Stütze 3 gebildet
wird, die als eine zweite Stütze dient, die im Wesentlichen
fächerförmig ausgebildet sind, und aus Aluminium
bestehen; eine Welle 4, die drehbar an einem zentralen
Ort in Axialrichtung des Gehäuses 1 gehaltert
ist; eine Riemenscheibe 5, die an einem Endabschnitt der
Welle 4 befestigt ist, der an einem Vorderende des Gehäuses 1 nach
vorn vorsteht; einen Rotor 6, der an der Welle 4 befestigt
ist, und innerhalb des Gehäuses 1 aufgenommen
ist; Gebläse 9, die an zwei Endoberflächen
in Axialrichtung des Rotors 6 befestigt sind; einen Stator 10,
der an einer Innenwandoberfläche des Gehäuses 1 so befestigt
ist, dass er den Außenumfang des Rotors 6 umgibt;
Schleifringe 13, die an einem rückwärtigen Ende
der Welle 4 so befestigt sind, dass sie dem Rotor 6 elektrischen
Strom zuführen; ein Paar von Bürsten 14,
die innerhalb des Gehäuses 1 so angeordnet sind,
dass sie auf den Schleifringen 13 ablaufen; einen Bürstenhalter 15,
welcher die Bürsten 14 aufnimmt; einen Gleichrichter 16,
der elektrisch mit dem Stator 10 so verbunden ist, dass
er Wechselstrom, der in dem Stator 10 erzeugt wird, in
Gleichstrom umwandelt; und einen Regler 17, der die Stärke
der Wechselspannung einstellt, die in dem Stator 10 erzeugt
wird.
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Der
Rotor 6 wird durch eine Feldwicklung 7, welche
einen magnetischen Fluss beim Durchgang elektrischen Stroms erzeugt,
und einen Polkern 8 gebildet, der so angeordnet ist, dass
er die Feldwicklung 7 abdeckt, und in welchem Magnetpole
durch den magnetischen Fluss hervorgerufen werden. Der Stator 10 weist
einen zylindrischen Statorkern 11 und eine Statorwicklung 12 auf,
die auf den Statorkern 11 gewickelt ist, und in welcher
Wechselstrom infolge von Änderungen des magnetischen Flusses
von der Feldwicklung 7 auftreten, die sich bei der Drehung des
Rotors 6 ergeben.
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Als
nächstes wird unter Bezugnahme auf die 3 bis 9 ein
Verfahren zur Herstellung des Stators 10 erläutert.
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Als
erstes werden dünne, streifenförmige, magnetische
Bleche 20 aus einem gewalzten Stahlblech durch eine Pressmaschine
(nicht dargestellt) ausgestanzt. Wie in 3 gezeigt,
weisen die dünnen, streifenförmigen, magnetischen
Bleche 20 eine flache, rechteckige Form auf, und sind Zahnabschnitte 20a so
vorgesehen, dass sie nach außen von einem Kernhinterseitenabschnitt 20c in
einer ersten Richtung der Breite mit einem vorbestimmten Abstand
in Längsrichtung vorstehen. Auf diese Weise werden Nutabschnitte 20b zwischen
den Zahnabschnitten 20a so ausgebildet, dass sie in Richtung der
ersten Breite der dünnen, streifenförmigen, magnetischen
Bleche 20 offen sind. Die Breiten der Zahnabschnitte 20a an
ersten und zweiten Endabschnitten in Längsrichtung betragen
die Hälfte der Breite anderer Zahnabschnitte 20a.
Die Längen der dünnen, streifenförmigen,
magnetischen Bleche 20 sind an die Umfangslänge
des Statorkerns 11 angepasst.
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Als
nächstes wird ein rechteckiger, quaderförmiger,
laminierter Körper 21 hergestellt, durch Zusammenlaminieren
der gestanzten, dünnen, streifenförmigen, magnetischen
Bleche 20 auf eine Dicke gleich der Dicke in Axialrichtung
des Statorkerns 11, wobei die Zahnabschnitte 20a,
die Nutabschnitte 20b und die Kernhinterabschnitte 20c aufeinander
gestapelt wer den. Dann werden die laminierten, dünnen, streifenförmigen,
magnetischen Bleche 20 vereinigt, durch Verschweißen äußerer
Wandoberflächen der Kernhinterabschnitte 20c der
dünnen, streifenförmigen, magnetischen Bleche 20 von
einem ersten Ende zu einem zweiten Ende in Richtung des Laminierens des
laminierten Körpers 21 an Orten, welche die Längsrichtung
des laminierten Körpers 21 in vier gleiche Teile
unterteilen. Die laminierten, dünnen, streifenförmigen,
magnetischen Bleche 20 werden darüber hinaus dadurch
vereinigt, dass die äußeren Wandoberflächen
der Kernhinterabschnitte 20c jedes der dünnen,
streifenförmigen, magnetischen Bleche 20 von einem
ersten Ende zu einem zweiten Ende in Richtung des Zusammenlaminierens
des laminierten Körpers 21 an Orten verschweißt
werden, welche zweiten Zahnabschnitten 21a zugewandt sind,
von einem ersten und einem zweiten Ende in Längsrichtung
des laminierten Körpers 21 aus. Daher wird, wie
in 4 gezeigt, der rechteckige, quaderförmige,
laminierte Körper 21 so ausgebildet, dass die
zusammenlaminierten, dünnen, streifenförmigen,
magnetischen Bleche 20 vereinigt werden, unter Verwendung
von fünf Dünnblech-Verfestigungsschweißabschnitten 22.
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Dann
werden nur die zwei Endabschnitte des laminierten Körpers 21 so
gebogen, dass sie eine Krümmung aufweisen, die gleich dem
Krümmungsradius des Statorkerns 11 ist, und dann
wird der gesamte, laminierte Körper 21 zylinderförmig
gebogen, so dass die Öffnungen der Nutabschnitte 20b einander
zugewandt sind.
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Dann
werden zwei Endoberflächen des laminierten Körpers 21,
der zylinderförmig gebogen wurde, aneinander angelegt,
und durch Schweißen beispielsweise durch Einsatz von Laserschweißen
vereinigt, um den zylindrischen Statorkern 11A zu erhalten,
der in 5 gezeigt ist. Das Bezugszeichen 23 in 5 bezeichnet
einen Anlageschweißabschnitt des Statorkerns 11A.
Die Zahnabschnitte 20a der dünnen, streifenförmigen,
magnetischen Bleche 20 sind in Laminatrichtung (Axialrichtung)
gestapelt, so dass Zähne 11a ausgebildet werden,
die Nutabschnitte 20b sind in Laminatrichtung ausgerichtet, um
Nuten 11b auszubilden, und die Kernhinterabschnitte 20c sind
in Laminatrichtung gestapelt, um so eine Kernrückseite 11c auszubilden.
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Dann
wird, wie in 6 gezeigt, eine Statorwicklung 12,
die so vorbereitet wurde, dass sie ringförmig ist, in dem
Statorkern 11A von außerhalb in Axialrichtung
des Statorkerns 11A angebracht. In Nuten aufgenommene Abschnitte 12a der
Statorwicklung 12 werden hierdurch in jeder der Nuten 11b aufgenommen,
und Wicklungsenden 12b, welche die in Nuten aufgenommenen
Abschnitte 12a verbinden, sind an zwei Enden in Axialrichtung
des Statorkerns 11A angeordnet. Weiterhin werden, obwohl
nicht dargestellt, Isolatoren in jeder der Nuten 11b des
Statorkerns 11A aufgenommen, um die Isolierung zwischen
dem Statorkern 11A und der Statorwicklung 12 sicherzustellen.
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Als
nächstes wird ein Rundheits-Korrekturschritt für
den Statorkern 11A bei dem Stator 10A durchgeführt,
der auf die geschilderte Art und Weise durch Anbringen der Statorwicklung 12 an
dem Statorkern 11A angebracht wurde.
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Hierbei
weist eine Halteeinrichtung für den Statorkern 11A in
dem Rundheits-Korrekturschritt einen Dorn 25 und eine Hülse 26 auf,
wie in 8 gezeigt ist. Der Dorn 25 wird so ausgebildet,
dass er kegelstumpfförmig ist, mit einer Außenumfangsoberfläche,
die geringfügig schräg steht, und ist so ausgebildet,
dass er sich in Axialrichtung bewegen kann. Die Hülse 26 ist
so ausgebildet, dass ein dickwandiger, zylindri scher Körper,
der eine Außenumfangsoberfläche aufweist, die
eine Zylinderoberfläche ist, und ein hohes Ausmaß an
Rundheit aufweist, und eine Anßenumfangsoberfläche
aufweist, die eine Kegelstumpfoberfläche ist, die einen
Schrägstellwinkel aufweist, der gleich jenem der Außenumfangsoberfläche
des Dorns 25 ist, in sechs gleiche Abschnitte in Umfangsrichtung
unterteilt ist. Die Hülse 26 wird so angebracht,
dass sie über den Dorn 25 aufgepasst wird, so
dass unterteilte Segmente 26a jeweils in Radialrichtung
bewegt werden, durch Bewegen des Dorns 25 in Axialrichtung,
unter Einschränkung einer Axialbewegung der Hülse 26.
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Zuerst
wird, wie in 9 gezeigt, die Hülse 26 so
in die Rundheits-Korrektureinrichtung eingesetzt, dass die unterteilten
Segmente 26a in engem Kontakt miteinander angeordnet sind,
und wird so angebracht, dass sie über den Dorn 25 passt.
Der Stator 10A wird entsprechend in die Rundheits-Korrektureinrichtung
so eingesetzt, dass er die Hülse 26 umgibt. Auf
diese Weise berühren zwei Endoberflächen der Hülse 26 ein
Paar von Hülsenstreben 27a und 27b, so
dass die Bewegung der Hülse 26 in Axialrichtung
(Richtung eines Pfeils B) eingeschränkt ist. Zwei Endoberflächen
der Kernrückseite 11c des Statorkerns 11A werden
entsprechend in Oberflächenkontakt mit ringförmigen
Endoberflächen eines Paars von Statorstreben 28a und 28b versetzt,
so dass die Bewegung des Stators 10A in Axialrichtung (Richtung
eines Pfeils A) eingeschränkt ist.
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Dann
wird der Dorn 25 in Axialrichtung (Richtung des Pfeils
B) bewegt, zum Eingriff in der Hülse 26. Hierbei
erweitern sich Umfangsspalte, wenn sich die unterteilten Segmente 26a der
Hülse 26 radial nach außen bewegen (Richtung
eines Pfeils C). Daher bewegen sich die sechs unterteilten Segmente 26a radial
nach außen, allmählich und gleichmäßig, und
drücken auf Spitzenendoberflächen der Zähne 11a des
Statorkerns 11A. Außerumfangsoberflächen (gekrümmte
Oberflächen) der unterteilten Segmente 26a werden
hierdurch in Berührung mit Innenumfangsoberflächen
des Statorkerns 11A (Spitzenendoberflächen der
Zähne 11a) versetzt, so dass der Stator 10A so
gehaltert wird, dass er koaxial zum Dorn 25 und der Hülse 26 angeordnet
ist.
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Dann
wird ein Paar von Formgebungsrollen 29 abgesenkt, so dass
sie in engen Kontakt mit der gesamten Länge in Axialrichtung
einer Außenumfangsoberfläche des Statorkerns 11A gelangen,
und eine vorbestimmte Andruckkraft erzeugen. Der Dorn 25,
die Hülse 26, der Stator 10A, die Hülsenstreben 27a und 27b,
und die Statorstreben 28a und 28b werden in diesem
Zustand in Richtung von Pfeilen T um eine Zentrumsachse der Hülse 26 gedreht,
wie in 7 gezeigt ist. Die Zentrumsachsen der Formgebungsrollen 29 sind
parallel zur Zentrumsachse der Hülse 26. Die Innenumfangsoberfläche
und die Außenumfangsoberfläche des Statorkerns 11A werden hierdurch
in Form gebracht. Hierbei wird die Innenumfangsoberfläche
des Statorkerns 11A zusammengedrückt und plastisch
verformt, so dass sie an die Außenumfangsoberflächen
der unterteilten Segmente 26a angepasst wird, und wird
die Außenumfangsoberfläche des Statorkerns 11A gleichzeitig
zusammengedrückt und plastisch verformt, wodurch die Außenumfangsoberfläche
und die Innenumfangsoberfläche des Statorkerns 11A so
korrigiert werden, dass sie koaxial sind, und ein hohes Ausmaß an
Rundheit aufweisen. Bei diesem Rundheits-Korrekturschritt treten
keine zerbrochene Oberflächen auf den Oberflächen
auf, die zusammengedrückt und plastisch verformt wurden,
da die zusammendrückende, plastische Verformungsarbeit
unter Verwendung der Formgebungsrollen 29 durchgeführt
wird. Hierbei wird die Oberfläche, bei welcher eine zusammendrückende,
plastische Verformung durchgeführt wurde, ohne zerbrochene
Oberflächen zu erzeugen, die durch die vorliegende Zusammendrückbearbeitung und
plastische Verformungsbearbeitung erzielt wird, als eine "zusammengedrückte
und plastisch verformte Oberfläche" bezeichnet.
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Nach
Fertigstellung des Rundheits-Korrekturschritts werden die Hülsenstreben 27a und 27b und
die Statorstreben 28a und 28b entfernt, wird der Dorn 25 in
entgegengesetzter Richtung zur Richtung des Pfeils B bewegt, und
wird der Stator 10, dessen Rundheit korrigiert wurde, aus
der Rundheits-Korrektureinrichtung entfernt.
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Als
nächstes sind Messungen der Rundheit der Innenumfangsoberfläche
des Stators 10A (des Statorkerns 11A) vor der
Rundheits-Korrektur und des Stators 10 (des Statorkerns 11)
nach der Rundheits-Korrektur in den 10A und 10B dargestellt. In 10A sind
konzentrisch Messungen um einen Umfang der Innenumfangsoberfläche
des Stators 10A (des Statorkerns 11A) für
jeden von fünf Punkten aufgetragen, die in Axialrichtung
in vorbestimmten Abständen angeordnet sind, und in 10B sind konzentrisch Messungen um einen Umfang
der Innenumfangsoberfläche des Stators 10 (des
Statorkerns 11) für jeden von fünf Punkten
aufgetragen, die in Axialrichtung um einen vorbestimmten Abstand
beabstandet sind.
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Aus 10A geht hervor, dass eine Verbindung auf der
Innenumfangsoberfläche des Statorkerns 11A auftritt,
die durch Biegen des laminierten Körpers 21 in
Zylinderform hergestellt wurde, und ein ausreichendes Ausmaß der
Rundheit nicht erzielt werden konnte. Andererseits sieht man aus 11B, dass ein hohes Ausmaß der
Rundheit, bei welchem Abweichungen von 100 μm oder weniger
auftreten, in der Innenumfangsoberfläche des Statorkerns 11 erzielt
wurde, bei welchem die Rundheits-Korrektur eingesetzt wurde. Anders
ausgedrückt, kann ein Stator (oder Statorkern), der ein
hohes Ausmaß an Rundheit aufweist, mittels Durchführung
der vorliegenden Rundheits-Korrektur erzielt werden.
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Als
nächstes werden die Nuten 11b mit einem Isolierharz,
wie beispielsweise Lack und dergleichen, imprägniert, so
dass die Nutaufnahmeabschnitte 12a der Statorwicklung 12 so
an den Innenwandoberflächen der Nuten 11b befestigt
werden, dass die Isolatoren dazwischen angeordnet sind. Hierdurch
wird verhindert, dass die Statorwicklung 12 sich relativ
zum Statorkern 1 bewegt. Ein Isolierharz wie beispielsweise
Epoxyharz und dergleichen wird auch auf zwei Endoberflächen
und die Außenumfangsoberfläche des Statorkerns 11 aufgebracht,
damit man den Stator 10 erhält.
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Als
nächstes wird ein Verfahren zur Anbringung eines Stators 10 erläutert,
der auf die geschilderte Art und Weise hergestellt wurde.
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Zuerst
werden Befestigungsabschnitte, die durch gegenseitige Anlage von
Endoberflächen 2a und 3a in Axialrichtung
und Befestigungs-Umfangsoberflächen 2b und 3b gebildet
werden, auf Innenumfangs-Randabschnitten von Öffnungsendoberflächen der
vorderen Stütze 2 und der hinteren Stütze 3 ausgebildet.
Die aneinander anstoßenden Endoberflächen 2a und 3a in
Axialrichtung sind so ausgebildet, dass sie ringförmig
sind, mit flachen Oberflächen, die parallel zu einer Ebene
verlaufen, die senkrecht zu einer Zentrumsachse der Welle 4 verläuft,
und koaxial zur Welle 4 verlaufen. Die Befestigungsumfangsoberflächen 2b und 3b werden
auf Außenumfangsabschnitten der an einander anliegenden
Endoberflächen 2a und 3a in Axialrichtung
so ausgebildet, dass sie zylindrische Oberflächen aufweisen,
die koaxial zur Welle 4 verlaufen.
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Dann
werden die beiden Enden in Axialrichtung des Statorkerns 11 des
Stators 10 in die Befestigungsumfangsoberflächen 2b und 3b der
vorderen Stütze 2 und der hinteren Stütze 3 eingepasst,
wie in 11 gezeigt ist. Dann werden
die vordere Stütze 2 und die hintere Stütze 3 durch
einen Befestigungsbolzen befestigt, so dass zwei Endoberflächen
in Axialrichtung der Kernrückseite 11c des Statorkerns 11 mit
Druck beaufschlagt und zwischen den aneinander anliegenden Endoberflächen 2a und 2b in
Axialrichtung gehaltert werden. Der Stator 10 wird hierdurch
an dem Gehäuse 1 so angebracht, dass er den Rotor 6 umgibt,
so dass die konzentrische Anordnung in Bezug auf die Welle 4 verbessert
wird, durch Zusammenpassen der Außenumfangsoberflächen des
Statorkerns 11 zusammen mit den Befestigungsumfangsoberflächen 2b und 3b.
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Da
bei der Ausführungsform 1 die Außenumfangsoberfläche
des Statorkerns 11 so ausgebildet wird, dass sie eine zusammengedrückte
und plastisch verformte Oberfläche aufweist, kann das Ausmaß der
Rundheit der Außenumfangsoberfläche des Statorkerns 11 erhöht
werden, wodurch es unnötig wird, eine Schneidbearbeitung
bei Außenumfangsabschnitten an den beiden Enden in Axialrichtung des
Statorkerns 11 durchzuführen, die mit dem Gehäuse 1 zusammengepasst
werden. Daher haften Späne, die bei Schneidbearbeitungen
auftreten, nicht an den Oberflächen des Statorkerns 11,
der mit dem Gehäuse 1 zusammengepasst wird, was
dazu führen würde, dass die konzentrische Anordnung
des Statorkerns relativ zum Gehäuse 1 im montierten
Zustand beeinträchtigt würde. Es wird auch eine
Beschädigung von Isolierbeschichtungen ausgeschaltet, welche
die Leiter drähte der Statorwicklung 12 beschichten,
infolge anhaftender Späne. Weiterhin wären umfangreiche
Schutzabdeckungen, welche die Wicklungsenden 12b der Statorwicklung 12 abdecken,
die gegenüber den Endoberflächen in Axialrichtung
des Statorkerns 1 vorstehen, während Schneidvorgängen
erforderlich, aber werden auch umfangreiche Einrichtungen dieser
Art unnötig.
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Ein
Abstreckziehvorgang, der den Einsatz von Bearbeitungsöl
erfordert, wird ebenfalls unnötig, wenn man versucht, das
Ausmaß der Rundheit zu erhöhen. Daher werden die
nachfolgenden Schritte des Aufbringens von Isolierharzen auf den
Stator 10 erleichtert, da daran kein Bearbeitungsöl
anhaftet. Die Isolierharze werden deswegen aufgebracht, um eine hohe
Standfestigkeit zu erzielen, die bei Kraftfahrzeuggeneratoren gefordert
wird, und die Arten von Isolierharz und die Aufbringungsorte sind
zahlreich und unterschiedlich. Würde Bearbeitungsöl
aufgebracht, wären Schritte zum Entfernen und Verflüchtigen
des Bearbeitungsöls erforderlich, vor den Schritten des
Aufbringens der Isolierharze.
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Wenn
herkömmliches Abstreckziehen bei einem Stator eingesetzt
wird, ist das Auftreten von Problemen wahrscheinlicher, beispielsweise
dass dünne magnetische Bleche, welche Endabschnitte in
Axialrichtung des Statorkerns bilden, in Axialrichtung zusammenbrechen.
Wenn ein Zusammenbruch der dünnen, magnetischen Bleche
auftritt, ist eine Formgebungsbearbeitung bei den zusammengebrochenen,
dünnen, magnetischen Blechen vor den Schritten des Aufbringens
der Isolierharze erforderlich. Bei dem vorliegenden Rundheits-Korrekturvorgang
wird infolge der Tatsache, dass die Innenumfangsoberfläche
des Statorkerns gehaltert wird, während die Außenumfangsoberfläche
des Statorkerns radial nach innen mit Druck beaufschlagt wird, das
Auftreten eines Zusammenbruchs der dünnen, magnetischen Ble che
vermieden, so dass eine Formgebungsbearbeitung wie voranstehend
geschildert unnötig wird. Da dieser Zusammenbruch der dünnen,
magnetischen Bleche desto einfacher auftritt, wie die Zahnbreite
kleiner wird, sind jene Effekte deutlicher, die aus dem vorliegenden
Rundheits-Korrekturvorgang hervorrühren, beim Einsatz bei
Statoren, bei welchen die Nuten in einem Verhältnis von
zwei Nuten pro Phase pro Pol vorgesehen sind.
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Hierbei
ist es, um eine Bewegung der Statorwicklung 12 relativ
zum Statorkern 11 zu verhindern, wünschenswert,
dass das Isolierharz, beispielsweise Lack und dergleichen, das ins
Innere der Nuten 11b eingebracht wird, nur innerhalb der
Nuten 11b aufgetragen wird. Wenn das Isolierharz an Endoberflächen in
Axialrichtung des Statorkerns 11 oder Innenumfangsoberflächen
der Zähne 11a usw. anhaftet, können Befestigungsprobleme
zwischen dem Statorkern 11 und dem Gehäuse 1 auftreten,
oder eine gegenseitige Störung zwischen dem Statorkern 11 und
dem Rotor 6, und dergleichen. Dann werden Schritte erforderlich,
um das Isolierharz zu entfernen, das an den Endoberflächen
in Axialrichtung des Statorkerns 11 oder den Innenumfangsoberflächen
der Zähne 11a und dergleichen zurückgeblieben
ist. Weiterhin besteht das Risiko, dass ein derartiger Vorgang zum Abtrennen
von Isolierharz die Isolierbeschichtungen beschädigen kann,
welche die Leitungsdrähte der Statorwicklung 12 beschichten.
Dadurch, dass derartige Entfernungsschritte für Isolierharz
unnötig werden, wird eine Verringerung der Verlässlichkeit
verhindert, was es ermöglicht, die Herstellungskosten zu verringern.
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Weiterhin
wird, da die Außenumfangsoberfläche des Statorkerns 11A,
der um seine Achse durch die Formgebungsrolle 29 gedreht
wird, in Radialrichtung mit Druck beaufschlagt wird, die Außenumfangsoberfläche
des Statorkerns 11A zusammengedrückt und plastisch
verformt, wodurch jede mechanische Spannung entfernt wird, die auf
die dünnen, streifenförmigen, magnetischen Bleche 20 infolge
des Biegens einwirken könnte. Daher wird, wenn ein Kraftfahrzeuggenerator,
in welchen der Statorkern 11 eingebaut wurde, nachdem der
vorliegende Rundheits-Korrekturvorgang durchgeführt wurde,
bei einem Fahrzeug angebracht wird, das Auftreten von Spaltbildungen
oder anderer Beschädigungen der dünnen, streifenförmigen,
magnetischen Bleche 20 unterdrückt, selbst wenn
der Statorkern 11 Fahrzeugschwingungen ausgesetzt ist.
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Die
Schritte des Verschweißens der laminierten, dünnen,
streifenförmigen, magnetischen Bleche 20 werden
vor dem Rundheits-Korrekturvorgang durchgeführt. Anders
ausgedrückt kann, da der Rundheits-Korrekturvorgang bei
dem Statorkern 11A durchgeführt wird, bei welchem
das Ausmaß der Rundheit infolge des Schweißens
verringert wurde, ein Statorkern 11 erhalten werden, der
ein hohes Ausmaß an Rundheit aufweist, ohne die Verringerung
des Ausmaßes der Rundheit zu beeinträchtigen,
die sich infolge des Schweißens ergibt.
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Da
das Ausmaß der Rundheit der Innenumfangsoberfläche
des Statorkerns 11 erhöht werden kann, können
Unregelmäßigkeiten in Bezug auf einen Zwischenraum
zwischen dem Rotor 6 und dem Stator 10 unterdrückt
werden, wenn der Rotor 6 und der Stator 10 an
dem Gehäuse 1 angebracht werden. Daher kann ein
Hochleistungs-Kraftfahrzeuggenerator erhalten werden, bei welchem
das Auftreten von Beeinträchtigungen in Bezug auf die Ausgangsleistung,
die Geräuscherzeugung, und dergleichen unterdrückt
wird, die infolge von Unregelmäßigkeiten bei diesem
Zwischenraum auftreten könnten.
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Da
der Statorkern 11 so montiert wird, dass in Radialrichtung äußere
Seiten von zwei Endabschnitten in Axialrichtung in dem Gehäuse 1 von zwei
Enden in Axialrichtung gehaltert werden, hängt die Konzentrizität
des Statorkerns 11 in Bezug auf das Gehäuse 1 von
dem Ausmaß der Rundheit der beiden Enden in Axialrichtung
der Außenumfangsoberfläche des Statorkerns 11 ab.
Wenn hierbei die Konzentrizität zwischen der Innenumfangsoberfläche und
der Außenumfangsoberfläche des Statorkerns 11 unzureichend
ist, können Unregelmäßigkeiten in Bezug
auf den Zwischenraum zwischen dem Rotor 6 und dem Stator 10 nicht
unterdrückt werden, selbst wenn das Ausmaß der
Rundheit der Außenumfangsoberfläche und der Innenumfangsoberfläche
des Statorkerns 11 verbessert werden. Da jedoch bei der Ausführungsform
1 die Innenumfangsoberfläche und die Außenumfangsoberfläche
des Statorkerns 11 gleichzeitig durch den Druck infolge
der Formgebungsrolle 29 auf die Außenumfangsoberfläche
des Statorkerns 11 zusammengedrückt und plastisch
verformt werden, wird das Ausmaß der Rundheit der Innenumfangsoberfläche
und der Außenumfangsoberfläche des Statorkerns 11 vergrößert,
und kann auch die Konzentrizität zwischen der Innenumfangsoberfläche
und der Außenumfangsoberfläche mit hoher Exaktheit
sichergestellt werden. Daher können Unregelmäßigkeiten
in Bezug auf den Zwischenraum zwischen dem Rotor 6 und
dem Stator 10 unterdrückt werden, wodurch ermöglicht
wird, dass Beeinträchtigungen in Bezug auf die Ausgangsleistung,
die Geräuscherzeugung, und dergleichen, die infolge von Ungleichförmigkeiten
des Spalts zwischen dem Rotor 6 und dem Stator 10 entstehen,
verlässlich unterdrückt werden können.
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Wenn
die Außenumfangsoberfläche des Statorkerns 11A in
Radialrichtung durch die Formgebungsrolle 29 mit Druck
beaufschlagt wird, können Zwischenräume leichter
zwischen den dünnen, streifenförmigen, magnetischen
Blechen 20 an den beiden Enden in Axialrichtung des Statorkerns 11A auftreten.
Da die Verstärkungs-Schweißabschnitte 22 für
die dünnen Bleche so ausgebildet werden, dass sie einen
vorbestimmten Abstand aufweisen, können insbesondere Zwischenräume
leichter zwischen den dünnen, streifenförmigen,
magnetischen Blechen 20 an Abschnitten zwischen den Verstärkungs-Schweißabschnitten 22 für
die dünnen Bleche auftreten. Wenn ein Kraftfahrzeuggenerator,
bei welchem ein Stator dieser Art vorgesehen wurde, bei einem Kraftfahrzeug
vorgesehen wird, besteht das Risiko, dass Schmutz und dergleichen
in die Zwischenräume zwischen den dünnen, streifenförmigen,
magnetischen Blechen 20 eindringen kann, was zu Rost und
einem Ausfall der Energieversorgung führt. Da bei dem vorliegenden
Rundheits-Korrekturverfahren die ringförmigen Endoberflächen
der Statorstreben 28a und 28b in Kontakt mit den
Endoberflächen in Axialrichtung der Kernrückseite 11c des
Statorkerns 11A um dessen gesamten Umfang stehen, wird
jedoch das Auftreten von Zwischenräumen zwischen den dünnen,
streifenförmigen, magnetischen Blechen 20 an den
beiden Enden in Axialrichtung des Statorkerns 11A unterdrückt.
Bei einem Kraftfahrzeuggenerator, bei welchem der vorliegende Stator 10 angebracht
wird, kann daher das Auftreten eines Ausfalls der Energieerzeugung
wie voranstehend geschildert verhindert werden, so dass die Verlässlichkeit
verbessert werden kann.
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Weiterhin
wird zwar bei der voranstehend geschilderten Ausführungsform
1 eine Statorwicklung 12, die ringförmig hergestellt
wurde, an dem Statorkern 11A angebracht, aber es kann jedoch
auch eine ringförmige Statorwicklung so hergestellt werden,
dass sie zu einer flachen Form abgewickelt ist, wobei die flache
Statorwicklung in dem laminierten Körper 21 angebracht
werden kann, und der laminierte Körper 21, in
welchem die Statorwicklung angebracht wurde, zylinderförmig
gebogen werden kann. In diesem Fall lässt sich die Statorwicklung
einfacher montieren als dann, wenn eine Statorwicklung in einen
zylindrischen Statorkern eingebracht wird, was es ermöglicht,
die Produktivität des Stators zu verbessern, und zu verringern,
dass Beschädigungen von Isolierbeschichtungen verringert
werden, welche die Leiterdrähte der Statorwicklung beschichten,
so dass die elektrische Isolierung verbessert werden kann. Die Statorwicklung
kann auch durch Einführen U-förmiger Leitersegmente
in jede der Nuten 11b und durch Verbinden von deren offenen
Endabschnitten hergestellt werden.
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Bei
der voranstehenden Ausführungsform 1 wird die gesamte Länge
in Axialrichtung der Außenumfangsoberfläche des
Statorkerns 11A durch die Formgebungsrollen 29 mit
Druck beaufschlagt, jedoch kann die Außenumfangsoberfläche
des Statorkerns 11A durch die Rollen nur an den beiden
Endabschnitten in Axialrichtung mit Druck beaufschlagt werden, die
in das Gehäuse 1 eingepasst werden.
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Bei
der voranstehenden Ausführungsform 1 werden zwei Formgebungsrollen 29 eingesetzt,
jedoch ist die Anzahl der Formgebungsrollen 29 nicht auf
diese Anzahl beschränkt.
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Bei
der voranstehenden Ausführungsform 1 wird der Statorkern 11A durch
Biegen eines laminierten Körpers 21 in Zylinderform
hergestellt, der eine Länge aufweist, welche gleich der
Umfangslänge des Statorkerns 11 ist, jedoch kann
ein zylindrischer Statorkern auch so hergestellt werden, dass laminierte Körper
erzeugt werden, welche Längen aufweisen, welche die Umfangslänge
des Statorkerns 11 in mehrere Abschnitte unterteilen, Biegen
der laminierten Körper bogenförmig, und nachfolgendes
Verschweißen und Vereinigen der gekrümmten, laminierten Körper.
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Bei
der voranstehenden Ausführungsform 1 wurde die Außenumfangsoberfläche
der Kernhinterabschnitte 21c des laminierten Körpers 21 als
flach beschrieben, jedoch können auch Kerben vorgesehen
sein, unter der Voraussetzung, dass sie ausreichend klein sind,
um nicht die Formgebungsrollen 29 bei dem nachfolgenden
Rundheits-Korrekturschritt zu hindern.
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Bei
der voranstehenden Ausführungsform 1 werden die laminierten,
dünnen, streifenförmigen, magnetischen Bleche 20 dadurch
vereinigt, dass Verfestigungs-Schweißabschnitte 22 für
die fünf dünnen Bleche vorgesehen werden, jedoch
sind die Dünnblech-Verfestigungs-Schweißabschnitte 22 nicht
auf diese Anzahl oder diese Orte beschränkt.
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Bei
der voranstehenden Ausführungsform 1 ist die Hülse 26 so
ausgebildet, dass sie auf sechs unterteilte Segmente 26a unterteilt
ist, jedoch ist die Hülse nicht auf diese Anzahl an Abschnitten
beschränkt.
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Ausführungsform 2
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Bei
der voranstehenden Ausführungsform 1 wird der rechteckige,
quaderförmige, laminierte Körper 21 durch
Zusammenlaminieren und Vereinigen einer vorbestimmten Anzahl dünner,
streifenförmiger, magnetischer Bleche 20 hergestellt,
und wird dann der Statorkern 11A durch Biegen des laminierten Körpers 21 in
Zylinderform, Anlegen von Endoberflächen des laminierten
Körpers 21, der zylinderförmig gebogen
wurde, und dessen Vereinigung durch Schweißen hergestellt.
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Bei
der Ausführungsform 2 wird, wie in 12 gezeigt,
ein zylindrischer Statorkern dadurch hergestellt, dass ein lan ges,
dünnes, streifenförmiges, magnetisches Blech 20A gekrümmt
und eingerollt wird, und durch Schweißen vereinigt wird.
Eine Statorwicklung wird in dem auf diese Art und Weise hergestellten
Statorkern angebracht, und dann wird ein Rundheits-Korrekturverfahren
auf ähnliche Art und Weise wie bei der voranstehenden Ausführungsform
1 eingesetzt.
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Daher
können bei der Ausführungsform 2 ähnliche
Auswirkungen wie bei der voranstehenden Ausführungsform
1 erzielt werden.
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Wenn
das lange, dünne, streifenförmige, magnetische
Blech 20A helixförmig eingerollt wird, wirken
hohe mechanische Zugkräfte auf Außenumfangsabschnitte
des dünnen, streifenförmigen, magnetischen Blechs 20A ein,
so dass leichter Zwischenräume zwischen den dünnen,
streifenförmigen, magnetischen Blechen 20A nach
dem Laminieren auftreten können. Da der Rundheits-Korrekturvorgang
bei dem Statorkern eingesetzt wird, der durch Einrollen des dünnen,
streifenförmigen, magnetischen Blechs 20A mit
Helixform erzeugt wurde, werden jedoch Zwischenräume zwischen
den dünnen, streifenförmigen, magnetischen Blechen 20A verringert,
wenn das Ausmaß an Rundheit zunimmt. Daher ist kein Abstreckziehen
oder dergleichen mehr erforderlich, wodurch das Auftreten von Wenden
an den Oberflächen verhindert wird, die zusammenpassen,
wie dies beim Abstreckziehen auftritt, wodurch ermöglicht wird,
dass der Statorkern koaxial in dem Gehäuse gehaltert werden
kann.
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Ausführungsform 3
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Bei
der voranstehenden Ausführungsform 1 wird der rechteckige,
quaderförmige, zusammenlaminierte Körper 21 so
hergestellt, dass eine vorbestimmte Anzahl an dünnen, streifenförmigen,
magnetischen Blechen 20 zusammenlaminiert und verei nigt wird,
und wird dann der Statorkern 11A dadurch hergestellt, dass
der laminierte Körper 21 zylinderförmig gebogen
wird, Endoberflächen des laminierten Körpers 21,
der zylinderförmig gebogen wurde, gegeneinander angelegt
werden, und dann durch Schweißen vereinigt werden.
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Bei
der Ausführungsform 3 wird, wie in 13 gezeigt,
ein zylindrischer Statorkern so hergestellt, dass eine vorbestimmte
Anzahl ringförmiger, dünner, magnetischer Bleche 20B,
die aus einem gewalzten Stahlblech ausgestanzt wurden, zusammenlaminiert
wird, und diese dann durch Schweißen vereinigt werden.
Eine Statorwicklung wird in dem Statorkern angebracht, der auf diese
Art und Weise hergestellt wurde, und dann wird ein Rundheits-Korrekturvorgang
auf entsprechende Art und Weise wie bei der voranstehenden Ausführungsform
1 durchgeführt.
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Daher
können ähnliche Auswirkungen wie bei der voranstehenden
Ausführungsform 1 auch bei der Ausführungsform
3 erzielt werden.
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Darüber
hinaus erfolgten bei den voranstehenden Ausführungsformen
Erläuterungen in Bezug auf Kraftfahrzeuggeneratoren, jedoch
können entsprechende Auswirkungen auch erzielt werden, wenn
die vorliegende Erfindung bei dynamoelektrischen Maschinen eingesetzt
wird, beispielsweise Kraftfahrzeug-Wechselstrommotoren, Kraftfahrzeug-Wechselstrom-Generatormotoren,
und dergleichen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - JP 10-225027 [0005]
- - JP 52-34301 [0005]
- - JP 2001-298885 [0005]