-
Stand der Technik
-
Bei
modernen direkteinspritzenden Verbrennungsmotoren werden heute häufig Common-Rail-Systeme verwendet,
bei denen der Kraftstoff aus einem gemeinsamen Druckspeicher („Common
Rail") über Hochdruck-Injektoren
direkt in den Brennraum eines Verbrennungsmotors eingespritzt wird.
Zur Betätigung
dieser Injektoren sind Aktoren auf Magnetbasis ebenso gebräuchlich,
wie Piezo-Aktoren. Magnetische Antriebe für die Steuerventile dieser
Injektoren sind aus Kosten- und Bauraumgründen attraktiv.
-
Zur
weiteren Kostenreduktion wird angestrebt, diese Magnetventile als
Kugelventile auszuführen.
Dem steht jedoch entgegen, dass der Systemdruck des Kraftstoffs
aus dem Druckspeicher, auch „Raildruck" genannt, als öffnende
Kraft auf die Ventilfläche
innerhalb des Kugelsitzes wirkt und so eine hohe Federkraft benötigt wird,
um ein solches Ventil gegen den Raildruck geschlossen zu halten. Entsprechend
bedarf es einer hohen Magnetkraft, um das Ventil zu öffnen.
-
Aus
Kosten- und Bauraumgründen
wird angestrebt, ein solches Magnetventil innerhalb des Injektorkörpers zu
platzieren. Auf der Entwicklung kompakter, leistungsstarker und
kostengünstiger
magnetischer Antriebe liegt daher das Hauptaugenmerk der Entwickler.
-
Bei
einem aus dem Stand der Technik bekannten Magnetventil befindet
sich im unteren Teil des Injektorkörpers in unmittelbarer Nähe zum Einspritzventil
das Magnetventil. Das Einspritzventilglied ist nadelförmig ausgebildet
und in einem Düsenkörper geführt. Bei
Magnetventilen gemäß des Standes der
Technik sind Kugelsitze gebräuchlich,
wobei die diese Kugelsitze verschließenden Schließelemente über das
Magnetventil, insbesondere einen Anker betätigt werden. Das Magnetventil
umfasst einen Magnetkern, eine in diesen eingebettete Spule sowie eine
Ankerbaugruppe. Zur Montage im Kraftstoffinjektor wird der Magnetkern
in den Injektorkörper
geschoben und liegt auf einem Ventilkörper auf. Der Magnetkern wird
durch ein Montageelement gegen eine Auflagefläche am Ventilkörper gedrückt und
dadurch fixiert. Die Magnetspule sitzt in einer ringförmig gestalteten
Aussparung des Magnetkerns. Durch diese ringförmig konfigurierte Aussparung
werden die beiden ringförmigen
Pole des Magneten, ein Außenpol
und ein Innenpol, gebildet. Über
den Magnetkern, der in der Regel aus weichmagnetischen Werkstoff
gefertigt wird, wird bei Bestromung der Spule das Magnetfeld auf
die beiden Pole, Innenpol und Außenpol derart konzentriert,
das auf den Anker des Magnetventiles hohe magnetische Kräfte wirken.
Dadurch wird der Anker gegen die Kraft einer Ventilschließfeder gegen
den Innenpol und den Außenpol des
Magnetkerns gezogen und zieht den in einer Führung geführten Ankerbolzen in Öffnungsrichtung. Dadurch
wird die am ventilsitzseitigen Ende der Ankerbaugruppe angeordnete
Kugel, welche in diesem Falle das Schließelement bildet, aus ihrem
Sitz gehoben, so dass das Ventil öffnet.
-
Die
Fixierung des Magnetkerns im Injektorkörper über einer Montagefeder und
eine Anschlagfläche
ist aufwendig und reduziert die Polfläche, insbesondere des Außenpoles
des Magnetkerns. Aufgrund der Reduktion der Polfläche wird
der magnetische Fluss zur Ankerbaugruppe verschlechtert, was die
erreichbare Hubkraft des Magneten reduziert. Der Magnetkern wird
vollständig
aus relativ teurem weichmagnetischem Werkstoff gefertigt. Aufgrund der
herrschenden magnetischen Flüsse
treten jedoch nur am Außenpol,
dort insbesondere im Bereich der Ankerbaugruppe und am Innenpol
des Magnetventiles sehr hohe magnetische Flussdichten auf. Bei diesen
lokal auftretenden hohen Flussdichten ist bei vorgegebenen Bauraum
der Einsatz teurer weichmagnetischer Werkstoffe mit hoher Sättigungspolarisation
zum Erzielen ausreichend hoher Magnetkräfte erforderlich.
-
Offenbahrung der Erfindung
-
Der
vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, über die
Darstellung hoher Magnetkräfte bei
möglichst
kleinen Bauraum mit minimalen Einsatz teurer Magnetwerkstoffen eine
betriebsicheren Einsatz preiswert herstellbar Kugelsitzventile zur
Ansteuerung von Kraftstoffinjektoren zu ermöglichen.
-
Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen,
den Magnetkern im Gegensatz zu den Ausführungsformen des Standes der
Technik nicht als ein Bauteil in den Injektorkörper eines Kraftstoffinjektors
einzusetzen, sondern in den Innenpol und den Außenpol direkt in das Material
des Injektorkörpers,
bzw. in dort vorgesehene entsprechende Ausnehmungen einzupressen
und den Magnetkreis als solchen durch das Material des Injektorkörpers unmittelbar
zu schließen.
-
Dadurch
kann hochwertiger und teurer weichmagnetischer Werkstoff nur an
den Stellen im Magnetkreis des Kraftstoffinjektors verwendet werden,
an denen eine hohe Flussdichte zu realisieren ist. Damit wird der
erfindungsgemäß vorgeschlagene Lösung folgend
ein hochwertiger weichmagnetischer Werkstoff nur an den Stellen
im Magnetkreis eingesetzt, an denen hohe magnetische Flussdichten
auftreten.
-
Des
Weiteren wird, der erfindungsgemäß vorgeschlagene
Lösung
folgend, keine Auflagefläche des
Magnetkerns auf dem Ventilkörper
mehr benötigt,
gegen welche der Magnet durch ein Federelement angestellt ist. Dadurch
ergibt sich wiederum die Möglichkeit,
die Fläche
des Ankers der Magnetventilbaugruppe bei gleichbleibenden Durchmesser
des Magnetkerns zu erhöhen,
da nun eine Aussparung im Ventilkörper denselben Durchmesser
aufweisen kann, wie die Bohrung zur Aufnahme des Magnetkerns im
Injektor.
-
In
einer ersten Ausführungsform
des der Erfindung zugrunde liegenden Gedankens können der Innenpol und der Außenpol einer
erfindungsgemäß ausgeführten Magnetbaugruppe
jeweils in Hülsenform
hergestellt werden. Der Injektorkörper kann eine gestufte ausgebildete
Bohrung zu Aufnahme des Innenpoles und des Außenpoles aufweisen. Die beiden entsprechenden
Durchmesser im Inneren des Injektorkörpers sind kleiner ausgebildet
als der Außendurchmesser
von Außenpol
und Innenpol, so dass diese nach dem Fügen über eine Presspassung ohne weitere
Befestigungselemente im Injektorkörper fixiert sind. Alternativ
können
der Außen-
und der Innenpol auch in die entsprechenden Aussparungen im Injektorkörper eingeklebt
werden oder auch in diesem verrastet werden. Nach dem Fügen wird
die Unterseite des Injektorkörpers
gemeinsam mit den Polflächen
berarbeitet und geschliffen, um die Maßhaltigkeit herzustellen.
-
Alternativ
kann der erfindungsgemäß vorgeschlagenen
Lösung
folgend, lediglich der Innenpol in den Injektorköper eingepresst werden, wobei
der Außenpol
zusammen mit dem Magnetspule als Baugruppe gefügt und durch ein Federelement
niedergehalten wird.
-
In
einer weiteren Ausführungsform
des der Erfindung zugrunde liegenden Gedankens kann die Magnetbaugruppe
als Baugruppe komplett in den Injektorkörper eingepresst werden, wobei
die Polflächen
anschließend
gemeinsam mit dem Material des Injektorkörpers bearbeitet werden. Damit
entfiele zwar der Vorteil einer Materialersparnis hinsichtlich der
einzusetzenden Menge teuren weichmagnetischen Werkstoffes, jedoch
verbliebe der Vorteil, dass die Auflagefläche am Ventilkörper nicht
mehr benötigt
ist und somit der Anker zu Erhöhung
der Magnetkraft hinsichtlich seines Durchmessers vergrößert werden
kann.
-
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
-
Anhand
der Zeichnungen wird die Erfindung nachstehend eingehender beschrieben.
-
Es
zeigt:
-
1 eine
Ansicht eines Kraftstoffinjektors mit düsennahangeordnetem Aktor in
Form eines Magnetventiles,
-
2 entsteht
durch ein aus dem Stand der Technik bekanntes Magnetventil,
-
3 die
Verläufe
von magnetischen Fluss die die Verteilung von magnetischen Flussdichten
in der Ankerbaugruppe,
-
4a eine
erste Ausführungsform
der erfindungsgemäß vorgeschlagenen
Magnetventilbaugruppe,
-
4b eine
weitere, zweite Ausführungsform
der erfindungsgemäß vorgeschlagenen
Magnetventilbaugruppe und
-
5 eine
weitere Ausführungsform
der erfindungsgemäß vorgeschlagenen
Magnetventilbaugruppe.
-
Ein
Kraftstoffinjektor mit integriertem Magnetventil gemäß des Standes
der Technik ist der Darstellung gemäß 1 zu entnehmen.
-
Ein
Magnetventil 1 zur Betätigung
eines Kraftstoffinjektors befindet sich um unteren Teil des Injektorkörpers 3 in
unmittelbarer Nachbarschaft zur Einspritzdüse. Die Einspritzdüse wird
im Wesentlichen aus einem Düsenkörper 4 und
einem in vertikaler Richtung beweglichen geführten, vorzugsweise nadelförmig ausgebildeten
Einspritzventilglied 5 gebildet. Des Weiteren erstreckt
sich im Wesentlichen in vertikaler Richtung verlaufend durch den
Injektorköper 3 eine
Hochdruckbohrung 2. Über
diese steht unter einem Systemdruck stehender Kraftstoff am Injektorkörper 3 an.
Der Systemdruck wird zum Beispiel durch eine Hochdruckförderpumpe
in einem Hochdruckspeicherraum (Common-rail) eines Hochdruckspeichereinspritzsystems
für Verbrennungskraftmaschinen
erzeugt.
-
2 zeigt
ein aus dem Stand der Technik bekanntes Magnetventil mit einem kugelförmig ausgebildeten
Schließelement.
-
Aus
der Darstellung gemäß 2 geht
hervor, dass das dort dargestellte Magnetventil 1 im Wesentlichen
einen Magnetkern 7, in den eine Magnetspule 8 eingebettet
ist und eine Ankerbaugruppe 9 umfasst. Zur Montage im Injektorkörper 3 des
Kraftstoffinjektors gemäß der Darstellung
in 1, wird der Magnetkern 7 in den Injektorkörper 3 geschoben und
liegt auf einem Ventilstück 10 auf.
Der Magnetkern 7 ist in einer entsprechenden Ausnehmung
in Injektorkörper 3 aufgenommen,
in die vor dem Einstecken des Magnetkerns 7 ein Montageelement 6 eingelassen
wird. Durch dieses wird der Magnetkern 7 nach der Montage
in Injektorkörper 3 und
dem Fügen mit
dem Ventilstück 10 gegen
eine Anlagefläche 18 an
der dem Injektorkörper 3 zuweisenden
Stirnseite des Ventilstückes 10 gedrückt und
dadurch fixiert. Die Magnetspule 8 ist in einer im Wesentlichen
ringförmig
ausgebildeten Aussparung des Magnetkerns 7 aufgenommen.
Durch diese Aussparung bilden sich beidseitig der ringförmig ausgebildeten
Magnetspule 8 zwei ringförmige Pole des Magnetventiles 1, nämlich ein
Außenpol 16 und
ein Innenpol 17. Über dem
Magnetkern 7, der bevorzugt aus einem weichmagnetischen
Werkstoff gefertigt ist, wird bei Bestromung der Magnetspule 8 das
Magnetfeld auf die beiden Pole, nämlich den Innenpol 17 und
dem Außenpol 16 derart
konzentriert, so dass hohe magnetische Kräfte auf den Anker 9 und
dort insbesondere auf die Ankerplatte wirken. Dadurch wird der Anker 9 gegen die
Kraft einer Ventilschließfeder 11 an
den Außenpol 16 und
den Innenpol 17 des Magnetkernes 7 gezogen, wodurch
der mit der Ankerplatte des Ankers 9 verbundene Ankerbolzen 13 in
einer Führung 12 in vertikaler
Richtung nach oben gezogen wird. Ein mit dem Ankerbolzen 13 verbundenes
Schließelement, welches
zum Beispiel als Ventilkugel 14 ausgebildet sein kann,
wird so aus einem Ventilsitz 15, der im Ventilstück 10 ausgebildet
ist, gehoben. Dadurch ist ein Ablaufkanal 30, über den
ein Steuerraum des Kraftstoffinjektors gemäß der Darstellung in 1 druckentlastbar
ist, geöffnet,
so dass der Druck im Steuerraum abnimmt und ein bevorzugt nadelförmig ausgebildetes
Einspritzventilglied betätigt
wird.
-
Ausführungsformen:
-
Der
in 3 dargestellten magnetischen Flussanalyse ist
zu entnehmen, dass nur im Bereich des Außenpoles 16 und des
Innenpoles 17 in Bezug auf die obere Planseite der Ankerplatte
hohe Flussdichten 33 bzw. 34 auftreten. Sowohl
der Innenpol 17 als auch der Außenpol 16 des Magnetkerns 7 sind aus
teurem weichmagnetischen Material mit hoher Sättigungspolarisation zum Erzielen
ausreichend hoher Magnetkräfte
gefertigt. Gemäß der Darstellung
in 3 ist die Stirnseite des Außenpoles 16 von der Anlagefläche 18 überdecket.
Dadurch ist die hohe Flussdichte 33 an dieser Stelle beeinträchtigt.
Auf Grund des Erfordernisses der Anlagefläche 18 besteht auch
eine Durchmesserbegrenzung der Ankerplatte des Ankers 9.
-
Bei
der erfindungsgemäßen Lösung erfolgt im
Injektorkörper 3 des
Kraftstoffinjektors die Lagefixierung des Magnetkerns 7 durch
einen Schrumpf- oder Presssitz; die als Auflage erforderliche Anlagefläche 18 für die an
der Stirnseite des Magnetkerns 7 zur Einstellung des magnetisch
wirksamen Nutzquerschnitts zum Anker 9 und damit zur Einschnürung der magnetischen
Feldlinien in diesem Bereich, insbesondere im radial ausliegenden
Bereich im Bereich der ersten hohen Flussdichte 33 entfällt.
-
Der
Darstellung gemäß 4a ist
eine erste Ausführungsform
der erkennungsgemäß vorgeschlagenen
Magnetventilbaugruppe entnehmen.
-
Die
in 4a dargestellte erfindungsgemäß vorgeschlagene Ausführung eines
Kraftstoffinjektors zeichnet sich dadurch aus, dass der Magnetkern 7 in Rahmen
eines Schrumpfsitzes 43 bzw. eines Presssitzes 43 in
den Injektorkörper 3 eingepresst,
eingeschrumpft oder über
ein anderes Fügeverfahren
in den Injektorkörper 3 eingebracht
ist. Nach Abschluss dieses Fügevorganges,
sei es Einpressen, Einschrumpfen oder dergleichen, ist der Magnetkern 7 lagefixiert
mit dem Injektorkörper 3 verbunden.
Dadurch ergibt sich einerseits in vorteilhafter Weise, dass das
Montagefederelement 6 entfällt und andererseits die Anschlagfläche 18,
die bisher zur Lagefixierung des Magnetkerns 7 im Ventilstück 10 auszubilden
war, entfallen kann. Die erforderliche axiale Lagegenauigkeit der
Polflächen
von Innenpol 17 und Außenpol 16 gegenüber dem
Anker 9 wird dadurch erreicht, das erst nach dem Fügevorgang,
d. h. dem Einbringen des Magnetkerns 7 in den Injektorkörper 3 und
dem dort erfolgenden Ausbilden eines Schrumpfsitzes, bzw. eines
Presssitzes 43 die gemeinsame Stirnfläche 19 endbearbeitet
wird. Durch die in der Ausführungsform
gemäß 4a vorgeschlagene
Ausführungsform
der Integration des Magnetkerns 7 in den Injektorköper 3 ist
es möglich,
den Anker 9 hinsichtlich seines Durchmessers 40 auf
einen in 4b dargestellten, zweiten größeren Durchmesser 41 zu
vergrößern. Dadurch
kann erreicht werden, dass die Planseite 39 der Ankerplatte 9 die
gesamte Polfläche
des Außenpoles 16 in
radiale Richtung fast vollständig überdeckt,
in 4b durch Bezugszeichen 35 hervorgehoben.
Ein Vergleich der 4a und 4b zeigt,
das durch den Wegfall der Anschlagfläche 18 im Ventilstück 10 Raum
gewonnen wird, der zur radialen Vergrößerung, d. h. zur Ausbildung
des zweiten Außendurchmessers 41 der
Ankerplatte 9 genutzt werden kann, angedeutet durch die
vergrößerte Überdeckung 35 in 4b.
Dies bedeutet wiederum, das die in 3 dargestellte
erste hohe Flussdichte 33 zwischen der Planseite der Ankerplatte 9 und
dem Außenpol 16 vergrößert wird
und die bisher durch die Anlagefläche 18 erzeugte Einschnürung des
magnetisch wirksamen Nutzquerschnittes und eine damit einhergehende
Einschnürung
der magnetischen Feldlinien in diesem Bereich entfallen ist.
-
Insbesondere
aus der Darstellung gemäß 4b – in direkter
Gegenüberstellung
mit der darüberliegenden 4a – geht der
durch die vergrößerte Überdeckung 35 erzielbare
Flächengewinn
hervor, der durch die Lagefixierung der Magnetspule 8 ohne Anschlagfläche 18 sondern
mit Press- bzw. Schrumpfsitz 43 im Magnetkern 7 erreicht
werden kann.
-
Durch
die vergrößerte Überdeckung 35 bezüglich des
Ankers 9 und der dadurch erzielten Verbesserung des magnetischen
Flusses, kann die magnetische Kraft des Magnetventiles 1 erhöht werden. Dies
wiederum gestattet eine Vergrößerung der durch
die Feder 11 aufzubringenden Rückstellkraft.
-
Im
Zusammenhang mit den 4a und 4b ist
noch zu erwähnen,
dass die Magnetspule 8, die in den Magnetkern 7 eingebettet
ist, über
Spurenkontaktierungen 32 bestromt wird. Mit Bezugszeichen 37 ist
eine Stoßfuge
bezeichnet, die sich bei der Montage des Kraftstoffinjektors gemäß der Darstellung
in 1 zwischen dem Injektorkörper 3 und dem Ventilstück 10 ergibt.
Sowohl durch den Injektorkörper 3 als
auch durch das Ventilstück 10 verläuft die
Hochdruckbohrung 2 – vergleiche 1.
-
5 zeigt
eine weitere Ausführungsform der
erfindungsgemäß vorgeschlagenen
Magnetventilbaugruppe.
-
Wie
aus 3 hervorgeht, ist die magnetische Flussdichte 34 im
Magnetkern 7 ungleichmäßig verteilt.
Die höchsten
Flussdichten 33, 34 treten im Bereich des Außenpoles 16 und
des Innenpoles 17 auf, vergleiche Darstellung gemäß 3,
dort erste hohe Flussdichte 33 und zweite hohe Flussdichte (34).
In den Bereichen des Magnetkerns 7, die vom Anker 9 weiter
entfernt liegen, ist die magnetische Flussdichte so weit reduziert,
das auf den Einsatz teurer weichmagnetischer Werkstoffe mit hoher
Sättigungspolarisation
verzichtet werden kann, in 5 angedeutet
durch Position 42. In denen mit Position 42 bezeichneten
Bereichen liegt eine verringerte Flussdichte 42 vor, im
Vergleich zu ersten hohen Flussdichte 33 und der zweiten
hohen Flussdichte 34 gemäß der Flussdichtenanalyse in 3.
-
5 zeigt
eine erfindungsgemäße Ausführungsform
mit deutlicher Reduzierung des Materialseinsatzes teuren weichmagnetischen
Werkstoffes mit hoher Sättigungspolarisation.
Statt eines Bauteiles Magnetkerns 7, werden ringförmige Einzelpole 21, 20 eingesetzt,
die als Innenpol und als Außenpol dienen
und mit geeigneten Fügeverfahren,
so z. B. dem Pressen, Schrumpfen oder Kleben in den Injektorkörper 3 eingebracht
werden. Der magnetische Kreis wird durch das Material des Injektorköpers 3 geschlossen,
insbesondere in den Bereichen, in denen verringerte Flussdichte 42 herrscht.
Dies ist ohne wesentliche Abstriche hinsichtlich der Leistungsfähigkeit
des erfindungsgemäß vorgeschlagenen
Magnetventi les 1 möglich.
Die erforderliche axiale Lagegenauigkeit der Polflächen des
hier als Einzelpol ausgebildeten Außenpoles 20 bzw. des
als Einzelpol ausgebildeten Innenpoles 21 in Bezug auf
den Anker 9 wird dadurch erreicht, dass nach dem Fügevorgang von
Einzelinnenpol 21 und Einzelaußenpol 20 in den Injektorkörper 3,
die gemeinsame Stirnfläche 19 endbearbeitet
wird. Durch diese Integration des Magnetkreises in den Injektorkörper 3 wird
gegenüber
der in 4b dargestellten Variante eine
zusätzliche
Kostenreduzierung erzielt, da der Einsatz teurer weichmagnetischer
Werkstoffe reduziert ist.
-
Die
Aufnahmebohrung zur Aufnahme des als Einzelpoles ausgebildeten Außenpols 20 bzw.
des als Einzelpoles ausgebildeten Innenpols 21 wird bevorzugt
als gestufte Bohrung in einem Arbeitsgang gefertigt, in die auch
eine Stufe zur Aufnahme des Magnetkerns 7 eingebracht werden
kann.
-
Der
Vollständigkeit
halber sei erwähnt,
dass auch die in eine Stufenbohrung der gemeinsamen Stirnfläche 19 eingelassene
Magnetspule 8 durch eine den Injektorkörper 3 durchziehende
Spulenkontaktierung 32 bestromt wird. Der als Einzelpol
ausgebildete Innenpol 21 umfasst eine Durchgangsbohrung 31,
in welche die Feder 11 eingelassen ist. Zwischen dem Außenmantel
des Innenpoles 21 und dem Material des Injektorkörpers 3 wird
ein Schrumpfsitz bzw. Presssitz 43 erzeugt, gleiches gilt
für die
Außenmantelfläche des
Außenpoles 20 in
Bezug auf dessen Aufnahmebohrungsabschnitt an der dem Anker 9 zuweisenden
Stirnseite des Magnetkerns 7.
-
Mit
Bezugzeichen 38 ist die Achse des Kraftstoffinjektors bezeichnet,
Bezugszeichen 39 bezeichnet die der gemeinsamen Stirnfläche 19 zuweisende Planseite
der Ankerplatte 9. Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, dass
der Anker 9 neben der Ankerplatte auch den Ankerbolzen 13 umfasst,
an dessen unterem, dem Steuerraum zuweisenden Ende sich ein kugelförmig ausgebildetes
Schließelement
befindet – ausgebildet
als Ventilkugel.
-
Wie
aus 3 ersichtlich, ist die magnetische Flussdichte
im Magnetkern 7 ungleichmäßig verteilt. Die höchste Flussdichte
wird an den Magnetpolen 16 und 17 erreicht. In
den Bereichen des Magnetkerns 7, die vom Anker 9 weiter
entfernt liegen, ist die magnetische Flussdichte 42 so
weit reduziert, dass auf den Einsatz teurer weichmagnetischer Werkstoffe
mit hoher Sättigungspolarisation
verzichtet werden kann.
-
5 zeigt
die erfindungsgemäße Ausführungsform,
mit deutlicher Reduzierung des Materialeinsatz dieser teuren Werkstoffe.
Statt des Bauteils Magnetkern 7 sind die ringförmigen Einzelpole
Innenpol 21 und Außenpol 20 mit
einem geeigneten Fügeverfahren
(Pressen, Schrumpfen, Kleben etc) lagefixiert in den Injektorkörper 3 eingebracht.
Der magnetische Kreis wird über
den Injektorkörper 3 geschlossen.
Aufgrund der geringeren magnetischen Flussdichte ist dies ohne wesentliche
Abstriche an der Leistungsfähigkeit
des Magneten möglich.
Die erforderliche axiale Lagegenauigkeit der Polflächen von
Innenpol 21 und Außenpol 20 gegenüber dem Anker 9 wird
dadurch erreicht, dass nach dem Fügevorgang von Innenpol 21,
Außenpol 20 in
den Injektorkörper 3 die
gemeinsame Stirnfläche 19 endbearbeitet
wird. Durch diese Integration des Magnetkreises in den Injektor
wird gegenüber
der in 4b dargestellten Variante eine
zusätzliche
Kostenreduzierung erzielt, denn der Einsatz teurer weichmagnetischer
Werkstoffe kann geringer ausfallen.